DE2024861B2

DE2024861B2 - GieSereiform- oder -kernmasse

Info

Publication number: DE2024861B2
Application number: DE2024861A
Authority: DE
Inventors: Kenneth Ernest Lewis Northfield Birmingham Nicholas (Grossbritannien)
Original assignee: BRITISH CAST IRON RESEARCH ASSOCIATION BIRMINGHAM (GROSSBRITANNIEN)
Current assignee: BRITISH CAST IRON RESEARCH ASSOCIATION BIRMINGHAM (GROSSBRITANNIEN)
Priority date: 1966-06-02
Filing date: 1970-05-21
Publication date: 1978-10-19
Also published as: DE2024861A1; GB1193952A; FR2088163A1; BE750780A; DE2024861C3; CH560563A5; US3826658A; FR2088163B1

Description

Die Erfindung bezieht sich auf Gießereiformmassen nach dem Oberbegriff des Anspruches 1 bzw. 2.

Derartige Massen sind bereits bekannt (BE-PS 728 908). Als Binder wird dabei Natriumsilikat verwendet, und als Schaummittel auch anionische, oberflächenaktive Stoffe, wie Alkylsulfonate, Alkylsulfate, oxyäthylierte Phenole, Fettsäuren, Amine und Mercaptane. Beim Mischen derartiger Massen entsteht ein strömungsfähiger Schaum, so daß sie mittels der üblichen Vorrichtungen zur Beförderung von Flüssigkeiten hoher Viskosität transportiert werden können, beispielsweise durch Leitungen hindurch, und demzufolge unmittelbar in Kernkästen oder um die Matrizen in Formkästen herum gegossen werden können. Die flüssige Masse füllt dann die Höhlungen des Kernkastens oder der Matrizen aus, ohne das übliche Stampfen, Rütteln oder Pressen vorgenommen werden müßte. Die flüssige Masse liegt in Form eines stabilen Schaumes vor und härtet durch den Binder nach einer gewissen Zeit zu einer festen porösen Masse aus, die die starre Form oder den starren Kern ergibt, die bzw. der zur Verwendung bei der Herstellung von Gießereiprodukten geeignet ist.

Ein Nachteil dieser bekannten Massen besteht darin, daß der Schaum gasundurchlässig ist. Demzufolge ist die Verwendung von Bindern, welche beim Aushärten Gase abgeben, mit Schwierigkeiten verbunden. Weiterhin ist der Einsatz eines Gases, wie Kohlendioxyd, zum Aushärten ausgeschlossen oder doch zumindest erschwert, da dasselbe die Masse durchströmen muß. Im Hinblick auf eine bessere Gasdurchlässigkeit ist es bereits bekannt, der Masse Antischaummittel zuzusetzen (FR-PS 14 73 665). Es hat sich jedoch herausgestellt, daß die Zugabe von Antischaummitteln zu einer Zerstörung des Schaums schon vor dem Einbringen in die Form- bzw. Kernkasten und damit zur Beseitigung seiner Strömungsfähigkeit führen kann. Vor allem aber haben Antischaummittel keinen Einfluß auf die Zeitspanne, die bis zur Gebrauchsfertigkeit der Form bzw. des Kerns verstreicht, so daß die übliche Zeit von 12 bis 24 Stunden bis zum Gießen abgewertet werden muß.

Der in den Ansprüchen 1 und 2 umrissenen Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Gießereiformmasse anzugeben, welche bereits nach einer verhältnismäßig kurzen Zeitspanne zu einer gebrauchsfertigen Gießform (oder Gießkern) führt und dennoch strö

mungsfähig ist.

Es hat sich herausgestellt, daß bei den erfindungsgemäßen Massen die Zerstörung des Schaums stattfindet, kurz bevor der Vorgang des Aushärtens beginnt.

Damit wird eine große Durchlässigkeit für in der Masse während des Aushärtens entstehende Gase und Dämpfe erreicht mit der Folge, daß die Form bzw. der Kern schon nach kurzer Zeit zum Gießen verwendet werden kann, ferner Binder und Härter eingesetzt werden können, die unter exothermer Reaktion Gase bilden, wie Natriumsilikat und Calciumsilizid, und schließlich Gase, wie Kohlendioxyd, zum Aushärten herangezogen werden können.
Die nachstehenden Beispiele dienen der Erläuterung der Erfindung. Alle Mengenangaben sind als Gewichtsteile zu verstehen.

