DE2413923A1

DE2413923A1 - Verfahren zum stueckigmachen von glasschmelzgemengen

Info

Publication number: DE2413923A1
Application number: DE2413923A
Authority: DE
Inventors: Hubert Eirich; Paul Eirich; Walter Eirich; Piero Dr Ercole
Original assignee: PELLTEC SA; Pelltec Sa Bellinzona (schweiz)
Current assignee: Maschinenfabrik Gustav Eirich GmbH and Co KG
Priority date: 1973-05-30
Filing date: 1974-03-22
Publication date: 1974-12-19
Also published as: ZA743000B; AU6892074A; CH583147A5; GB1434465A; DE2413923C2; BR7404385D0; CA1034766A; BR7404385A; FR2231629B1; NL173631B; JPS5637176B2; BE814567A; NL173631C; IT1010017B; JPS5053415A; ES425625A1; US3956446A; NL7405244A; DK290074A; FR2231629A1

Description

Es ist bekannt _s daß es bei der Glasherstellung zweckmäßig ist, den Schmelzöfen möglichst homogene Glasschmelzgemenge zuzuführen, da inhomogene Gemenge zu Schmelzproblemen führen, beispielsweise weil die Schmelzhilfsmittel nicht gleichmäßig im Gemenge verteilt sind.

Um einer Entmischung der Glasschmelzgemenge beim Transport zur Wanne entgegenzuwirken, wurden verschiedene Methoden angewendet,, wie beispielsweise Verkürzung der Transportwege und Anfeuchten der Glasschmelzgemenge, doch konnte auf diese Weise ein Entmischen der feinteiligen Glasschmelzgemenge nur wenig verringert werden ο Außerdem besitzen feinteilige Glas-

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Schmelzgemenge den Nachteil, daß beim Schmelzen in der Wanne von den Heizgasen feinteilige Gemengebestandteile mitgerissen werden und sich auf der Ausmauerung des Ofens ablagern und auf diese korrodierend einwirken. Um ein solches Stauben in der Wanne zu vermeiden, muß die Wärmezufuhr beschränkt werden, was seinerseits zu einer Leistungsverminderung des Schmelzofens führt.

Um sowohl die Probleme des Entmischens der Glasschmelzgemenge wie auch des Staubens in der Wanne zu überwinden, hat man bekanntermaßen auch schon die Glasschmelzgemenge durch Granulierung, Pelletfecung oder Brikettierung stückig gemacht und in dieser Form dem Schmelzofen zugeführt. Abgesehen davon, daß derart stückig gemachte Glasschmelzgemenge sich während der Lagerung und des Transportes nicht entmischen können und in der Wanne nicht stauben, haben sie gegenüber feinteiligen Glasschmelzgemengen den Vorteil, daß sie eine höhere Dichte und damit einen besseren Wärmedurchgang besitzen.

Da übliche Glasschmelzgemenge aber nur dann agglomeriert, insbesondere granuliert werden können, wenn sie einen bestimmten Feinanteil besitzen, war man zunächst gezwungen, die Rohstoffe, insbesondere den Sand der Glasschmelzgemenge, vorher fein zu mahlen, was die Investitions- und Betriebskosten wesentlich erhöhte und durch mechanischen Abrieb der Apparatur den Eisengehalt der Glasschmelzgemenge unerwünscht vergrößerte und erhebliche zusätzliche Kosten verursachte. Zur Vermeidung dieses Mahlvorganges ist es aus der deutschen Offenlegungsschrift 2 030 011 bekannt, als Natriumkomponente des Glas-

