DE2423713C3 - Selbsthärtende Formmasse für Gießformen und -kerne - Google Patents
Selbsthärtende Formmasse für Gießformen und -kerneInfo
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Description
35
Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf eine selbsthärtende Formmasse für Gießformen und -kerne.
Aus der GB-PS 12 91022 ist eine selbsthärtende
Formmasse zum Herstellen von Gießformen und -kernen bekannt, welche aus Formsand, Orthophosphorsäure,
einem Eisenoxid enthaltenden Stoff und einem Metalloxid besteht und die gegenüber den früher
bekannten Formmassen eine verkürzte Härtungsgeschwindigkeit und verbesserte Festigkeit aufweist. Als
die Festigkeit verbessernde Metalloxide werden diejenigen von Calcium, Cadmium, Zink und Kupfer angegeben.
Aus der CH-PS 2 31933 ist es bekannt, daß
Phosphorsäure in Verbandung mit Acetaten und Formiaten der Erdalkalien ein Bindemittel für Einbettmassen
ergibt. Dabei dienen die Erdalkalisalze der organischen Säuren als Reaktionspartner für die
Phosphorsäure; es bilden sich bei gewöhnlicher Temperatur erhärtende Phosphate.
Beim Herstellen von Formen und Kernen aus einer Formmasse, die zerkleinerten feuerfesten Stoff, wie
Quarzsand, Olivin, Zirkon oder Chromit, der als Füllstoff dient und im folgenden Formsand genannt wird,
Orthophosphorsäure, Eisenoxid oder einen das letztere enthaltenden Stoff enthält, entstehen Schwierigkeiten
beim Füllen von Kern- und: Formkästen.
Diese Schwierigkeiten werden dadurch hervorgerufen, daß die Formmasse während einer kurzen Frist in
den Kastenhohlraum eingebracht oder auf das Modell aufgetragen werden muß sowie aus ihr der Kern und die
Form hergestellt werden müssen.
Bei der Verwendung der erwähnten Formmasse wächst infolge ihrer bedeutenden Erwärmung, welche
eine Folge der Wechselwirkung zwischen der Orthophosphorsäure und dem Eisenoxid ist, die ErhärtungsgeschMÜndigkeit
der Masse stark an. Unter diesen Bedingungen entstehen. Schwierigkeiten beim Ausführen
der erforderlichen technologischen Arbeitsgänge während des Hersteilens von sperrigen Formen und
Kernen (das Verteilen der Formmasse im Kernkastenhohlraum oder auf dem Modell, das Einsetzen der Kern-
und Formbewehrung sowie der Eingußsystemelemente u. a.), da die Verarbeitbarkeitsdauer oder »Topfzeit« der
Formmasse, d.h. die Zeitspanne, welche mit dem Anfang des Herstellern der Formmasse beginnt und
während welcher die Formmasse nicht zu erhärten und sich zu verfestigen beginnt sowie ihre anfänglichen
Eigenschaften, die sie beim Herstellen erhalten hat, beibehält, nicht ausreichend ist. Diese Eigenschaften
sind erforderlich, damit mit dieser Formmasse ein Kernkasten oder ein Formkasten praktisch beliebiger
Gestaltung gefüllt sowie ein Kern und eine Form mit hoher Qualität erhalten werden kann.
Es ist das Ziel der vorliegenden Erfindung, die angeführten Schwierigkeiten zu beseitigen.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine solche selbsthärtende Formmasse für Gießformen und
Kerne zu schaffen, die eine erhöhte Topfzeit (10 bis 20 min) unter Beibehaltung einer ausreichend hohen
Härtungsgeschwindigkeit und Endfestigkeit (10 bis 25 kp/cm2) besitzt.
Diese Aufgabe wird dadurch gelöst, daß in eine selbsthärtende Formmasse, welche Formsand, Orthophosphorsäure
und einen Eisenoxyd enthaltenden Stoff enthält, zusätzlich mindestens eine der folgenden
Verbindungen eingegeben wird: ein wasserlösliches Alkali- oder Ammoniumsate einer Carbonsäure mit
einer Dissoziationskonstante von höchstens ΙΟ-4, ein
wasserlösliches Alkali- oder Ammoniumsalz einer Isopolysäure eines Metalls der Chromgruppe und
Harnstoff.
