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Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung eines Granulats in einem
Wirbelbett Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Granulats
in einem Wirbelbett, bei welchem man beispielsweise eine flüssige Lösung, Suspension
oder ein Gemisch von Lösung und Suspension in das Wirbelbett sprüht, das Granulat
chargenweise oder kontinuierlich aus dem Wirbelbett entnimmt und vorzugsweise mindestens
solche Teilchen, deren Grösse unter dem gewünschten Bereich der Korrlgrösse liegt,
in das Wirbelbett zurtickfUhrt, und bei welchem man im Wirbelbett auf die Teilchen
kornzerteilende Kräfte einwirken lSsst.
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Ein solches Verfahren ist beispielsweise in der deutschen Offenlegungsschrift
2 231 445 ausführlich beschrieben. Bei diesem bekannten Verfahren wird die Leistung,
d.h. die pro Zeiteinheit
abführbare Granulatmenge, dadurch erhöht,
dass Teilchen, welche bereits der für das Endprodukt vorgeschriebenen Spezifikation
(Granulometrie) genügen würden, bewusst wiederum in die Wirbelschicht und damit
in den Granulierungsprozess zurückgeführt werden. Hierdurch kann die Zirkulation
zwischen Wirbelschicllt und Sichtung wesentlich erhöht werden.
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Es hat sich gezeigt, dass durch die Erhöhung der zirkulierten Mengen
die Bildung von zu grossen Granulatstucken und die dadurch bedingten Betriebszusammenbrüche
sicher vermieden werden können. Wesentlich dabei ist, dass durch die RUckführung
von Grobanteilen ein Defizit an körnigem Material in der Wirbelschicht vermieden
wird. Andernfalls müsse nämlich zur Vermeidung eines Defizites die Zufuhr von flUssiger
Substanz so stark erhöht werden, dass eine Ueberfeuchtung des Wirbelbettes eintreten
Wurde, was wiederum zu dessen Zusammenbruch führen wurde Es wurde nun gefunden,
dass die # Leistung bei einem eingangs erwähnten Verfahren auch dadurch wesentlich
gesteigert werden kann, dass man gemäss der vorliegenden Erfindung die kornzerteilenden
Kräfte so gross wählt, dass im Wirbelbett der Anteil derjenigen Teilchen, deren
Korngrösse unter dem gewünschten Korngrössenbereich liegt, mindestens 5 Gewichtsprozent,
vorzugsweise etwa 10 bis 15 Gewichtsprozent betrugt.
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Das erfindungsgemässe Verfahren lässt sich selbstverständlich auch
mit dem Verfahren nach der genannten Offenlegungsschrift kombinieren, wobei sich
die Effekte zumindest addieren.
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Die Erfindung betrifft weiter eine Vorrichtung zur Durchführt des
neuen Verfahrens. Die Vorrichtung umfasst eine Wirbels chicht - Granulierkammer,
in welcher ein motorisch antreibbarer Schlagrührer angeordnet ist, und ist dadurch
gekennzeichnet, dass dieser Schlagrührer mit einer Umfangsgeschwin digkeit von mindestens
3m/sec, vorzugsweise 10 bis 15m/sec antreibbar ist.
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Im folgenden wird die Erfindung mit Hilfe der Figuren und anhand einiger
Ausführungsbeispiele erläutert.
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Es zeigen: Fig. 1 die schematische Schnittdarstellung einer bevorzugten
Ausführungsform der erfindungsgemässen Vorrichtung, Fig. 2 bis 5 vier Detailvarianten
des Ausführungsbeispiels der Fig. 1 je im Schnitt nach der Linie D-D der Fig. 1,
Fig. 6 und 7a bis.lla sechs Detailvarianten desselben Ausführungsbeispiels im Schnitt
nach der Linie T-T der Fig. 1, Fig. 7b bis ilb je eine Seitenansicht der Details
nach den Fig. 7a bis lla, Fig. 12 bis 14 je eine weitere Detailvariante, Fig. 15
eine graphische Darstellung der Korngrösse
eines Granulats als Funktion
der Leistung, Fig. 16 und 17 graphische Darstellungen der Korngrössenverteilung
verschiedener Materialien.