Beispiel I

100 Teilen von sauberem, gewaschenem »Leighton-Buzzard-21«-Silikasand werden 3 Teile Wasser, 6 Teile einer Natriumsilikatlösung mit einem spezifischen Gewicht von 1,375 und einem Molverhältnis von 3,0 sowie 0,1 Teile 2-Äthylhexyl-sulfat zugegeben. Diesem Gemisch »vird Luft zugeführt, und zwar mittels eines geeigneten Misch- und Rührverfahrens, um eine gießfähige, strömende Brühe zu erzeugen. Dieser Brühe werden dann 3 Teile eines fein zerkleinerten bzw. gemahlten (200 Masclien) Härters zugegeben, vorzugsweise Calciumsilizid. Dann wird die Mischung sofort in einen

jo Form- oder Kernkasten gegossen. Nach zwei bis drei Minuten bricht der Schaum zusammen und beginnt eine exotherme Reaktion zwischen dem Natriumsilikat und Calciumsilizid, wobei große Volumina an Wasserstoffgas sich entwickeln. Mit dem Zusammenbrechen des Schaumes verliert die Brühe ihre Strömungsfähigkeit, während gleichzeitig die Sandmasse durchlässig wird, so daß das Wasserstoffgas in die Atmosphäre entweichen kann. Bei normaler Temperatur ist die. Reaktion nach 30 Minuten im wesentlichen

-to abgeschlossen. Die Sandmasse ist vollständig gebunden und bildet einen harten Körper.

Die Wasserkonzentration im Sandgemisch ist wichtig, da sie Einfluß auf den Zeitpunkt hat, zu dem die exotherme Reaktion beginnt, ferner die Größe des Temperaturanstieges während der Reaktionen beeinflußt. In der Zeichnung ist die gegenseitige Abhängigkeit zwischen der Temperatur des Sandgemisches und der Zeit seit der Gemischbildung graphisch wiedergegeben, und zwar für vier verschiedene Wasserkonzentrationen.

so Das Gemisch enthält 6 Teile Natriumsilikatlösung des spezifischen Gewichts 1,375 und des Molverhältnissen 3, 3 Teile Calciumsilizid und 1 (Kurve A) bzw. 3 (Kurve B) bzw. 4 (Kurve C) bzw. 6 (Kurve D) Teile Wasser. Aus der graphischen Darstellung ist ersichtlich, daß die exotherme Reaktion bei niedrigen Wasserkonzentrationen (Kurve A, 1 Teil Wasser) eher beginnt, jedoch in Gegenwart von 3 bis 6 Teilen Wasser bei der exothermen Reaktion höhere Temperaturen und eine stärkere Bindung erreicht werden. Bei den meisten Gemischen vermittelt der Zusatz von 3 Teilen Wasser eine zufriedenstellende Reaktionsgeschwindigkeit.

Calciumsilizid ist als Härter oder sekundärer Binder bevorzugt. Die Aktivität dieses Stoffes bei der Reaktion mit Natriumsilikat wird über die Feinheit der Mahlung und das Maß der Alterung gesteuert. Eine feine Mahlung erhöht die Aktivität. Die Substanz sollte durch ein 200-Maschen-Sieb hindurchgehen. Gerade gemahlenes Material ist sehr reaktionsfreudig. Gemahlenes CaI-

2-Äthylhexyi-sulfat
Zusatz

0,1 Gew.-Teile

ciumsilizid sollte man 48 h in Berührung mit Luft altern lassen, bevor es als Härtemittel eingesetzt wird. Es kann auch in Verbindung mit Dicalciumsilikat als Härtemittel für natriumsilikathaltige Sandgemische verwendet werden, wobei die Reaktionsgeschwindigkeit vom gegenseitigen Mengenverhältnis der mehr und weniger reaktionsfreudigen Ingredienzen abhängt.

Metallurgische Schlacken und Rückstände von basischen Kupolofenarbeiten, basischen Offenherdöfen, von der Ferrochromherstellung oder beim »Pidgeon«- Verfahren zur Herstellung von Magnesium liefern beispielsweise das gewünschte Dicalciumsilikat. Portland-Zement und Hochofenschlacke-Zement enthalten dieses Mineral auch und können in Verbindung mit Calciumsilizid erfindungsgemäß je nach dergewünschten Reaktionsgeschwindigkeit eingesetzt werden.

