DE2413765C3 - Formmasse für die Herstellung von Gießereiformen und -kernen - Google Patents
Formmasse für die Herstellung von Gießereiformen und -kernenInfo
- Publication number
- DE2413765C3 DE2413765C3 DE19742413765 DE2413765A DE2413765C3 DE 2413765 C3 DE2413765 C3 DE 2413765C3 DE 19742413765 DE19742413765 DE 19742413765 DE 2413765 A DE2413765 A DE 2413765A DE 2413765 C3 DE2413765 C3 DE 2413765C3
- Authority
- DE
- Germany
- Prior art keywords
- molding
- composition according
- molding compound
- lignosulfonate
- molding composition
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired
Links
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22C—FOUNDRY MOULDING
- B22C1/00—Compositions of refractory mould or core materials; Grain structures thereof; Chemical or physical features in the formation or manufacture of moulds
- B22C1/16—Compositions of refractory mould or core materials; Grain structures thereof; Chemical or physical features in the formation or manufacture of moulds characterised by the use of binding agents; Mixtures of binding agents
- B22C1/167—Mixtures of inorganic and organic binding agents
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Inorganic Chemistry (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Mold Materials And Core Materials (AREA)
Description
Phenole, insbesondere zwei- oder dreiwertige Phenole, in mit Wasser angesetzten Formmassen als Härter für
Lignolsulfonat dienen.
Aus der GB-PS 12 93 837 ist es zwar bekannt. Oxidationsmittel z. B. sechswertiges Chrom, zur Härtung
von Lignosulfonat zu verwenden, wobei gemäß der GB-PS 10 29 809 auch ein wärmehärtendes Kunstharz,
beispielsweise Phenolformaldehydharz, verwendet werden kann, jedoch ist ein wärmehärtendes Harz selbst ein
Bindemittel, so daß hieraus nicht auf die härtende Wirkung von Phenolen auf Lignosulfonaten geschlossen
werden kann.
Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, unter Beseitigung der Mängel der bekannten
Formmassen eine Formmasse zur Herstellung von Gießereiformen und -kernen zu entwickeln, welche eine
Festigkeit der Formen und Kerne von über 10 und bei Auswahl weiterer Zusätze bis zu 30 kp/cm2 gewährleistet,
so daß auch bei großen Gußstücken eine Vereinfachung der Herstellungstechnologie und eine
höhere Güte der Formen und Kerne erreicht werden kann. Bei der Herstellung der Formen und Kerne soll
der Arbeitsaufwand bei den Arbeitsgängen des Verdichtens sowie des Ausgießens der flüssigen Masse
auf Modelle und in Kernkästen gesenkt sowie die Trocknungszeit verkürzt bzw. vollständig überflüssig
werden. Eine höhere Güte der Formen und Kerne soll dadurch erzielt werden, daß bessere Modellabdrücke
erzielt werden und von den Formen und Kernen praktisch keine Abbröckelung erfolgt.
Zur Lösung dieser Aufgabe ist die Formmasse der eingangs angegebenen Art erfindungsgemäß dadurch
gekennzeichnet, daß als Zusatz zwei- oder dreiwertiges Phenol oder eine Mischung solcher Phenole in Mengen
von 0,05 bis 5 Gew.-% enthalten sind.
Bevorzugte Ausführungsformen der Formmasse sind den Unteransprüchen zu entnehmen.
Es ist festgestellt worden, daß die angegebenen Phenole bei deren Einführung in eine Sulfitalkoholublauge
auf diese eine plastifizierende Wirkung ausüben. Dabei wird angenommen, daß Phenolzuschläge
in einer Formmasse, die eine Sulfitalkoholablaugc als Bindemittel enthält, nach der Trocknung zur Bildung
durchgehender Bindemittelfilme beitragen können, in welchen keine Risse und keine anderen Fehler
vorhanden sind. Es wurden Formmassen mit Sulfitalkoholablauge und mit Phenolzuschlägen untersucht, wobei
sich diese Annahmen bestätigt haben.
Es werden Festigkeitswerte der Kerne erzielt, die 10
bis 30 kp/cm2 bei Druckbeanspruchung erreichen. Damit sind die Formen und Kerne ausreichend fest, so daß man
sie auch bei der Herstellung großer Gußstücke verwenden kann.
Die Herstellung der Formen und Kerne wird bedeutend vereinfacht, weil der Arbeitsaufwand bei der
Verdichtung herabgesetzt, der Herstellungszyklus der Gußstücke verkürzt. Kern- und Formenbrüche bei
deren Transport auf ein Minimum vermindert, die Zahl der Formhacken und der Kerneisen vermindert und die
Bewehrung der Formen und Kerne erleichtert werden.
Ein Phenolgchalt in der vorgeschlagenen Masse unter 0,05 Gew.-"/0 übt keine wesentliche Wirkung auf deren
Eigenschaften aus, und ein Plienolaiitcil über r) Ciew.-'Vii
ist unzweckmäßig, weil er aus wirtschaftlichen (!runden unvertretbar ist. Außerdem entsteht beim Metallvergie- f>j
Ben eine größere Gasmenge, was die Bildung von (iasluiikern in den Gußstücken herbeiführen kann.
«-'(llllil .TlV It VIII- WL»\-II UllgLtl.Ml.m.11 l.ltl.llll.Hinn.11 (Uli
45 besten bemerkbar machen, ist es sehr zweckmäßig, von einem Verhältnis von Phenol zu Lignosulfonat im
Bereich von 1:3 bis 1:7 in Abhängigkeit vom verwendeten Phenol auszugehen. Das erwähnte Verhältnis
ist so gewählt, daß dabei die plastifizierenden Phenoleigenschaften am besten zur Geltung kommen.
Bei einem größeren Phenolgehalt in bezug auf Lignosulfonat wird die Masse plastisch, aber die
Phenoleigenschaften in bezug auf eine Steigerung der Massefestigkeit werden nicht voll ausgenutzt, und bei
einem kleineren Phenolgehalt nimmt die Abbröckelung der aus der Masse hergestellten Formen und Kerne zu.
Als Phenol kann man beispielsweise Hydrochinon wählen, dabei ist eine solche Menge zu nehmen, daß das
Verhältnis von Hydrochinon zu Lignosulfonat in der Masse 1 : 3 beträgt.
Ein solches Verhältnis sichert eine Plastifizierung des Lignosulfonats und folglich eine Festigkeitssteigerung
der Formmassen nach der Trocknung in Verbindung mit der Bildung durchgehender Bindemittelfilme ohne Risse
und andere Fehler. Als ein weiteres Beispiel für verwendbare Phenole kann Resorzin genannt werden,
welches in einer solchen Menge zweckmäßig zu nehmen ist, daß das Verhältnis von Resorzin zu Lignosulfonat in
der Massel : 4 beträgt.
