DE2430941B2 - Verfahren und vorrichtung zur herstellung von grossformatigen betonbauelementen - Google Patents

Description

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Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung gemäß den Oberbegriffen der Ansprüche 1 und 20,

Es ist bekannt zur Herstellung von großformatigen Betonbauelementen einen sogenannten Bodenfertiger m benutzen, wie er an sich in stationärer oder verfahrbarer Bauart für die Herstellung von Hohlblocksteinen, Deckensteinen, Bordsteinen, Pflastersteinen od. dgl. benutzt wird. Bei der bekannten Arbeitsweise zur Herstellung von großformatigen Betonbauelementen wurde ein verfahrbarer Bodenfertiger in der Weise zur Anwendung gebracht, daß mindestens eine Form über eine Reihe von fortlaufend hintereinander angeordneten Fertigungsstellen bewegt, an der jeweiligen Fertigungsstelle in ihre Fertigungslage abgesenkt, gefüllt, unter Auflast gerüttelt, vom Werkstück abgezogen und dann zur rächsten Fertigungsstelle bewegt wurde. Hierbei wurde das Füllen der Form jeweils mit Hilfe von Muldenkippern durchgeführt, womit ein verhältnismäßig großer Arbeitsaufwand und auch unvermeidliche Zeitverluste verbunden sind (DT-Gbm 73 06 485).

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Herstellung von großformatigen Betonbauelementen mit Hilfe eines verfahrbaren Bodenfertigers sowie eine Vorrichtung zur Durchführung dieses Verfahrens zu schaffen, bei denen der Füllvorgang in den automatischen Arbeitsablaui einbeziehbar und an die jeweiligen Erfordernisse hinsichtlich benötigter Materialmengen und gleichmäßiger Füllverteilung bei der Herstellung von Bauelementen verschiedener Größe und Gestalt, insbesondere auch bei der Herstellung bewehrter Bauelemente, anpaßbar ist.

Diese Aufgabe wird gemäß der Erfindung im wesentlichen dadurch gelöst, daß zur Herstellung jedes einzelnen der Betonbauelemente bei auf dem Boden im wesentlichen ortsfest gehaltener Form der zur Herstellung verwendete Bodenfertiger gegenüber der Form durch Vor- und Rückwärtsverfahren in unterschiedliche. den Arbeitsfunktionen zugeordnete Bezugslagen gebracht wird.

Zweckmäßig kann die Erfindung in der Webe ausgebildet werden, daß der Bodenfertiger gegenüber der im wesentlichen ortsfesten Form durch Vorwärts- und Rückwärtsverfahren in zwei Endstellungen gebracht wird und daß in einer Endstellung die Form gefüllt und in der anderen Endstellung der Beton verdichtet und das Werkstück entschalt wird.

Vorteilhafterweise werden bei langgestreckten Betonfertigteilen diese mit ihrer Längsachse quer zur Fertigungsrichtung ausgerichtet hergestellt.

Weiterhin hat es sich als zweckmäßig erwiesen, bei dem erfindungsgemäßen Verfahren die Form in der Füllstellung fest an dem Bodenfertiger zu arretieren, bis der Füllvorgang abgeschlossen ist. Um auch dem Gesichtspunkt der möglichen Ersparnis von Material bei sicherer Formfüllung sowie der Sauberhaltung der Arbeitsstelle Rechnung zu tragen, wird die Erfindung in besonders vorteilhafter Weise noch dadurch weiter ausgebildet, daß der an der jeweiligen Fertigungsstelle überschüssige Beton (Materialüberstand) abgestreift, zwischengelagert und in die Form an der nächstfolgenden Fertigungsstelle eingebracht wira.

Allgemein kann die Erfindung für die verschiedensten Betonferigbauteile Verwendung finden, beispielsweise für Wandteile in einer Stärke von 24 cm und mehr, einer Längenabmessung von 260 cm und einer Breitenabmessung von 150 cm. Darüber hinaus findet die Erfindung ein bevorzugtes Anwendungsgebiet in der Herstellung von langgestreckten Betonfertigteilen, also für Langelemente, auch für solche mit kompliziertem Aufbau, d. h. mit Bewehrungen, Innenrohren usw., wie z. B. geschoßhohe Pendelstützen, Balken, geschoßhohe Kaminsteine usw.

Im einzelnen wird es in vielen Fällen zweckmäßig sein, bei dem Verfahren nach der Erfindung die Form an der Fertigungsstelle vor dem Füllvorgang etwas anzuheben.

Weitere vorteilhafte Einzelheiten und Ausgestaltungen des erfindungsgemäßen Verfahrens sind in darauf

gerichteten Unteransprüchen angegeben, wobei insbesondere auf die besondere Bedeutung des Füllvorganges hingewiesen wird.

Gegenstand der Erfindung ist ferner eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach der Erfindung.

Eine bekannte Vorrichtung zum Herstellen großformatiger Betonbauelemente ist fahrbar und weist eine absenkbare, mit einer Rüttelvorrichtung versehene Form und eine in die Form absenkbaren Stempel auf.

Eine derartige Vorrichtung ist erfindungsgemäß mit Mitteln zum Kuppeln bzw. Entkuppeln der Form am bzw. vom fahrbaren Rahmen der Vorrichtung ausgerüstet und mit einer Füllvorrichtung versehen, deren Füllsilo den Beton unmittelbar an die Form abgibt. Zweckmäßg ist hierbei die Füllvorrichtung in Fertigungsrichtung vor dem Stempel angeordnet und es ist vorteilhaft eine Zentriervorrichtung für die Form vorgesehen.

Weitere wesentliche und wichtige technische Einzelheiten der Ausbildung der Vorrichtung nach der Erfindung sind Gegenstand der betreffenden Unteransprüche, wobei auf die besondere Bedeutung der Ausgestaltung der rollvorrichtung hingewiesen wird.