Beispiel II

Die Verwendung eines Gemisches von Dicalciumsilikat und Calciumsilizid vermittelt den Vorteil, daß Calciumsilizid gespart wird. Jedoch wird die Härtungsreaktion verzögert.

100 Teilen von sauberem, gewaschenem »Leighton-Buzzard-21«-Sand werden 3 Teile Wasser, 6 Teile Natriumsilikatlösung des spezifischen Gewichtes 1,375 25 und des Molverhältnisses 3,0 sowie 0,1 Teile 2-Äthylhexyl-sulfat zugegeben. In diese Sandmasse wird Luft eingemischt, so daß man eine strömungsfähige Brühe erhält. 5 Teile gemahlenes Dicalciumsilikat, welches ein 200-Maschen-Sieb durchläuft und 1 Teil gemahle- 30 nes Calciumsilizid, welches gleichfalls 200-Maschen- 0,1 Gew.-Teile Sieb passiert, werden miteinander und dann mit der 0,1 Gew.-Teile Brühe zu einer gleichmäßigen Dispersion vermischt. 0,1 Gew.-Teile Das Gemisch wird in eine Kasten- oder Kernform gegossen. Der Luft/Wasser-Schaum ist nach etwa zwei 35 Minuten aufgelöst. Die anschließende Reaktion zwischen dem Natriumsilikat-Binder und dem Dicalciumsilikat-Härter führt zu einer festgebundenen Sandmasse, die sich in etwa neunzig Minuten ergibt.

Bei mit Natriumsilikat gebundene Sandgemischen der beschriebenen Art hängt die Lebensdauer eines stabilen Luft/Wasser-Schaumes von den vorhandenen Anteilen an Natriumsilikatlösung und Wasser ab.

Durch Veränderung der Anteile von Natriumsilikatlösung und Wasser, d. h. durch Veränderung des Natriumsilikatlösung/Wasser-Verhältnisses kann das Zusammenfallen des Schaumes gesteuert werden, so daß gewährleistet ist, daß es vor Beginn der chemischen Härtungsreaktionen stattfindet. Beispielsweise fallen Luft/Wasser-Schäume, welche unter Zusatz von 2-Äthylhexyl-sulfat zu Sandgemischen erhalten worden sind, in den folgenden Zeiträumen zusammen:

Alkyl/Aryl-Sulfonaten der allgemeinen Formel
R-CH(OSO₃Na)CH₃

(Rj Kohlenwasserstoffrest mit S bis 13 C-Atomen) zu 2-Äthylhexyl-sulfat die Stabilität des Schaumes.

Die nachstehende Tabelle zeigt die Lebensdauerverlängerung des Luft/Wasser-Schaumes durch den Zusatz dieser Alkyl/Aryl-Sulfonaie zu Gemischen, welche 6 Teile Natiiumlilikatlösung des spezifischen Gewichtes 1,375 und des Molverhältnisses 3,0, 2 Teile Wasser und 0,1 Teil 2-Äthylhexylsulfat enthalten.

Alkyl/Aryl-Sulfonat
Zusatz

Schaumlebensdauer

0,0025 Gew.-Teile
0,005 Gew.-Teile
0,010 Gew.-Teile

20 min

24 min

über 30 min

Die Verwendung eines anderen sekundären Schaumstabilisators anstelle des Alkyl/Aryl-Sulfonats, nämlich eines Diäthanolamids, zeigt die folgenden Ergebnisse:

2-Äthylhexyl-sulfat
Zusatz

Diäthanolamid
Zusatz

Schaumlebensdauer

0,005 Gew.-Teile
0,010 Gew.-Teile
0,020 Gew.-Teile

7,5 min 20 min über 30 min

Wie an sich bekannt, kann Silizium allein als Härtemittel für das Natriumsilikat verwendet werden, beispielsweise in Form von fein gemahlenem Ferrosilizium oder Siliziummetall oder als Silizid. Diese Reaktion ist mit der Bildung von großen Mengen an Wasserstoffgas verbunden, das so lange nicht frei entweichen kann, wie der Luft/Wasser-Schaum nicht nach dem Gießen und vor Beginn der Reaktion in der Sandmasse vollkommen dispergiert bzw. aufgelöst ist

Beispiel III

Gemischgehalt an	Wasser	Schaumver
		schwinden
Natriumsilikat	durch Ge
lösung	mischbildung