Es ist sehr zweckmäßig und wirtschatiiich. als
Phenolmischui.g einen Abfall zu verwenden, der bei der Halbverkokung der Steinkohle erhalten wird.
Ein solcher Abfall stellt eine dunkelbraune Flüssigkeit dar und enthält 30 bis 60% Phenole und deren Derivate,
hauptsächlich Resorzin und deren Abkömmlinge. Im einzelnen zeigt eine Analyse eines solchen Abfallproduktes,
daß die Anteile zweiwertiger Phenole 41,5 Gew.-%, einwertiger Phenole nur 3,0 Gew.-°/o betragen
und der Rest aus kopolymerisierten harzartigen Produkten von höherwertigen Phenolen besteht.
Zweiwertige Phenole sind dabei Brenzkatechin 2,5%, 2-Methylbrenzkatechin 3,0%, 3-Methylbrenzkatechin
1,5%, 4-Methylbrenzkatechin 3,5%, Resorzin 6,0%. Mcthylresorzin 15,0% und Dimethylresorzin 10,0%,
zusammen 41.5%.
Zur Herstellung einer selbsthärtenden Formmasse mit hohen Festigkeitswerten, welche 15 bis 30 kp/cm2
erreichen, ist es zweckmäßig, in der Zusammensetzung der Formmasse ein hydraulisches Bindemittel in der
Menge von 0,5 bis 10 Gew.-% der Formsandmasse zu haben.
Es ist bekannt, daß ein hydraulisches Bindemittel, wenn es Formmassen zugegeben wird, welche Formsand
und ein Bindemittel in der Art von Lignosulfonaten enthalten, infolge einer Hydratisierung in 48 bis 72
Stunden die Festigkeit steigert. Wenn aber in den Formmassen Phenol vorhanden ist, wird die Abbindedauer
hydraulischer Bindemittel stark verkürzt bei einer gleichzeitigen bedeutenden Festigkeitssteigerung bei
der Selbsthärtung.
Die angegebene Menge des hydraulischen Bindemittels sichert die beste Ausnutzung seiner Bindeeigenschaften.
Als hydraulisches Bindemittel kann man mit Erfolg Portlandzement und Hochofenschlacke verwenden.
Aufgrund der Annahme, daß Phenol in Kombination mit dem Lignosulfonat eines Alkali- »der Erdalkalimetalls
und AmmuniumlignoMilfonat bzw. deren Mischung
und insbesondere mit Sulfitalkoholablaugc auf eine Formmasse .ine plaslifi/ierende Wirkung ausübt, sowie
infolge der Neigung von Phenol zur Oxydation unter
i'iiiiuii^; ιι\_ινι IMiUi r\il ι*-, wv.iv.mv ν-ιιιι . wiyilivi i-iiiiivii lulu
eine Strukturbildung in den Formmassen herbeiführen,
ist es zwecks einer Festigkeitssteigerung der Formmasse weiterhin vorteilhaft darin Oxydationsmittel, Metallverbindungen
mit wechselnder Wertigkeit und/oder Verbindungen von Elementen mit amphoterem Verhalten
zu haben. Das Zufügen der angegebenen Verbindungen und der Oxydationsmittel beschleunigt die Vorgänge
der Polymerisation und der StPikturbildung, was eine Steigerung der Festigkeit der Formmassen und folglich
der daraus hergestellten Formen und Kerne herbeiführt.
Es ist am zweckmäßigsten, daß in der Formmasse 0,01 bis 2,0 Gew.-% Oxydationsmittel, bezogen auf die
Formsandmasse, enthalten sind. Ein solcher Gehalt gewährleistet infolge einer Phenoloxydierung die
Bildung freier Radikale in Mengen, die für eine normale Abwicklung der Kettenreaktionen der Strukturbildung
und der Polymerisation erforderlich sind.
Die Festigkeit der Formmassen erreicht bei der Einführung der Oxydationsmittel 25 kp/c.n2.
Als Oxydationsmiitel kann man mil Erfolg Kaliumpermanganat
verwenden, welches die besten Bedingungen für eine Regelung des Härtungsvorgangs schafft.
Ebenfalls mit dem Zweck der Festigkeitssteigerung und aufgrund der oben angegebenen Phenoleigenschaften
ist es zweckmäßig, eine Formmasse zu haben, die die Verbindung eine1 Metalls mit wechselnder Wertigkeit
in einer Menge von 0,01 bis 2,0 Gc λ.-% der Formsandmasse enthält.
Die erwähnte Menge einer Metallverbindung mit wechselnder Wertigkeit in der Zusammensetzung der
Formmasse sichert die Geschwindigkeit der lonenaustauschreaktionen, die für das Aufrechterhalten der
Kettenreaktionen der Strukturbildung und der Polymerisation ausreichend ist.
Als ein Beispiel für die angegebenen Verbindungen kann Mangandioxyd genannt werden, welches die
Eigenschaft besitzt, sich in Abhängigkeit von Mediumbedingungen sowohl reduzieren, als auch oxydieren /u
lassen, d. h. die Festigkeit der Formmasse zu steigern.
Zur Festigkeitssteigerung der Formmasse verwendet man darin auch die Verbindung eines Elementes mit
amphoterem Verhalten. Diese Verbindung übt. wie es oben angegeben ist, bei der Wechselwirkung mit
Phenolen eine günstige Wirkung auf den Vorgang der Strukturbildung und der Polymerisation aus, der in der
Formmasse vor sich geht, und steigert deren Festigkeit.
Es ist am zweckmäßigsten, in der Formmasse die Verbindung eines Elementes mit amphoterem Verhalten
in einer Menge von 0,5 bis 3,0 Gew.-% der Formsandmasse zu haben. Bei einem An. ^iI unter 0,5
Gew.-% üben diese Verbindungen keinen wesentlichen Einfluß auf die Eigenschaften der Formmassen aus, und
ein Anteil über 3 Gew.-% ist wirtschaftlich unvertretbar.
Als eine Verbindung eines Elementes mit ampholerem Verhalten kann man Titandioxyd vorschlagen,
welches sich an Reaktionen beteiligen kann, die sowohl für Nichtmetall als auch für Alkalioxyde kennzeichnend
sind. Auf diese Weise beschleunigt Titandioxyd, indem es die Funktion eines Desoxydations- oder eines
Oxydationsmittels ausübt, die Reaktion der Strukturbildung und der Polymerisation.