Das erfindungsgemäßen Verfahren sowie der Aufbau der zu seiner Durchführung besonders geeigneten Vorrichtung unterscheidet sich grundsätzlich von Bodenfertigern der bekannten Art, und zwar insbesondere dadurch, daß die Form nicht während des gesamten Fertigungsprozesses in der Formzone am Schwingrahmen bzw. der ^ormaufhängung arretiert ist, sondern daß der Fertiger über der Form verfahren wird, so daß diese einmal zur direkten Befüllung ohne Zwischenschaltung eines Füllkastens unter dem Füllsilo steht und im weiteren Verlauf durch die Vorwärtsbewegung des Bodenfertigers unter den Stempel gelangt, um dort zum Zwecke der Endverdichtung und Entschalung zu stehen. Durch diese vollständig gegenüber den bekannten Bodenfertigungsverfahren und -vorrichtungen abweichende Ausgestaltung entfällt einerseits der Füllkasten samt seinem komplizierten Antrieb und darüber hinaus noch der Durchgangsraum für den Füllkasten über der Form, so daß es zu den besonderen Vorteilen der erfindungsgemäßen Vorrichtung gehört, daß die Bauhöhe absolut niedrig gehalten werden kann. Der Füllvorgang ist voll in den automatischen Arbeitsablauf einbezogen. Ferner ist aufgrund der direkten Befüllung eine gute Anpaßbarkeit hinsichtlich der bei Bauelementen verschiedener Formate benötigten Materialmengen gegeben und es läßt sich auch bei der Herstellung von großformatigen Bauelementen ein gleichmäßiges Füllen des Formhohlraumes erreichen, und zwar auch dann, wenn in ihm Bewehrungskörbe od. dgl. angeordnet sind.

Anhand der Zeichnungen ist die Erfindung an einem Ausführungsbeispiel erläutert Es zeigen bzw. zeigt

Fig. 1 bis 10 eine Darstellung der Arbeitsfolgen des erfindungsgemäßen Verfahrens,

F i g. 11 eine Seitenansicht eines Fertigers nach der Erfindung,

F i g. 12 den gleichen Fertiger in Draufsicht,

F i g. 13 den Fertiger in Vorderansicht,

Fig. 14 einen Schnitt durch die Stempelzone des Fertigers und

F i g. 15 eine Perspektive Ansicht des Fertigers.

Die zeichnerischen Darstellungen dienen zur Veranschaulichung der Arbeitsfolgen und der Vorrichtung zur Fertigung von geschoßhohen Kaminsteinen mit Bewehrungskörbea Rauchrohren und Lüftungsrohen, da für derartige Fertigteile ein Maximalaufwand an Maschinenfunktionen und damit Maschinenaggregaten notwendig ist. Für Bauteile einfacheren Aufbaus kann die Erfindung in ihrem maschinellen Aufwand eine entsprechende Vereinfachung erfahren.

Bei der zeichnerischen Darstellung der Fig. 1 bis 10 sind auf der Fertigungsbahn in Fahrtrichtung vor dem Fertiger auf dem Boden oder auf besonderen Paletten fertig vorbereitete Bewehrungseinheiten, bestehend aus

ίο Bewehrungskorb, Rohren und Stirnwänden, ausgelegt.

Der nur in seinen wesentlichen Einzelheiten prinzipiell dargestellte Fertiger weist einen Rahmen 1 auf, welcher mit Hilfe von angetriebenen Vorderrädern 3 und von Hinterrädern 4 in Fertigungsrichtung nach rechts verfahrbar ist. Auf dem Rahmen 1 befindet sich in Fahrtrichtung am vorderen Ende ein Füllsilo 77 mit entsprechenden maschinell gesteuerten Auslaßöffnungen, deren Aufbau und Konstruktion anhand der Fig. 11 bis 14 noch näher beschrieben werden. In Fahrtrichtung hinter dem Silo 77 sind in einem weiteren Teil des Rahmens 1 ein Stempel 13 und eine bis zum Stempelanschlag aufgezogene Form 12 angeordnet, deren Anordnung und Funktion im einzelnen ebenfalls weiter unten anhand der Fig. 11 bis 14 beschrieben wird.

Bei dem in Fig. 1 dargestellten Fertigungsbeginn haben Form 12 und Stempel 13 in der Hubwerkszone des Rahmens 1 ihre höchste Stellung eingenommen. In F i g. 2 ist der Fertiger eir<*n. Fertigungsschritt nach rechts vorgefahren und steht mit hochgezogener Form 12 über einer an dieser Arbeitsstelle ausgelegten Bewehrungseinheit, wobei die Bewehrungseinheit, wie nachstehend im einzelnen beschrieben, unter der Form 12 zentriert wird.

Gemäß F i g. 3 ist die Form 12 über die Bewehrungseinheit abgesenkt und koppelt sich an einem Hwischentisch 119 an, während der Stempel 13 am Rahmen 1 verriegelt ist und in seiner höchsten Stellung verbleibt.
In Fig.4 ist eine Zwischenstellung veranschaulicht

Der Fertiger wird um einen Fertigungsschritt rückwärts verfahren. Hierbei wird über ein herabgelassenes Rückstreifblech das von dem vorhergehenden Fe; ti gungsspiel zwischen Rückstreifblech und einem Abst. ?ifer befindliche Überschußmaterial vom Zwischentistv 119 in die Form 12 abgestreift

In F i g. 5 ist die Endstellung des Fertigers in der Rückwärtsbewegung erreicht, und zwar wird dann die Form 12 in einer bestimmten Stellung unter dem Silo 77 zentriert und mit dem Rahmen 1 fest verbunden, wobei sie geringfügig (um etwa 1 bis 2 mm) vom Boden abgehoben wird.

In Fig.6 ist der Befüllvorgang dargestellt dessen Einzelheiten nachfolgend noch in der Maschinenbeschreibung im Ablauf der verschiedenen Funktionen ausführlich erläutert werden. Hierbei wird die Form 12 über vielfältig variierbare öffnungen des Silos 77 gleichmäßig mit Beton gefüllt und gleichzeitig durch Einschalten von an der Form 12 befindlichen Rüttlern das Material vorverdichtet Damit die kritische Zone unterhalb der Rohre der in diesem Ausföhnmgsbeispiel mit Rohren versehenen Bewehrungseinheit gut unterfüllt wird, kann die Form 12 in eine kurzhubige Vorwärts- und Rückwärtsbewegung versetzt werden.

In F i g. 7 ist wiederum eine Zwischenstellung des Fertigers veranschaulicht Hierbei wird dieser wiederum vorwärts verfahren und dabei das Rückstreifblech hochgezogen, während sich das über dem oberen Formenrand befindliche Material am Abstreifer anstaut

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und in der Endstellung dieser Arbeitsphase auf dem Zwischentisch 119 abgelegt wird.