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Schmelzgemenges eine Ätznatronschmelze mit höchstens 15 % Wassergehalt zu verwenden, die die Gemenge agglomerierfähig macht» Der Transport, die Lagerung und Dosierung derart hoch konzentrierter Ätz natron schmelz en ergibt jed<nh Probleme, da sie hochkorrodierend sind und einen Erstarrungspunkt oberhalb 180°C besitzen. Aus der deutschen Offenlegungsschrift 2 108 656 ist es weiterhin bekannt, Glasschmelzgemenge unter Zusatz von nur 50 %-iger handelsüblicher Natronlauge durch Zugabe von Branntkalk als Calciumkomponente granulierfähig zumachen. Obwohl auf diese Weise gewonnene Granulate wie auch unter Verwendung von Natronlauge brickettierte Glasschmelzgemenge die Nachteile feinteiliger Glasschmelzgemenge beseitigen, haben sie ihrerseits den Nachteil/ daß das in ihnen enthaltene Natriumhydroxid hygroskopisch ist und die stückig gemachten Glasschmelzgemenge daher insbesondere bei längerem Lagern zum Zerfallen bringt, wenn die Granalien oder Bricketts nicht anschließend mit Kohlendioxid behandelt werden, um das Natriumhydroxid in Natriumcarbonat zu überführen. Diese Nachbehandlung ergibt zwar lagerbeständige Granalien oder Bricketts, doch wird beim Schmelzen in der Wanne aus dem Natriumcarbonat das Kohlendioxid wieder freigesetzt, was eine Läuterung der Schmelze mit teuren und umweitschädlichen Läuterungsmitteln erfordert, zu Glühverlusten führt und den Wärmedurchgang verschlechtert, was insgesamt die Schmelzleistung der Wanne vermindert und erhöhten Arbeits- und Energieaufwand bedingt.

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Aus der USA-Patentschrift 3 542 534 ist weiterhin ein Verfahren bekannt, bei dem durch Zerkleinern feinteilig gemachte Gemengebestandteile unter Zugabe von Natronlauge granuliert v/erden, worauf bei 200 bis 700 C gesintert wird, um den Granalien ausreichende Festigkeit zu verleihen. Derart gewonnene Granalien ergeben aber keine verbesserte Schmelzleistung der Wanne, da keine entektischen Gemische mit dem Sand entstehen, und auch bei diesem Verfahren wird die Natronlauge durch die Rauchgase in Natriumcarbonat umgewandelt, welches beim Schmelzen in der Wanne Kohlendioxid freisetzt.

Aus der Patentschrift 3 503 790 ist es auch bereits bekannt, als Vorprodukt für Glasschmelzgemenge freifließende Pulver aus teilweise mit Natriummetasilikat überzogenen Sandkörnern durch Erhitzen von Sand mit einzelnen Natriumhydroxidteilchen der gleichen Teilchengrößenordnung auf 300 bis 450 C zu gewinnen. Bei diesem Verfahren bekommt man aber keine stückig gemachten Glasschmelzgemenge, so daß dieses Verfahren mit dem erfindungsgemäßen Verfahren nicht vergleichbar ist und weder das Problem des Entmischens des Glasschmelzgemenges noch das Problem des Staubens in der Wannälöst.

Die der Erfindung zugrundeliegende Aufgabe besteht somit darin', die Nachteile bekannter Granulier-, Pelletier- und Brickettierverfahren zu beseitigen und Glasschmelzgenienge ohne die Notwendigkeit einer Nachbehandlung mit Kohlendioxid

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stückig zu machen und in lagerbeständige und transport-

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fähige, nichthygroskopische Agglomerate, wie Granulate oder Bricketts, umzuwandeln, die beim Schmelzen weniger " oder kein Kohlendioxid abgeben und zu geringeren Glühverlusten und einer erhöhten Schmelzleistung der Wanne, d.h. zu Energieeinsparungen und Verminderung der erforderlichen Wannenkapazität, führen.

Das erfindungsgemäße Verfahren zum Stückigmachen von Glasschmelzgemengen aus Sand, einer wenigstens teilweise aus Natronlauge und dem Rest aus Soda oder anderen Natriumverbindungen bestehenden Natriurnkomponente und gegebenenfalls anderen in Glasgemengen bekannten Feststoffkomponenten ist dadurch gekennzeichnet, daß man mit Katronlauge in der Hitze ohne direkten Kontakt mit CO₃ unter Bildung wasserlöslicher Silikate teilweise umgesetzten Sand mechanisch behandelt und dabei die wasserlöslichen Silikate wenigstens teilweise ψοη den Sandkörnern ablöst, sodann die restlichen Gemengekömponenten zumischt und nach gleichförmigem Durchmischen des Gemenges dieses in Anwesenheit von 5 bis 15 Gew.-% Wasser agglomeriert und gegebenenfalls anschließend trocknet.