Es wurde festgestellt, daß die erwähnten Verbindungen in der Formmasse den Wechselwirkungsvorgang
zwischen der Orthophosphorsäure und dem Eisenoxyd verlangsamen und hierdurch die Lebensfähigkeit der
Formmasse verlängern.
Bei der Untersuchung selbsthärtender Formmassen mit den aufgeführten Verbindungen wurden diese
Feststellungen bestätigt.
Es wurde festgestellt, daß die obenerwähnten Eigenschaften und Vorteile am effektivsten bei einer
Formmasse auftreten, die Formsand, Orthophosphorsäure und einen Eisenoxyd enthaltenden Stoff enthält,
wenn die erwähnten Verbindungen in der Formmasse in einer Menge von 0,05 bis 5.0 Gewichtsteilen je 100 Teile
des Formsandgewichts vorhanden sind.
Ein Gehalt an diesen Verbindungen in der erfindungsgemäßen Formmasse mit weniger als 0,05 Gewichtsteilen
hat keinen merklichen Einfluß auf ihre Eigenschaften, während ein Gehalt an diesen Verbindungen mit
mehr als 5,0 Gewichtsteilen unzweckmäßig ist, da bei einem höheren Gehalt der Erhärtungsvorgang überhaupt
nicht beginnen kann.
Als wasserlösliche Alkali- oder Ammoniumsalze einer Carbonsäure mit einer Dissoziationskonstante von
höchstens IO-4 können Alkali- und Ammoniumeitrat, -oxalat, -acetat oder -tartrat gewählt werden.
Als wasserlösliche Alkali oder Ammoniumsalze von Isopolysäuren der Chromgruppe können die Chromate
und Bichromate, Wolframate und Biwolframate, Molybdate und Bimolybdate eines Alkalimetalls und von
Ammonium dienen.
Die selbsthärtende Formmasse für Gießformen und -kerne kann, um die zu ihrem Verdichten erforderlichen
Arbeitsgänge zu vermeiden, außer !Formsand, Orthophosphorsäure und einem Eisenoxyd enthaltenden Stoff
noch ein schaumbiidendes Agens in einer Menge von 0,1 '°
bis 1,0% des Formsandgewichts enthalten. Ein derartiger Zusatz ist ebenfalls aus der obenerwähnten GB-PS
12 91 022 bekannt
Das erwähnte schaumbildende /,.gens gestattet es,
den zum Verdichten der Formmasse dienenden '5 Arbeitsgang zu vermeiden, da die Formmasse infolge
der Schaumbildung in den flüssigen Zustand übergeht und infolgedessen das Einschütten und Verdichten der
Formmasse durch Aufgießen derselben auf das Modell oder durch Eingießen in den Kernkasten ersetzt wird.
Als schaumbildendes Agens in der Formmasse kann das Natriumsalz einer Alkylarylsulfonsäure verwendet
werden.
Bei Verwendung der Formmassen gemäß der Erfindung zum Herstellen von Gießformen und -kernen *5
kann die erfindungsgemäße selbsthärtende Formmasse nach einem der bekannten Verfahren eingebracht und
können die erhaltenen Formen und Kerne an der Luft zum Selbsthärten stehengelassen werden.
Nachstehend wird die vorliegende Erfindung durch eine ausführliche Beschreibung und konkrete Ausführungsbeispiele
erläutert. Die selbsthärtende Formmasse für Gießformen und -kerne wird folgendermaßen
hergestellt.
In den als Formmassengrundlage dienenden Formsand werden Orthophosphorsäure und ein Stoff
eingeführt, der Eisenoxid und eine der aufgezählten Verbindungen enthält. Als derartige Verbindungen
können ein wasserlösliches Alkali- oder Ammoniumsalz einer Carbonsäure mit einer Dissoziationskonstanten
von höchstens 10~4, ein wasserlösliches Alkali- oder Ammoniumsalz einer Isopolysäure eines Metalls der
Chromgruppe oder Harnstoff verwendet werden.