In Fi g. 8 ist der Fertiger nunmehr einen kompletten Fertigungsschritt vorwärts gefahren, wobei die stehende Form 12 in die Formhubzone unterhalb des Stempels 13 gelangt und exakt automatisch unter dem Stempel 13 ausgerichtet wird, wobei sie zum Schwingrahrnen formschlüssig arretiert wird. Gemäß Fig.9 wird der Stempel 13 auf das in der Form 12 liegende Material abgefahren und gleichzeitig werden die Vibratoren an der Form 12 zur Endverdichtung eingeschaltet, bis die gewünschte Höhe des Bauelementes in der Form 12 erreicht wird.

In F i g. 10 ist das fertiggestellte Bauelement entschalt dargestellt. Die Form 12 wurde aus der in Fig.9 dargestellten Stellung hochgezogen, während der Stempel 13 gegen den Rahmen 1 verriegelt wurde. Die Form 12 würde dabei vom Zwischentisch 119 entkuppelt, so daß letzterer nicht mit hochgezogen wurde. Wenn die Unterkante der Form 12 die Oberkante des hergestellten Bauelementes passiert hat. wird die Verriegelung des Stempels 13 gelöst und der Stempel 13 durch die Kupplung über Anschläge von der Form mit in seine höchste Position, etwa 40 mm, über Bauelementenoberkante abgehoben.

Damit ist ein Fertigungszyklus beendet.

Alle Arbeitsabläufe können sowohl von Hand gesteuert wie anch automatisch betätigt werden.

Anschließend wird nunmehr anhand der F i g. 11 bis 15 ein Ausführungsbeispiel einer Fertigungseinrichtung nach der Erfindung in ihren konstruktiven Einzelheiten erläutert, wobei eine Maschine veranschaulicht ist, welche vorzugsweise für die Fertigung von geschoßhohen Kaminsteinen mit Bewehrungskörben, Rauchrohren und Lüftungsrohren geeignet ist. Die Herstellung derartiger Werkstücke ist besonders schwierig und verlangt besonders komplizierte Maschinenfunktionen und wurde daher als Beispiel gewählt, wobei hervorgehoben ist. daß eine Einrichtung nach der Erfindung selbstverständlich auch für die Herstellung einfacherer Werkstücke, wie beispielsweise Bauplatten großer Abmessungen, geeignet ist. In Fig. 1 sind vor dem Fertiger auf dem Boden oder auf besonderen Paletten fertig vorbereitete Bewehrungseinheiten, bestehend aus Bewehrungskorb, Rohren und Stirnwänden ausgelegt.

F i g. 11 zeigt den aus Transportgriinden an der Anschraubstelle 2 geteilten Rahmen 1. Mit Hilfe der angetriebenen Vorderräder 3 und der Hinterräder 4 ist die Maschine in Fertigungsrichtung verfahrbar. Der Antrieb der Vorderräder 3 erfolgt über Ketten 5 durch an beiden Seiten der Maschine angeordnete Hydraulik-Radialkolbenmotoren 6, die von einem zentralen Pumpenaggregat 7 über entsprechende Regel- und Wegeventile beaufschlagt werden.

Zum Verfahren der Maschine quer zur Fahrtrichtung, um einen Fahrbahnwechsel durchführen zu können, sind an den vier Eckpunkten über Hydraulik-Zylinder 8 absenkbare Querf ah-rollen 9 angebracht

Zwischen Rahmen-Unterteil und Rahmenkopfteil sind Form- und Stempelführungssäulen 10 angeordnet. Diese weisen an der äußeren Seite ein Zahnstangenprofil 11 auf. so daß sie neben der Führungsfunktion gleichzeitig die Synchronisierung der in den vier Säulen 10 geführten Form 12 und des Stempels 13 übernehmen.

In Fig. 14 sieht man die Form 12 in ihrer untersten Stellung, also auf dem Boden stehend, während der Stempel 13 seine höchste Position, etwa 40 mm über der Form stehend einnimmt.

Die in einem bestimmten Arbeitsstadium mit der Maschine nicht verbundene Form 12 (Fig. 14) wird, sobald sie sich grob mittig unter dem Stempel 13 befindet, von je zwei an beiden Maschinenseiten befindlichen Zentriereinrichtungen 14 erfaßt und in beiden horizontalen Achsen feinzentriert. Die Grobzentrierung erfolgt durch eine aus der Form herausragende Nase, die an ein mittig; im Maschinenrahmen befindliches Anschlagstück anfährt. Diese Einrichtung wird

ίο weiter unten genauer beschrieben. Die Zentriereinrichtung 14, bestehend aus einem kleinen Hubzylinder 15 und einem darüber angeordneten höhenverstellbaren Prisma 16, ist über Ausleger 17 mit dem Schwingrahmen 18 verbunden. Das Prisma 16 weist schräge Wandfläcnen 19 und eine schräge Stirnfläche 20 auf. Wenn es durch die Betätigung der Hubzylinder 15 hochgedrückt wird, greift es an einem an der Form 12 fest arretierten runden Zentrierbolzen 21 an, wobei in Maschinenfahrtrichtung die Wandflächen 19 den Zentrierbolzen 21

ίο fassen und gegebenenfalls die Form 12 bis zur zentrischen Einstellung verschieben, während gleichzeitig die schräge Stirnfläche 20 über eine Schrägfläche 22 des Zentrierbolzens 21 die Form 12 durch Verschieben auf dem Boden quer zur Fahrtrichtung zentriert. Diese sorgfältige Feinzentrierung ist notwendig, damit der Stempel 13 bei der Endverdichtung ohne Schwierigkeiten in die obere Formöffnung eintauchen kann, gegenüber der er nur ein geringes Spiel von 1 bis 2 mm aufweisen darf.

Da das Entschalen des Bauelementes infolge Entschalreibung und Formgewicht einen wesentlich größeren Hydraulikdruck als das Zentrier-Verschieben erfordert, wird ein ungewolltes Anheben der Form 12 über sogenannte elektrohydraulische Druckwächter vermieden.

Der Schwingrahmen 18 ist über Führungsbuchsen an den Form- und Stempelführungssäulen 10 geführt. Über am Schwingrahmen 18 gelagerte Zahnräder 23 (Fig. 11), die in das Zahnstangenprofil 11 eingreifen, wird der Schwingrahmen 18 formschlüssig synchron in den Führungssäulen 10 geführt. Auf der Zahnradwelle 24 (Fig. 12) ist je ein Kegelrad 25 befestigt, das in ein Gegenrad 26 eingreift und über eine Verbindungswelle 27 die beiden in einem Seitenteil befindlichen Schwingrahmenführungen synchronisiert. Über die Maschinenbreite gesehen, sind die beiden Schwingrahmenteile über eine weitere Kegelradsynchronisierung miteinander verbunden. Diese ist in den Zeichnungen nicht dargestellt.