Die TeJULumsetzung des Sandes mit der Natronlauge kann als erste Verfahrensstufe in einem Verfahrensgang mit den nachfolgenden Verfahrensstufen in einer Anlage oder wenigstens einem Betrieb durchgeführt werden. Es ist aber auch denkbar, daß die Umsetzung des Sandes mit der Natronlauge völlig getrennt von der mechanischen Behandlung und Granulierung er.-

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folgt, V7ie beispielsweise direkt in den Sandgruben, während die Granulierung in den Betrieben der Glasherstellung oder in eigenen getrennten Betrieben durchgeführt wird.

Die einzelnen Komponenten, die für die Glasschmelzgemenge bei dem erfindungsgemäßen Verfahren benutzt werden, sind in Glasschmelzgemengen übliche Bestandteile, mit der Maßgabe, daß als Natriumkomponente wenigstens teilweise Natronlauge verwendet wird. Selbstverständlich ist es auch beim erfindungsgemäßen Verfahren möglich, einen Teil der Natriumkomponente in der üblichen Form von Soda zuzusetzen, doch ist es bevorzugt, die gesamte Natriumkomponente in der Form von Natronlauge zuzugeben, damit beim Schmelzen des Glasschmelzgemenges in der Wanne möglichst wenig Kohlendioxid entsteht. Wenn das Gemenge eine Calciumkomponente enthält, so kann diese in üblicher Weise aus Kalkstein oder Dolomit bestehen, doch bestfit sie vorzugsweise, wie später noch im einzelnen ausgeführt wird, wenigstens teilweise aus Branntkalk. Die übrigen gegebenenfalls zugesetzten, in Glasgemengen üblichen und bekannten Feststoff komponenten bestehen beispielsweise aus Feldspat, natürlich vorkommenden Silikaten, Bleisilikat, Tonerde, Borax oder Borsäure, Iithiumhaltigen Mineralien, Lithiumcarbonat, Pottasche, Magnesit, Bariumcarbonat und Zinkoxid.

Sand und Natronlauge werden in der ersten Verfahrensstufe gewöhnlich in der Menge zugegeben, die das in dem fertigen Glasschmelzgemenge gewünschte Verhältnis von SiO2iNa2O ergibt. Es ist jedoch auch nicht ausgeschlossen, einen der beiden

_mm *y _im.

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Reaktionspartner demgegenüber im Unterschuß zuzusetzen und den Rest der betreffenden Komponente dann anschließend zusammen mit den übrigen Gemengekomponenten zuzumischen. Dies ist beispielsweise dann der Fall, wenn als Natriumkomponente nur zum Teil Natronlauge eingesetzt wird, da dann der Rest der Natriumkomponente in Form von Soda zugegeben wird.

In der ersten Verfahrensstufe werden der Sand und die Natronlauge ausreichend lange und ausreichend hoch erhitzt, damit die Sandkörner sich auf ihrem Außenumfang mit der Natronlauge umsetzen und dabei wasserlösliche Silikate, wie Natriummetasilikat und Natriumsilikat, ergeben, ohne daß die Sandkörner völlig aufgelöst werden. Die Erhitzungstemperatur der ersten Verfahrensstufe liegt gewöhnlich zwischen 200 und 45O°C, vorzugsweise bei 250 bis 45O°C, besonders bei 300 bis 400°C und noch spezieller bei etwa 350 bis 400, vor allem bei etwa 350 bis 38O°C. Die Verweilzeit in der ersten Verfahrensstufe liegt gewöhnlich bei 5 Minuten bis 2 Stunden, vorzugsweise bei 5 bis 60 Minuten, besonders bei 10 bis 30 Minuten und im allgemeinen bei etwa 15 Minuten. Es kann verdünnte oder stark konzentrierte Natronlauge verwendet werden, doch liegt die bevorzugte Natronlaugenkonzentration bei 30 bis 75 %, wobei besonders bevorzugt etwa 50 %-ige Natronlauge benutzt wird, da diese ein handelsübliches Produkt darstellt.