Die erwähnten Bestandteile können in den Formsand entweder gleichzeitig oder in einer beliebigen Reihenfolge
eingeführt werden.
Es wurde festgestellt, daß die besten Ergebnisse beim
vorherigen Einführen dieser Verbindungen in pulverförmiger Form in die Orthophosphorsäure erreicht
werden.
Die Formmasse wird im Laufe von 2 bis 3 Minuten bis zum Erhalten einer homogenen Formmasse durchgemischt,
wonach sie auf das Modell oder in den Kernkasten geschüttet oder gegossen wird. Wenn es
erforderlich ist, wird die Formmasse nach einem bekannten Verfahren verdichtet.
Die Formen und Kerne werden durch Selbsthärtung: an der Luft im Laufe von 25 bis 30 Minuten nach dem
Aufbereiten der Formmasse verfestigt.
Zum Erzeugen der Formmasse wird gewöhnlich Quarzsand verwendet Je nach den Herstellungsbedingungen
für die Gußstücke oder dem Vorhandensein von herkömmlichen Stoffen können Olivin-, Zirkoniumsande
sowie auch ander feuerfeste Stoffe, wie Chrommagnesit, Chromeisenstein u. a., verwendet werden.
Bei der erfindungsgemäßen selbsthärtenden Formmasse werden als Bindemittel Orthophosphorsäure und
Eisenoxyd oder ein Eisenoxyd enthaltender Stoff verwendet
Bei der Wechselwirkung zwischen der Orthophosphorsäure und dem Eisenoxyd werden eine feste
Bindung der Sandkörnchen sowie eine hohe Festigkeit der Formen und Kerne sichergestellt
Die Erhärtungsgeschwindigkeit und die Festigkeit der
Formmasse können durch Ändern der Orthophosphorsäure-Konzentration
geregelt werden.
Bei einer höheren Konzentration wachsen die Festigkeit und Erhärtungsgeschwindigkeit der Formmasse.
Je höher die Konzentration der Säure ist, eine desto geringere Menge derselben in der Formmassenzusammensetzung
ist erforderlich, um dieselben Festigkeitswerte von Formen und Kernen zu erreichen. Die
Konzentration der Orthophosphorsäure kann durch ihre Dichte gekennzeichnet werden. Bei der erfindungsgemäßen
selbsthärtenden Formmasse wird eine wäßrige Säurelösung mit einer Dichte von 1,26 bis 1,33 g/cm2
verwendet, was einer Säure von 40 bis 50%iger Konzentration entspricht.
Die Orthophosphorsäure mit 40 bis 50%iger Konzentration ist in der Formmasse in einer Menge von 4 bis 12
Gew.% des Formsandgewichts und vorzugsweise von 6 bis 8 Gew.% des Formsandgewichts vorhanden.
Zweckmäßigerweise werden Stoffe verwendet, welche Eisenoxyd in einer Menge von mindestens 30
Gew.% enthalten. Hierbei soll die in der Formmasse vorhandene Eisenoxidmenge 2,0 bis 6,0 Gew.% des
Formsandgewichts betragen.
Als Eisenoxid enthaltender Stoff kann Eisenzunder verwendet werden, der als Abfall bei der Wärmebehandlung
von Walz- und Schmiederohlingen erhalten wird. Dieser Stoff enthält bis 70 Gew.% Eisenoxid.
Das Eisenoxyd wird in feinzerkleinerteim Zustand in die Formmasse eingeführt. Die Mahlfeinheit oder die
Größe der spezifischen Oberfläche wird durch Filtern von Luft durch eine Schicht des zerkleinerten Stoffes
bestimmt nach der Kozeni-Carmen-Methode berechnet, und beträgt 800 bis 2500 cmVg. Je größer hierbei die
spezifische Oberfläche ist, desto höher sind die Erhärtungsgeschwindigkeit der Formmasse sowie die
Festigkeit der erhaltenen Formen und Kerne.