Infolge bestimmter Ausbildungsmerkmale der Stempeleinrichtungen ist nicht jeder Form 12 ein separater Stempel 13 zugeordnet vielmehr können gewisse Formgruppen mit dem gleichen, andere mit dem gleichen, um bestimmte Zusatzstücke erweiterten Stempel 13. beaufschlagt werden. Bei Längenänderungen der zu fertigenden Bauelemente wird der Stempel 13 überhaupt nicht verändert.

Die Platte des Stempels 13 (Fig. 14) ist über Verbindungsrohre 28 mit Befestigungsplatten 29 fest verbunden, wobei mindestens vier Verbindungsrohre 28 Verwendung finden, um einen festen verwindungssteifen Verband zu bilden Die überstehenden Enden der Befestigungsplatten 29 werden bei der Montage des Stempels 13 in die Nuten 30 von Halteplatten 31

6s geschoben, wobei durch Druckentlastung von Spannzylindern 32 die jeweilige Halteplatte 31 um den Betrag des Zylinderhubes herunterhängt und somit genügend Spiel zum Einschieben der Befestigungsplatten 29

ίο

vorhanden ist. Jeder Spannzylinder 32 stützt sich über eine Brücke 33 gegen eine Stempeljochplatte 34 ab. Die Brücke 33 ist fest mit Führungsbolzen 35 verbunden. Die komplette Spanneinrichtung, bestehend aus Halteplatte 31, Brücke 33, Führungsbolzen 35 und Spannzylinder 32, wird in der Stempeljochplatte 34 geführt, wobei unter Druckbeaufschlagung der Spannzylinder 32 sich gegen die Stempeljochplatte 34 abstützt und somit durch die Spannplatten die Befestigungsplatten 29 festgezogen werden. Jede Endplatte der Stempelbefestigung ist nach dem gleichen Prinzip, aber nur über zwei Führungsbolzen 35a in der Querebene angezogen. Die Endplatte der Slempelbefestigung liegt hierbei an einem Anschlag 36 auf.

Die Stempeljochplalte 34 ist fest mit dem biegesteifen Stempeljoch 37 verbunden. Das Stempeljoch 37 ist über Befestigungswinkel 38 mit Führungsbuchsen 39 verschraubt. Für das Stempeljoch 37 werden die gleichen Synchronisierungselemente angewendet, wie für die Schwingrahmen 18 der Form 12. Sie werden deshalb hier nicht wiederholt beschrieben.

Die höchste Stempelstellung ist bei unterschiedlichen Produkten und somit unterschiedlichen Formhöhen und einem Einheitsmaß bezüglich Abstand Formoberkante zu Stempelunterkante sowie bei gleichen Stempelhöhen verschieden einzustellen, d. h. man kann ohne Stempelaustausch Bauelemente unterschiedlicher Höhe produzieren.

Um die Stempelhöhe unabhängig von der Produkthöhe regulieren zu können, ist eine höhenverstellbare Klinkenrasterung vorgesehen. Eine Klinkenauflage 40 ist fest am Oberteil des Rahmens 1 angebracht. Auf dem Stempeljoch 37 ist eine Spindelkonsole 41 arretiert. An dieser sind Spindellager 42 angebracht. In den Spindellagern 42 sind Spindeln 43 geführt. Diese werden von einem Getriebemotor 44 mit Ritzel 45 (Fig. 12) über eine Kette 46, Umlenkräder 47, 48 und Antriebsräder 49 und 50 angetrieben. Ortsveränderlich in Abhängigkeit von der Spindelstellung ist eine Spindelmutter 51, an der ein Ausleger 52 fest angebracht ist. Im Ausleger 52 ist im Drehpunkt 53 eine Klinke 54 drehbar gelagert. Die Klinke 54 rutscht mit einer Schrägfläche 55 über die Klinkenauflage 40, bis eine Klinkennase 56 infolge Federvorspannung in die Klinkenauflage 40 einrastet und so der Stempel 13 in seiner höchsten Stellung festgehalten wird. Mit Einrasten der Klinke 54 wird ein Endschalter 57 betätigt, der die nächste Maschinenoperation freigibt. Die Klinkenstellung kann vom Bedienungspult aus über eine elektrische Reihentastereinrichtung 58 (F i g. 12) vorgewählt werden. Die Klinke 54 wird von der Klinkenauflage 40 durch einen hier nicht gezeigten hydraulischen Spanner weggedrückt. Die unterste Stellung des Stempels 13 ist gegeben, wenn die gewellte Höhe des herzustellenden Bauelementes unter Stempelauflastdruck und durch Vibration erreicht ist In dieser Position wird das Stempeljoch 37 an dem Rahmen 1 arretiert damit der Stempe· 13 da.> fertigverdichtete Bauelement gegen den Druck beim Entschalen der Form 12 abstauen kann. Die Arretierung (F i g. 12) geschieht mit Hilfe einer hydraulisch betätigten Backenbremse 59. die am Stempeljoch 37 befestigt ist und über Reibbeläge 60 auf einen fest in der Mitte des Maschinenrahmen-Seitenteiles eingespannten Rachstahl 6! einwirkt.

Bei Änderung der Bauelementenbreite kann der Stempel 13 in gewissen Grenzen durch Ansetzen von Zusatdeisten62(Fig 11) verbreitert werdea

Die Form 12 wird über den Schwingrahmen 18 mittels

sich am Rahmen-Unterteil abstützender Hydraulikzylinder 63 angehoben und so von dem hergestellten Bauelement entschalt. Der Stempel 13 holt, wie schon erwähnt, hierbei das Bauelement nieder. Wenn die Formunterkante sich über die Oberkante des Bauelementes geschoben hat, löst sich die hydraulische Arretiereinrichtung des Stempels 13 und der Stempel wird über die Anschlagstücke 64 (F i g. 14), an denen die Form 12 bei ihrer Bewegung nach oben zur Anlage

ίο komm', von der Form mit in seine höchste Stellung etwa 40 mm über dem entschalten Bauelement hochgefahren. Bei der Fertigung von Kaminsteinen oder ähnlich schwierigen Bauteilen enthält das Bauelement Innenteile, wie Bewehrungskorb, Rauchrohr, Lüftungsrohr, Kernrohr usw. Diese Innenausrüstung wird vorgefertigt und der Maschine vorgelegt. Die Maschine fährt über die Bewehrungseinheit und zentriert diese über der Formmitte (siehe auch F i g. 1 bis 10) und senkt die Form 12 über die Bewehrungseinheit ab.