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In den Figuren sind für einander entsprechende Bauelemente gleiche
Bezugszeichen verwendet.
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In Fig. 1 ist schematisch der für die vorliegende Erfindung interessierende
Teil einer Wirbelschicht-Granulieranlage gezeigt. Dazu gehört die eigentliche Granulierkammer
10, die praktisch die Form eines sich nach oben erweiternden Kegelstumpfs aufweist.
Der untere Teil der Kammer steht mit einer Luftzufuhrleitung 11 in Verbindung und
ist durch einen Siebboden 12 gegen diese abgetrennt. In der Luftzufuhrleitung 11
ist gewöhnlich eine (nicht gezeigte) Heizeinrichtung fUr den Luftstrom, eine (ebenfalls
nicht gezeigte) Drosselklappe zur Einstellung des Luftstroms und wahlweise auch
ein Kompressor zum Erzeugen des Luftstroms angeordnet.
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An dem oberen Teil der Kammer schliesst ein senkrecht stehender zylindrischer
Entstaubungsraum 13 an. Dieser Raum ist mit einer (nicht gezeigten) Abluftleitung
verbunden und enthält gewöhnlich Staubfilter, die vom Luftstrom mitgeführte feinste
Teilchen zurückhalten. Diese feinsten Teilchen können beispielsweise durch eine
kurzzeitige Umkehrung des Luftstroms indie Wirbelkammer zurückgespült werden. Im
oberen Teil der Granulierkammer ist eine Sprühdüse 14 angeordnet, die bei
manchen
Ausführungsformen verschwenkbar befestigt ist. Es gibt auch Granulierkammern mit
mehr als einer Sprühdüse zum Einsprühen der zu trocknenden und zu granulierenden
Lösung oder Suspension. Ausserdem weisen viele Granulierkammern noch mindestens
eine zusätzliche Einlassleitung auf, durch die ein festes, körniges Material in
das Wirbelbett eingeleitet werden kann. Durch die untere Kammerwand ragt von aussen
eine horizontale Welle in die Granulierkammer hinein. In deren Innerem sitzen auf
der Welle 16 drei Schlagrührer 19, 20 und 21. Diese werden über die Welle und über
ein Untersetzungsgetriebe 17 von einem Motor 18 angetrieben.
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Die Granulierkammer weist in ihrem unteren Teil noch eine Oeffnung
22 auf, die zur kontinuierlichen oder chargenweisen Entnahme des Granulats vorgesehen
ist.
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Beim Betrieb der Anlage befindet sich im unteren Teil der Granulierkammer
das Wirbelbett 23, das aus den vom Luftstrom getragenen Teilchen des zu.granulierenden
und des bereits granulierten Materials besteht. Ein Wirbelbett weist je nach dem
verwendeten Material eine Höhe von 30 - 50 cm auf, was einer Materialmenge von 50
- 200 kg/m2 Bodenfläche entspricht. Aus der DUse 14 wird die zu granulierende Lösung
oder Suspension bzw. ein Gemisch derselben in einem feinen Sprühregen 24 auf bzw.
in das Wirbelbett gesprüht.
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Das allein durch die Gasstrbmung oder unter gleichzeitiger
Verçendung
eines der bekannten Rührer mit senkrecht stehender Achse erzeugte Wirbelbett weist
eine scharfe obere Grenze auf.
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Bei der Verwendung des bav. der neuen Schlagrührer wird ein beträchtlicher
Teil des Materials über diese obere Begrenzung des Wirbelbetts hinausgeschleudert,
wie das schematisch durch die Pfeile 26, 27, 28 gezeigt ist. Auf diese Weise kann
das eingesprühte Material an diese aufgeschleuderte:iTeilchen angelagert werden
noch ehe es im Gasstrom der Wirbelschicht zähflüssig oder getrocknet ist, was eine
gleichmässigere Anlagerung des Materals an den Teilchen ermöglicht.