Als wasserlösliches Alkali- oder Ammoniumsalz einer Carbonsäure mit einer Dissoziationskonstante von
höchstens ΙΟ-4 können verwendet werden: Citronensäuresalze:
Calium-, Natrium-, Ammoniumeitrat; Essigsäuresalze: Calium-, Natrium-, Ammoniurnacetat; Oxalsäuresalze:
Calium-, Natrium-, Ammoniumoxalat; Weinsäuresalze: Kalium-, Natrium-, Ammoniurntartrat; VaIeriansäuresalze:
Calium-, Natrium-, Ammoniumvalerianat; Glycolsäuresalze: Calium-, Natrium-, Ammoniumglycolat;
Buttersäuresalze: Calium-, Natrium-, Ammoniumbutyrat; Ameisensäuresalze: Calium-, Natrium-, Ammoniumformiat;
Propionsäuresalze: Calium-, Natrium-, Ammoniumpropionat
Eine andere Verbindung, welche das Regeln der Topfzeit selbsthärtender Formmassen gemäß der
vorliegenden Erfindung ermöglicht, ist ein wasserlösliches Akali- oder Ammoniumsalz eineir Isopolysäure
eines Metalls der Chromgruppe.
Für Metalle der Chromgruppe (Cr, Mo, W) ist die Bildung von Isopolysäuren mit der allgemeinen Formel
H2OX O3 kennzeichnend, wobei ein Metall der
Chromuntergruppe (Cr, Mo, W) und »λ« gleich 1 bis 4 ist
Beispielsweise wird bei x=\ Chromsäure, bei x=2
Bichromsäitfe, bei x—3 Trichromsäure und bei x=4
Tetrachromsäure gebildet
Die Salze dieser Säuren werden entsprechend als Chromate, Bichromate, Trichromate und Tetrachromate
bezeichnet. Die Bildung von ähnlichen Säuren ist auch kennzeichnend für Molybdän und Wolfram. Die größte
Verbreitung erhielten Isopolysäuresake, in deren Formel »x« gleich I bis 2 ist Diese Salze werden auch in
der Formmasse gemäß der Erfindung verwendet.
Als wasserlösliches Alkali- oder Ammoniumsalz einer Isopolysäure eines Metalls der Chromgruppe können
bei der erfindungsgemäßen selbsthärtenden Formmasse Chromate und Bichromate, Wolframate und Biwolframate.
Molybdate und Bimolybdate von Kalium, Natrium oder Ammonium verwendet werden.
Ein weiterer Zusatz zum Regeln der Topfzeit ist Harnstoff CO—(NH2J2, der eine kristalline, leicht in
Wasser lösliche Substanz darstellt.
Bei der Zusammensetzung der erfindungsgemäßen selbsthärtenden Formmasse können anionaktiive, kationaktive
und nichtionogene oberflächenaktive Substanzen mit schaumbildender Wirkung in einer Menge
von 0,05 bis 1,0 Gew.% des Formsandgewichtes Verwendung finden.
Die besten Ergebnisse wurden bei der Verwendung von anionischen oberflächenaktiven Substanzen (Alkylarylsulfonaten,
Alkylsulfonaten und Alkylsulfaten) erreicht.
Beispiele für Schaumbilder sind die Natriumsalze von Alkylarylsulfonsäuren, wie das Natriumsalz der Butylnaphthalinsulfonsäure,
mit einer Anzahl von Kohlen-Stoffatomen im Alkylrest von 4 bis 12 sowie mit einer
Anzahl von 10 Kohlenstoffatomen im Arylrest und ein Gemisch aus Natriumsalzen von Alkylarylsulfonsäuren
mit einer Anzahl von Kohlenstoffatomen im Alkylrest von 8 bis 12 sowie mit einer Anzahl von 6
Kohlenstoffatomen im Arylrest.
Die Verwendung der erwähnten schaumbildenden Agenzien gewährleistet die erforderliche Fließfähigkeit
und Schaumbeständigkeit der Formmasse, so daß aus der letzteren Formen und Kerne gegossen werden
können.