Bei dieser Verfahrensstufe kann man auch so vorgehen, daß man zunächst den Sand auf eine Temperatur oberhalb der Umsetzungstemperatur, vorzugsweise auf 600 bis 900°C, vorerhitzt, sodann

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die Natronlauge zumischt und mit dem vorerhitzten Sand umsetzt, ohne während dieser Reaktion zusätzliche Wärme zuzuführen.

Das Produkt der ersten Verfahrensstufe besteht aus Sandkörnern mit einem kleineren als dem ursprünglichen Durchmesser, die auf ihrer Oberfläche eine Schicht wasserlöslicher Natriumsilikate, wie Natriummetasilikat und Natriumdisilikat, tragen, und diese Silikatschicht ist von den Sandkörnern leicht durch mechanische Bearbeitung abzulösen, wie beispielsweise beim späteren Vermischen mit den übrigen Gemengekomponenten etwa in einem Intensivmischer.

Beim mechanischen Ablösen der Silikate von den Sandkörnern bekommt man ein feinteiliges Silikatpulver in Verbindung mit feinteiligem Quarzsand, was für die Agglomerierfähigkeit des Gemenges wichtig ist. Außerdem stellen die wasserlöslichen Natriumsilikate ein Bindemittel für die übrigen Gemengebestandteile dar und tragen dadurch weiter zur Agglomerierrähigkeit der Glasschmelzgemenge bei. Schließlich sind die erhaltenen Gemische von Quarzsand und Natriummetasilikat und/oder Natriumdisilikat eutektische Gemische, die die Schmelztemperatur der Glasschmelzgemenge erniedrigen und damit die Schmelzeigenschaften der Gemenge und die Schmelzleistung der Wanne erhöhen.

Das erfindungsgemäße Verfahren wird im Regelfall ansatzweise durchgeführt. Eine bevorzugte Ausführungsform besteht dabei

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darin, nach erfolgter Umsetzung des Sandes mit der Natronlauge von jedem Ansatz der ersten Ver&hrensstufe nur einen Teil des Reäkti.onsgemisches direkt der Weiterverarbeitung zuzuführen und den anderen Teil, vorzugsweise 20 bis 70 Gew.-%, des Reaktionsgemisches zu dem nächstnachfolgenden oder irgendeinem anderen Ansatz zurückzuführen. Der Grund hierfür ist der, daß es zweckmäßig ist, dem Sand nur so viel Natronlauge, vorzugsweise 5 bis 25 Gew_e-=%_i, bezogen auf das Sandgewicht, zuzusetzen, wie der Sand ohne Sedimentation oder Phasentren- . nung aufnehmen kann. Da dies in bestimmten Fällen, wo für die erwünschte Endzusammensetzung der Glasschmelzgemenge relativ große Natronlaugemengen zugesetzt werden müssen oder wo relativ verdünnte Natronlauge eingesetzt werden soll, ohne Rückführung nicht möglich ist, dient die geschilderte bevorzugte Arbeitsweise unter Zurückführung eines Teils des Reaktionsproduktes zu dem nächstnachfolgenden Ansatz dazu, eine Phasentrennung des Ausgangsgemisches zu vermeiden. Zweckmäßig wird somit jeweils so viel von .dem Reaktionsprodukt des vorausgehenden Ansatzes dbr ersten Verfahrensstufe zu dem nächstnachfolgenden Ansatz zurückgeführt und in diesem mit zusätzlichem Sand und mit Natronlauge vermischt, daß dieser nächste Ansatz die gesamte für die Endzusammensetzung des Glasschmelsgemenges bezüglich des Verhältnisses von SiO₂:Na₂O erforderliche Natronlaugemenge ohne Sedimentation der Feststoffe aufnimmt. Von dem dabei gebildeten Reaktionsgemisch wird dann wiederum ein entsprechender Anteil zu dem nächstnachfolgenden Ansatz zurückgeführt, und bei konstantem Betrieb ist der Anteil des Reaktionsproduktes, der von einem Ansatz