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Bei einer praktisch verwendeten Ausführungsform hat der Siebboden
12 einen Durchmesser von etwa 2 m, der Entstaubungsraum 13 einen Durchmesser von
etwa 3 m und die Granulierkammer eine Höhe von etwa 4 m. Die drei Zerkleinerungsscheiben
19, 20 und 21 haben einen Durchmesser von etwa 20 cm und das Untersetzungsgetriebe
ist so gewählt, dass die Umfangsgeschwindigkeit dieser Scheiben mindestens 5, vorzugsweise
aber 10 - 15 m/sec. beträgt.
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Selbstverständlich muss die Welle 16 des Schlagrührers nicht, wie
in Fig. 1 dargestellt, unbedingt horizontal verlaufen, sondern es könnte auch ein
Schlagrührer mit je nach der Art des zu erzeugenden Granulats verschiedener Neigung
seiner Rotationsachse zum horizontalen Siebboden 12 der Kammer eingesetzt werden.
In vielen Fällen kann es auch zweckmässig sein, mehrere Schlagrührer einzusetzen.
Werden mehrere
geneigt angeordnete Schlagrührer verwendet, wie das
beispielsweise in der noch zu beschreiben den Fg. ' gezeigt ist, so weist das über
das Wirbelbett hinausgeschleuderte Material eine zur Symmetrieachse der Granulierkammer
geneigte Richtung auf, wird also von verschiedenen Bereichen aus dem Wirbelbett
in unmittelbare Nähe der zentral angeordneten SprUhdüse 14 geschleudert. Es versteht
sich, dass auf diese Weise die gleichmässige Anlagerung des aus der Düse versprühten
Materials an den aus dem Wirbelbett herausgeschleuderten Teilchen nochmals verbessert
wird.
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Aus den obigen Erläuterungen ist einfach abzuleiten, dass es einen
optimalen Neigungswinkel der Rührerachse gibt. Dieser ist nicht nur vom Aufbau und
den Abmessungen der Granulierkammer, sondern ausserdem von dem zu granulierenden
Material und von der Gasströmung abhängig. Praktische-Versuche haben ergeben, dass
ein Neigungswinkel der Rührerachse bzw. Achsen von 30e gegen den horizontalen Siebboden
für unterschiedliche Materialien und Arbeitsbedingungen im Mittel die beste Wirkung
hat.
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Wie schon eingangs erwähnt, -lässt sich das erfindungsganässe Verfahren
auch mit dem Verfahren gemäss der genannten Offen-.
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legungsschrift kombinieren. Zur Durchführung dieses kombinierten Verfahrens
wäre dann im Prinzip eine Vorrichtung geeignet, wie sie etwa in Fig. 1 der Offenlegungsschrift
dargestellt ist. Dabei ist noch zu bemerken, dass bei einer solchen Vorrichtung
der oder die Schlagrührer nicht unbedingt im Wirbelbett angeordnet sein müssen,
sondem dass sie im Bedarfsfalle auch im Windsichter untergebracht sein können. Am
Resultat ändert dies praktisch nichts, sofern nur die weiter
vorne
angegebenen BedingI3pgenr die Teilchengrössen im Wirbelbett eingehalter werden Fig.
2 zeigt eine Granulierkarriiier mit zwei Schlagrührern, deren Wellen 30, 31 von
gegenüberliegenden Seiten in die Kammer eingeführt sind. Diese Rührer werden vorzugsweise
in entgegengesetzter Richtung angetrieben, was durch die Pfeile 32, 33 angedeutet
ist. Mit derart angeordneten Rührern wird nicht nur wie bereits oben beschrieben
das feinkörnige Material aus dem Wirbelbett herausgeschleudert, sondern es wird
der durch den Gasstrom erzeugten, vorwiegend ungerichteten Bewegung der Teilchen
im Wirbelbett eine gerichtete Bewegung überlagert.