Damit man auf den Arbeitsgang der Verdichtung einer selbsihärtenden Formmasse bei der Herstellung
der Gießereiformen und -kerne veiziehten kann, kann
eine Formmasse, welche Formsand. Lignosulfonat, Phenol und ein hydraulisches Bindemittel enthält,
erfindungsgemäß auch einen oberflächenaktiven Stoff mit Schaumwirkung in einer Menge von 0,05 bis 1.0
Gew.-% der Formsandmasse enthalten.
Der angegebene oberflächenaktive Stoff beseitigt den Arbeitsgang der Verdichtung der Formmasse, weil
infolge der Schaumbildung die Masse in den flüssigen Zustand kommt und infolgedessen man, anstatt die
Formmasse aufzugeben und zu verdichten, diese auf ein
Modell bzw. in einen Kernkasten vergießen kann.
Als der erwähnte Schaumbildner kann ir, der Formmasse Natriumalkylarylsulfonat verwendet werden.
Dieser Schaumbildner weist eine für die Überführung der Masse in den flüssigen Zustand ausreichende
schaumbildende Wirkung auf und führt zu einer hinreichenden Verarbeitbarkeitsdauer, während der die
Masse im flüssigen Zustand so lange bleibt, so daß man sie in Kernkasten und auf Modelle vergießen kann.
Die vorliegende Erfindung ist weiter dadurch gekennzeichnet, dab man bei der Herstellung von
Gießereiformen und -kernen die erfindungsgemäße Formmasse nach einem der bekannten Verfahren formt
und daß es zweckmäßig ist, die hergestellten Formen und Kerne durch eine Erwärmung bis auf 160 bis 180'C
bzw. durch Blasen mit Luft oder Kohlendioxydgas zu trocknen.
Die angegebene Trocknung beschleunigt den Vorgang eier Härtung und folglich der Verfestigung der
Formen und Kerne.
Des weiteren wird die vorliegende Erfindung an Hand einer ausführlichen Beschreibung und konkreter
Ausführungsbeispiele erläutert.
Das Verfahren zur Aufbereitung der Formmasse zur Hersteilung von Gießereiformen und -kernen wird wie
folgt durchgeführt.
Dem Grundbeslandteil der Formmasse, als welcher Formsand dient, fügt man als Bindemittel Lignosulfonat
eines Alkali- bzw. Erdalkalimetalls. Ammoniumlignosulfonat bzw. deren Mischung. Wasser und Zuschläge
hinzu. Als Zuschläge verwendet man erfindungsgemäß Phenol bzw. eine Phenolmischung. Die angegebenen
Bindemittel, das Wasser und die Zuschläge können dem Formsand entweder gleichzeitig oder in einer beliebigen
Reihenfolge zugesetzt werden. Dann wird die Masse im Laufe von 2 bis 3 min vermischt, bis eine
homogene Masse entsteht. Danach gibt man die Masse auf ein Modell bzw. in einen Kernkasten auf oder gießi
sie ein. und. falls notwendig, verdichtet man sie auf eine bekannte Art und Weise. Zwecks Verfestigung läßt man
die Form bzw. den Kern bei einer Temperatur von 160 bis 180'C trocknen.
Die Kerne können in den Kernkästen oder nachdem
sie daraus entfernt worden sind, getrocknet werden. Unter anderem kann man Kerne nach dem bekannten
Heißkastenprozeß (hot-box-process) herstellen.
Damit den Kernen bzw. den Formen die erforderliche Festigkeit im nassen Zustand verliehen wird, kann der
Formmasse Ton zugesetzt werden.
Eine Verfestigung der Kerne und Formen kann auch durch Hindurchblasen von Luft, Kohlendioxydgas,
Stickstoff bzw. einem anderen Gas erzielt werden. Dabei wird die Trocknungsdauer stark verkürzt bzw.
fällt die Notwendigkeit, die Formen und Kerne trocknen zu lassen, vollkommen fort In dem Falle, wenn die
Formmassen ein hydraulisches Bindemitte! enthalten, sind die Formen und Kerne imstande, selbständig an der
L,:ft zu härten. In diesem Falle intensiviert ein
Durchlasen mit Luft und mit anderen Gasen den Prozeß und steigert die Festigkeit der Fon.'.-n und der
Kerne.
Zur Aufbereitung der Formmasse wird -ewöhnlioh
Quarzsand verwendet. In Abhängigkeit von den
Bedingungen der Herstellung der Gußstücke bzw. vom Vorhandensein einheimischer Stoffe kann man Olivin-
bzw. Zirkonsand sowie andere feuerfeste Stoffe, wie Chrom-Magnesit, Chromit usw., verwenden. Bei Verwendung
solcher Füllstoffe, die in der Regel Verbindungen von Metallen mit wechselnder Wertigkeit und
Elemente mit amphoterem Verhalten enthalten, wird die Festigkeit der Formmasse gesteigert.
In der vorgeschlagenen Formmasse stellt das Bindemittel ein Lignosulfonat eines Alkali- oder
Erdalkalimetalls, Ammoniumlignosulfonat bzw. eine Mischung daraus dar. Der verbreitetste von diesen
Stoffen ist Sulfitalkoholablauge.
Die in der Formmasse verwendete Sulfitalkoholablauge wird von der Industrie im flüssigen Zustand oder
als trockenes Konzentrat mit einem Gehalt an Lignosulfonat im Bereich von 45 bis 97 Gew.-%
geliefert. )e höher der Gehall an Lignosulfonat in einer Sulfitalkoholablauge ist, desto kleinere Menge ist davon
in der Zusammensetzung der Formmasse erforderlich, damit die gleichen Festigkeitswerte der Formen und
Kerne erzielt werden. Der Anteil der Lignosulfonatc in der flüssigen Sulfiialkoholablauge kann durch deren
spezifisches Gewicht gekennzeichnet werden. In der erfindungsgemäßen Formmasse wird gewöhnlich eine
Wasserlösung der Sulfitalkoholablauge mit dem spezifischen Gewicht 1.10 bis 1,27 g/cm3 verwendet, in welcher
der Lignosulfonatanteil 25 bis 55Gew.-% beträgt.
Unter »Phenolen« ist im vorliegenden Falle eine Klasse von Stoffen zu verstehen, die Derivate
aromatischer Verbindungen darstellen, welche wenigstens zwei mit dem Benzolring verbundene Hydroxylgruppen
enthalten.
