DE2426405A1 - Vorrichtung zur herstellung von nichtgewebten faserbahnen - Google Patents

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Morrison Machine Co. Paterson, New Jersey, USA

Vorrichtung zur Herstellung von nichtgewebten Faserbahnen

Die Erfindung bezieht sich auf eine Vorrichtung zur Bildung von nichtgewebten Faserbahnen aus Materialien verschiedenster Art, und insbesondere auf eine Dispergiereinheit für das Separieren von Ausgangsmaterial zur Herstellung von im wesentlichen willkürlich orientierten Fasern oder Teilchen, sowie auf eine Bahnformeinheit zur Bildung von einschichtigen oder mehrschichtigen nichtgewebten Bahnen.

Die Vorrichtung nach der Erfindung ist in der Textilindustrie, in der Industrie für Nichtwebstoffe, in der Zellstoff-Industrie, in der Papierindustrie, der Kunststoffindustrie und anderen zugeordneten Industriezweigen anwendbar. Das verwendete fäsrige Material kann ein Kunststoff oder ein Nichtkunststoff oder jedes andere geeignete fasrige oder teilchenförmige Material

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Dispergiereinheiten nach der Erfindung liefern stärker geöffnete Langstapelfasern mit erheblich weniger Faserbeschädigung und/oder Staubbildung, so daß ein noch besseres Endprodukt erhalten wird. Die zur Formung einer nichtgewebten fasrigen Bahn nach der Erfindung zu verwendende Vorrichtung besitzt einen Deckel für das selektive Variieren des Volumens und der Gestalt einer Unterdruckkammer zum selektiven Variieren der relativen Orientierung der Fasern in der nichtgewebten Bahn, die durch eine solche Vorrichtung hergestellt wird.

Erfindungsgemäß wird eine Vorrichtung für die Formung einer nichtgewebten fasrigen Bahn geschaffen, die eine Kammer besitzt, welche für das Einführen von Fasern in diese Kammer an einem ersten Ende eine erste öffnung hat, ferner einen gelochten Förderer, der sich quer über eine am zweiten Ende der Kammer befindliche zweite Öffnung erstreckt, eine Saugeinrichtung, die Fasern unter Bildung einer nichtgewebten Bahn gegen den Förderer zieht, und einen einstellbaren Deckel für die Kammer, um selektiv das Volumen und die Gestalt der Kammer zum selektiven Variieren der relativen Orientierungen der Fasern in der nichtgewebten, in der Herstellung befindlichen Bahn zu verändern. Ein solcher einstellbarer Deckel kann ein Einzeldeckel sein oder kann aus betrieblich aneinander angelenkten Deckelelementen bestehen.

Ferner wird erfindungsgemäß eine Vorrichtung für das Dispergieren fasrigen Materials zur Erzielung von getrennten

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willkürlich orientierten Fasern geschaffen, die ein Gehäuse besitzt, eine Einrichtung für das Einführen im wesentlichen unseparierten fasrigen Materials in das Gehäuse, eine starre Zahneinrichtung, die sich in dem Gehäuse befindet, so daß das in dieses Gehäuse eingeführte fasrige Material diese Zahneinrichtung berührt, eine Drehwalze mit einer Vielzahl von einzelnen band- oder drahtähnlichen Vorsprüngen, die mit einer solchen Zahneinrichtung kämmen,, um das fasrige Material von dieser abzuziehen und die Fasern zu separieren oder zu trennen, um auf diese Weise getrennte willkürlich orientierte Fasern zu liefern. Derartige drahtähnliche Vorsprünge sind vorzugsweise gewinkelte Borsten.

Außerdem liefert die Erfindung eine Dispergierwalze zum Dispergieren von fasrigem Material; sie besteht aus einer Trommel mit einem darauf befindlichen Basismaterial, aus einer Vielzahl von drahtähnlichen Vorsprüngen, die von dem Basismaterial vorstehen, wobei das Basismaterial schraubenförmig unter Spannung um die Trommel gewickelt ist und die drahtähnlichen Vorsprünge einen ersten Schenkel haben, der von der Trommel wegsteht sowie einen zweiten Schenkel, der sich in einem vorbestimmten Winkel an den ersten Schenkel anschließt.

Die Erfindung wird im folgenden anhand schematischer Zeichnungen an mehreren Ausführungsbeispielen näher erläutert.

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Fig. 1 ist eine schematische Darstellung, die ein System für die Formung einer mehrschichtigen Bahn nach der Erfindung verdeutlicht;

Fig. 2 ist ein Seitenaufriß einer Bahnformeinheit zur Verwendung in dem System nach Fig. 1;

Fig. 3 zeigt in vergrößerter Seitenansicht einen einstellbaren Deckel für die Bahnformkammer der Bahnformeinheit nach Fig. 2;

Fig. 4 ist eine Teildraufsicht auf den Deckel nach Fig. 3;

Fig. 5 zeigt in vergrößerter schaubildlicher Darstellung die Bahnformkammer nach den vorhergehenden Figuren;

Fig. 6 ist eine Teilschnittansicht einer einstellbaren Bahn-Streifendichtung, wobei die Einrichtung für das Anbringen dieser Dichtung an die Bahnformkammer nach Fig. 5 verdeutlicht ist;

Fig. 7 ist eine Teilschnittansicht, die die Einrichtung für das Abdichten der Kammer nach Fig. 5 gegen die Atmosphäre verdeutlicht;

Fig. 8 ist eine schematische Ansicht eines Mehrschicht-

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ßahnformers nach der Erfindung;

Fig. 9 ist eine teilweise geschnittene Seitenansicht einer ersten Ausführungsform einer Dispergiereinheit zur Verwendung in dem System nach Fig. 1;

Fig. 10 ist eine schematische Darstellung der Antriebseinrichtung für die Dispergiertrommel nach Fig. 9;

Fig. „11 ist eine schematische Ansicht der Antriebseinrichtung für die Dispergierförderrollen nach Fig. 9;

Fig. 12 ist eine vergrößerte Ansicht der Getriebeeinrichtung für die Antriebseinrichtung nach Fig. 11;

Fig. 13 ist eine vergrößerte Schnittansicht der säge ähnlichen Zähne der Dispergiereinheit nach Fig. 9;

Fig. 14 ist eine alternative Ausführungsform der Dispergiereinheit nach Fig. 9;

Fig. 15 zeigt in einer Teilendansicht die Arbeitsweise der Dispergiereinheit nach Fig. 14;

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Pig. 16 ist ein Seitenaufriß, der eine alternative Ausführungsform der Förderplatten der Dispergiereinheit nach Fig. 14 verdeutlicht;

Fig. 17 ist ein Seitenaufriß einer zweiten Ausführungsform einer Dispergiereinheit für das System nach Fig. 1 ;

Fig. 18 ist eine Teilseitenansicht der Dispergiereinheit nach Fig. 17;

Fig. 19 ist eine schematische Ansicht einer Duplex-Dispergiereinheit für die Erfindung;

Fig. 20 ist eine schematische Ansicht einer Vorrichtung für das Formen einer dreischichtigen fasrigen Bahn;

Fig. 21 ist eine schematische Ansicht einer weiteren Ausführungsform eines Mehrschichtbahnformers;

Fig. 22 ist eine schaubildliche Ansicht einer alternativen Ausführungsform eines Deckels zur Verwendung bei der Bahnformvorrichtung nach der Erfindung;

Fig. 23 ist ein Seitenaufriß einer Bahnformeinheit mit einem einstellbaren Deckel nach Fig. 22;

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Fig. 24 ist eine geschnittene Endansicht der Bahnformeinheit nach Fig. 23;

Fig. 25 ist ein teilweise geschnittener Seitenaufriß, der in teilweise weggebrochener Darstellung eine weitere Ausführungsform einer Dispergiereinheit nach der Erfindung verdeutlicht;

Fig. 26 zeigt in einem Seitenaufriß einen Teil der

Trommeleinrichtung nach Fig. 25 und verdeutlicht verschiedene Gestaltungen der drahtähnlichen Vorsprünge, die erfindungsgemäß verwendbar sind ;

Fig. 27 ist eine schaubildliche Ansicht einer Dispergierwalze mit gewinkelten drahtähnlichen Vorsprüngen nach der Erfindung.

In Fig. 1 ist ein Mehrschichtbahnformer mit mehreren Eingängen 3OA, 30B und 3OC und einem gemeinsamen Ausgang 3OD dargestellt. Dem Bahnformer 30 kann über die Eingänge 3OA, 3OB, 3OC jede erwünschte Materialform und Materialart zugeführt werden, um eine ausgewählte Art einer Mehrschichtbahn zu bilden, die am Ausgang 3OD austritt.

Jeder der Bahnformereingänge 3OA, 3OB und 3OC ist an den Ausgang einer wahlfreien Dispergiereinheit 32A, 32B und 32C angeschlossen. Hauptdispergiereinheiten der in den Fig. 9 bis

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16 gezeigten Art sind bei 3OA, 3OB und 3OC im Kopfabschnitt des Gehäuses der mehrschichtbaren Formers 30 untergebracht. Im Bedarfsfall kann neben dem Eingang 30B im Kopfabschnitt des Gehäuses des Bahnformers 30 eine Vibrationsrutsche, z.B. eine bei XC in Fig. 8 dargestellte Rutsche, vorgesehen werden, um dem Bahnformer teilchenförmiges Material zuzuführen.

Über die Förderleitungen 44A, 40A und 36A kann den Dispergiereinheiten 32A, 32B und 32C jegliche ausgewählte Materialart zugeführt werden.

So kann beispielsweise die Förderleitung 44A an einen Granulatförderer 44 angeschlossen sein, der mit aufgerolltem Ausgangsmaterial 42 beliefert wird; die Förderleitung 40A kann an einen Hackmaterialförderer 40 angeschlossen sein, der mit blattförmigem Ausgangsmaterial 38 beliefert wird; die Förderleitung 36A kann an einen Reißwolf 36 angeschlossen werden, der mit ballenartigem Ausgangsmaterial 34 beschickt wird.

Dementsprechend kann der sich ergebende Mehrschichtaufbau, der aus dem Ausging 30D des Bahnformers 30 austritt, aus wenigstens drei unterschiedlichen Arten von Ausgangsmaterial hergestellt sein, z.B. Ballenmaterial, FaIt- oder Blattmaterial und Rollenmaterial. Selbstverständlich können auch mehr als drei Arten von Ausgangsmaterial und mehr als drei Dispergiereinheiten verwendet werden, sofern z.B. eine vierschichtige oder höherschichtige Bahn erwünscht ist.