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zu dem nächsten zurückgeführt wird, jeweils gleich. Der Feststoffanteil in der Vermischung kann noch dadurch erhöht werden, daß der aus der gesammten Anlage gesammelte Filterstaub dem Vermischer zugeführt wird.

Auf diese Weise bekommt man in der ersten Verfahrensstufe ein leichter zu handhabendes Ausgangsgemenge als wenn dieses sich in eine feste und eine flüssige Phase durch Sedimentation trennen würde. Die Wärme des zurückgeführten Reaktionsproduktes führt eventuell zu einer teilweisen Verdampfung des in der Natronlauge enthaltenden Wassers, oder zumindest zu einer Vorwärmung des Gemenges und wird somit voll ausgenutzt.

Zuweilen ist es dabei zweckmäßig, das Reaktionsgemisch der ersten Verfahrensstufe in einen Grobanteil und einen Feinanteil zu trennen und den Grobanteil zu dem nächstnachfolgenden Ansatz zurückzuführen, da dadurch der Feinanteil und damit die Agglomerierfähigkeit des Glasschmelzgemenges erhöht wird. Dabei kann die Trennung von Grobanteil und Feinanteil, beispielsweise durch pneumatische Absaugung, so eingestellt werden, daß der zum nächsten Ansatz zurückzuführende Grobanteil so groß ist, daß er bei Zugabe einer entsprechenden Menge von Sand und Natronlauge, wie sie für die erwünschte Endzusammensetzung des Glasschmelzgemenges erforderlich sind, keine Sedimentation oder Phasentrennung in diesem nächsten Ansatz ergibt. Besonders zweckmäßig ist es, in diesem Fall die Trennung in Grobanteil und Feinanteil, beispielsweise durch

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pneumatische Absaugung, in der gleichen Vorrichtung wie die mechanische Bearbeitung zur Ablösung der Natriumsilikate von den Sandkörnern vorzunehmen. Dies kann beispielsweise in einem Intensivmischer, besonders in einem Gegenstrommischer, erfolgen, dessen Mischenergieeinleitung über 3 kW/ 100 gk des Gemenges, vorzugsweise zwischen 5 und 15 kW/100 kg, des Gemenges liegt.

Wenn der in der ersten Verfahrensstufe durch die Natronlauge zugesetzte Flüssigkeitsüberschuß relativ klein ist, besteht andererseits auch die Möglichkeit, einen Teil des Wassers während des Vormischens vor der chemischen Reaktion zu verdampfen, indem man den der ersten Verfahrensstufe zugeführten Sand vorerhitzt, wie beispielsweise durch einen Teil der Rauchgase der Glasschmelzanlage.

Wenn dem Glasgemenge als Aluminiumkomponente Tonerde, wie calcinierte Tonerde oder Tonerdehydrat, zugesetzt werden soll, so ist es zweckmäßig, diese bereits während der ersten Verfahrensstufe zuzugeben, da in dieser auch die Tonerde durch die Natronlauge unter Bildung von Natriumaluminat aufgeschlossen wird.

Das Abreiben des Feinanteils bzw. wenigstens teilweise Ablösen der wasserlöslichen Silikate kann durch Rückführung des Reaktionsgemisches der Umsetzung des Sandes mit der Natronlauge in den Vormischer erfolgen, von dem aus dann wenigstens ein Teil des Vormischerinhaltes der Weiterverarbeitung zugeführt

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wird, oder es kann im Nachmischer ohne Rückführung erfolgen. Die erste Methode ist bei Anlagen kleiner Leistung, die zweite Methode bei Anlagen größerer Leistung bevorzugt.