Erfindungsgemäß können zweiwertiges Phenol (Brenzkatechin. Resorzin. Hydrochinon), dreiweniges
Phenol (Pyrogallol. Phiorogluzin. Oxyhydrochinon), Oriho-. Metha- und Parakresole, sowie eine Mischung
von Phenolen und deren Derivaten verwendet werden.
Das Phenol kann in der Formmasse im reinen
Zustand und in der Art von es enthaltenden Stoffen vorhanden sein, die an sich Produkte der Holz-, Torf-,
Schiefer- und Steinkohleverarbeitung darstellen.
Wenn man als phenolhaltigen Stoff einen Abfallstoff verwendet, der bei der Halbverkokung der Steinkohle
entsteht, kann man ungefähr gleiche Ergebnisse wie bei
der Verwendung reiner Phenole erzielen, doch die Selbstkosten der Formmasse werden herabgesetzt und
die Wirtschaftlichkeit gesteigert.
Die Phenolmenge, die für das Erzielen der Solleigenschaftcn
der Formmasse erforderlich ist. liegt im Bereich von 0.05 bis 5.0 Gew.-°/o der Formsandmasse.
dabei sind phenolhaltige Stoffe in einer solchen Menge zu nehmen, die die erwähnten Phenolanteile in der
Formmasse sicherstellt.
Man hat aber darauf zu achten, daß die besten Ergebnisse bei einem bestimmten Verhältnis zwischen
Phenol und Lignosulfonat erzielt werden. Dieses Verhältnis hängt vom verwendeten Phenol ab und liegt
im Bereich von 1 : 3 bis 1 : 7.
Wenn das Mengenverhältnis Phenol/Lignosulfonat im angegebenen Bereich gewählt ist, so ist die Festigkeit
der Formmasse desto größer, je mehr in deren Zusammensetzung Phenol enthalten ist.
Zum Beispiel beträgt das Verhältnis zwischen Hydrochinon und Lignosulfonat in der Formmasse 1 : 3
und jenes zwischen Resorzin und Lignosulfonat 1 :4.
Zur Schaffung einer selbsthärtenden Formmasse ist es erforderlich, daß in deren Zusammensetzung ein
hydraulisches Bindemittel in einer Menge von 0,5 bis 10 Gew.-°/o der Formsandmasse enthalten ist.
Eine solche Formmasse wird nach einem der bekannten Verfahren aufbereitet, das im folgenden
besteht: Der Sand wird mit hydraulischem Bindemittel vermischt, dann fügt man der Masse eine flüssige
Komposition, bestehend aus Lignosulfonat. Wasser und Phenol hinzu. Man vermischt die Masse im Laufe von 2
ίο bis 3 min. bis sie homogen wird.
Die aus diesen Formmassen hergestellten Formen und Kerne läßt man zwecks deren Selbsthärtung an der
Luft I bis 3 Stunden in Abhängigkeit von den Abmessungen der Formen und Kerne liegen.
Beim Durchblasen der Formen und Kerne mit Luft bzw. einem anderen Gas wird der Härtungsprozeß stark
intensiviert und die Festigkeit der Formen und Kerne gesteigert. Die Ausziehdauer der Modelle und die
Ausbaudauer der Kernkasten wird dabei bis auf 15 bis 40 min in Abhängigkeil von den Abmessungen einer
Form bzw. eines Kerns verkürzt.
Als hydraulisches Bindemittel können mit Erfolg verschiedene Zementarten, zum Beispiel Portlandzement,
Tonerde/ement und andere, sowie Hüttenschlakken, wie selbstzcrfallende Schlacke aus Ferrochromproduktion.
Hochofenschlucke. Umschniel/schlacke und andere, wie auch eine Zementschlackemischung verwendet
werden.
Als Schaumbildner können in der Formmasse anionische, kationische und nicht ionogene oberflächenaktive Stoffe mit einer schaumbildenden Wirkung in einer Menge von 0.05 bis 1,0 Gew.-% der Formsandmasse verwendet werden. Solche Stoffe können Alkylarylsulfonate. Alkylsulfonate, primäre und sekundäre Alkylsulfonate. Produkte einer Oxyäthylierung aliphatischer Alkohole, Säuren. Phenole. Amine, quartäre Ammoniumverbindungen aliphatischer Langkettenamine usw. sein.
Als Schaumbildner können in der Formmasse anionische, kationische und nicht ionogene oberflächenaktive Stoffe mit einer schaumbildenden Wirkung in einer Menge von 0.05 bis 1,0 Gew.-% der Formsandmasse verwendet werden. Solche Stoffe können Alkylarylsulfonate. Alkylsulfonate, primäre und sekundäre Alkylsulfonate. Produkte einer Oxyäthylierung aliphatischer Alkohole, Säuren. Phenole. Amine, quartäre Ammoniumverbindungen aliphatischer Langkettenamine usw. sein.
Als Beispiel eines Schaumbildners kann Natriumalkylarylsulfonat dienen, welches die erforderliche
DünnfK'iss'igkeit und Stabilität des Schaums in der Masse
sichert, welche für das Ausgießen der Formen und Kerne erforderlich sind.
Zwecks Festigkeitssteigerung enthält die Formmasse Zuschläge in der Art von Oxydationsmitteln. Verbindungen
der Elemente mit amphoterem Verhalten bzw. der Metalle mit wechselnder Wertigkeit. Die genannten
Zuschläge sind in der Formmasse in einer Kombination nut Phenol sowohl einzeln als auch in ihrer Gesamtheit
enthalten.
Die Oxydationsmittel sind in der Formmasse in einer Menge von 0.01 bis 2.0 Gew.-% der Formsandmasse
enthalten. Als Beispiel eines Oxydationsmittels kann Kaliumpermanganat dienen. Als Oxydationsmittel können
auch Wasserstoffperoxyd, andere Peroxyde, Persulfate. Perchlorate und andere verwendet werden.
Eine Metallverbindung mit wechselnder Wertigkeit, für die als Beispiel Mangandioxyd gelten kann, ist in der
Formmasse in einer Menge von 0,01 bis 2,0 Gew.-% der Formsandmasse enthalten.
Als Metallverbindungen mit wechselnder Wertigkeit können auch Hämatit, Eisenhammerschlag, Kupfer(l)oxyd
usw. verwendet werden.