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Außerdem kann der Charakter des Ausgangsmaterials variiert werden. So kann es z.B. erwünscht sein, als Ausgangsmaterial Glasfaserballen, Faltpapier und eine Kunststoffrolle zu verwenden. Dies wird lediglich als Beispiel für jegliche geeignete Art von Materialien erwähnt, die in beliebiger Kombination verwendet werden können.

Wie sich noch aus der weiteren Beschreibung ergibt, können der Mehrschichtbahnformer 30 und/oder die Dispergiereinheiten 3OA, 3OB, 30C und 32 einen Fluldapplikator besitzen, um einen Binder oder andere chemikalieehe Materialien ausgewählten .Faserlagen oder Faserschichten des Mehrschichtaufbaus zuzuführen.

Der Ausgang 3OD des Bahnformers .30 ist unmittelbar an eine Nachbehandlungsvorrichtung angeschlossen, die z.B. folgende Einrichtungen aufweisen kann: Thermoeinheiten 46 und 50 hoher Energie, Applikator 48 für Binde- oder Beschichtungsmaterialien, Kalander- oder Prägeeinheit 52. Selbstverständlich können auch andere Arten von Nachbehandlungsvorrichtungen benutzt werden, wie sich für den Fachmannn von selbst ergibt.

Die Hochenergiethermoeinheiten 46 und 50 können ültraviolett-Jnfrarot- oder Maserstrahlungsenergie-Quellen umfassen, eine Ultraschallenergiequelle oder jegliche andere geeignete Einrichtung, die intensive steuerbare Wärme für das Härten, Trocknen oder Verschmelzen von Faserteilchen oder

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Bindern zu einem festen gleichförmigen Erzeugnis erzeugt.

Die Thermoeinheit 46 befindet sich unmittelbar neben dem Ausgang 3OD des Bahnformers 30. Eine im Former 30 fabrizierte Mehrschichtbahn läuft somit zunächst durch die Thermoeinheit 46, in der sie getrocknet, gehärtet oder verschmolzen wird, wie es der Bedarf erfordert. Sofern z.B. zwischen oder in den Schichten des Mehrschichterzeugnisses ein Binder vorgesehen wurde, dient die Thermoeinheit 46 zum Härten dieses Binders beim Durchlauf durch diese Einheit.

Das Erzeugnis läuft dann durch den Bindemittelüberzugsapplikator 48, in dem eine oder beide Außenflachen des Mehrschichterzeugnisses mit irgendeinem geeigneten Material beschichtet oder überzogen werden.

Das überzogene Mehrschichterzeugnis wandert dann durch die Thermoeinheit 50, in der es nach Bedarf getrocknet, gehärtet oder verschmolzen wird. Anschließend geht das Erzeugnis durch die Prägeeinheit 52, in der es im Bedarfsfall geprägt wird; anschließend läuft es zu einer Schneidstation, Wickelstation oder sonstigen anderen nicht gezeigten Station.

In den Fig. 2 bis 7 ist im einzelnen eine einzelne Unterdruck-Bahnformeinheit zur Verwendung bei dem Mehrschichtbahnformer 30 des Systems nach Fig. 1 dargestellt.

Diese Unterdruck-Bahnformeinheit nach Fig. 2 bis 7

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besitzt eine Bahnformkammer 56 mit einer öffnung 56a am Kopfende, durch die mittels Luft mitgerissene Fasern in die Kammer 56 eintreten. Die Rückwand 56B der Kammer 56 kann mit einem leitenden überzug oder Film 56D versehen sein. Durch Anlegen eines geeigneten Potentials E an den überzug 56D von oben nach unten, kann entlang dem überzug 56D ein laminarer Elektronenstrom erreicht werden, der verhindert, daß Fasern in der Kammer 56 an der Rückwand 56B haften bleiben. Die Seitenwand 56E der Kammer 56 hat im wesentlichen Dreieckform und kann mit einer Verschleißstreifendichtung 82 bekleidet sein, die mit Hilfe von Stiftschweißungen 84 an den Ecken der Seitenwände 5.6E befestigt ist. Siehe Figuren 5 und 6. Der Boden der Bahnformkammer 56 ist unter Bildung eines Bahnformbereichs 56C unmittelbar oberhalb des später noch zu beschreibenden gelochten Förderers 54 geöffnet.

Wie man im vergrößerten Maßstab in Fig. 7 erkennt, ist am Boden der Rückwand 56B eine Dichtung befestigt, um einen Abschluß zwischen der Wand 56B und dem gelochten Band 54 zu erhalten. Diese Dichtung besitzt eine im wesentlichen zylindrische Stange 86, die mit einem flexiblen Dichtungsmaterial 86A umschlossen ist, das sich von der Stange 86 nach oben erstreckt und einen Flansch bildet, der gemäß Andeutung bei 90 entlang dem Bodenrand der Wand 56B durch Stiftschweißung angebracht werden kann. Die Dichtung ist ferner mit einem relativ starren Stützstreifen 88 versehen, der das Ausbiegen der Dichtung in Gegenrichtung zur Bewegung des Förderers 54 verhindert. Die Dichtung nach Fig. 7 erstreckt sich über die ganze Länge

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des Bodenrands der Rückwand 56A und verhindert den Eintritt atmosphärischer Luft in die Kammer 56.

Gemäß Fig. 2 und 3 ist die der Rückwand 56B gegenüberliegende Vorderwand 56 mit einem einstellbaren Deckel versehen, der an seinem Kopfende um den Zapfen 57 des Scharniers 58B in einer Öffnung der Vorderwand der Kammer 56 verschwenkbar ist. Bei einer bevorzugten Ausführungsform besteht der Deckel 58 aus durchsichtigem Kunststoff und endet in einem gekrümmten Abschnitt 56C an seinem Boden neben dem Bahnformbereich 56C. Das Scharnier 58B ist geschlitzt, um den Kopfrand des Kunststoffeckels 58 und dessen Längsränder aufzunehmen und zu stützen. Ferner besitzt der Deckel 58 zwei Seitenflansche 58D₇ die sich längs der Längsränder des Deckels 58 erstrecken und im wesentlichen orthogonal dazu liegen. Die Seitenflansche 58D sind auf ihrer Außenseite mit einer Streifendichtung 59 beschichtet, deren Zweck später noch erläutert wird.

Zwischen den Flanschen 58D befinden sich Spannstäbe 80 mit einer ersten Nockeneinrichtung 8OA, die drehbar auf ihnen sitzt und einer zweiten Nockeneinrichtung 80B, die starr an den Flanschen 58D befestigt ist,und mit Spindeln 8OC, die in den Flanschen 58D und den Nocken 8OA, 8OB gelagert sind. An den Nocken 80A sind Hebel 58A befestigt, die um die Spindelabschnitte 80C verschwenken, um auf diese Weise die Nocken 80A in Arbeitsberührung mit den Nocken 80B zu drücken und die Seitenflansche 58D nach außen gegen die Seitenwände 56E jeder Kammer 56 zu drücken.

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Da die Außenflächen der Flansche 58D mit einem Dichtungsmaterial hohen Reibungskoeffizientens bedeckt sind, kann der Deckel 58 in jeder beliebigen Lage arretiert werden, indem man ihn in eine gewünschte Position bringt und dann die Klemmhebel 58A betätigt.

Es kann somit der Deckel 58 selektiv eingestellt werden, um den Raum zwischen dem gekrümmten Abschnitt 58C und dem Förderer 54 und die Gesamtabmessung der Kammer 56 zu variieren. Diese Einstellung kann vorgenommen werden, um die Dichte und/oder die Dicke der in der Kammer 56 gebildeten Faserbahn zu beeinflussen. Ein Wechsel in der Abmessung der Kammer 56 verursacht eine Änderung in der Turbulenz der Fasern innerhalb der Kammer 56. Durch Einstellen der Lage des Deckels 56 können somit unterschiedliche Artenvon Bahngestaltungen erzeugt werden, und zwar solche mit Parallelausrichtung der Fasern zueinander in Breitenrichtung, mit stärker willkürlich orientierten Fasern oder einer "walm-" oder "V-"artigen gegenseitigen Verankerung der Faserformation.

Ein Fluidapplikator 7 8 kann gemäß Fig. 2 für das Aufbringen eines Binders oder eines anderen chemischen Behandlungsmittels auf die Fasern innerhalb der Kammer 56 vorgesehen werden.

Gemäß VorbeSchreibung läuft unterhalb der Kammer 56 ein gelochter Förderer 54 vorbei, um dort einen Formbereich oder Formgebungsbereich 56C zu schaffen. Unmittelbar unterhalb

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des Formbereichs 56C befindet sich auf der entgegengesetzten Seite des Förderers 54 ein Absaugkasten 60. Die Bodenwände 6OA sind logarithmisch in Richtung zum Anschluß 61 abgeschrägt. Der im Saugkasten erzeugte Unterdruck übt eine Saugwirkung aus, die die im Luftstrom mitgetragenen Fasern der Kammer 56 gegen den gelochten Förderer 54 im Formbereich 56C zieht, wo die Fasern unter Bildung einer Matte oder einer Bahn auf dem Förderer 54 abgelegt werden. Die die Fasern befördernde Luft geht durch den Förderer 54 und den Absaugkasten 60 zur Unterdruckquelle, wo sie abgeblasen oder gereinigt und gemäß nachfolgender Beschreibung wieder in den Kreislauf eingeführt werden kann.

Der gelochte Förderer 54 besitzt einen Endlosgurt, der um eine Vielzahl von Laufrollen geführt ist, eine Antriebsrolle 70 und eine einstellbare Spannrolle 64. Die Antriebsrolle 70 wird mit einer noch zu beschreibenden Antriebseinrichtung, deren Drehzahl einstellbar ist, in der angezeigten Richtung gedreht. Auf der Innenseite des Förderers 54 kann eine Luftstrahleinrichtung 66 vorgesehen werden, wobei sich auf der Außenseite des Förderers 54 gegenüber der Luftstrahleinrichtung 66 ein Unterdruckkasten 68 befindet, um das Reinigen des gelochten Förderers 54 zu erleichtern. Neben dem Auslauf der Kammer 56 und der Antriebsrolle 70 kann sich eine Streichrolle 72 befinden. Unmittelbar unterhalb der Streichrolle 72 befinden sich einstellbare Druckrollen 74, um die in der Kammer 76 gebildete Bahn beim Verlassen der Kammer und beim Durchlauf zu einer Wegfördereinrichtung 76 zusammen-

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zupressen.