6 Gew.-Teile
6 Gew.-Teile
6 Gew.-Teile

4 Gew.-Teile
2 Gew.-Teile
1 Gew.-Teil

2 min 20 see 8 min
13 min

Ein anderes Verfahren zur Steuerung des Zusammenfalles bzw. Verschwinden des Luft/Wasser-Schaumes besteht in der Verwendung von Gemischen verträglicher Schäumungsmittel zur Schaumerzeugung. Beispielsweise steigert der Zusatz von anionischen Dieses Beispiel zeigt die Anwendung des Kohlendioxydhärtens, die deswegen möglich ist, weil die begrenzte Lebensdauer des Schaumes eine Begasung des Gemisches nach dem Gießen ermöglicht. 100 Teile von »Leighton-Buzzard-21«-Silikasand werden mit 6 Teilen einer Natriumsilikatlösung des spezifischen Gewichtes 1,375 und des Molverhältnisses 3,0 sowie

mit 2 Teilen Wasser und 0,1 Teilen 2-Äthylhexy!-sulfat vermischt. Dann wird Luft in das Gemisch eingerührt und die so erhaltene strömungsfähige Brühe in einen Gießereigießformkasten gegossen. Der Schaum fällt nach drei Minuten zusammen.

Dann wird Kohlendioxydgas durch den so erhaltenen gasdurchlässigen Körper hindurchströmen gelassen. Das Sandgemisch weist dabei ein Volumen von 11 auf, «lurch das 8 1 Gas in 1 min hindurchgeleitet werden. Die Druckfestigkeit der Masse beträgt unmittelbar

nach der Gasbehandlung 6,2 kg/cm². Diese schnelle Festigkeitsentwicklung erlaubt das sofortige Entnehmen der Matrizen, um welche die erwähnte Brühe herumgegossen worden ist, welche Matrizen sofort weiterver-

wendet werden können. Weiterhin steht die Form in kürzester Zeit fur das Gießen von Metall zur Verfügung.

Beispiel IV

In diesem Beispiel ist ein schnell härtender Portland-Zement anstelle von Natriumsilikat als Binder verwendet, wobei das Aushärten durch Begasen mit Kohlendioxyd geschieht. Die Verwendung von Zement ist an sich bekannt, jedoch erfolgt das Härten dabei über die normale Zement/Wasser-Reaktion, was für die Verwendung in industriellem Maßstab in Gießereien zu lange dauert. Durch die Verwendung eines Schaummittels, das eine schaumbegrenzte Lebensdauer liefert, ist eine Begasung möglich. Die Begasung von Zement läßt diesen sehr schnell aushärten.

100 Teile »Leighton-Buzzard-21«-Silikasand werden mit 10 Teilen eines schnell härtenden Portland-Zements mit einer spezifischen Oberfläche von 7,500 cmVgm, 6TeiIen Wasser und 0,1 Teilen Schaummittel (Gemisch mit 80% 2-Äthylhexyl-sulfat und 20% eines Nonylphenol-Äthoxylats) vermischt.

Das Gemisch wird in einen Kernkasten zur Bildung eines Kernes mit einem Gewicht von 36 kg gegossen. Der Schaum dispergierte nach 1 h, worauf 0,12 m³ gasförmiges Kohlendioxyd durch die Masse hindurchgeleitet werden, die innerhalb zwei Minuten aushärtet. Die Temperatur im Kern steigt um 25°C an. Die entstandene Festigkeit reicht aus, den Kern unmittelbar dem Kasten zu entnehmen. Nach einem 24 h langen Härten bei Raumtemperatur weist der Kern eine Druckfestigkeit von 0,11 kg/mm² auf. Der Kern wird bei der Herstellung eines Eisengießlings mit einem Gewicht von 354 kg verwendet, wobei die Gießtemperatur 1300°C beträgt. Abgekühlt zerbricht der Kern leicht.

Mit einem ähnlichen Sand/Zement/Wasser-Gemisch ohne Behandlung mit gasförmigem CO₂ hergestellte Kerne entwickeln unter ähnlichen Bedingungen eine Festigkeit von nur 0,076 kg/mm². Wegen der längeren Aushärtungszeit können diese Kerne erst nach mindestens 4 h aus ihren Formkästen entnommen werden.