Aus Fig. 14 sind die Stirnwände 65 der jeweils verwandten Fonn 12 zu ersehen, welche für die verschiedenen Bauelemente unterschiedlich ausgebildet sind. In der Zeichnung ist die Herstellung von Kaminrohren, beispielsweise von Geschoßhöhe, veranschaulicht. Hierbei weisen die Stirnwände 65 einen Zentrierbund 66 mit Einschlupffase 71 auf. Der Zentrierbund 66 nimmt das oder die Distanzrohre (Rauchrohre) 67 an beiden Formenden auf und bestimmt so die Länge der herzustellenden Bauelemente. Es wird gefordert, daß die Bauelemente ohne wesentlichen Umrüstaufwand in geringen Abständen längenveränderbar sind. Während in Fig. 14 in der linken Schnittdarstellung eine niedrige Form mit maximaler Längenausnutzung dargestellt ist, sieht man

in der rechten Darstellung ein Bauelement mit reduzierter Länge und größerer Höhe. E„ ist eine Zwischenwand 68 eingesetzt die sich über ein Stützrohr 69 gegen die Stirnwand 65 abstützt

Die Zwischenwand 68 kann stufenförmig beliebig auf

das Stützrohr 69 aufgesetzt werden. Sie wird mittels Steckbolzen 70 mit dem Stützrohr 69 verbunden. So ergibt sich eine problemlose und kurzzeitig umrüstbare Längenveränderung der Bewehrungseinheiter.. wobei auch bei verkürzten Bauelementen der Formkasten immer der gleiche bleibt Die Stirnwände 65 haben zum besseren und verkantungsfreien Eintauchen der Stempelplatte in die Formöffnung die Fase 71. Sie weisen mittig an ihrer Unterseite einen Zentriervorsprung 72 auf. Diese Zentriervorsprünge 72 haben zwei Funktio-

nen. Zunächst wird die gesamte Bewehrungseinheit mittels dieser an der Form 12 vorstehenden Vorsprünge 72. die sich an zu diesem Zeitpunkt über Hydraulikzylinder ausfahrbare Anschlagstücke 73 (Fig. U) anlegen, unter der Formmitte zentriert. Die sich absenkende

Form 12 erfaßt die Stirnwände 65 und bewirkt die Feinzentrierung mittels an ihr ausgebildeten Fasen 74 und taucht mn mittig an ihrer Unterseite angeordneten Ausnehmungen 75 über die Zentriervorsprünge 72 Nun bilden Form 12 und Bewehrung bis zum Entschalprozeß

eine Einheit An der Form sind an Vorder- und Rückseite mehrere Rüttler 76 angebracht

Wesentlicher Bestandteil für einen funktionierenden und den vielfältigen Forderungen gerecht werdenden Bodenfertiger für langgestreckte Bauteile ist eine

Befülleinnchtung, die trotz raumverengender Innenteile, trou Längen- und Breitenvariabilitäi der Elemente eine gleichmäßige Befülhmgder Form gewährleistet Die nachbeschriebene, erfindungsgemäße Einrich-

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tung mit längs- und querverfahrbarem Silo 77, sowie zwei Materialauslaßkalotten 92, oszillierenden Silo-Rutschblechen 97, sowie verstellbarer Auslaßblende 102 usw. erfüllt diese Bedingungen.

F i g. 11 zeigt den Silo 77 in der Seitenansicht. Er ist an einem Laufrahmen 78 (Fig. 12) angeordnet und über Laufrollen 79, angetrieben von einem Elektromotor 80 (F i g. 13) über Kettenräder 81,82 und Kette 83, Zahnrad 84 und Zahnstange 85 quer zur Fahrtrichtung des Festigers verschiebbar. Hierbei sind auf dem Querholm des Laufrahmens 78 — in der Zeichnung nicht dargestellt — Endschalter angebracht, die je nach Länge des Bauelementes den Weg des Silos 77, der immer kurzer ist als das jeweils herzustellende Bauelement, begrenzen.

Außerdem sind vor den Wegbegrenzungsschaltern weitere Endschalter angeordnet, die über einen polumschaltbaren Getriebemotor die Chargiergeschwindigkeit des Silos 77 herabsetzen, um so gemäß dem Materialmengen-Verteilungsschaubild, das Befüllen der Formendbereiche zeitlich so zu dehnen, wie es die pro Wegeinheit in die Form einzufüllende Betonmenge je nach den Abmessungen des herzustellenden Werkstückes erfordert.

Der Laufrahmen 78 und mit ihm auch der Silo 77 (F i g. 2) sind über Laufrollen 86 in einem Senkrahmen 87 (Fig. 13) in Maschinenfahrtrichtung verschiebbar. Die Verstellung arbeitet hydraulisch über Zylinder 88 (Fig. 11). Eine Verschiebung des Silos 77 über die Formbreite kann erforderlich werden, wenn die Form sehr breit und mehrere Kernelemente wie z. B. Rohre aufweist, wo zur BefüHung die beiden Siloöffnungskalotten 92 unf ihre ortsveränderlichen Öffnungsquerschnitte nicht mehr ausreichen, um den erforderlichen Formbereich bei der Füllung ausreichend mit Beton zu versorgen.

Der Senkrahmen 87 ermöglicht es, über Spindeln 89, angetrieben von einem Getriebemotor 90 und den entsprechenden Antriebs- und Umlenkrädern, den Silo 77 und die jeweilige Formhöhe einzustellen, so daß die Materialaustrittsöffnung so nahe wie möglich zu der Formöffnung eingestellt werden kann. Das erleichtert vor allem das Befüllen durch Einrieseln mittels eines schmalen Materialstrahles in die engen Öffnungen zwischen Formwand und Rohren. Ein breit gefächerter Materialaustritt würde an der Engstelle sofort Brücken bilden und den Materialdurchgang in di° untere Formzone sperren.

Der Senkrahmen 87 ist an Rundstangenführungen 91 geführt und mit einer Feststelleinrichtung versehen.