Beim Betrieb treten die luftgetragenen Fasern über die Öffnung 56A in die Kammer 56 ein, wo sie an dem Fluidapplikator 78 vorbeigehen. Der Applikator 78 gibt einen Binder oder ein anderes ausgewähltes Material an die luftgetragenen Fasern ab. Die Lage des Deckels 58 wurde unter Verwendung der Klemmhebel 58A so voreingestellt, daß das erwünschte Bahnprodukt erhalten wird. Der in dem Saugkasten 60 erzeugte Sog saugt die luftgetragenen Fasern innerhalb der Kammer 56 gegen den Förderer 54 im Formbereich 56C, wodurch eine Faserbahn gebildet wird. Die an eine in der Drehzahl variable Antriebseinrichtung angeschlossene Antriebsrolle zieht eine kontinuierliche fasrlge Bahn aus der Kammer 56 unter dem gekrümmten Abschnitt 58C des Deckels 58 ab, wobei die Bahn dann über die Streichrolle 72 und dann zwischen den Rollen 54 hindurGhläuft. Die Druckrollen 74 können so eingestellt v/erden, daß die fasrige Bahn auf jede gewünschte Dichte komprimiert wird. Die fasrige Bahn oder Faserbahn läuft dann zu einem Wegförderer 76, auf dem sie zu einer Nachbehandlung'svorrichtung oder einer Verpackungsvorrichtung'transportiert wird.

Die Bahnformeinheit der Fig. 2 bis 7 bewirkt die Bildung einer einschichtigen Bahn. Gemäß nachfolgender Beschreibung können zwei oder mehrere dieser Bahnformeinheiten miteinander kombiniert werden, um einen Mehrschichtbahnformer zu erhalten.

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Mehrere Bahnformeinheiten können miteinander kombiniert werden, um den Mehrschichtbahnformer gemäß Fig. 8 zu liefern, der am besten an einem Beispiel erläutert wird.

In Fig. 8 ist eine ökonomische Einrichtung zur Herstellung von Wegwerfwindeln gezeigt, die den Mehrschichtbahnformer 30 nach der Erfindung verwendet. Gut geöffnete oder aufbereitete Stapelfasern-1-1/2 Denier und etwa 3 cm lang, werden aus der Formeinheit A in den Formbereich XA gegeben. Der innerhalb des Saugkastens 60 gebildete Unterdruck zieht die Fasern der Formeinheit A gegen den gelochten Förderer 54 und bildet dabei eine Bahn aus willkürlich orientierten Fasern. Den Fasern wird in der Kammer 56 durch den Fluidapplikator 76 ein geeigneter Binder zugeführt, der im wesentlichen eine Kohlenwasserstoffverbindung ist, um die Bahn feuchtigkeitsfest zu machen. Dieser Binder wird den einzelnen luftgetragenen Fasern während ihrer Dispergierung innerhalb des Formbereichs XA zugeführt, wie es bei 78 angedeutet ist,und zwar vor der Ablegung dieser Fasern auf der Oberfläche des gelochten Förderers 54, wie es bei 96 dargestellt ist. Die Bildung oder Formierung der Bahn wird in Hinsicht auf ihre Dichte, Dicke und Faserorientierung durch die Lage des einstellbaren Deckels 58 gesteuert, ferner durch das Volumen und die Geschwindigkeit der Luft innerhalb der Kammer 56, die dann durch den gelochten Förderer 54 strömt, sowie durch den Unterdruck, der mit Hilfe einer steuerbaren Unterdruckeinrichtung gemäß Fig. 24 in dem Saugkasten 60 erzeugt wird. Eine größere Bahndichte und damit eine stärkere Faser-Binderverbindung kann durch Kompri-

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mieren der Bahn zwischen zwei steuerbaren erhitzten oder gekühlten Druckrollen neben der Kammer 56 (nicht gezeigt) und vor dem Aufbringen des Fluids durch den Fluidapplikator 96 erreicht werden.

Gleichzeitig wird nach dem gleichen Verfahren in der Formeinheit B eine weitere Bahn erzeugt. Anstelle- eines Kohlenwasserstoffbinders wird eine andere Binderart, z.B. Polyvinylalkohol mit schnellhärtenden Zusätzen verwendet.

Die beiden geformten Bahnen wandern in der dargestellten Richtung aufeinander zu, wo sie durch miteinander zusammenarbeitende Druckrollen 74 aufeinandergelegt oder geschichtet werden. Zusätzlich kann ein Absorptionsmaterial, z.B. feine Holzpulpe intermittierend zwischen die beiden geformten Bahnen gegeben werden, und zwar mit Hilfe eines Vibrationsförderers 75, bevor die beiden Bahnen die Druckrollen 74 erreichen. Diese innere Füllung aus feiner Holzpulpe mit bestimmten gesteuerten Abmessungen und gesteuerter Zufuhrrate wird so gewählt, daß zwischen den geformten Schichten eine ebene Pulpenschicht eingefaßt wird, wobei diese innere Füllung in Längsrichtung und in Querrichtung mit ausreichenden Grenzen eingefaßt wird. Diese Grenzen können mit Hilfe nicht gezeigter, bekannter Mittel druckverschweißt werden.

Auf diese Weise wird eine kontinuierliche Mehrschicht-

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bahn aus Windeleinlagen erzeugt und in der gezeigten Richtung zu einer Abschneid- und Packeinrichtung geführt.

Herkömmliche Einrichtungen für die Herstellung von WegwerfwindeIn enthalten die Arbeitsschritte der Bereitstellung vieler getrennter Schichten aus absorbierenden Materiallagen zwischen anderen zuvor behandelten permeablen und feuchtigkeitsfesten Schichten, wodurch eine Windel erhalten wird, die im wesentlichen eine obere permeable Oberfläche besitzt, durch die vom Körper abgegebene Feuchtigkeit innerhalb des Mehrschichtaufbaus aus absorbierendem Material absorbiert wird, und eine Unterseite aus vorzugsweise wasserfestem Kunststoff ilm, um die Feuchtigkeit innerhalb des Windelaufbaus festzuhalten.

Diese bekannten Verfahren kombinieren eine herkömmliche Papierherstellungseinrichtung mit einer Kunststoffextrudereinrichtung bei kostenaufwendiger Materialbehandlung und erneuter Handhabung mit teuren zugeordneten Einrichtungen, die für das Vereinigen der Materialien zur Bildung einer Wegwerfwindel erforderlich sind.

Die Vorrichtung nach Fig. 8 kann außerdem zur Bildung zusätzlicher oder unterschiedlicher MehrSchichtprodukte verwendet werden. So kann z.B. zusätzliches aufgerolltes Material 92, 93 und 94 aus Papier, Kunststoff oder jeglichem anderen Material mit der Faserbahn an den verschiedensten gezeigten Stellen in Berührung gebracht werden, um jegliche Art Mehr-

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Schichterzeugnis zu erhalten*

Bei einer anderen Ausführungsform, wie sie in Fig. 20 schematisch angedeutet ist, können in einer Horizontalebene oberhalb eines gemeinsamen Förderers 76 drei Bahnformeinheiten XA¹, XB¹ und XC¹ angeordnet werden. Bei dieser Ausführungsform können die Formeinheiten XA¹, XB¹ und XC¹ einzelne Bahnschichten in gegenseitiger Überlappung entlang der Oberfläche des gemeinsamenen Förderers 76 zuführen. Auf diese Weis^ wird eine dreischichtige Faserbahn durch die Vorrichtung nach Fig. 20 erzeugt.

Eine weitere Ausführungsform der Erfindung ist in Fig. 21 gezeigt. Hiernach ist jeder der Bahnformbereiche XA, XB und XC mit einem gelochten Förderer 54 und einem Saugkasten 60 versehen. Das Fasermaterial wird in den Formbereichen XA und XB und das teilchenförmige oder feine Material dem Bereich XC zugeführt.

Bei der Ausführungsform nach Fig. 21 werden die in dem Bereich XB eingeführten Fasern zu einer Faserbahn B geformt, die mit geeigneten Agenzien behandelt und zwischen einem Paar Druckrollen 300 hindurch in Richtung auf den Formbereich XC gefördert wird. Teilchenförmiges Material wie z.B. Holzpulpe oder jedes andere feine Material wird zwischen einem Paar von Dichtrollen 302 dem Bereich XC zugeführt. Durch die Einwirkung des Saugkastens 60 auf den Bereich XC wird Feinmaterial über die Oberfläche der Bahn B dispergiert oder verteilt, wodurch

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eine Schicht aus diesem teilchenförmigen Material auf der Bahn B abgelegt wird. Nach Bedarf kann dem Bereich XC ein geeigneter Binder zugeführt werden. Dieser Zweischichtaufbau aus der Bahn B und dem teilchenförmigen Material wird zwischen den Druckrollen 304 durchgeführt. An dieser Stelle wird der Zweischichtaufbau mit der Faserbahn A vereinigt, die im Bereich XA gebildet wurde und zwischen den Druckrollen 306 austritt. Auf diese Weise verläßt ein Dreischichtaufbau die Druckrollen 304.

Die Arbeitsweise^ gemäß den Fig. 8, 20 und 21 wurden lediglich als Beispiele geboten. Jegliche Kombination aus fasrigen, teilchenförmigen und/oder flüssigen Materialien kann im Bahnformer nach der Erfindung gewählt werden, wie sich für den Fachmann von selbst ergibt.

Die Fig. 22 bis 24 zeigen eine weitere Ausführungsform der Bahnformeinheit, die einen einheitlichen einstellbaren Deckel besitzt. Die Bahnformeinheit der Fig. 22 bis 24 besitzt eine Bahnformkammer 56 mit einer öffnung 56A an ihrem Kopfende, durch das luftgetragene Fasern in die Kammer 56 eintreten, eine Rückwand 56B und Seitenwände 56E.