Die Verbindung eines Elementes mit amphoterem Verhalten, als welche Titandioxyd gelten kann, ist in der
Formmasse in einer Menge von 0,05 bis 1.0 Gew.-% enthalten. Als Verbindungen der Elemente mit amphoterem
Verhalten können auch Aluminiumoxyd, Alumi-
Quarzsand
Sulfiialkoholablaugc mil
spezifischem Gewicht 1,22 g/cm1,
enthaltend 43% Lignosulfonat
Hydrochinon
Wasser
spezifischem Gewicht 1,22 g/cm1,
enthaltend 43% Lignosulfonat
Hydrochinon
Wasser
1(X)
4,2
0.6
2.5
0.6
2.5
Quar/sand 100
Sulfitalkoholablauge mit
spezifischem Gewicht 1.22 g/cm',
Sulfitalkoholablauge mit
spezifischem Gewicht 1.22 g/cm',
enthaltend 43% Lignosulfonat 2.8
Hydrochinon 0.4
Wasser 1.7
nate der Alkalimetalle, Zinkoxyd usw. verwendet werden.
Die angegebenen Zuschläge werden der Formmasse getrennt zugeführt, oder man vermischt sie vorher mit
Schüttkomponenten der Masse, und in manchen Fällen löst man sie vorher in der flüssigen Komposition. Die
letztere Zugabeart ist in der Regel für Oxydationsmittel kennzeichnend.
Des weiteren sind konkrete Beispiele angeführt.
Für die Aufbereitung der Formmasse nimmt man (in Gewichtsteilen):
werden. Die Vermischung wird 2 bis 3 min fortgesetzt, bis eine homogene Masse entsteht.
Die Druckfestigkeit in kp/cm2 beträgt:
nach I Stunde
nach 3 Stunden
nach 24 Stunden
nach 3 Stunden
nach 24 Stunden
4,0
8,0
22,0
Für die Aufbereitung der Formmasse verwendet man (in Gewichtsteilen):
"S
Das Verhältnis Hydrochinon/Lignosulfonal beträgt 1 :3.
Das Verfahren der Aufbereitung der Formmasse besteht im folgenden: Dem Sand werden Sulfitalkoholablauge.
Wasser und Hydrochinon gleichzeitig bzw. in einer beliebigen Reihenfolge zugesetzt. Die Vermischung
wird im Laufe von 2 bis 3 min fortgesetzt, bis eine homogene Masse entsteht.
Nach Trocknung der Normproben von 50 mm Höhe und 50 mm Durchmesser bei der Temperatur von 170 C
im Laufe von 2 Stunden beträgt deren Druckfestigkeit etwa 10 kp/cm2.
Für die Aufbereitung eier Formmasse verwende: man (in Gewichtsteilen):
Quarzsand 95 Portlandzement 5
Sulfitalkoholablauge
(spezifisches Gewicht 1,22 g/cm1, Gehalt an Lignosulfonat 43%) 4
(spezifisches Gewicht 1,22 g/cm1, Gehalt an Lignosulfonat 43%) 4
Hydrochinon 0,4
Resorzin 0,4
Wasser 0,5
Die Druckfestigkeit in kp/cm2 beträgt:
Nach I Stunde 4
Nach 3 Stunden 12
Nach 24 Stunden 23
Für die Aufbereitung der Formmasse verwendet man (in Gewichtsteilen):
35
40
Nachdem die Probe aus der Formmasse im l.aule von 10 bis 15 min mit Prelllull durchblasen worden ist,
beiragt deren Drucklcsiigkcil 15 kp/cm2.
Beispiel i
I ür die Aufbereitung der I ormnuissc verwendet man
(in Gewichlsleilen):
45
Quar/sand | 90 |
Schlacke aus Ferrochromproduktion | 10 |
Sulfitalkoholablauge | |
(spezifisches Gewicht 1,22 g/cm3. | |
Gehalt an Lignosulfonat 43%) | 4 |
Hydrochinon | 0.4 |
Wasser | 0,5 |
e Druckfestigkeit in kp/cm2beträgt: | |
najh 1 Stunde | 2 |
nach 3 Stunden | 4 |
nach 24 Stunden | 17 |
50
Für die Aufbereitung der Formmasse verwendet man (in Gewichtsteilen):
Quarzsand 90
Portlandzement 10
Sulfitalkoholablauge
(spezifisches Gewicht 1,22 g/cm1
Gehalt an Lignosulfonat 43%) 4
Hydrochinon 0,7 to
Wasser Lh
Das Verfahren der Aufbereitung der Formmasse besteht im folgenden: Der Sand wird mit dein
Portlandzement vermischt, dann wird der Mischung die llussigc Komposition zugesetzt, bestehend aus Sullital
koholablauge, Wasser und I lydrochinon. Diese /uschlii
Vi; können in einer beliebigen Reihenfolge zugesetzt
Quar/sand 90
Portlandzement 10
Sulfiialkoholablaugc
(spezifisches Gewicht 1,22 g/cm1.
Gehalt an Lignosulfonat 43%) 2,5
Wasser 0,5
Abfallprodukt der f lalbverkokung der Steinkohle
(Gehalt an Phenol 30%) 3
Die Druckfestigkeit in kp/cm2 beträgt:
nach ! .Stunde 5,5
nach J Stunden 15,0
11:11 Ii 24 Stunden 18,5
Für die Aufbereitung der Formmasse verwendet man (in Gewichtsteilen):
Quarzsand 95
Portlandzement 5 Sulfitalkoholablauge
(spezifisches Gewicht 1,22 g/cm3.
(spezifisches Gewicht 1,22 g/cm3.
Gehalt an Lignosulfonat 43%) 4
Hydrochinon 0,4
Resorzin 0,4
Wasser 0,5
ür die Aulbereitung der Formmasse verwendet man (in Gewiehtsteilen):
Quarzsand 90
Portlandzement 10 Sulfitalkoholablauge
(spezifisches Gewicht 1,22 g/cm1.
(spezifisches Gewicht 1,22 g/cm1.
Gehalt an l.ignosulfonat 43%) 4
1 lydrochinon
Mangandioxyd (!.8
Wasser l.b
Die Druckfestigkeit in kp/cm-hciriigl:
nach I St mule
nach ).Stunden 10.1J
nach 24 Stunden 24
45
Nach Durchblasen der Formmasseprobe mit Preßluft im Laufe von 10 bis 15 min erreicht die Druckfestigkeit
kp/cm2.
Für die Aufbereitung der Formmasse verwendet man (in Gewichtsteilen):
Quarzsand 90
Portlandzement 10
Sulfitalkoholablauge *5 (spezifischesGewicht 1,22 g/cm'.