Zum Herstellen einer plastischen Formmasse werden (in Gewichtsteilen) genommen:
Quarzsand
Eisenzunder (spezifische
Oberfläche 1500 cm2/g,
Gehalt an FeO = 48 Gew.%
Orthophosphorsäure
(50%ige Konzentration)
Ammoniumacetat
Oberfläche 1500 cm2/g,
Gehalt an FeO = 48 Gew.%
Orthophosphorsäure
(50%ige Konzentration)
Ammoniumacetat
94
6
0,4
Das Herstellungsverfahren besteht in folgendem: In den Quarzsand werden Eisenzunder und Orthophosphorsäure,
in die zuvor Ammonüumacetat eingegeben ist, eingeführt. Die erwähnten Stoffe werden gleichzeitig
oder in einer beliebigen Reihenfolge eingeführt. Das Durchmischen dauert 2 bis 3 min, und zwar, bis eine
homogene Masse erhalten wird. Weiterhin werden aus der Formmasse nach einem beliebigen bekannten
Verfahren Formen oder Kerne hergestellt.
Die Topfzeit der Formmasse beträgt 10 bis 15 min. Die Druckfestigkeit von Normprüf körpern beträgt nach
der Selbsthärtung der Formmasse an der Luft in einer Stunde 10 kp/cm7 und in 24 Stunden 24 kp/cm2.
55
60
Zum Herstellen einer plastischen Formmasse werden (in Gewichtsteilen) genommen:
Quarzsand
Eisenzunder (spezifische
Oberfläche 1500 cmVg,
Gehalt an FeO=48 Gew.%)
Orthophosphorsäure
(50%ige Konzentration)
Kaliumeitrat
Oberfläche 1500 cmVg,
Gehalt an FeO=48 Gew.%)
Orthophosphorsäure
(50%ige Konzentration)
Kaliumeitrat
94
6 0,6
Die Formmasse wird, wie in Beispiel 1 beschrieben, hergestellt. Die Topfzeit beträgt 10 bis 15 min. Die
Druckfestigkeit von Normprüfkörpern beträgt nach der Selbsthärtung der Formmasse an der Luft in einer
Stunde 11 kp/cm2 und in 24 Stunden 25 kp/cm2.
Zum Herstellen, einer plastischen Formmasse werden (in Gewichtsteilen) genommen:
Quarzsand
Eisenzunder (spezifische
Oberfläche 1500 crnVg,
Gehalt an FeO=48 Gew.%
Orthophosphorsäure
(50%ige Konzentration)
Ammoniumtartrat
Oberfläche 1500 crnVg,
Gehalt an FeO=48 Gew.%
Orthophosphorsäure
(50%ige Konzentration)
Ammoniumtartrat
94
6 0,7
Die Formmasse wird, wie in Beispiel 1 beschrieben, hergestellt. Die Topfzeit der Formmasse beträgt 10 bis
min. Die Druckfestigkeit von Normprüfkörpern beträgt nach der Selbsthärtung der Formmasse an der
Luft in einer Stunde 12 kp/cm2 und in 24 Stunden kp/cm2.
Zum Herstellen einer plastischen Formmasse werden (in Gewichtsteilen) genommen:
Quarzsand
Eisenzunder (spezifische
Oberfläche 1500 cm2/g,
Gehalt an FeO=48 Gew.%)
Orthophosphorsäure
(50%ige Konzentration)
Biwolfram
Oberfläche 1500 cm2/g,
Gehalt an FeO=48 Gew.%)
Orthophosphorsäure
(50%ige Konzentration)
Biwolfram
94
6 0,3
Die Formmasse wird, wie in Beispiel 1 beschrieben, hergestellt. Die Topfzeit der Formmasse beträgt 10 bis
min. Die Druckfestigkeit von Normprüfkörpern beträgt nach der Selbsthärtung der Formmasse an der
Luft in einer Stunde 12 kp/cm2 und in 24 Std. 24 kp/cm2.