Der Boden der Bahnformkammer 56 ist ebenfalls für die Bildung eines Bahnformbereichs 56C unmittelbar oberhalb des gelochten Förderers 54 geöffnet. Unmittelbar unterhalb des Bahnformbereichs 56C befindet sich auf der entgegengesetzten Seite des Förderers 54 ein Saugkasten 60, der sich aus

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dem Bereich 56C heraus zu einem Nichtbahnformbereich 56F erstreckt. Der Saugkasten 60 ist bei 61 an eine nicht gezeigte Unterdruckquelle angeschlossen. Die Bodenwände 6OA sind in Richtung zum Anschluß 61 gemäß Fig. 24 logarithmisch abgeschrägt. Der in dem Saugkasten 60 erzeugte Unterdruck erzeugt einen Sog, der die luftgetragenen Fasern innerhalb der Kammer 56 gegen den gelochten Förderer 54 im Formbereich 56C zieht, wo die Fasern auf dem Förderer 54 unter Bildung einer Matte oder einer Bahn abgelegt werden. Die die Fasern tragende Luft geht durch den Förderer 54 in den Saugkasten 60 und von dort zu einer Unterdruckquelle, wo sie abgeblasen oder gereinigt und rückgeführt werden kann.

Der gelochte Förderer 54 besitzt einen Endlosgurt, der um eine Vielzahl von Laufrollen 62 und eine Antriebsrolle 70 läuft und in Verbindung mit zugehörigen weiteren Rollen unter Einschluß einer Spannrolle, Druckrollen und Fördererreinigungseinrichtungen Anwendung findet.

Der Saugkasten 60 besitzt einen Deckel oder eine Platte 6OD mit einstellbaren öffnungen 6OC und 6OB, die sich unmittelbar unterhalb des gelochten Förderers 54 befinden, wobei die Öffnungen durch einen einstellbaren Abschnitt 6OE voneinander getrennt sind. Der einstellbare Abschnitt 6OE kann ein verschiebbarer Abschnitt sein, dessen Lage unter Einstellen der Abmessung der öffnungen 6OB und 6OC verändert werden kann. Alternativ kann der Abschnitt 6OE aus zwei Stücken bestehen, die teleskopartig ineinandergreifen und von denen je-

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des unabhängig gegenüber dem anderen einstellbar ist. Durch Einstellen der Größe dieser Öffnungen kann gemäß nachfolgender Beschreibung die Luftdurchflußrate in den Bahnformbereich 56C reguliert werden. Für wirkungsvollsten Einsatz sollte die Abmessung der Öffnung 6OB so gewählt werden, daß sie innerhalb eines Bereichs von etwa 12-36 nun liegt.

Die Bahnformeinheit der Fig. 22 und 23 besitzt einen einstellbaren einheitlichen Deckel 58'. Der einstellbare Deckel 58' nach der Erfindung befindet sich auf dem Vorderabschnitt der Kammer 56 und liegt den Wänden 56B gegenüber und besitzt einen ersten einstellbaren Abschnitt 59A, der schwenkbar aufgehängt ist, und zwar vorzugsweise an seinem Kopfende schwenkbar und exzentrisch um den Zapfen 57 eines Scharniers 58b in einer Öffnung in der Vorderwand der Kammer 56. Wie man aus Fig. 23 ersieht, bildet der Abschnitt 59A den Bahnformbereich 56C; durch die exzentrische Aufhängung bewegt sich der Abschnitt 59A nach oben, wenn der Abschnitt 59A in Richtung auf die Rückwand 56B verschwenkt wird. Unabhängig von der Art, in der der Abschnitt 59A angebracht ist, wird durch das erneute Positionieren gegenüber der Kammer 56 das Volumen der Kammer verändert.

Der einstellbare Deckel 58' besitzt ferner einen zweiten einstellbaren Abschnitt 59B, der an den ersten Abschnitt 59A angelenkt ist, wie es durch das Scharnier 58B¹ angedeutet ist, wobei er in seiner Lage durch Verschwenken des zweiten Abschnitts 59B um den ersten Abschnitt 59A einstellbar ist. Wie man aus

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Fig. 23 ersieht, befindet sich der Abschnitt 59B oberhalb des Nichtbahnformbereichs 56F und über der öffnung 6OB der Saugeinrichtung 60.

Der vorbeschriebene einstellbare Deckel 58' besitzt Regelungseinrichtungen für den ersten Abschnitt 59A als auch getrennt hiervon für den zweiten Abschnitt 59B, wie es noch beschrieben wird, um selektiv die Lage jedes dieser Abschnitte gegeneinander und gegenüber der Kammer 56 sowie dem gelochten Förderer 54 zu fixieren. So kann der erste Abschnitt 59A selektiv so eingestellt werden, daß der Abstand zwischen seinem Boden 59A¹ und dem Förderer 54 und das Gesamtvolumen der Kammer 56 variiert wird. Diese Einstellung kann gewählt werden, um die Dichte und/oder Dicke der Faserbahn einzustellen, die im Bahnformbereich 56C der Kammer 56 gebildet wird. Eine Änderung der Abmessung der Kammer 56 führt zu einer Änderung der Turbulenz und der Geschwindigkeit der in die Kammer 56 eintretenden und in diese abwärtsfallenden Fasern. Durch Einstellen der Lage des Abschnitts 59A können unterschiedliche Bahnformationen erzeugt werden, z.B. breitenweise Parallelausrichtung von Fasern zueinander, stärker willkürlich orientierte Fasern oder eine dachsparrenartige oder V-förmige Verankerung der Faserformation.

Wo sich der Bodenabschnitt des einstellbaren Deckels der Figur 23 im Abstand von dem gelochten Förderer 54 befindet, gelangt Luft von der Außenseite der Kammer 56 zwischen dem Bodenabschnitt des Deckels und dem gelochten Förderer in

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den Bahnformbereich 56C und in Berührung mit der darin befindlichen geformten Bahn. Dies führt dazu, daß zwischen diesem Bodenabschnitt des Deckels und dem Förderer 54 eine Saugwirkung auftritt, die das Vorrücken der geformten, durch den Förderer aus dem Bahnformbereich transportierten ·Bahn behindert und gleichzeitig die Faserorientierung der geformten Bahn stört. Erfindungsgemäß wird dieses Problem dadurch beseitigt, daß der zweite Abschnitt 59B und die öffnung 6OB in dem Abschnitt der Saugeinrichtung vorgesehen wird, die sich außerhalb des Bahnformbereichs befindet. So kann der zweite Abschnitt 59B selektiv so eingestellt werden, daß er den Luftstrom unterhalb des Abschnitts 59B in die öffnung 6OB außerhalb der Bahnformzone ableitet und dadurch verhindert, daß Luft von der Außenseite des Bahnformbereichs in die diesen Bereich einströmt. Außerdem kann der Abschnitt 59B eine beschwerte Rolle besitzen, die auf der nichtgewebten Bahn ruht, die unter der Rolle durchläuft, wobei die Bahn ausammengepreßt wird und gleichzeitig der Durchgang atmosphärischer Luft in die öffnungen 6OB und 6OC verhindert wird.

Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform des einstellbaren Deckels 58" besitzt der erste Abschnitt 59A zwei Seitenflansche 58D, die entlang den Längsrändern des ersten Abschnitts 59A verlaufen und im wesentlichen orthogonal zu diesem Abschnitt stehen.

Zwischen den Seitenflanschen 58D befinden sich Klemmeinrichtungen oder Verriegelungseinrichtungen, die Spannstäbe

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80 mit einer ersten Einrichtung 80 A besitzen, die auf den Spannstäben drehbar ist, einer zweiten Nockeneinrichtung 8OB, die starr an den Flanschen 58D befestigt ist, sowie Spindelendabschnitte, die in den Flanschen"58D und den Nocken 80A und 80B gelagert sind. An den Nocken 80A sind Hebel 58A angebracht, um die Nocken 80A um die Spannstangen 80 zu verschwenken und dabei die Nocken 80A in Arbeitsberührung mit den Nocken 80B zu drücken, so daß die Seitenflansche 58D gegen die Seitenwände 56E der Kammer 56 nach außen gedrückt werden. Die Außenflächen der Flansche 58D sind mit einem Abdichtungsmaterial mit hohem Reibungskoeffizienten beschichtet, so daß der erste Abschnitt 59A auf diese Weise in jeder beliebigen Stellung fixiert werden kann, indem der erste Abschnitt 59A in diese Stellung gebracht wird und dann die Spannhebel 58A betätigt werden.

Der zweite Abschnitt 59B hat ähnlichen Aufbau wie der erste Abschnitt 59A und besitzt Seitenflansche und Spanneinrichtungen, wie sie zuvor beschrieben wurden. Wie man aus Fig. 22 ersieht, besitzt der erste Abschnitt 59A ferner eine Kunststoffolie 58", die in Schlitzen liegt und gehalten wird, die im rückwärtigen Abschnitten der Seitenflansche 58D (das ist in Richtung zur Rückwand 56B der Kammer 56) angeordnet sind und sich im wesentlichen über die Länge solcher Flansche erstrecken. Ferner besitzt der zweite Abschnitt 59B eine Kunststoffolie 58¹¹¹, die in Schlitzen angeordnet und gehalten ist, die in Vorderabschnitten der zugehörigen Seitenflansche angeordnet sind. Dieser Aufbau des Deckels 58' erlaubt die Bildung von nichtgewebten Bahnen im

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Bahnformbereich unter Abfangen oder Berühren von Fasern oder der geformten Bahn durch diesen Deckel.

Fig. 24 zeigt einen Endaufriß der Saugeinrichtung nach Fig. 22, die einen vertikalen Stützrahmen 98 besitzt, der hohl und rechteckig ist. Es sind weitere Rahmenglieder 116 vorgesehen, die ebenfalls hohl sind und im wesentlichen innerhalb des Stützrahmens auf vertikalen Stützlaschen 110 ruhen. Durch die Stützlaschen 110 wird auch die vordere Antriebsrolle 70 gestützt. Die Saugeinrichtung besitzt den Saugkasten 60, der bei 61 an das Innere des hohlen Stützrahmens 98 angeschlossen ist, der einen einstellbaren eingebauten Dämpfer 112 sowie eine entfernbare Säuberungsöffnung 114 für Partikel besitzt, die zum Boden des Stützrahmens 98 fallen. Es ist eine Saugvorrichtung 104 vorgesehen, die Luft aus dem Saugkasten durch das Innere des Stütz- rahmens 98 am Dämpfer 112 vorbei, durch die Leitung 100 und einen Filter 102 saugt. Der Filter 102 kann beliebiger Art sein und eine Desodoriereinrichtung besitzen. Es kann ferner ein einstellbares Auslaßventil 108 mit einer Einstelleinrichtung 108A vorgesehen werden, um selektiv die Luft zur Atmosphäre abzusaugen oder durch die Bahnformeinrichtung rückzuführen.