Gehalt an Lignosulfonat 43%) 4
Hydrochinon Kalumpermanganat
Wasser 1.6
Die Druckfestigkeit in kp/cm-' betrügt:
nach 1 Stunde 8
nach 3 Stunden 12
nach 24 Stunden 2b
Die Druckfestigkeit in kp/cm2 beträgt:
nach 1 Stunde 6
nach 3 Stunden 11
nach 24 Stunden 25
Beispiel 11
Für die Aufbereitung der Formmasse verwendet man (in Gewichtsteilen):.
Quarzsand 90
Portlandzement 10 Sulfitalkoholablauge
(spezifisches Gewicht 1,22 g/cmJ.
(spezifisches Gewicht 1,22 g/cmJ.
Gehalt an Lignosulfonat 43%) 4
Hydrochinon 0.9
Natriumaluminat 0,5
Wasser 1,6
Die Druckfestigkeit in kp/cm2 beträgt:
nach I Stunde b.5
nach 3 Stunden 12
nach 24 Stunden 25
Beispiel 12
Für die Aufbereitung der flüssigen Formmasse verwendet man (in Gewichtsteilen):
Quarzsand 90
Portlandzement 10 SuI fita I koholab lauge
(spezifisches Gewicht 1,22 g/cm1, Gehallan l.ignosulfonat 43%) 4
(spezifisches Gewicht 1,22 g/cm1, Gehallan l.ignosulfonat 43%) 4
Nairiumalkylarylsull'onat O.b
Hydrochinon 0.8
Wasser 2.5
Die Druckfestigkeit der Formmasse in kp/cm·' beträgt:
nach I Stunde 2.~>
nach J Stunden VO
nach 24 Stunden I VO
Beispiel IJ
Für die Aufbereitung der Formmasse \cr\\eiulei man
(in Gcwichtsieilcn):
50
55
Beispiel K)
Für die Aufbereitung tier l'orninii'sse verwendet man
(in (iewiclilsteileii):
Qnar/sand
Sull'italkoholablauge
(spezifischesGewicht 1.22 g cm1.
Cichall an Lignosiilloii.il 4 Cn)
I lydrochinon
Kaliumpcrmangauai
Wasser
100
O.b 1.0 2.5
60
Quarzsand 1K)
Porllaiulzeinenl IO Siiiniulkoholahlauge
(spezifisches (iewichl 1,22 g/cm1,
(spezifisches (iewichl 1,22 g/cm1,
(iehall au l.ignosulfoiiiil 4 C/n) 4
I lydrochinon t).1)
Titandioxyd O.'l
Wasser I ti
Nach I rocknung tief Nonuproheii von 50 mm Höhe
und 50 mm Durchmesser bei der temperatur von I7O"C
im Laufe von 2 Siuiiden betragt die Druckfestigkeit
11,0 kp/cm-'.
Beispiel 14 Für die Aiilbciviiiing der Formmasse verwendet man
6s (iu< icwichlsleili-i!):
Quai /sand
StillihilknlioLihLiiiKf
StillihilknlioLihLiiiKf
100
(spezifisches Gewicht 1,22 g/cmJ.
Gehalt an Lignosulfonat 43%) Hydrochinon
Mangandioxyd
Wasser
4,2 0,6 1.0 2,5 Beispiel 18
Für die Aufbereitung des Gemisches verwendet man (in Gcwichtsteilen):
Nach Trochnung der Normproben von 50 mm Höhe und 50 mm Durchmesser bei der Temperatur von 17O0C
im Laufe von 2 Stunden beträgt die Druckfestigkeit 11,5kp/cm2. ίο
Beispiel 15
Für die Aufbereitung der Formmasse verwendet man (in Gewichtsteilen):
Quarzsand
Sulfilalkoholablaugc
(spezifisches Gewicht 1,22 g/cm1.
Gehalt an Lignosulfonat 43%) Hydrochinon
Titandioxyd
Wasser
100
4,2 0,6 1,5 2,5
Nach Trocknung der Normproben von 50 mm Höhe und 50 mm Durchmesser bei der Temperatur von 17O0C
im Laufe von 2 Stunden beträgt die Druckfestigkeit 12.5 kp/cm2.
Beispiel 16
Für die Aufbereitung der Formmasse verwendet man (in Gewichtsteilen):
Quarzsand
Sulfitalkoholablauge
(spezifisches Gewicht 1,22 g/cm3.
Gehalt an Lignosulfonat 43%) Hydrochinon
Mangandioxyd
Tilandioxyd
Wasser
100
35
4.2 O.b 1.0 1,5 3.0
Quar/sand 90
Portlandzement 10 Sulfitalkoholablauge
(spezifisches Gewicht 1,22 g/cmJ. Gehaltan Lignosulfonat43%) 4
(spezifisches Gewicht 1,22 g/cmJ. Gehaltan Lignosulfonat43%) 4
Hydrochinon 0,9
K.aliumpermanganat 0,5
Mangandioxyd 1,0
V/asser 2,0
Die Druckfestigkeit in kp/cm2 beträgt:
nach 1 Stunde
nach 3 Stunden 13
nach 24 Stunden 24
Beispiel 19
Für die Aufbereitung der Formmasse verwendet man (in Gewichtsteilen):
Quarzsand °>0
Portlandzement 10 Sulfitalkoholablauge
(spezifisches Gewicht 1,22 g/cm3.
(spezifisches Gewicht 1,22 g/cm3.
Gehalt an Lignosulfonat 43o/o)
Hydrochinon Mangandioxid Titandioxyd
Wasser 2,0
Die Druckfestigkeil in kp/cm- betragt:
nach 1 Stunde
nach 3 Stunden 13
nach 24 Stunden 24
Nach Trocknung der Normproben von 50 mm Höhe und 50 mm Durchmesser bei der Temperatur von 170° C
im Laufe von zwei Stunden beträgt die Druckfestigkeit kp/cm2.
Beispiel 20
Für die Aufarbeitung der Forrrnasse \erwende; ma:.
(in Gewichtsteilen):
Beispiel 17
Für die Aufbereitung der Formmasse verwendet man (in Gewichtsteilen):
Quarzsand 90
Portlandzement 10 Sulfitalkoholablauge
(spezifisches Gewicht 1.22 g/cm3.
Wasser 2.0
nach 1 Stunde 8.5
nach 3 Stunden 14
nach 24 Stunden 25
Quarzsand 90
Portlandzement 10 Sulfitalkoholablauge
(spezifisches Geu ichi 1.22 s'cm'.
(spezifisches Geu ichi 1.22 s'cm'.