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Bei der Granulierkammer gemäss Fig. 3 werden drei praktisch parallel
zueinander und in der gleichen horizontalen Ebene liegende Schlagrührer verwendet.
Auf den Wellen 35, 36 und 37 sind mehrere als Schlagrührer dienende Zerkleinerungsscheiben
39, 40, bzw. 41, 42, 43 bzw. 45, 46, befestigt. Die auf diesen Wellen angeordneten
Zerkleinerungsscheiben sind gegeneinander versetzt, stehen also "auf Lücke". Auf
diese Weisekann das gesamte Wirbelbett in mehrere, praktisch gleich grosse Bereiche
unterteilt werden, von denen jeder von einer Zerkleinerungsscheibe "bearbeitet"
wird, was die Wirkung der Zerkleinerungsscheiben ausserordentlich erhöht. Die parallel
zueinander angeordneten Schlagrührer können.in der gleichen Richtung oder gegenläufig
gedreht werden. Nach vorliegenden praktischen Erfahrungen bringt die gegenläufige
Drehung entsprechend den Pfeilen 47, 48, 49 bei den meisten Materialien die besseren
Ergebnisse.
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Bei der weiter oben bereits en.7shntell kordnung der Schlagrührer
entsprechend Fig. 4 sind drei Schlagrührer 51, 52, 53 in einem mit 50 bezeichneten
Kreis angeordnet. Die Verlängerungen ihrer Rotationsachsen schneiden sich dabei
im Mittelpunkt des Kreises. Die Wirkung dieser Schlagrührer ist am grössten, wenn
deren Achsen gegen die Horizontale geneigt sind, so dass jeder Schlagrührer das
körnige Material nach der Mitte der Kammer und vorzugsweise direkt unter die (in
Fig. 4 nicht gezeigte) Sprühdüse schleudert.
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In Fig. 5 ist eine weitere, sehr wirksame Anordnung der Schlagrührer
gezeigt. Die drei auf den Antriebswellen endständigen, Schlagrührer 55, 56 und 57
sind in einem Kreis 58 und in jeweils gleichen Abständen zueinander angeordnet.
Die Mittellinien ihrer Antriebswellen schneiden den Kreis 58 dabei unter einem Winkel
oc von 300. Die Schlagrührer, bzw. deren Scheibenebenen sind also jeweils unter
einem Winkel von 60° gegeneinander geneigt, und zwar jeder gegen jeden. Wenn die
Schlagrührer in der durch die Pfeile 60, 61 und 62 gezeigten Richtung gedreht werden,
so schleudert jeder Rührer das Material in den Wirkungsbereich des benachbarten
Schlagrührers, wodurch dessen Wirkung ganz wesentlich erhöht werden kann.
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In Fig. 6 ist ein Leitblech 63 gezeigt, das auf den Siebboden 12 unter
einer Zerkleinerungsscheibe 19 befestigt ist. Dieses Leitblech bewirkt die Umlenkung
derjenigen Teilchen, die unvermeidlicherweise nach unten geschleudert werden, in
die gewünschte Richtung nach oben, was durch die Pfeile 64 und 65 angedeutet ist.
Weiter deckt das Leitblech den unmittelbar unter der Zerkleinerungsscheibe 19 befindlichen
Teil des
Siebbodens 12 ab und unterbricht damit die direkte Gasströmung
(Pfeile 66, 67) im Arbeitsbereich der Zerkleinerungsscheibe, so dass die rein mechanische
Einwirkung der an der Scheibe befestigten Zerkleinerungselemente nicht durch die
vom Gas strom bewirkten Kräfte gestört wird.