Als weiteres Merkmal der Erfindung ist für die Saugeinrichtung 60 eine Steuereinrichtung vorgesehen, um selektiv den Luftweg in der Saugeinrichtung zu steuern und dadurch die Gleichförmigkeit der Bahn quer über den gelochten Förderer 54 zu überwachen. Eine solche Steuereinrichtung besitzt eine feststehende

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Prallplatte 61 A', die mit Hilfe geeigneter Einrichtungen im Abstand von den Wänden des Saugkastens 60 fest angebracht ist. An die feststehende Prallplatte 61A ist mit Hilfe eines Scharniers 61C eine Prallplatte 61B verschwenkbar angelenkt. Bei einer bevorzugten Ausführungsform befindet sich das Scharnier 61C angenähert im Mittelpunkt des Saugkastens 60, um effektive Steuerung des Strömungswegs der Luft im Kasten zu gewährleisten. Prallplattensteüereinrichtungen 61D mit einer Steuerstange 61E und einem auf der Außenseite befindlichen Handgriff 61F dienen für das selektive Variieren und Positionieren der angelenkten Prallplatte 61B mit Hilfe eines mechanischen Gestänges (nicht gezeigt). Auf diese Weise kann der Strömungsweg der Luft im Saugkasten um die feststehende und angelenkte Prallplatte gesteuert werden, um auf diese Weise die Bildung einer über die Gesamtbreite des gelochten Förderers 54 im wesentlichen gleichförmigen Bahn zu ermöglichen.

Die auslegeartige Gestaltung des Saugkastens gemäß Darstellung erzeugt einen Sogradienten quer über den gelochten Förderer 54, was zu einer ungleichförmigen Verteilung der Fasern über den Förderer 54 führen könnte. Durch Anheben der angelenkten Prallplatte 61B strömt die Luft auf der linken Seite des Saugkastens schneller und erhöht die Dichte des auf der linken Seite des gelochten Förderers gebildeten Bahnabschnitts, bis diese Dichte gleich, derjenigen des Bahnabschnitts ist,, der auf der

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rechten Seite geformt wird. Tritt dies ein, kann die angelenkte Prallplatte auf die Höhe der feststehenden Prallplatte abgesenkt werden. Wo die Dichte des auf der linken Seite des Förderers gebildeten Bahnabschnitts größer als diejenige des Bahnabschnitts auf der rechten Seite ist, kann die angelenkte Prallplatte 61B abgesenkt werden, bis die Dichte dieses Abschnitts der Bahn angenähert gleich derjenigen der Bahn ist, die auf dem linken Abschnitt des Förderers gebildet wird.

Faserdispergiereinrichtungen, wie sie in Kombination mit der Bahnformeinrichtung nach der Erfindung brauchbar sind, sind in den Fig. 9 bis 19 dargestellt.

In den Fig. 9 bis 13 ist eine erste Ausführungsform einer Faserdispergiereinrichtung gezeigt, die ein Gehäuse 140 mit vertikalen Seitenwänden 142 und geeigneten Kopf- und Bodenwänden (nicht gezeigt) gezeigt. Zwischen den Seitenwänden 142 des Gehäuses 140 ist ein rechtwinkliger Rahmen vorgesehen, der ein Lager 176 für eine Zwischenwelle oder Vorlegewelle 178 enthält, die ein Kettenrad 182 antreibt, das im folgenden anhand der Fig. 11 und 12 noch näher erläutert wird.

Das Gehäuse 140 ist mit einer Mehrzahl von Leitungen 144, 146 und 168 versehen, durch die ausgewählte Materialien eingeführt werden können. So können z.B. bei 144A und 168A Luft, Bindemittel öder andere geeignete Chemikalien eingeführt werden, um die dispergierten Teilchen zu behandeln. Zusätzlich

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kann ein Dämpfer 164 vorgesehen werden, um Gas oder Luft unter Druck in die Öffnung 168A der Leitung 166 einzuführen. Jede der öffnungen 144A, 166A und 168A kann außerdem in ihrer Abmessung einstellbar sein, um verschiedenste Dispergiereffekte durch Verändern des Gleichgewichts oder der Drücke in der Dispergiereinrichtung und der Durchflußrate der Fasern zu erhalten.

Dem Gehäuse 140 kann eine Faserbahn oder Fasermatte 146 zugeführt werden und zwar entweder zwischen entgegengesetzt umlaufenden Förderrollen 152 und 154, sofern sie gegen den Boden der Förderplatte 156 gefördert und nach unten gezwungen wird, oder gemäß Darstellung unterhalb der auf der Förderplatte 148 befindlichen Förderrolle 154. Die Anordnung einer Vielzahl von Stellen und Einrichtungen für den Eintritt in das Gehäuse 140 erhöht die Flexibilität der Dispergiereinrichtung.

Gemäß Fig. 9 und 13 sind auf einer einstellbaren Stützplatte 150 eine Vielzahl von in abgestuften Reihen angeordneten sägeähnlichen Zähnen 158 angeordnet. Die sägeartigen Zähne 158 liegen neben Führungsplatten 148, 156 und Förderrollen 152, 154,. so daß die in das Gehäuse 140 eintretende Faserbahn 146 über diese Zähne 158 läuft. Neben den Zähnen 158 ist eine umlaufende Dispergierrolle 160 vorgesehen. Die Dispergierrolle 160 ist mit einer Vielzahl von drahtartigen VorSprüngen, z.B. Drahtborsten 160A versehen, die in ein gummiertes Gewebe eingebettet sind, das sich auf dem Umfang der Trommel 160 befindet. Die Borsten

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16OA kämmen mit den sägeartigen Zähnen 158 und streifen beim Umlauf der Rolle 160 Fasern von den Zähnen 158 ab und trennen die Fasern.

Auf die Fasern wird beim Abstreifen eine Wendel- oder Kräuselwirkung ausgeübt,"die die gegenseitige Faseräehnung des in dem Bahnformer zu bildenden Endprodukts erhöht. Hochpolierte Prallplatten sind in der Austrittsöffnung 172 vorgesehen, um zu verhindern, daß Fasern hier stecken bleiben.

Die unterschiedlichen Stellen der jeweiligen Leitungen 144, 166 und 168 geben der Diapergiereinrichtung nach Fig. 9 bis 13 eine Flexibilität oder Anpassungsfähigkeit insofern, als Materialien an beinahe jeder beliebigen Stelle in das Gehäuse 140 eingeführt werden können. Die Leitung 144 liefert einen Kanal, durch den geeignete Materialien neben der umlaufenden Rolle 160 eingeführt werden können, um eine innige Vermischung der Fasern zu erreichen, wenn diese durch die Rolle 160 von den sägeartigen Zähnen 158 abgestreift werden. Demgegenüber erlaubt die Leitung 168 die Einführung geeigneter Materialien in das Gehäuse 140 unterhalb der Rolle 160, um die Fasern nach dem Dispergieren zu behandeln.

Die Borsten 160A der Abstreifrolle 160 können in ihrer Länge von 9,5mm bis 76 mm variieren, und zwar in Abhängigkeit von den zu behandelnden Materialien. Die Rolle 160 ist mit Rücksicht auf die zwischen den Borsten 160A mitgerissene Luft und

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die durch den Umlauf der Rolle 16O bedingte Zentrifugalwirkung im wesentlichen selbstreinigend. Es kann daher geringfügige atmosphärische Zuluft in das Gehäuse 140 toleriert werden, die sich als von einigem Wert herausgestellt hat. .

Die Selbstreinigungswirkung der Rolle 160 wird durch eine Drehgeschwindigkeit verbessert, die 900 üpm überschreitet. Ferner wurde festgestellt, daß Fasern mit erhöhter willkürlicher Orientierung dispergiert werden können, indem man die Drehzahl der Rolle 160 variiert.

In der Fig. 10 ist eine Antriebseinrichtung für die Rolle 160 gezeigt, die einen Elektromotor 161 aufweist, der über einen Keilriemen 165 und eine Keilriemenscheibe 163 an die Antriebswelle 159 angeschlossen ist. Selbstverständlich kann jegliche andere Antriebseinrichtung Anwendung finden.

In den Fig. 11 und 12 ist eine Antriebseinrichtung für die .Förderrollen 152 und 154 gezeigt; diese Antriebseinrichtung besitzt einen umkehrbaren Elektromotor mit variabler Drehzahl bei 188, der über eine Drehzahlsteuereinrichtung 190 an einen Kettentrieb 192 bzw. 182 angeschlossen ist. Der Kettentrieb 192 ist unmittelbar an die Antriebswelle 178 angeschlossen,die an einem Ende über einen Kettentrieb 196 an die Förderrolle 154 und an ihrem anderen Ende über den Kettentrieb 182 an die Förderrolle 152 angeschlossen ist. Wie man in der Fig. 18 erkennt, kann das Kettenrad 182 über das Reduktionsgetriebe 184, 186 an

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die Förderrolle 152 angeschlossen sein. Auch können andere Antriebseinrichtungen gewählt werden.

Zwischen der Förderrolle 154 und der Förderplatte 148 wird in der dargestellten Richtung im wesentlichen gut geöffnetes Material aus sythetischen oder natürlichen Fasern und/oder Teilchen im wesentlichen in Flachform zugeführt und in den Arbeitsbereich der drahtartigen Vorsprünge oder Borsten 160A der mit hoher Drehzahl umlaufenden Dispergierrolle 160 gebracht.

Diese drahtartigen Vorsprünge 160A arbeiten in unmittelbarer Nähe der sägeartigen Zähne 158 und haben die Fähigkeit, zwischen den Spitzen der Zähne 158 und jenseits dieser Spitzen in Richtung auf die Wurzel der Zähne wirksam zu werden. Durch die Vielzahl von versetzt angeordneten drahtartigen Vorsprüngen 160A üben diese in wirkungsvoller Weise eine Haltefunktion und eine Abstreiffunktion aus, wobei Fasern ohne übermäßige Beschädigung der Faser von sägeartigen Zähnen 158 und/oder der drahtartigen Vorsprünge 160 abgestreift werden.