Gehalt an Lignosulfonat 43°v) Hydrochinon Viangandioxyd
Titandioxyd
Wasser '
Die Druckfestigkeit in kp/cm2 beträgt:
nach 1 Stunde 6
nach 3 Stunden 15
nach 24 Stunden 27
Beispiel 21
Für die Aufbereitung der flüssigen Formmasse verwendet man (in Gewichtsteilen):
Quarzsand
90 10
(spezifisches Gewicht 1.22 g/cm1, | 0,8 | Die Druckfestigk |
Gehalt an Lignosulfonat 43%) | 0.9 | kp/cm2 betrügt: |
Hydrochinon | O.fa | |
Titandioxyd | 2.5 | nach 1 Stunde |
Natriumalkylarylsuifonai | 5 nach 3 Stunden | |
Wasser | nach 24 Stunden | |
Die Druckfestigkeit der flüssigen Formmasse in kp/cm2 beträgt:
nach 1 Stunde 3.0
nach 3 Stunden 5,5
nach 24 Stunden 17
Für die Aufbereitung der flüssigen Formmasse verwendet man (in Gewichtsteilen):
Quarzsand 90
Portlandzement 10 Sulfitalkoholablauge
(spezifisches Gewicht 1,22 g/cm!.
(spezifisches Gewicht 1,22 g/cm!.
Gehalt an Lignosulfonai 43%) 4
Hydrochinon 0.9
Mangandioxyd 0,8
Titandioxyd 0.9
Natriumalkylarylsuifonai 0,6
Wasser 3.0
Jcr flüssigen Formmasse in
3,5
fa.5 17.0
Beispiel 23
Für die Aufbereitung der Formmasse verwendet man
ίο (in Gewichtsteilen):
Quarzsand 95
Portlandzement 5 Sulfitalkoholablauge
(spezifischesGewicht 1.22 g/cm1.
(spezifischesGewicht 1.22 g/cm1.
Gehalt an Lignosulfonai 43%) 4
Hydrochinon 0.4
Rcsorzin 0.4
Wasser 0,5
Nach Durchblasen der Formmasseprobe mit Kohlendioxydgas im Laufe von 10 bis 15 min erreicht die
Druckfestigkeil 20 kp/cm2.
Selbstverständlich können von Fachleuten verschiedene
im Rahmen der Fwindung bleibende Änderunger in der Formmasse vorgenommen werden, die aus
schließlich unhand nicht eingrenzender Beispiele be schrieben worden ist.
809 619/3:
Claims (15)
1. Formmasse für die Herstellung von Gießereiformen und -kernen, welche Formsand als Füllstoff,
gegebenenfalls ein Schaummittel, wäßrige Lösung von Alkali-, Erdalkali- oder Ammoniuni-Lignolsulfonat
oder deren Mischungen als Bindemittel und einen weiteren Zusatz enthält, dadurch gekennzeichnet,
daß als Zusatz zwei- oder dreiwertiges Phenol oder eine Mischung solcher Phenole in Mengen von 0,05 bis 5 Gew.-% enthalten
sind.
2. Formmasse nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Verhältnis zwischen Phenol und
Lignosulfonat im Bereich von 1 : 3 bis 1 : 7 liegt.
3. Formmasse nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß sie als Phenol Hydrochinon
enthält, dessen Verhältnis zum Lignosulfonat 1 :3 beträgt.
4. Formmasse nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß sie als Phenol Resorzin enthält,
dessen Verhältnis zum Lignosulfonat 1 : 4 beträgt.
5. Formmasse nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß sie als Phenol ein Abfallprodukt
enthält, welches bei der Halbverkokung von Steinkohle erhalten wird.
6. Formmasse nach den Ansprüchen 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß sie ein hydraulisches
Bindemittel in einer Menge von 0.5 bis 10 Gew.-% der Formsandmasse enthält.
7. Formmasse nach Anspruch b, dadurch gekennzeichnet, daß sie als hydraulisches Bindemittel
Portlandzement enthält.
8. Formmasse nach Anspruch b, dadurch gekennzeichnet, daß sie als hydraulisches Bindemittel
Hiittenschlacke enthalt.
9. Formmasse nach den Ansprüchen i bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß sie ein Oxidationsmittel
in einer Menge von 0,01 bis 2,0 Gew.-% der Formsandmasse enthält.
10. Formmasse nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß sie als Oxidationsmittel KaIiumpermanganat
enthält.
11. Formmasse nach den Ansprüchen 1 bis 10,
dadurch gekennzeichnet, daß sie die Verbindung eines Metalls mit wechselnder Wertigkeit in einer
Menge von 0,01 bis 2.0 Gew.-% der Formsandmusse enthält.
12. Formmasse nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß sie als Verbindung eines
Metalls mit wechselnder Wertigkeit Mangandioxid enthält.
13. Formmasse nach den Ansprüchen 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß sie die Verbindung
eines Elements mit amphotercm Verhalten in einer Menge von 0,5 bis 3,0 Gew. % der Formsandmassc
enthält.
14. Formmasse nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dali sie als Verbindung eines
Elementes mit amphoterem Verhalten Titandioxid enthalt.
15. Formmasse nach den Ansprüchen I bis 14,
dadurch gekennzeichnet, daß das Schaummittel in einer Menge von 0.05 bis 1.0 Gew.-% der
Formmasse vorhanden ist.
ib. Formmasse nach Anspruch 1 ">. daduicii
Die Erfindung betrifft eine Formmasse für die Herstellung von Gießereiformen und -kernen, welche
Formsand als Füllstoff, gegebenenfalls ein Schaummittel, wäßrige Lösung von Alkali-, Erdalkali- oder
ίο Ammonium-Lignosulfonat oder deren Mischungen als
Bindemittel und einen weiteren Zusatz enthält.
Die Anwendung von Formmassen zur Herstellung von Gießereiformen und -kernen ist im Gießereiwesen
allgemein bekannt. Diese Massen enthalten Formsand als Füllstoff, Bindemittel und Zuschläge.
Als Bindemittel verwendet man in diesen Massen u. a. Lignosulfonate von Alkali- bzw. Erdalkalimetallen und
Ammoniumlignosulfonat bzw. deren Gemische. Ein Mittel, das die erwähnten Lignosulfonate enthält und
allgemein bekannt ist, stellt Sulfitalkoholablauge dar. Diese fällt bei der Zelluloseproduktion aus Holz im
Sulfitverfahren ab.
Kerne und Formen, die aus Massen hergestellt sind, welche als Bindemittel Sulfitalkoholablauge mit dem
spezifischen Gewicht von 1,25 bis 1,27 g/cm3 in einer Menge von 3 bis 4% der Sandmasse enthalten, läßt man
gewöhnlich bei einer Temperatur von 160 bis 180°C trocknen, damit sie die erforderliche Festigkeit erhalten.