Kennzeichnend ist für die beispielsweise veranschaulichte erfindungsgemäße BefüHung die Vielfalt der mit einfachen Mitteln durchführbaren Variationsmöglichkeiten an der Materialaustrittsstelle des Silos 77 (Fig. 11).

Symmetrisch zur Silomitte sind zwei gleichartige, aber unabhängig voneinander einstellbare und verstellbare Materialauslaßeinrichtungen angebracht.
. Jede Kalotte S.2 ist in einem Drehpunkt 93 schwenkbar gelagert Der Materialaustritt erfolgt durch einen leicht konischen Auslaßkanal 94.

Die Kalotten 92 sind in beiden Richtungen so weit schwenkbar, daß der Auslaßkanal 94 von der Siloaußenwand bis zur Zwischenwand verfahren werden kann. Die Leerzone 95 wurde in den geometrischen Abmessungen mit dem Kalottenprofil so abgestimmt daß beide Kalotten 92 durch Eintauchen in diese Zone ihre äuöersten Grenzstellungen erreichen können.

Durch diese Einrichtung ist es möglich, jede Zone der Form gezielt zu befüllen, und wenn erforderlich, auch zwei Stellen gleichzeitig. Die Kalotten 92 sind durch einen Zylinder % verschwenkbar.

Die Rutschbleche 97, die an den Kalotten 92 in den Punkten 98 schwenkbar gelagert sind und an den Siloaußen- und -Zwischenwänden vertikal gleiter, können, haben mehrere Funktionen: Sie decken den freien Raum am unten offenen Silo, der bei einer über

ίο einen bestimmten Bereich verschwenkten Silo-Kalotte 92 entsteht, ab. Sie werden bei Rieselstellung, d. h., wenn Material konzentriert in einem dünnen Strahl an einer bestimmten Stelle austreten soll, über den Kalottenantrieb in oszillierende Bewegung versetzt, so daß am Materialaustritt kein Staub bzw. keine Brückenbildung entstehen kann, da dauernd eine Relativbewegung zwischen Material und Rutschblechen 97 erzeugt wird. Man kann diesen Effekt noch steigern durch unterschiedliche Materialwahl und damit unterschiedlichen

ϊο Reibfaktor von Außen- und Innen-Rutschblechen 97. Sie führen das Material in stets gutem Ausflußwinkel dem Auslaßkanal 94 zu und vermeiden Zonen der Materialaushärtung.

Der Auslaßkanal 94 ist durch eine Dosierklappe 99 verschlossen und kann über einen an einer Kalotte 92 im Drehpunkt 100 angelenkten Zylinder 101 ganz oder teilweise geöffnet werden. Man wählt vorzugsweise für das Unterfüllen des unteren Formteiles, wenn Rohre eingelegt sind, die Rieselstellung mit geringer Materialaustrittsbreite, während man zur Oberfüllung die Klappe 99 voll öffnet und gleichzeitig die Kalotten 92 über ihren vollen Bereich hin- und herschwenkt.

Der Materialaustritt kann noch weiter differenziert werden, indem der Dosierklappe 99 noch eine verstellbare Blende 102 zugeordnet wird. Diese ist in der Silomitte im Punkt 103 (Fig. 12) der Dosierklappe 99 schwenkbar gelagert. Die Blende 102 ist durch einen Zylinder 104, der am Schwenkhebel der Dosierklappe 99 angebracht ist. über ein Winkelgelenk 105 mit Kulisse schwenkbar. Die Blende 102 ermöglicht einen differenzierten Materialaustritt so daß die unterschiedlichen Füllmengen, die von dem hin- und herfahrenden Silo 77 über den einzelnen Formsekioren abgegeben werden (Formmitte mehr Material als außen) durch diese Einrichtung kompensiert werden, d. h., es findet eine gleichmäßige BefüHung statt.

Die Blende 102 kann beliebig im Winkel eingestellt werden. Sie ist auch solcherart mit der Dosierklappe 99 kombiniert einstellbar, daß über eine gewisse Silobreite parallel und anschließend mit sich erweiterndem Spall Material ausgelassen werden kann. Die Spaltspreizung kehrt sich in den Silo-Endstellungen um. Dies kann mil elektrischen Mitteln automatisch eingeleitet werden.

Zum Zwecke der BefüHung muß die Form 12 untei dem Silo 77 angeordnet sein. Wenn die Maschini vorwärts gefahren ist und mit der Form 12 ein« Bewehrungseinheit eingefangen hat, fährt sie anschlie ßend wieder einen Fertigungsschritt zurück, bis dii Form unter der Fülleinrichtung des Silos 77 steht

Die Maschine wird mittels hydro-motorischer Antrieb verfahren. Bevor sie ihre Zentrierstellung mi Form 12 unter dem Silo 77 erreicht wird sie automatisc auf Kriechgang umgeschaltet so daß sie mit seh geringer Geschwindigkeit die Form 12 anfährt un punktförmig abgebremst werden kann. Es stößt dabi der Zentriervorsprung 72 gegen einen ausgefahrene Anschlag 106 (F i g. 11 und 13), der über einen nicl dargestellten Hydraulikzylinder mit Winkelhebel ve

der vertikalen Stellung in die horizontale heruntergeschwenkt wird. Im Abstand der Breite des Zentriervorsprungs 72 ist ein weiterer Anschlag i07 mit der gleichen Kinematik angeordnet

Nachdem die Maschine mit dem Anschlag 106 an den Zentriervorsprung 72 angefahren und zum Stillstand gekommen ist, wird der Anschlag 107 abgeschwenkt, so daß in dieser Phase die Form 12 mit der Maschine verbunden ist und gegen Längsverschieben eine Einheit bildet Die Feinzentrierung erfolgt über die gleichen Elemente, wie sie in der Stempelzone angeordnet und in Funktion sind Sie werden deshalb nicht wiederholt beschrieben und erhalten entsprechende Bezugszeichen 14', 15' und 16'.

Unterschiedlich zu der Funktion der Zentrierung in der Stempelzone ist lediglich der Umstand, daß die Form 12 in der Füllzone geringfügig (1 bis 2 mm) angehoben wird.

Erst nach Einfallen der Anschläge 106 und 107, sowie Feinzentrierung und Abheben der Form 12 kann mit der Befüllung begonnen werden.