Zum Herstellen einer plastischen Formmasse werden (in Gewichtsteilen) genommen:
Quarzsand
Eisenzunder (spezifische
Oberfläche 1500 cmVg,
Gehalt an FeO = 48 Gew.%)
Orthophosphorsäure
(50%ige Konzentration)
Kaliumbichromat
Oberfläche 1500 cmVg,
Gehalt an FeO = 48 Gew.%)
Orthophosphorsäure
(50%ige Konzentration)
Kaliumbichromat
94
6 0,8
Die Formmasse wird ebenso, wie dies im Beispiel I
beschrieben ist, hergestellt. Die Topfzeit der Formmasse beträgt IO bis 15 min. Die Druckfestigkeit von
Normprüfkörper beträgt nach der Selbsthärtung der Formmasse an der Luft in einer Stunde 12 kp/em2 und in
24 Stunden 25 kp/em2.
Zum Herstellen einer plustischen Formmasse werden (in Gewichtsteilen) genommen:
Quarzsand
Eisenzunder (spezifische
Oberfläche 1500 cmVg,
Gehalt an FeO = 48 Gew.%)
Orthophosphorsäure
(50%ige Konzentration)
Harnstoff
Oberfläche 1500 cmVg,
Gehalt an FeO = 48 Gew.%)
Orthophosphorsäure
(50%ige Konzentration)
Harnstoff
94
b
0,5
0,5
Quarzsand
Eisenzunder (spezifische
Oberfläche« 500 cm2/g,
Gehaltan FeO = 48Gew.%)
Orthophosphorsäure
(50%ige Konzentration)
Natriumoxalat
Schaumbildendes Agens
(Gemisch aus Natriumsalzcn
von Alkylarylsulfonsäuren mit
4—12 C-Atomen im Alkyl-und
IOC-Atomen im Arylrest)
Oberfläche« 500 cm2/g,
Gehaltan FeO = 48Gew.%)
Orthophosphorsäure
(50%ige Konzentration)
Natriumoxalat
Schaumbildendes Agens
(Gemisch aus Natriumsalzcn
von Alkylarylsulfonsäuren mit
4—12 C-Atomen im Alkyl-und
IOC-Atomen im Arylrest)
95
8
0,5
0,5
0.25
Die Formmasse wird folgendermassen aufbereitet. In den Quarzsand werden Eisenzunder und Orthophosphorsäure
eingeführt, in die zuvor Ammoniumoxalat und ein schaumbildendes Agens gleichzeitig oder in
einer beliebigen Reihenfolge eingegeben wurden. Das Durchmischen dauert 2 bis 3 min. Weiterhin werden aus
der flüssigen Formmasse Kerne und Formen hergestellt, indem die Formmasse in Kernkasten und auf Modelle
gegossen wird.
Die Topfzeit der Formmasse beträgt 15 bis 20 min. Die Druckfestigkeit von Normprüfkörpern betragt nach
der Selbslhärtung der Formmasse an der Luft in einer
Stunde 10 kp/cm2 und in 24 Stunden 23 kp/cm2.
Zum Herstellen einer flüssigen selbsthärtenden Formmasse werden (in Gewichtstcilen) genommen:
jo Quarzsand
Eisenzunder (spezifische
Oberfläche 1500 cm2/g,
Gehalt an FeO = 48 Gew.%)
Orthophosphorsäure
(50%ige Konzentration)
Natriummolybdat
Schaumbildendes Agens
(Gemisch aus Natriumsalzen
von Alkylarylsulfonsäuren mit
4—12 C-Atomen im Alkyl- und
10 C-Atomen im Arylrest)
Oberfläche 1500 cm2/g,
Gehalt an FeO = 48 Gew.%)
Orthophosphorsäure
(50%ige Konzentration)
Natriummolybdat
Schaumbildendes Agens
(Gemisch aus Natriumsalzen
von Alkylarylsulfonsäuren mit
4—12 C-Atomen im Alkyl- und
10 C-Atomen im Arylrest)
95
8 1,5
0.3
Die Formmasse wird ebenso, wie dies im Beispiel 1 beschrieben ist, hergestellt. Die Topfzeit der Formmasse
beträgt 10 bis 15 min. Die Druckfestigkeit von Normprüfkörpern beträgt nach der Selbsthärtung der
Formmasse an der Luft in einer Stunde 13 kp/cm2 und in
24 Stunden 25 kg/cm2.
Gemäß der vorliegenden Erfindung kann eine flüssige selbsthärtende Formmasse hergestellt werden. Es wird
zum Überführen der Formmasse in den flüssigen Zustand zusätzlich ein schaumbildendes Agens in einer
Menge von 0,1 bis 1,0% des Formsandgewichts in sie eingeführt.