Das sich an die Umsetzung des Sandes mit der Natronlauge anschließende mechanische Ablösen der Natriumsilikate von den Sandkörnern kann in einer getrennten Verfahrensstufe oder glejdizeitig mit dem anschließenden gleichförmigen Durchmisehen mit den übrigen Gemengebestandteilen oder, wie oben ausgeführt wurde, im Falle der Auftrennung des Reaktionsgemisches der ersten Verfahrensstufe in einen Grobanteil und in einen Peinanteil gleichzeitig mit dieser Auftrennung erfolgen. In jedem Fall werden entweder vor oder nach dem Ablösen der wasserlöslichen Silikate von den verkleinerten Sandkörnern nunmehr die restlichen Gemengekomponenten in der für die Endzusammensetzung des Glasschmelzgemenges erforderlichen Menge dem aus der ersten Verfahrensstufe kommenden Reaktionsgemisch zugemischt, worauf das Gesamtgemenge gleichförmig durchgemischt wird, um eine möglichst große Homogenität zu erreichen. Zweckmäßig ist es, das Reaktionsgemisch der ersten Verfahrensstufe noch möglichst heiß der Vermischungsstufe zuzuführen, indem man diese entweder unmittelbar anschließt oder das Reaktionsgemisch der ersten Verfahrensstufe bis zur Weiterverarbeitung in einem wärmeisolierten Zwischenbehälter lagert.

VJenn die mechanische Bearbeitung im Nachmischer erfolgt, Kann dies wahlweise so erfolgen, daß zunächst das Reaktionsprodukt der Umsetzung von Sand und Natronlauge in einem Intensivmischer

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mit erhöhter Geschwindigkeit, d.h. bei erhöhter Energieeinleitung, bearbeitet wird und anschließend die übrigen Gemengebestandteile bei geringerer Energieeinleitung in der gleichen Vorrichtung zugemischt v/erden.

Während oder nah dem gleichmäßigen Durchmischen der gesamten Gemengekomponenten werden diese .angefeuchtet, um das Natrium»etasilikat zu lösen und als Bindemittel für die anschließende Agglomerierung wirksam werden zu lassen. Die aus der ersten · Verfahrensstufe eingeführte Wärme trägt zur schnelleren Auflösung des Natriummetasilikats bei. Da das Natriumdisilikat schwerer löslich ist als das Natriummetasilikat, bildet es einen Teil der Feinstoffe, die für die Agglomerierung erforderlich sind. Das Gemenge wird derart angefeuchtet, daß es bei der anschließenden Agglomerierung zweckmäßig etwa 5 bis 15 Gew.-% Wasser enthält. Dieses kann dem Gemenge in der ganzen Menge bereits beim Mischen oder erst beim Agglomerieren zugesetzt werden. Im allgemeinen werden von der Wassermenge etwa 20 % bereits während des Mischens und der Rest vor dem Agglomerieren zugegeben. Zur weiteren Wärmeausnutzung kann hier auch der aus der Reaktion der ersten Stufe entwichene Dampf oder getrennt, z.B. mit Rauchgasen erzeugter Dampf, zur Anfeuchtung benutzt werden.

Wie bereits oben ausgeführt wurde, kann der Feinanteil und damit die Agglomerierfähigkeit des Gemenges noch dadurch erhöht werden, daß eine palciumkomponente teilweise oder ganz

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in der Form von Branntkalk zugesetzt wird, der mit dem Wasser in dem Gemenge unter Bildung von sehr feinteiligem Calciumhydroxid reagiert. Die dabei entstehende Wärmemenge kann ebenfalls dazu dienen, das Lösen des Natriummetasi.likats zu beschleunigen. Die Erhöhung des Feinstanteils durch Zusatz von Branntkalk ist besonders dann von Bedeutung, wenn relativ wenig Natronlauge zugesetzt wird und damit die gebildete Menge an Natriummetasilikat und Natriumdisilikat relativ gering ist.