Wenn die Form 12 halb gefüllt ist, wird die Maschine als fest mit der Form gekoppelte Einheit über elektrische Endschalter in eine kurzhubige Chargierbewegung versetzt. Hierbei wandert das Material auch in die einer normalen Befüllung schwer zugänglichen Zone unterhalb der Rohre. Zum Zwecke des Chargierens wird die Form 12 geringfügig abgehoben, damit nur der Reibungswiderstand zwischen Füllgut und Boden zu überwinden ist und eine Relativbewegung zwischen Füllgut und Form entsteht.

Einstellbare Zentrierkufen 108 und 109 (Fig. 12) dienen der Zentrierung der bei Vorwärtsfahrt in die Maschine gelangenden Bewehrungseinheiten. Die Bewehrungseinheiten bleiben für alle Produkthöhen in ihren Längenabmessungen gleich, so daß auch das Öffnungsmaß der Zentrierkufen 108. 109 konstant bleibt. An der Maschinenrückseite sind einstellbare Zentrierkufen 110 und 111 angebracht Bei Umstellung der Maschine auf eine neue Form 12 wird diese von der rückwärtsfahrenden Maschine von den Zentrierkufen 110,111 ausgerichtet und vorzentriert

Auf der Form 12 (Fig. 11) sind an beiden Seiten Kurvenbleche 112 angebracht. Diese weisen über den Rohren Senken 113 auf. Wenn die Form gefüllt ist, wird die Maschine vorwärts verfahren, bis die Form unter dem Stempel steht. Dabei wird mittels Hydraulikspanner 114 über einen im Drehpunkt 115 gelagerten Hebe 116 das Rückstreifblech 117 um etwa 50 mm angehober so daß der Formtisch mit dem Materialübersiam durchtreten kann. Dahingegen liegt der Abstreifer in am Formtisch dicht an, so daß der Materialüberstam vor dem Abstreifer 118 weggeschoben wird, bis dii Maschine ihre Endstellung (Form unter Stempel erreicht hat Dann liegt das Überschußmaterial auf den am Formtisch auf Bolzen eingehängten Zwischentisd 119. Dieser Zwischentisch 119 ist über Rollen 120 in dei Laufschienen 121 geführt Er ist von unten mittels nich dargestellter Bolzen mit dem Formtisch vertikal lösba verbunden. Somit wird beim Entschalvorgang nur dii Form 12 mit ihrem Formtisch angehoben, während de Zwischentisch 119 mit dem von dem Abstreifer m angesammelten Überschußmaterial unten bleibt.

Wenn die Form 12 abgesenkt wird, wird sie wiede über die Vertikalbolzen mit dem Zwischentisch ii< gekoppelt und während die Maschine einen Fertigungs schritt rückwärts fährt, um die Form mit ihrei Bewehrungseinheit unter die Silozone zu bringen, wire das Rückstreifbltfch 117 automatisch abgesenkt, so dal das Überschußmaterial in die leere Form gestreift wird. Der Effekt des Abstreifens mittels Abstreifer in kann bei Formen mit Innenteil (Rohren) noch erweiter werden, indem der Abstreifer der Kurvenkontur de Kurvenbleche 112 folgt und so Material dieser Zoni aushebt Mittels dieser Maßnahme gelingt es. auch diesi Elemente homogen und spannungsfrei zu verdichten Bei gleichmäßiger Materialverteilung an der oberer Formöffnung würde infolge der ungleichmäßiger Materialhöhen (Leerraum im Rohrbereich) und dami ungleicher Kompressibilität die Verdichtung sehi erschwert, und das Fertigteil würde sehr unterschied!! ehe Spannungen im Beton aufweisen, wobei möglicher weise beim Entschalen die zu schwach verdichteter Eckzonen abreißen wurden, da das Maß der Endver dichtung durch die mittlere Rohrzone bestimmt wird.

An der Maschinenrückseite ist ein Schaltschrank 12i (Fig. 11 und 12) angeordnet. Ein Steuerpull \2"· (F i g. 14) ist an der rechten Maschinenseite über Roller 124 in Schienen 125 längsverschiebbar, so daß dei Bedienungsmann sowohl die Vorgänge in der Füllzoni wie auch in der Stempelzone mühelos einsehen kann.

Im Oberteil des Maschinenrahmens (Fig. 12) ist eir Frequenzumformer 126, auf Schwingmetallelementer 127 stehend, angebracht.

Hierzu 15 Blatt Zeichnungen

Claims (39)

Patentansprüche:

1. Verfahren zur Herstellung von großformatigen Betonbauelementen mit Hilfe ein«*.s verfahrbaren Bodenfertigers, bei dem mindestens eine Form über eine Reihe von fortlaufend h^:ntereinander angeordneten Fertigungsstellen bewegt, an der jeweiligen Fertigungsstelle in ihre Fertigungslage abgesenkt, gefüllt, unter Auflast gerüttelt, vom Werkzeug abgezogen und dann zur nächsten Fertigungsstelle bewegt wird, dadurch gekennzeichnet, daß zur Herstellung jedes einzelnen der Betonbauelemenie bei auf dem Boden im wesentlichen ortsfest gehaltener Form (12) der zur Herstellung verwendete Bodenfertiger gegenüber der Form (12) durch is Vor- und Rückwärtsverfahren in unterschiedliche, den Arbeitsfunktionen zugeordnete Bezugslage gebracht wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Bodenfertiger gegenüber der im wesentlichen ortsfesten Form (12) durch Vorwärts- und Rückwärtsverfahren in zwei Endstellungen gebracht wird, und daß in einer Endstellung die Form (12) gefüllt und in der anderen Endste'.lung der Beton verdichtet und das Werkstück entschalt wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß bei langgestreckten Betonfertigteilen diese mit ihrer Längsachse quer zur Fertigungsrichtung ausgerichtet hergestellt werden.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Form (12) in der Füllstellung fest an dem Bodenfertiger arretiert wird, bis der Füllvorgang abgeschlossen ist.

5. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Form (12) an der Fertigungsstelle vor dem Füllvorgang etwas angehoben wird.

6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß der Form (12) kurzhubige Hin- und Herbewegungen erteilt werden.

7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Hin- und Herbewegungen der Form (12) durch den Fahrantrieb des Bodenfertigers erzeugt werden.

8. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Befüllung der Form (12) über einen in Querrichtung des Bodenfertigers verfahrbaren Füllsilo (77) erfolgt.