Beispiel V

Dieses Beispiel verdeutlicht die Verwendung vor Decylsulfat als Schaummittel. 100 Teile »Leighton-Buzzard-21«-Silikasarui werden mit 10 Teilen schnell aushärtendem Portland-Zement mit einer spezifischen Oberfläche von 7,500 i:m²/gm, 6 Teilen Wasser und 0,1 Teilen Schaummittel vermischt. Bei letzterem handelt es sich um das Natriumsalz des Decylsulfates. Eine vollständige Dispersion bzw. Auflösung des Schaumes ist zwei Minuten nach dem Vergießen des Gemischs in einen Kernkasten gegeben. Danach wird der Kern auf die im Beispiel IV beschriebene Art und Weise durch Hindurchleiten von gasförmigem Kohlendioxyd gehärtet.

Bei jedem der vorstehenden fünf Beispiele weist der gebildete Schaum eine begrenzte Lebensdauer auf, ohne daß irgendwelche Schaumzerstörungsmittel zugegeben werden müßten, so daß das Material in kurzer Zeit nach dem Gießen aushärten kann, wobei die Form oder deir Kern vor dem Aushärten des Bindemittels unter Gasbildung oder unter Verwendung von Gas durchlässig wird.

Beispiel VI

Es wird eine bekannte Gießereiformmasse aus 100 Teilen Silikasand, (5 Teilen Natrium-Silikatlösung, 3 T:ilen Dicalciumsilikat, 1,5 Teilen Wasser und 0,1 Teilen eines Gemisches aus Alkyl/Aryl-Sulfonat und Alkyl-Sulfat hergestellt. Die Bestandteile werden, jedoch ohne dem Diicaliciumsilikat, miteinander 45 Sekunden vermischt, worauf die Masse strömungsfähig ist. Anschließend wird das Dicalciumsilikat hinzugegeben und nochmals 45 Sekunden gemischt, wonach die schaumförmige Masse in einen Formkasten mit einer Maske geschüttet wird. Nach einer Stunde ist die Masse hart genug, um die Maske von ihr zu entfernen. Die Masse wird gleichfalls in eine Maske gegossen, um Standardzylinder von 2" X 2" nach dei American Foundryman Society zu erhalten, die aul ihre Gasdurchlässigkeit nach bestimmten Zeitintervallen mit einem Durchlässigkeitsmeßgerät überprüft werden. Es werden folgende Werte erhalten:

Zeit nach dem Eingießen in	1	3	5	19	21	24	27	28
Stunden
Durchschnittliche	6	15	23	45	45	73	103	400

AFS-Gasdurchlässigkeit Nr.

Die untere, noch mögliche Grenze der Gasdurchlässigkeit einer durch chemische Abbindung des Sandes erhaltenen Masse beträgt etwa 100 AFS.

Beispiel VII

Es wird eine Masse nach Beispiel VI hergestellt, in der jedoch das Gemisch aus Alkyl/Aryl-Sulfonat und Alkyl-Sulfat durch eine 30%ige Lösung eines Natrium-2-Äthylhexyl-sulfates ersetzt ist. Die AFS-Gasdurchlässigkeitszahl der vergossenen Masse wird in gleicher Weise überprüft, wie im Beispiel VI. Es werden folgende Ergebnisse erhalten.

Zeit nach dem Eingießen
in Stunden

Durchschnittliche AFS-Giisdurchlässigkeit Nr.

12 4 5 715 900 910 910 Die Beispiele VI und VII zeigen deutlich den Unterschied der Lebensdauer des Schaumes und der Gasdurchlässigkeit einer bekannten Gießereiformmasse gegenüber derjenigen nach der Erfindung.

Beispiel VIII

Um zu veranschaulichen, daß die Auswahl der SuI-fate, die in den erfindungsgemäßen Massen vorhanden sind, aus den Alkyl-Sulfaten von Bedeutung ist, wird ein anderes anionisches. Alkyl-Sulfat anstelle der erfindungsgemäß einsehbaren anionischen Alkyl-Sulfate verwendet. Dazu wird eine Masse aus 100 Teilen Silikasand, 6 Teilen Natriumsilikat, 3 Teilen Dicalciumsilikat, 2 Teilen Wasser und 0,1 Teilen des betreffenden anionischen Alkyl-Sul fates hergestellt.
Wird dabei Natrium-2-Äthylhexyl-sulfat als anioni-

sches Alkyl-Sulfat verwendet, so wird eine Masse erhalten, die eine Stunde nach dem Eingießen in die Maske eine AFS-Gasdurchlässigkeitszahl von 950 aufweist. Wird dagegen Natriumhexyl-Sulfat als anionisches Alkyl-Sulfat verwendet, ist aus der Masse ein Schaum überhaupt nicht herstellbar.