Ungleich herkömmlichen Einrichtungen, wie sie derzeit in Benutzung sind, z.B. Licherinwalzen in Kardiervorrichtungen Garnettkrempeln und anderen Faserabstreifvorrichtungen, die zu erheblicher Faserbeschädigung führen, sehr viel Staub verursachen und im wesentlichen die Fasern in einer Parallelordnung bringen/ ergab es sich, daß die drahtartigen. Vorsprünge der Dispergiereinrichtung nach der Erfindung weiter geöffnete Langstapelfasern

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liefern, bei gleichzeitig geringerer Faserbeschädigung und/oder Staubbildung, wobei ein besseres Endprodukt erzielt wird.

Unter Verwendung von leicit herstellbaren Sägezahnstreifen anstelle einzelner Breitensegmente kann gemäß Fig. 13 eine Einzeleinheit oder eine gestaffelte Einheit von sägezahnähnlichen Streifen 158 gemäß Fig. 13 verwendet werden, wodurch ein größeres Ausmaß der Faser/Teilchenöffnung erreichbar ist.

Ein alternativer Förderweg eines Materials aus Fasern und/oder kontinuierlichen Fäden, das zwischen gegensinnig umlaufenden Förderrollen 152 und 154 hindurchgeführt wird, die durch eine reversible Antriebseinrichtung 188 mit variabler Drehzahl angetrieben werden, und durch die Wirkung der Forderrollen nach unten in unmittelbarer Nähe der konturierten Förderplatte 156 bewegt wird, erwies sich als nützlich, da es die Möglichkeit eröffnet, extra lange Fasern in wirkungsvoller Weise ohne schädliche Beeinträchtigung durch die Dispergiertrommel 160 und die sägeartigen Zähne 158 abzustreifen.

Es erwies sich, daß alles Material, das durch die Dispergiereinrichtung behandelt wurde, eine erhebliche Schlingenbildung oder Kräuselung erfuhr, wodurch eine größere Faser zu Faser Dehnbarkeit im fertigen willkürlich orientierten Bahnmaterial hervorgerufen wird.

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In den Fig. 14 bis 16 ist eine alternative Ausführungsform der Dispergiereinrichtung der Fig. 9 bis 13 gezeigt.

Gemäß den Fig. 14 bis 16 ist ein Gehäuse 141 vorgesehen, das folgende Elemente besitzt: Seitenwände 143, eine Austrittsöffnung 141B für dispergierte Fasern am Boden des Gehäuses 141, eine Luftleitung 141A neben der Öffnung 141B, und einen angelenkten Deckel 141C, der an einem Ende bei 145 angelenkt ist und an seinem anderen Ende eine Schnalle 147 hat, hochpolierte Prallplatten 171, 173, die neben der Austrittsöffnung 141B angeordnet sind.

Eine Matte oder eine Bahn 146 aus unseparierten Fasern kann dem Gehäuse 141 zwischen einer Förderplatte 149 und einer Ausgangsmaterial zuführenden Förderrolle 153 zugeliefert werden. Die Förderplatte 149 hat einen nach oben schräg verlaufenden Abschnitt, der in einer Vielzahl von Zähnen 157 endet,wie es in Fig. 15 angedeutet ist. Eine umlaufende Dispergierrolle 160 kämmt mit den Zähnen 157 und streift Fasern ab und trennt sie voneinander, wenn diese Fasern von den Zähnen 157 entfernt werden. Die Dispergierrolle 160 hat vorzugsweise dieselbe Bauart wie diejenige der Ausführungsform nach Fig. 9 bis 13 und besitzt Drahtborsten oder bogenartige Vorsprünge 160A.

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Obwohl die Dispergierrolle 160 in einem gewissen Ausnaß selbstreinigend ist, ist ferner eine Drahtborsteneinigungsrolle 155 vorgesehen, die der Dispergierrolle 16O gegenüberliegt. Die Reinigungsrolle 155 kämmt mit den Borsten 160A der Rolle 160 und entfernt dadurch von dieser überschüssiges Material,

Wie man aus Fig. 16 ersieht/ können mehrere gestaffelte Förderplatten 149A, 149B und 149C vorgesehen werden, um einen abgestuften Satz von sägeartigen Zähnen 157A, 157B und 157C zu erhalten. Dieser Aufbau hat im wesentlichen dieselbe Funktion wie die sägeartigen Zähne nach Fig. 13.

Die Arbeitsweise dieser Dispergiereinrichtung nach Fig. 14 bis 16 ist im wesentlichen dieselbe wie diejenige der Dispergiereinrichtung nach Fig. .9 bis 13. Die erzeugten dispergierten Fasern sind lange Stapelfasern, die schleifenförmig oder lockenförmlg gekrümmt werden, wobei kein Staub auftritt und die Fasern auch nicht beschädigt werden.

In den Fig. 17 und 18 ist eine zweite Ausführungsform einer Dispergiereinrichtung oder einer Luftseparier-Halteeinheit dargestellt, die allgemein mit 200 bezeichnet ist und bei dem System nach der Erfindung benutzbar ist. Die Dispergiereinrichtung 2OO besitzt generell ein Gehäuse 204 mit einer oberen Kammer 202 mit wenigstens einer Eintrittsöffnung 2O4A, durch die eine Zufuhr an luftgetragenen Fasern erfolgt, sowie eine Austrittsöffnung 2O4B, die im wesentlichen mit der öffnung

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2O4A fluchtet. Die Kammer 202 des Gehäuses 204 kann mit einer entfernbaren Kappe 2O2A versehen werden. Die Kammer 202 des Gehäuses 204 mit der Kappe 2O2A hat im wesentlichen Glockenform und besitzt Seitenwände 203, die in Richtung zu einer Bodenkammer 205 des Gehäuses 204 konvergieren.

Die Kammer 205 ist in einem Mittelabschnitt 2O5A und diese umgebende φeiheJamnem 2O5B unterteilt und zwar mit Hilfe von Abstreifsieben 21OA, die Löcher für den Durchgang von Luft und kleines teilchenförmiges Material wie z.B. Stuab besitzen. Zwei Abstreicheinheiten sind neben den Sieben 210A an entgegengesetzten Seiten des Mittelabschnitts 2O5A vorgesehen und besitzen drehbare Abstreifklingen 210 auf Antriebswellen 210B. Die Speidharlonmem2O5B sind über eine Leitung 208 an eine geeignete ünterdrucJöqueJJe angeschlossen. Die Speicher kammern 2O5B sind ferner mit einem entfernbaren Deckel 2O4C versehen, der Zugang zu den Kammern 2O5B für das Entfernen von Staub oder anderem darin gesammelten Material gestattet.

Es ist ferner eine lösbare Abstreicheinheit 206 vorgesehen, die an den Boden des Gehäuses 204 über deren Austrittsöffnung 2O4B angebracht werden kann. Die Abstreicheinheit 206 besitzt mehrere Abstreichklingen 212, die drehbar auf einer Welle 212A sitzen.

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Die Antriebswellen 21OB und 112A können durch jede geeignete Einrichtung, z.B. einen Kettentrieb angetrieben werden.

Während des Betriebs werden luftgetragene Fasern über die Einlaßöffnung 2O4A in die Dispergiereinrichtung 200 eingeführt. Beim Durchsaugen der luftgetragenen Fasern durch die Kammer 202 unter der Wirkung des in den Luftspeicherkammern 205 erzeugten Sogs tendiert die Luft zur Trennung von*den Fasern in Richtung zur Außenseite der glockenartigen Kammer 202, während sich die Fasern in der Mitte der Kammer konzentrieren. Treten die Fasern in die Kammer 205 ein, werden sie unter der Wirkung der umlaufenden Abstreichklingen 210 weiter von der Luft abgesondert. Luft, Staub und andere kleine teilchenförmige Materialien werden an dieser Stelle in die Speicherkammern 205 B abgesaugt, wo Luft, Staub oder Teilchen über Leitungen 208 zur Unterdruckquelle oder einem Absauggebläse 2O9 abgezogen werden. Im Bedarfsfall können die abgesaugten kleinen Teilchen gesammelt und als Füllmaterial in der Bahnformeinrichtung benutzt werden. Die Fasern wandern dann durch die Austrittsöffnung 2O4B in die Abstreicheinheit 206, über die die Fasern zu dem Bahnformer oder irgendeiner Halteeinrichtung gelangen. Die Dispergiereinrichtung 200 sorgt für die Trennung der Fasern von Staub und anderen teilchenförmigen Materialien und erleichtert dadurch die Erzeugung von relativ sauberem Fasermaterial zur Verwendung in Mehrschichtbahnen.

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Die in den Fig. 9 bis 15 bzw. 17 und 18 gezeigten beiden Dispergiereinrichtungen nach der Erfindung können als Alternative oder in Tandemanordnung zwischen dem Vorrat an Ausgangsmaterial und der Bahnformeinrichtung angewendet werden.

Eine weitere Ausführungsform einer Dispergiereinrichtung, wie sie für die Erfindung brauchbar ist, ist in Fig. 19 gezeigt und besitzt ein Paar Rollen 31OA, 31OB mit bogenartigen Vorsprüngen oder Borsten, wobei die Rollen in einem Gehäuse 308 drehbar sind, das einen angelenkten Deckel 3O8A besitzt. Die Rollen 31OA und 310B sind im wesentlichen identisch mit der Rolle 110 der Dispergiereinrichtung nach Fig. 9. Ferner sind ein Paar Sägezahneinrichtungen 158A, 158B der Bauart nach Fig. 9 vorgesehen. Außerdem gibt es eine Leitung 168 für das Einführen von Luft oder eines Binders in das Gehäuse 308 bei 168A, sofern hierfür Bedarf besteht. Rollen 310A, 310B sind mit Bezug aufeinander gemäß den dargestellten Pfeilen einstellbar.