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Die Fig. 7a und 7b zeigen schematisch eine Vorder- und eine Seitenansicht
einer bevorzugten Ausführungsform eines Schlagrührers. Auf jeder Seite einer Scheibe
70 sind im Bereich des äusseren Umfangs in regelmässigen Abständen sechs plattenförmige
Schlagelemente 71 - 76 bzw. 78 - 83 befestigt. Die Schlagelemente der einen Seite
sind gegenüber denen der anderen Seite versetzt. Jedes der plattenförmigen Schlagelemente
ist gegen den Scheibenumfang verkantet und schliesst mit dem durch das äusserste
Ende des Elementes verlaufenden Scheibenradius einen Winkel ß von etwa 55° ein.
Das innere Ende jedes Elements, das zugleich in der durch den Pfeil 84 angedeuteten
Drehrichtung der Scheibe das vordere Ende ist, ist schneidenartig angeschliffen.
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Eine praktisch bewährte Ausführungsform solcher Zerkleinerungs scheiben
weist einen Durchmesser von etwa 20 cm auf. Jedes der plattenformigen Schlagelemente
ist etwa 3,5 cm lang und.
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ta 1,5 cm breit.
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Wie jedem Fachmann bekannt ist, sind zur Ausbildung eines Tir belbetts
und zum Granulieren unterschiedlicher slaterialen sehr anterschiedliche Arbeitsbedingungen
bezüglich des Gasstro-.s, der Gaste:nperatur, der Granulierzeit usw. erforderlich.
s ist darum such jedem Fachmann verständlich, dass zum Lrreicnen der oder
angegebenen
Vorteile für Materialien unterschiedlicher mechanischer Zusammensetzung und Konsistenz
auch unterschiedliche Schlägerührer zu verwenden sind. Im folgenden werden darum
einige brauchbare Schlagrührer und verkleinerungselemente b-eschri2ben.
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In den Fig. 8a und 8b sind eine Seite und eine Vorderansicht eines
insDesondere zum Zerkleinern von feinkörnigem Material geeigneten Schlagelement
85 gezeigt. Dieses Schlagelenent ist, wie bei der Ausführungsform nach Fig. 7a,
gegen den Scheibenumfang verkantet und weist an seiner, in der Drehrichtung vorderen
Kante eine gezahnte Schneide 86 auf. Vorzugsweise wird die Zahnung durch eine Folge
von Schlitzen 87 gebildet, von denen jeder mindestens 0,5 mm tief und 0,5 min breit
ist und benachbarte Schlitze, um 0,5 mm voneinander beabstandet sind.
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Mit den in den Fig. 9a und 9b in einer Seiten- und einer Vorderansicht
gezeigten Schlagelementen 89 können beim Granulieren Teilchen mit einer besonders
gleichmässigen Form gewonnen werden.
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Diese Schlagelemente sind als Bolzen ausgebildet, die in verschiedenen
Abständen vom Mittelpunkt der Zerkleierungsscheibe angeordnet sind und einen Durchmesser
von mindestens 3 mm unc eine Länge von mindestens 5 r:im aufweist.
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In den Fig. 10 a und lOb ist ein Schlagrtthrer gezeigt, dessen Schlagelemente
als gekreuzte Blaken 91, 92 mit praktisch quadratischem Querschnitt ausgebildet
sind. Für bestimmte Materialien hat es sich auch als vorteilhaft enYiesen, die Aussenseite
der
gekreuzten Balken mit Einschnitten zu versehen, wie das in Fig. 8b für die Schneiden
86 der Schlagelemente 35 gezeigt ist. In den Fig. lia und lib ist eine weitere Ausführungsform
eines Schlagrührers gezeigt, dessen Schlagelemente 93,94,95,96 von der Achse bis
zum Scheibenumfang spiralförmig gebogen sind.
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Mit diesen beiden letzteren Ausführungsformen des Schlagührers werden
auch die im Bereich der Schlagrührerachse befindlicilen Teilchen von den Schlagelementen
erfasst und dadurch zerkleinert und aus dem Wirbelbett herausgeschleudert.