Zum Herstellen einer flüssigen selbsthärtenden Formmasse werden (in Gewichtsteilen) genommen:
Die Formmasse wird ebenso, wie dies im Beispiel 7 beschrieben ist, hergestellt. Die Topfzeit der Formmasse
beträgt 15 bis 20 min. Die Druckfestigkeit von Normprüfkörpern beträgt nach der Selbsthärtung der
Formmasse an der Luft in einer Stunde 10 kp/cm2 und in Stunden 22 kp/cm2.
Zum Herstellen einer flüssigen selbsthärtenden Formmasse werden (in Gewichtsteilen) genommen:
Quarzsand 95
Eisenzunder (spezifische
Oberfläche 1500 cmz/g.
Gehaltan FeO = 48Gew.%) 5
Orthophosphorsäure
(50%ige Konzentration) 8
Harnstoff 0,5
Schaumbildendes Agens
(Gemisch aus Natriumsalzen
von Alkylarylsulfonsäuren mit
4 bis 12 C-Atomen im Alkyl- und
10-C-Atomen im Arylrest) 0.4
Die Formmasse wird, wie in Beispiel 7 betrieben, hergestellt. Die Topfzeit der Formmasse betrigt 15 bis
min. Die Druckfestigkeit von Normprüfkörpern beträgt nach der Selbsthärtung der Formmasse an der
Luft in einer Stunde 11 kp/cm2 und in 24 Stunder
50 25 kp/cm2.
Kerne und Formen aus der erfindungsgemäßer Formmasse können zum Erzeugen von Gußstücken am
Stahl. Gußeisen und Bunimetallen verwendet werden. Die erfindungsgemäße Formmasse gewährleistet es
hochfeste Formen und Kerne, daruner auch solche zu Herstellung von sperrigen Gußstücken, zu erhaller
Hierbei besitzt die Formmasse eine Topfzeit, welch zum Durchführen der technologischen Arbeitsgang
beim Herstellen von Formen und Kernen ausreichen ist. wobei eine hohe Erhärtungsgeschwindigkeit aul
rechterhalten bleibt.
709 636/3
Claims (4)
1. Selbsthärtende Formmasse zum Herstellen von Gießformen und -kernen, welche Formsand, Orthophosphorsäure,
einen Eisenoxyd enthaltenden Stoff und gegebenenfalls ein schaumbildendes Agens enthält, dadurch gekennzeichnet, daß sie
zusätzlich mindestens eine der folgenden Verbindungen enthält: ein wasserlösliches Alkali- oder
Ammoniumsalz einer Carbonsäure mit einer Dissoziationskonstante von höchstens 10~4, ein wasserlösliches
Alkali- oder Ammoniumsalz einer Isopolysäure eines Metalls der Chromgruppe oder Harnstoff.
2. Selbsthärtende Formmasse nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die zusätzlich verwendeten
Verbindungen in einer Menge von 0,05 bis 5,0 Gewichtsprozent des Sandgewichts vorhanden sind.
3. Selbsthärtende Formmasse nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das wasserlösliche
Alkali- oder Ammoniumsalz einer Carbonsäure mit einer Dissoziationskonstante von höchstens 10~4 aus
Alkali- oder Ammoniumeitrat, -oxalat, -acetat oder -tartrat besteht.
4. Selbsthärtende Formmasse nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das wasserlösliche
Alkali- oder Ammoniumsalz einer Isopolysäure eines Metalis der Chromgruppe, ein Chromat,
Bichromat, Molybdat, Bimolybdat, Wolframat oder Biwolframat eines Alkalimetalls oder von Ammonium
ist.
Applications Claiming Priority (6)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| SU1921230 | 1973-05-17 | ||
| SU1921233 | 1973-05-17 | ||
| SU1921230 | 1973-05-17 | ||
| SU1921232 | 1973-05-17 | ||
| SU1921233 | 1973-05-17 | ||
| SU1921232 | 1973-05-17 |
Publications (3)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| DE2423713A1 DE2423713A1 (de) | 1974-12-05 |
| DE2423713B2 DE2423713B2 (de) | 1977-01-27 |
| DE2423713C3 true DE2423713C3 (de) | 1977-09-08 |
Family
ID=
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