Fasern werden unter Förderrollen 312 in das Gehäuse eingeführt, wo sie durch die Sägezahneinrichtung 158A erfaßt werden. Beim Umlauf der Rolle 310A im Gegenuhrzeigersinn streifen die darauf befindlichen drahtartigen Vorsprünge oder Borsten die Fasern von der Sägezahneinrichtung 158A, und zwar unter Dispergieren der Fasern, wobei sie auf diese eine schleifenbildende oder lockenbildende Wirkung ausüben. Die geschlungenen

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oder gewellten oder gelockten Fasern laufen dann unter der Rolle 310A durch und werden mit einer zweiten Sägezahneinrichtung 158B in Berührung gebracht, die sich unmittelbar unterhalb der Berührungsstelle der Rollen 310A, 310B befindet. Da sich die Rolle 310B im Gegenuhrzeigersinn dreht, erfaßt sie die Rolle 310A und streift die Fasern von dieser ab und reinigt sie gleichzeitig. Ferner streift die Rolle 310B Fasern von der Sägezahneinrichtung 158B ab, um sie weiter zu dispergieren und zu kräuseln. Die Doppeldispergiereinrichtung nach Fig. 19 liefert eine sehr feine Trennung von willkürlich orientierten Fasern, die bei 172 austreten, von wo aus sie auf eine Bahnformeinheit oder eine andere geeignete Vorrichtung abgegeben werden können.

Die Faserdispergiereinrichtung nach Fig. 25, 26 und 27 ist in Verbindung mit der Bahnformeinrichtung nach der Erfindung brauchbar und liefert eine Verbesserung gegenüber der Faserdispergiereinrichtung nach den Fig. 9 bis 13.

Wie bei der Faserdispergiereinrichtung nach Fig. 9 bis 13 besitzt die Faserdispergiereinrichtung nach der Erfindung ein Gehäuse 140 mit vertikalen Seitenwänden 142 und geeigneten Kopf- und Bodenwänden (nicht gezeigt). Ein Rechteckrahmen ist zwischen den Seitenwänden 142 des Gehäuses 140 vorgesehen, der eine zugehörige Lagerung und eine Vorgelegewelle aufnimmt, die ein Kettenrad gemäß Vorbeschreibung antreibt.

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Das Gehäuse 140 ist mit mehreren Leitungen versehen, durch die ausgewähltes Material wie Luft, Binder oder Bindemittel sowie andere Chemikalien eingeführt werden können,ferner mit einer Dämpfungs-oder Befeuchtungseinrichtung gemäß Vorbeschreibung.

Eine fasrige Matte oder Bahn 146 wird dem Gehäuse 140 entweder zwischen entgegengesetzt rotierenden Förderrollen 152 und 154 zugeführt, sofern sie in Richtung auf den Boden der Förderplatte 156 zugeführt und nach unten gedrückt wird, oder gemäß Darstellung auf der Förderplatte 148 unterhalb der Förderrolle 154 hindurch. Die Anordnung von mehreren Stellen und Einrichtungen für den Eintritt in das Gehäuse 140 erhöht die Flexibilität der Dispergiereinrichtung.

Wie in der Vorbeschreibung ist eine Vielzahl von abgestuften Reihen von sägeartigen Zähnen 158 auf einer einstellbaren Stützplatte 150 vorgesehen. Die sägeartigen Zähne 158 verlaufen entlang Führungsplatten 148, 156 und Führungsrollen 152, 154, so daß die in das Gehäuse 140 eintretende Faserbahn 146 über die Zähne 158 läuft. Neben den Zähnen 158 wird gemäß nachfolgender detaillierter Beschreibung eine umlaufende Dispergierrolle 160 vorgesehen.

Die Dispergierrolle 160 besitzt gernerell eine zylindrische Trommel, wie dies in Fig. 25, 26 und 27 gezeigt ist, die mit einer unter Spannung schraubenförmig aufgewickelten Basismaterial versehen ist, das vorzugsweise gummiertes Gewebe 155 ist und das

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mit einer Vielzahl von drahtartigen Vorsprüngen, z.B. abgeknickten oder abgewinkelten Drahtborsten 160A versehen ist. Das Basismaterial ist mit Hilfe eines Klebers oder irgendeiner anderen herkömmlichen Befestigungseinrichtung wie z.B. Schrauben 155A am Umfang der Trommel befestigt. Die Borsten 160A •kämmen mit den sägeartigen Zähnen 158 und streifen von den Zähnen 158 beim Umlauf der Rolle 160 Fasern ab und sepaieren diese. Die drahtartigen flexiblen Vorsprünge besitzen einen ersten Schenkel 160B, der vom Basismaterial aus vorsteht, sowie einen zweiten Schenkel 160C, der in einem vorbestimmten Winkel an den ersten Schenkel 160B angeschlossen ist. Wie bereits dargelegt wurde, ist das vorsehen dieser abgewinkelten drahtartigen Vorsprünge eine wichtige Verbesserung gegenüber den geraden Drahtborsten, wie sie bei den Fig. 9 bis 13 verwendet werden, da die abgewinkelten Borsten geringeren Kräften ausgesetzt werden und weniger leicht ermüden als gerade Drahtborsten und daher eine längere Lebensdauer haben, die mehr als das fünffache derjenigen der geraden Drahtborsten beträgt.

Um die erwünschte Lebensdauer zu erreichen sind gemäß Fig. 26 der erste Schenkel und der zweite Schenkel der gewinkelten Borsten in vorgegebenen relativen Winkeln zueinander sowie zum Basismaterial angeordnet, so daß der Winkel zwischen einer gedachten Linie X, die von der Spitze 160D des zweiten Schenkels zum Basismaterial 155 an einer Stelle 160E führt, wo der erste Schenkel das Basismaterial berührt, und einer gedachten Linie Y, die tangential zu dieser Stelle liegt, innerhalb des

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Bereichs von etwa 80 bis 1OO liegt und vorzugsweise etwa 90° beträgt.

So erkennt man beispielsweise aus Fig. 26, daß die allgemein mit dem Bezugszeichen 1 bezeichnet Borste einen ersten Schenkel 160B besitzt, der an das um die Trommel 160 rumgewickelte Basismaterial oder Grundmaterial 155 angeschlossen ist, und eine Verlängerung des Radius der Trommel durch den Punkt 160E bildet. Der zweite Schenkel 160C schließt sich an den ersten Schenkel 160B in einem Winkel an, so daß die von der Spitze 160D des zweiten Schenkels zum Basismaterial an der Stelle 160E,an der der erste Schenkel das Basismaterial berührt verlaufende gedachte . Linie X und die gedachte Linie Y, die die Tangente an diesem Punkt bildet, einen Winkel von etwa 80° einschließen.

Bei dem borstenartigen oder drahtartigen Vorsprung, der allgemein mit dem Bezugszeichen 2 bezeichnet ist, verläuft der erste Schenkel 160B in einem Winkel zu einem Radius, der zu der Stelle 160E gezogen ist, während der zweite Schenkel 160C in einem Winkel zum ersten Schenkel 160B verläuft, so daß der Winkel, der durch die gedachte Linie X von der Spitze 160D des zweiten Schenkels zum Baismaterial an der Stelle 160E und einer gedachten Linie ^Y gebildet wird, die die Tangente an diesen Punkt bildet, etwa 90° beträgt; dies ist die bevorzugte Ausführungsform der Erfindung.

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Bei dem borstenartigen oder drahtartigen Vorsprung, der allgemein mit 3 in Fig. 26 bezeichnet ist, steht der erste Schenkel in einem Winkel zum Radius der Trommel 160 zum Punkt 160E, während der zweite Schenkel 160C sich in einem solchen Winkel an den ersten Winkel 16OB anschließt, daß die gerade Linie X, die von der Spitze 160D des zweiten Schenkels zum Basismaterial an der Stelle 160E verläuft, mit einer gedachten Linie Y einen Winkel von etwa 100° einschließt, die eine Tangente an diesem Punkt bildet.

Man erkennt, daß die Trommel 160 eine Vielzahl von gewinkelten Borsten gemäß Fig. 26 besitzt, wobei der zwischen einer gedachten Linie X und einer gedachten Linie Y, die die Tangente an den Punkt 160E bildet, geformte Winkel im wesentlichen insgesamt derselbe Winkel ist. Die Borsten nach Fig. 26_; insbesondere die Borsten 1, 2 und 3 dienen lediglich als Beispiele.

Normalerweise erstreckt sich der erste Schenkel der drahtartigen Vorsprünge mindestens um 9,5 mm über das Grundmaterial 155, während die Höhe des Vorsprungs von der Spitze 160D des zweiten Schenkels 160C zum Basismaterial an der Stelle 160E im Bereich von etwa 9,5 mm bis etwa 76 mm liegt, was von der Art des zu behandelnden Materials abhängt.

Die drahtartigen Vorsprünge bestehen vorzugsweise aus rostfreiem Stahl oder platierten Materialien, um lange Lebensdauer zu gewährleisten. Es können jedoch auch andere federnd

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nachgiebige Materialien, z.B. andere federnd nachgiebige Metalle oder. Kunststoffe verwendet werden.

Um die erwünschten Eigenschaften zu erreichen, bestehen die drahtartigen Vorsprünge aus flexiblen Drähten mit einem Standardraaß innerhalb des Bereichs von O,79 bis 1,59 mm und vorzugsweise um 1,3 mm,wobei eine Dichteverteilung mit Bezug auf das Grundmaterial von etwa 36 bis etwa 2OO drahtartige Vorsprünge pro Quadratzoll Basismaterial gewählt wird, was von den Eigenschaften des erwünschten nichtgewebten, zu erzeugenden Bahnmaterials abhängt.

Man erkennt, daß die Arbeitsweise und die Funktionsweise der Dispergiereinheiten nach den Fig. 25, 26 und 27 im wesentlichen dieselbe wie bei der Dispergiereinrichtung der Vorbeschreibung ist. Außerdem kann die Dispergiereinrichtung nach Fig. 25, 26 und 27 die Form jeder beliebigen der vorhergehenden Ausführungsformen annehmen.

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Claims (31)

1. Patentansprüche

   J Vorrichtung zur Formung einer nichtgewebten Faserbahn, mit einer Kammer, die eine erste öffnung an einem ersten Ende das Einführen von Fasern in diese Kammer besitzt, einen gelochten Förderer, der sich quer über eine zweite öffnung der Kammer an einem zweiten Ende der Kammer erstreckt,und einer Saugeinrichtung, die in der Kammer befindliche Fasern gegen den Förderer ziehen kann, um dadurch eine nichtgewebte Bahn zu bilden, gekennzeichnet durch einen einstellbaren Deckel (58, 58') für das selektive variieren des Volumens und der Gestalt der Kammer (56), um dadurch selektiv die relative Orientierung der Fasern in der nichtgewebten Bahn zu variieren.
2. 2. Vorrichtung nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch eine Spanneinrichtung (58A, 80, 8OA, 80B) für das Verriegeln des Deckels in gewählten Stellungen.
3. 3. Vorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, gekennzeichnet durch ein Scharnier (58B, 57), das schwenkbar den Deckel trägt, so daß er durch Verschwenken um sein Gelenk eingestellt werden kann.