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Obwohl in der vorgängigen Beschreibung und den zugehörigen Figuren
bisher nur Schlagrünrer mit Zerkleinerungsscheiben beschrieben und gezeigt wurden,
ist es natürlich auch möglich anders ausgebildete Schlagrührer zu verwenden. Fig.
12 zeigt einen Schlagrührer, auf dessen Welle 16 mehrere gegeneinander verdrehte
"Speichen" 98, 99, 100, 101 befestigt sind. Der in Fig. 13 gezeigte Schlagrührer
eist zwei auf der Welle 16 befestigte Scheiben 103, 104 auf, die zur Bildung eines
Käfigs mit zur Welle parallel angeordneten Stäben 106, 107, 103, 109 verbunden sind.
Es versteht sich, dass die bei den beiden Ausführungsformen nach den Fig. 12 und
13 verwendeten Speichen und Käfig-Stäbe unterscniedliche Querschnittsformen aufweisen
können.
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Brauchbare Querschnittsformen sind beispielsweise rund, dreieckig,
quadratisch, recnteckig oder keilförmig. Fig. 14 zeigt schliesslich eine abgewandelte
Ausführungsform des käfigförmigen Schlagrührers, bei dem zwischen den Befestigungsscheiben
193, 104 schraubenlinienförmig um die Welle 16 gebogene Verbindungsstäbe 111, 112,
113 angeordnet sind.
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Die für bestimmte Materialien und Arbeitsbedingungen optimal verwendbaren
Schlagrührer werden vorzugsweise experimentell ausgwählt. Dabei versteht sich, dass
es jedem Fachmann möglich ist, aucn andere als die oben beschriebenen und gezeigten
Ausführungsformen zu konstruieren und zu verwenden.
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Fig. 15 zeigt eine graphische Darstellung der typischen Zunahme der
Korngrösse eines Granulats als Funktion der Leistung bei den bisher gebräuchlichen
GranulierverfaiIren. Auf der Abszisse der Figur ist die Leistung aufgetragen, die
üblicheneise in kg entnommenes granuliertes Material pro Stunde gemessen wird.
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Auf der Ordinate ist diejenige Korngrösse der Teilchen aufgetragen,
die in der gesamten Korngrössenverteilung dem 63,2 %-Wert entspricht.
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Bekanttlicherweise wächst die Teilehengrösse in der Granulierkammer
etwa proportional zur Granulierzeit und etwa exponentiell mit der Menge der festen
Komponente in der eingesprühten Lösung oder Suspension. Weil diese Menge unter normalen
Betriebsbedingungen der Menge des entnommenen Graulats entspricht, wächst die Teilchengrösse
auch exponentiell zur Menge des entnommenen Granulats, d.h. zur Leistung der Granulierkammer
gemessen in Gewicht des entnommenen Granulats pro Zeit, was auch aus der Zeichnung
klar hervorgeht.
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Beispiel 1 Es wurden eine der bisher gebrauclllichen Granulierkammern
und eine mit einem Schlagrührer entsprechend der Fig. 1 ausgeriüstete Granulierkammer
verwendet. In jede dieser Kammern wurde eine 50 t-ige Lösung eines neutralisierten
Phenolpolysulfons mit Zusatz von basischem Chrorasulfat zum Trocknen und Granulieren
eingesprüht. Ausserdem wurde ein Gemisch von Chromsulfat und Glaubersalzpulver in
die Wirbelschicht eingeleitet. Der Anteil dieses Gemischs betrug 32 % des fertigen
Granulats. Die Temperatur der aus der Gaszufuhrleitung durch den Siebboden in die
Wirbelschicht eingeblasenen Luft betrug 160 C, die kurz über der Wirbelschicht gemessene
TGemperatur der Abluft betrug 80°C.