Bei Einsatz von Natriumheptyl-Sulfat als anionischem Alkyl-Sulfat wird zwar ein Schaum erhalten, der jedoch nach Beendigung des Mischens in wenigen Sekunden zusammenbricht, und damit nicht lange genug hält, um vergossen zu werden. Wird n-Oktylsulfat als anionisches Alkyl-Sulfat eingesetzt, wird ein sehr stabiler Schaum erhalten, der eine Stunde nach dem Eingießen in die Maske eine AFS-Gasdurchlässigkeitszahl von 12 aufweist.

Bei Verwendung eines Alkyl-Sulfats mit mehr als 8 C-Atomen im Kohlenwasserstoffrest wird ein sehr stabiler Schaum erhalten. Beispielsweise weist eine Masse, die Natriumnonyl-Sulfat als Schaummittel enthält, eine AFS-Gasdurchlässigkeitszahl von 16 eine Stunde nach dem Eingießen auf, eine Masse, die Natriumdecyl-Sulfat als Schaummittel enthält, eine AFS-Gasdurchlässigkeitszahl von 7 eine Stunde nach dem Eingießen, und eine Masse, die Natriumundecyl-Sulfat als Schaummittel enthält eine AFS-Gasdurchlässigkeit von 3 eine Stunde nach dem Eingießen.

Die Ergebnisse veranschaulichen, daß lediglich das Natrium-2-Äthylhexyl-sulfat als Schaummittel zu einem Schaum führt, der gießfähig ist und sich dennoch erst einige Zeit nach dem Eingießen auflöst. in

Beispiel IX

Um weiterhin zu zeigen, daß nur das 2-Äthylhexylsulfat als Schaummittel in der Masse nach Beispiel VIII zu einer Zerstörung des Schaumes führt, um Gas aus der Masse entweichen zu lassen, werden Versuche wiederholt, und zwar mit Calciumsilizid anstelle von Dicalciumsilikatals Härter. Das Calciumsilizid reagiert exotherm mit der Natriumsilikatlösung unter Bildung von Wasserstoff. Ausschließlich die Masse, die Natrium-2-Äthylhexyl-sulfat als Schaummittel enthält, erlaubt ein Entweichen des Wasserstoffes aus der Masse, wohingegen die übrigen Massen sich ausdehnen und von der Maske abheben.

Beispiel X

Es werden Versuche mit Massen durchgeführt, bei denen die Abbindung durch Zement erfolgt und die verschiedene Alkyl-Sulfate als Schaummittel enthalten. Dazu wird eine Masse aus 100 Teilen Silikasand, 10 Teilen Portland-Zement, 6 Teilen Wasser und 0,1 Teilen des betreffenden Alkyl-Sulfates hergestellt.

Wird erfindungsgemäß Natriumdecyl-Sulfat eingesetzt, so wird ein Schaum erhalten, der 1'/2 Minuten nach dem Eingießen zerstört wird. Dagegen wird bei Verwendung von Natriumoktyl-Sulfat und Natriumnonyl-Sulfat überhaupt kein Schaum erhalten, und bei Verwendung von Natriumundecyl-Sulfat und Natriumlauryl-Sulfat ein steifer Schaum, der nicht mehr hinreichend strömungsfähig ist. Demnach kann nur mit Decyl-Sulfateine brauchbare Masse hergestellt werden.

Hierzu 1 Blatt Zeichnungen

Claims

Patentansprüche:

1. Gießereiformmasse, bestehend aus Sand oder einem anderen feuerfesten Stoff, einer Natriumsilikatlösung als Binder, einem Schaummittel und Wasser, dadurch gekennzeichnet, daß das Schaummittel 2-Äthylhexyl-sulfat ist.

2. Gießereiformmasse aus Sand oder einem anderen feuerfesten Stoff, einem Binder, einem Schaummittel und Wasser, dadurch gekennzeichnet, daß der Binder Zement und das Schaummittel Decyl-Sulfat ist.

3. Masse nach Anspruch 1 oder 2, gekennzeichnet durch einen zusätzlichen geringen Anteil eines zweiten Schaummittels oder eines Scliaumpromotors.