9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekenn-Eeichnet, daß die Form (12) aus dem Füllsilo (77) über eine schmale Öffnung mittels eines dünnen Materialstrahles durch Rieselfüllung gefüllt wird.

10. Verfahren nach Anspruch 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, daß im Auslaßbereich und im Füllsilo (77) eine oszillierende Bewegung erzeugt wird.

11. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß mittels zweier oder mehrerer verschwenkbarer Kalotten mit Auslaßkanälen der Füllort in Fertigungsrichtung beliebig geändert wird und zwei oder mehrere Stellen durch Rieselfüllung oder Vollfüllung beaufschlagt werden.

12. Verfahren nach einem der Ansprüche 8 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Füllmenge über die Fahrstrecke des Füllsilos (77) quer zur Fertigungsrichtung derart gesteuert wird, daß das Material über die Formbreite gleichmäßig eingefüllt wird.

13. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Füllmenge durch eine verstellbare Blende von beiden Enden der Fahrstrecke des Füllsilos (77) zur Mitte hin abnehmend gesteuert wird.

14. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die gefüllte Form (12) nach Verfahren des Bodenfertigers unter dem Stempel (13) zentriert und mit einem Schwingrahmen gekoppelt wird.

15. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der an der jeweiligen Fertigungsstelle überschüssige Beton abgestreift, zwischengelagert und in die Form (12) an der nächstfolgenden Fertigungsstelle eingebracht wird.

16. Verfahren nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß beim Absenken der Form (12) ein zur Zwischenlagerung dienender Bauteil mit der Form (12) gekuppelt wird.

17. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß vorgefertigte Bewehrungseinheiten jeweils an den Fertigungsstellen in Fertigungsrichtung vor dem Bodenfertiger abgelegt werden.

18 Verfahren nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, daß die vorgelegte Bewehrungseinheit nach entsprechendem Vorwärtsfahren des Bodenfertigers der Form- bzw. Stempelebene mittig feinzentriert wird.

19. Verfahren nach Anspruch 17 oder 18, dadurch gekennzeichnet, daß die Form (12) über die vorzentrierte Bewehrungseinheit abgesenkt wird.

20. Fahrbare Vorrichtung mit einer absenkbaren, mit einer Rüttelvorrichtung versehenen Form und einem in die Form absenkbaren Stempel zum Herstellen großformatiger Betonbauelemente gemäß dem Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 19, dadurch gekennzeichnet, daß sie Mittel zum Kuppein bzw. Entkuppeln der Form (12) am bzw. vom fahrbaren Rahmen (1) der Vorrichtung aufweist, und daß sie mit einer Fülleinrichtung versehen ist, deren Füllsilo (77) den Beton unmittelbar in die Form (12) abgibt.

21. Vorrichtung nach Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, daß die Fülleinrichtung in Fertigungsrichtung vor dem Stempel (13) angeordnet ist.

22. Vorrichtung nach Anspruch 20 oder 21, dadurch gekennzeichnet, daß sie eine Zentriereinrichtung (14) für die Form (12) vor deren Füllung aufweist.

23. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 20 bis

22, dadurch gekennzeichnet, daß der Füllraum der Form (12) durch einsetzbare, entsprechend den herzustellenden Bauteilen ausgebildete Stirnwände (65) begrenzbar ist.

24. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 20 bis

23, dadurch gekennzeichnet, daß der Füllraum der Form (12) in seiner Länge durch einsetzbare Zwischenwände (68) veränderbar ist.

25. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 20 bis

24, dadurch gekennzeichnet, daß die Fülleinrichtung quer zur Fertigungsrichtung verschiebbar gelagert ist.

26. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 20 bis

25, dadurch gekennzeichnet, daß der Füllsilo (77) mit mehreren feinregulierbaren Auslaßöffnungen versehen ist.

Zl VC St OC ZL

27. Vorrichtung nach Anspruch 26, dadurch gekennzeichnet, daß zwei oder mehrere verschwenkbare Kalotten (92) am Auslaß des Füllsilos (77) vorgesehen sind.

28. Vorrichtung nach Anspruch ?δ, oder 27, dadurch gekennzeichnet, daß eine Dosierklappe (99) und ein Auslaßkanal (94) mit schmalen Öffnungen für eine Rieselfüllung am Füllsilo (77) angeordnet sind.

29. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 26 bis »o 28, daduich gekennzeichnet, daß im Bereich des Auslasses des Füllsilos (77) Rutschbleche (97) vorgesehen sind und daß die Rutschbleche (97) einen Antrieb für eine oszillierende Bewegung aufweisen.

30. Vorrichtung nach Anspruch 28 oder 29, dadurch gekennzeichnet, daß am Aiislaßkanal (94) eine verstellbare Blende (102) angeordnet ist.

31. Vorrichtung nach Anspruch 30, dadurch gekennzeichnet, daß die Blende ('.02) in der Silomitte an der Dosierklappe (99) derart schwenkbar gelagert ist, daß die Breite des Auslaßspaltes veränderlich einstellbar isi.

32. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 20 bis

31, dadurch gekennzeichnet, daß die Fülleinrichtung auch in Fahrtrichtung des Bodenfertigers verschiebbar angeordnet ist

33. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 20 bis

32, dadurch gekennzeichnet, daß die Fülleinrichtung auf die jeweilige Formhöhe einstellbar ist.

34. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 20 bis

33, dadurch gekennzeichnet, daß im Bereich der Oberkante der Form (12) ein Abstreifer (118) für die Entfernung des Materialüberstandes angeordnet ist.

35. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 20 bis

34, gekennzeichnet durch die Anordnung eines Zwischentisches (119) für die zeitweilige Aufnahme des Materialüberstandes.

36. Vorrichtung nach Anspruch 35, dadurch gekennzeichnet, daß der Zwischentisch (119) zeitweilig mit der Form (12) kuppelbar ist.

37. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 20 bis

36, dadurch gekennzeichnet, daß Zentrierkufen (108, 109) für die Ausrichtung von Bewehrungseinheiten vorgesehen sind.

38. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 20 bis

37, dadurch gekennzeichnet, daß die Form (12) mit vorzugsweise ausfahrbaren Anschlagstücken für die Zentrierung von Bewehrungseinheiten versehen ist.

39. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 20 bis

38, dadurch gekennzeichnet, daß die Form (12) mit Ausnehmungen (75) für den Eingriff von Zentriervorsprüngen (72) versehen ist.