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Die Kurven A und B in Fig. 16 zeigen die gemessenen Anteile der verschiedenen
Korngrössen von Granulaten, die nach dem bisher gebräuchlichen Verfahren gewonnen
wurden. Auf der Abszisse ist die Korngrösse in # aufgetragen und auf der Ordinate
die Korngrössenverteilung in Die Kurve A zeigt die Messwerte für ein Granulat, das
mit einer Leistung von 180 kg/Std. hergestellt wurde. Die charakteristische Korngrösse
dieses Granulats, gemessen beim 63,2 %-Wert, betrug 430 µ , das Schüttgewicht 0;51
kg/Liter. Die Kurve 9 zeigt die Messwerte für ein Granulat, das mit einer Leistung
von 235 g/St.
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hergestellt wurde. Die charakteristische Korngrösse dieses Cranulats,
gemessen beim 63,2 %-Wert, betrug 1250 µ, das Schüttgcwict 0,48 kg/Liter. Diese
quantitativen Werte zeigen, dass die Erhöhung der Leistung um 30 t eine Erhöhung
der charakteristischen Korngrösse um fast das Dreifache und eine Verringerung des
Schüttgewichts um 6 % bewirkt.
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Die Kurve C in Fig. 16 eigt die gemessenen Anteile der verschiedenen
Korngrössen eines Granulats, das nac dem neuen Verfahren, -t # gewonnen wurde. Das
Granulat wurde mit einer Leistung von 275 kg/Std. hergestellt. Die charakteristische
Korngrösse betrug etwa 9001k und das Schüttgewicht 0,73 kg/Liter.
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Der Vergleich der Kurven A und C zeigt, dass es mit dem neuen Verfahren
möglich ist, die Leistung bei der Granulierung un mehr als 50 % zu erhöhen, wobei
die charakteristische Korngrösse nur etwa verdoppelt und das Schüttgewicht um fast
45 erhöht wird. Der Vergleich der Kurven B und C zeigt, dass es mit dem neuen Verfahren
möglich ist, die Leistung um 17 t zu erhöhen, wobei die charakteristische Korngrösse
sogar um fast 30 % verkleinert und das Schüttgewicht um 50 % erhöht werden kann.
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Beispiel 2 Es wurden die gleichen Granulierkammern wie beim Beispiel
1 verwendet. Granuliert wurde eine 50 %ige Lösung eines Kondensationsprodukts aus
einem Naphthalinsulfonsäure-dioxyphenylsulfon-Gemischs mit Formaldehyd. Weiter wurden
5,5 % Anmoniunsulfat (berechnet auf das fertige Granulat) in die Granulierkammer
eingeleitet. Die Temperatur der in das Wirbelbett einströmenden Luft betrug 155°C,
die Temperatur der Abluft 30°C.
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Die Kurve A in Fig. 17-zeigt die gemessenen Anteile der verschiedenen
Korngrössen des Granulats, das nach dem herkönmlichen
Verfahren
~ q gearonnen wurde, und die Kurve B die entsprechenden Messwerte für ein Granulat,
das nach dem neuen Verfahren F hergestellt wurde. Das Granulat entsprechend der
Kurve A wurde mit einer Leistung von 150 kg/Std. gewonnen. Seine charakteristische
Korngrösse, gemessen beim G3,2 %-Wert, betrug 500 µ, sein Schüttgewicht 0,4 kg/Liter.
Das Granulat entsprechend der Kurve B wurde mit einer Leistung von 210 kg/std. hergestellt,
seine charakteristische Korngrösse betrug 400 µ und sein Schüttgewicht 0,54 kg/Liter.
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Der Vergleich der beiden Kurven zeigt, dass es mit dem neuen Verfahren
möglich ist, die Leistung beim Granulieren um 40 % zu steigern, wobei die charakteristische
Korngrösse um 23 % verkleinert und das Schüttgewicht um 35 9 erhöht werden können.
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Unter besonders günstigen Voraussetzungen ist es sogar möglich die
Leistung bis um 50% und dabei das Schnittgewicht bis um 50% zu steigern.