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4. 4. Vorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Deckel mit Flanschen (58D) versehen ist, die sich entlang seiner Längsränder in Richtung im wesentlichen rechtwinklig zur Ebene des Deckels erstrecken, wobei die Spanneinrichtung wenigstens einen Spannstab (80) besitzt, der in den Flanschen gelagert ist, ferner eine erste Nockeneinrichtung (80A), die auf diesem Stab an wenigstens einem Stabende mit diesem drehbar sitzt, eine zweite Nockeneinrichtung (80B), die starr mit den Flanschen verbunden ist und mit der ersten Nockeneinrichtung in Arbeitsberührung bringbar ist, sowie mit einer Hebeleinrichtung (58A) für das Drehen der ersten Nockeneinrichtung in Anlageberührung mit der zweiten Nockeneinrichtung und das auswärtsdrücken der Flansche gegen die neben der dritten Öffnung liegenden Wände der Kammer, um auf diese Weise den Deckel in einer vorbestimmten Stellung zu verriegeln.
5. 5. Vorrichtung nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß eine Saugeinrichtung (16) eine Platte (6OD) besitzt, die neben dem gelochten Förderer (54) sitzt und einstellbare Öffnungen (6OC und 60D) besitzt, um selektiv die Größe des durch die Saugeinrichtung erzeugten Sogs zu steuern.
6. 6. Vorrichtung nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der gelochte Förderer einen Bahnformbereich (56C) besitzt, der sich innerhalb der Kammer befindet, sowie einen außerhalb dieser Kammer liegenden

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   Abschnitt (56F), wobei sich die Saugeinrichtung (60) von dem Bahnformbereich (56C) zu dem außerhalb liegenden Abschnitt (56F) erstreckt und der einstellbare Deckel i58') einen ersten und einen zweiten einstellbaren Abschnitt (59A und 58B) besitzt, von denen der erste Abschnitt (59A) sich über dem Bahnformabschnitt (56C) befindet und selektiv gegenüber der Kammer (56) postitionierbar ist, und von denen der zweite Abschnitt (59B) über dem Abschnitt (56F) des außerhalb des Bahnformbereichs (56C) liegenden Abschnitts (56F) des gelochten Förderers liegt und gegenüber dem ersten Abschnitt (59A) selektiv bewegbar ist.
7. 7. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß der erste Abschnitt (59A) des einstellbaren Deckels (58') schwenkbar an die Kammer (56) angeschlossen ist und das der zweite Abschnitt (59B) des einstellbaren Deckels (58') schwenkbar an den ersten Abschnitt (59A) angeschlossen ist.
8. 8. Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß der erste Abschnitt (59A) des einstellbaren Deckels (58') exzentrisch an die Kammer (56) angelenkt ist, so daß beim Verschwenken des ersten Abschnitts in Richtung auf die Kammer der erste Abschnitt gleichzeitig aufwärts bewegt wird, so daß dadurch das 'Volumen der Kammer variiert wird.
9. 9. Vorrichtung nach Anspruch 6, 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Saugeinrichtung (60) eine Luftfangeinrichtung (60B) besitzt, die sich außerhalb der Kammer befindet und

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   verhindert, daß atmosphärische Luft unter dem zweiten Abschnitt (59B) des einstellbaren Deckels hindurch in die Kammer gelangt.
10. 10. Vorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Luft^auffangeinrichtung (60) eine Platte (60D) aufweist, die sich unmittelbar neben dem gelochten Förderer (54) befindet und wenigstens eine erste öffnung (60C) aufweist, die sich unterhalb des Bahnformbereichs befindet, sowie zumindest eine zweite Öffnung (60B), die sich außerhalb des Bahnformbereichs befindet.
11. 11. Vorrichtung nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß Einrichtungen (60E) vorgesehen sind, um die Größe der öffnungen (6OB, 60C) in der Platte (60D) einstellen zu können.
12. 12. Vorrichtung nach Anspruch 10 oder 11, dadurch gekennzeichnet, daß die zweite öffnung (60B) in einer Größenordnung von 12 mm bis 40mm liegt.
13. 13. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 6 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß der zweite Abschnitt (59B) des einstellbaren Deckels (58') eine Gewichtsrolle besitzt, die auf die nichtgewebte Bahn drückt, die durch den gelochten Förderer (54) vorbeigefördert wird.
14. 14. Vorrichtung nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Saugeinrichtung (60) eine feststehende Prallplatte (61a), eine angelenkte Prall-

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    platte (61b) besitzt, die gelenkig an die feststehende Prallplatte (61a) angeschlossen ist, sowie eine Prallplattensteuereinrichtung (61d) für das selektive Steuern der Lage der angelenkten Prallplatte und damit des Strömungswegs der Luft in der Saugeinrichtung, um auf diese Weise die Bahngleichförmigkeit quer über den gelochten Förderer zu steuern.
15. 15. Vorrichtung nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß die angelenkte Prallplatte (61B) etwa in der Mitte der

    feststehenden Prallplatte (61A) an letztere angeschlossen ist.
16. 16. Vorrichtung, insbesondere nach den Ansprüchen 1 bis 15 für das Dispergieren fasrigen Materials zur Erzielung von willkürlich orientierten Fasern, mit einem Gehäuse und einer Einrichtung für das Einführen im wesentlichen unseparierter Fasern in das Gehäuse, gekennzeichnet durch die Kombination einer starren Zahneinrichtung (157, 157A, 157B, 157C, 158>,die in dem Gehäuse (140, 141, 3o8A) so untergebracht ist, daß das in das Gehäuse eingeführte fasrige Material die Zahneinrichtung berührt, mit einer umlaufenden Rolleneinrichtung (160, 31OA, 31OB) mit einer Vielzahl von einzelnen, drahtartigön Vorsprüngen (160A), die mit der Zahneinrichtung kämmen und fasriges Material von dieser abziehen, um dadurch die Fasern zu trennen und getrennte willkürlich orientierte Fasern zu erzeugen.
17. 17. Vorrichtung nach Anspruch 16> dadurch gekennzeichnet, daß die Zahneinrichtung (158) wenigstens eine Reihe von

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    im wesentlichen sägeartigen Zähnen besitzt, die quer zur Bewegungsrichtung des Fasermaterials angeordnet ist.
18. 18. Vorrichtung nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, daß eine Mehrzahl von im wesentlichen parallelen Reihen von sägeartigen Zähnen vorgesehen ist.
19. 19. Vorrichtung nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, daß die Parallelreihen in abgestuften parallelen Ebenen liegen.
20. 20. Vorrichtung nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche 16 bis 19, dadurch gekennzeichnet, daß die drahtartigen Vorsprünge aus Drahtborsten (16OA) bestehen.
21. 21. Vorrichtung nach Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, daß die drahtartigen Vorsprünge (160A) einen ersten Schenkel (160B) besitzen, der von der drehbaren Rolleneinrichtung vorsteht, sowie einen zweiten Schenkel (160B), der sich in einem vorbestimmten Winkel an den ersten Schenkel anschließt.
22. 22. Vorrichtung nach Anspruch 21, dadurch gekennzeichnet, daß der erste Schenkel (160B) der drahtartigen Vorsprünge (160A) an ein Basismaterial (155) angeschlossen ist, das sich rund um die drehbare Rolleneinrichtung (160) erstreckt.

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23. 23. Vorrichtung nach Anspruch 22, dadurch gekennzeichnet, daß der erste Schenkel (16OB) der drahtartigen Vorsprünge (16OA) sich um mindestens 9,5 mm über das Basismaterial (155) erstreckt.
24. 24. Vorrichtung nach Anspruch 22 oder 23, dadurch gekennzeichnet, daß der erste und der zweite Schenkel(160B, 160C) der drahtartigen Vorsprünge im Winkel zueinander und zum Basismaterial angeordnet sind derart, daß der zwischen einer gedachten Linie (X) die von der Spitze (160D) des zweiten Schenkels (160C) zum Basismaterial (155) an die Stelle (160E) verläuft, an der der erste Schenkel das Basismaterial berührt, und einer gedachten Linie (Y), die als Tangente an diesen Punkt (160E) gezogen ist,gebildete Winkel im Bereich von etwa 80° bis 100° liegt.
25. 25. Vorrichtung nach Anspruch 24, dadurch gekennzeichnet, daß der Winkel etwa 90° beträgt.
26. 26. Vorrichtung nach Anspruch 25, dadurch gekennzeichnet, daß der erste Schenkel (160B) der drahtartigen Vorsprünge (160A) in einem Winkel zu dem Radius der drehbaren Rolleneinrichtung (160) liegt, der zu der Stelle (160E) geführt ist, an der der erste Schenkel (160B) das Basismaterial berührt.
27. 27. Vorrichtung nach Anspruch 25, dadurch gekennzeichnet, daß der erste Schenkel (160B) der drahtartigen Vorsprünge (Ί60Α) mit dem Radius der drehbaren Rolleneinrichtung (160)

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    fluchtet, der an die Stelle (16OE) gezogen 1st/ an der der erste Schenkel (160B) das Basismaterial (155) berührt.
28. 28. Vorrichtung nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche 21 bis 27, dadurch gekennzeichnet, daß die Höhe der drahtartigen Vorsprünge (160A) von der Spitze (160D) des zweiten Schenkels bis zum Basismaterial (155) im Bereich von 9,5 bis etwa 75 ram liegt.
29. 29. Vorrichtung nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche 21 bis 28, dadurch gekennzeichnet, daß die drahtartigen Vorsprünge (160A) aus flexiblen Drähten mit einem Standardmaß im Bereich von 0,79 mm bis 1,59 mm gebildet sind.
30. 30. Vorrichtung nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche 22 bis 27, dadurch gekennzeichnet, daß das Basis-

    ο material (155) etwa 36 bis 200 drahtartige Vorsprünge pro 6,45 cm

    des Basismaterials trägt.
31. 31. Vorrichtung nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche 21 bis 30, dadurch gekennzeichnet, daß die drahtartigen Vorsprünge (160A) an ein federnd nachgiebiges Basismaterial (155) angeschlossen sind und dieses Basismaterial schraubenförmig um die drehbare Rolleneinrichtung (160) unter Spannung herumgewickelt und befestigt ist.

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