Die Druckfestigkeit beträgt aber dabei nicht über 6 bis 8 kp/cm2. Diese nicht hohe Festigkeit der Formmassen
begrenzt deren Anwendung, insbesondere bei der Herstellung großer Formen und Kerne, außerdem wird
in diesem Falle die Trocknungsdauer bedeutend gesteigert, wodurch die Leistung der Trockenofen
vermindert und die Ausbringung der Erzeugnisse je Produktionsflr.cheneinheit herabgesetzt wird.
Zur Festigkeitssteigerung der erwähnten Massen werden Zuschläge, z. B. Karbamid verwendet.
Da aber in Karbamid Stickstoff vorhanden ist.
entstehen bei der Herstellung stählerner Gußstücke spezifische Fehler, hauptsächlich siebartige Porosität
(pin holes).
Zur Beseitigung der angegebenen Nachteile hat man in den letzten Jahren selbsthärtende Formmassen unter
Verwendung von Sulfitalkoholablauge als Bindemittel verwendet.
Es ist eine selbsthäriende Formmasse bekannt, die
Sulfitalkoholablaugc als Bindemittel und Verbindungen des sechsweriigen Chroms als Zuschlag enthält, der die
Selbsthärtung sichert (GB-PS 10 29 809).
Zusammensetzungen, die Verbindungen des sechsseitigen
Chroms als Zuschlag enthalten, der die Selbsthärtung der Formmasse sichert, sind giftig.
Außerdem stellt sechswertiges Chrom ein starkes Oxidationsmittel dar, so daß die Regelung der
Härtungseigenschaften solcher Massen mit Schwierigkeiten verbunden ist.
In der US-PS 34 03 037 ist eine Formmasse beschrieben, die wasserfrei ist. Hierfür wird ein
<*> spezielles Alkylammoniumlignosulfonat mit 12 bis 22
Kohlenstoffatomen in der Alkylkette hergestellt, das wasserunlöslich ist. Als Lösungsmittel werden organische
Flüssigkeiten vorgeschlagen, die jedoch der Formmasse selbst keine Festigkeil verleihen. Die
"> Festigkeit der Formmasse wird durch Backen der
hergestellten Körper er/.ielt. Unter den organischen
Flüssigkeiten sind u. a. auch Phenole aufgeführt, jedoch kann hieraus mein der Schluß ge/.iigeü worden, da U
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE19742413765 DE2413765C3 (de) | 1974-03-21 | 1974-03-21 | Formmasse für die Herstellung von Gießereiformen und -kernen |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE19742413765 DE2413765C3 (de) | 1974-03-21 | 1974-03-21 | Formmasse für die Herstellung von Gießereiformen und -kernen |
Publications (3)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
DE2413765A1 DE2413765A1 (de) | 1975-10-02 |
DE2413765B2 DE2413765B2 (de) | 1976-12-30 |
DE2413765C3 true DE2413765C3 (de) | 1978-05-11 |
Family
ID=5910807
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
DE19742413765 Expired DE2413765C3 (de) | 1974-03-21 | 1974-03-21 | Formmasse für die Herstellung von Gießereiformen und -kernen |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
DE (1) | DE2413765C3 (de) |
Families Citing this family (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
DE102010041578A1 (de) * | 2010-09-29 | 2012-03-29 | Bayerische Motoren Werke Aktiengesellschaft | Verfahren zur Herstellung von Gießerei-Formteilen |
-
1974
- 1974-03-21 DE DE19742413765 patent/DE2413765C3/de not_active Expired
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
DE2413765A1 (de) | 1975-10-02 |
DE2413765B2 (de) | 1976-12-30 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
DE3431951A1 (de) | Hitzefeste zusammensetzung | |
DE2413765C3 (de) | Formmasse für die Herstellung von Gießereiformen und -kernen | |
DE2716168A1 (de) | Verfahren zur herstellung von giessformen oder giessformkernen und aus einem waesserigen gemisch aus formsand, bindemittel und kohlenstoffhaltigem material bestehender formwerkstoff zur verwendung bei diesem verfahren | |
DE2615488C3 (de) | Verfahren zur Herstellung von Agglomeraten | |
DE2138481C3 (de) | Verfahren zur Herstellung von Platten oder Formkörpern für Steiger oder Blockköpfe für den Metallguß sowie Vorrichtung zur Durchführung dieses Verfahrens | |
DE1303358B (de) | Feuerfeste Schlichte | |
DE2024861B2 (de) | GieSereiform- oder -kernmasse | |
DE3403583C2 (de) | ||
EP0363568A2 (de) | Bindemittelsysteme und Verfahren unter Verwendung derselben zur kohlenstaubfreien Frischung zur Bildung von Bentonitbindungen und zur Herstellung von Giesskernen | |
DE2518485A1 (de) | Bindemittel fuer giesserei-form- und kernmassen und verfahren zu seiner herstellung | |
DE2836984B2 (de) | Selbsthärtende Formmasse für die Herstellung von Sandformen | |
DE2423713C3 (de) | Selbsthärtende Formmasse für Gießformen und -kerne | |
EP0032596B1 (de) | Verfahren zur Herstellung von verlorenen Formen | |
DE2217651C3 (de) | Selbsthärtendes Formgemisch für Gießformen und Kerne | |
AT323043B (de) | Selbsthärtendes formgemisch zum herstellen von giessformigen und kernen | |
AT234925B (de) | Verfahren zur Verbesserung der Gebrauchseigenschaften von natürlichen tongebundenen Formsanden zum Herstellen von Gießformen | |
AT300221B (de) | Verfahren zum Herstellen von fließfähigen, selbsterhärtenden Massen für Gießkerne und -formen | |
AT339516B (de) | Bindemittel fur giessereiform- und kernmassen und verfahren zu dessen herstellung | |
DE1758919C2 (de) | Flüssige selbsterstarrende Formmasse zur Herstellung von Gießkernen und -formen | |
DE1508690C (de) | ||
DE2439395C3 (de) | Verfahren zum Herstellen einer Gießform | |
DE1508645B1 (de) | Formsandmischung | |
DE1583550B1 (de) | Selbsthaertende Formsandmischung | |
DE1242800B (de) | Formbindemittel | |
CH583075A5 (en) | Foundry moulds and cores - contg alkali meeal aluminate as hardener |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
C3 | Grant after two publication steps (3rd publication) | ||
8339 | Ceased/non-payment of the annual fee |