An die gleichförmige Durchmischung des Gemenges schließt sich als nächste Verfahrensstufe die Agglomerierung an, wobei unter diesem Begriff jede Methode zur Stückigmachung, wie Granulierung oder Brickettierung, verstanden werden soll. Zur Brickettierung kann das durchgemischte Glasgemenge unter Zusammenpressen pnd Verdichten in eine bestimmte Form gebracht werden, doch ist es bevorzugt, mit dem erfindungsgemäßen Verfahren Granulate oder Pellets zu bekommen. Das Agglomerieren bzw. speziell Granulieren kann in der gleichen Vorrichtung wie das Mischen durchgeführt werden, die zweckmäßig aus einem Intensivmischer und besonders einem Gegenstrommischer mit der oben definierten Mischenergieeinleitung besteht. Hierzu wird nach dem erfolgten gleichförmigen Durchmischen einfach die Mischenergie derart vermindert, daß sich in dem Intensivmischer Granalien oder Pellets bilden. Stattdessen kann auch dem für das gleichförmige Durchmischen verwendeten Intensivmischer ein Granulierteller oder eine Granuliertrommel nachgeschaltet werden, in die das angefeuchtete Gemenge aus der

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Mischvorrichtung ungranuliert überführt wird. Speziell ein Granulierteller hat den Vorteil, daß der Durchmesser der herzustellenden· Granulate gut eingestellt und kontrolliert werden kann. Schließlich ist es auch möglich, in der Mischvorrichtung, wie im Intensivmischer, eine Vorgranulierung vorzunehmen und in dem anschließenden Granulierteller oder der anschließenden Granuliertrommel nachzugranulieren.

Die Materialtemperatur des Gemenges sollte bei der Wasserzugabe während der Granulierung etwas höher als die Umgebungstemperatur liegen und vorzugsweise etwa 40°C betragen.

In gewissen Fällen können die stückig gemachten Glasschmelzgemengerohne anschließende Trocknung der Schmelzwanne zugeführt werden, besonders wenn das Stückigmachen im gleichen Betrieb wie das Glasschmelzen erfolgt.

Vorzugsweise erfolgt aber anschließend an das Agglomerieren oäer während des Agglomerierens ein Trocknen, der Agglomerate, vorzugsweise bis zu einem Wassergehalt von bis zu 5 Gew.-%. Hierzu kann der aus der ersten Verfahrensstufe und/oder aus der Umsetzung des Branntkalks mit Wasser stammende Wärmeinhalt des Gemenges ausgenutzt werden, und/oder es können Rauchgase aus der Glasschmelzanlage zuhilfe genommen werden.

Die Trocknung kann mit herkömmlichen Geräten, wie z.B. mit Trommel- oder Bandtrocknern erfolgen. Auch kann für eine kombinierte Granulierung und Trocknung die aus der deutschen

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Offenlegungsschrift 2 132 680 bekannte Vorrichtung verwendet werden.

Eventuell kann man die Granulierung mit Hilfe eines Stufentellers vornehmen, wobei die Trocknung der Pellets oder Granalien im äußerenRand des Stufentellers mit Hilfe eines Brenners oder mit Rauchgasen, beispielsweise aus der Glasschmelzanlage, getrocknet werden.

Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren erhält man auf einfache Weise elastische und kompakte Agglomerate, insbesondere Granulate des Glasschmelzgemenges, die ohne Beschädigung transportiert und weiterverarbeitet werden können. Durch die Regelung von Drehzahl, Neigung und Beschickung der Granuliervorrichtung kann die Größe der ausgezeichnet kugeligen Granulate nach Wunsch eingestellt werden. Bei der Weiterverarbeitung der Granulate oder anderen Agglomerate können somit herkömmliche Transporteinrichtungen und Trockeneinrichtungen benutzt werden, ohne daß die Gefahr einer Beschädigung oder Zerstörung der Agglomerate besteht. So können die Granulate oder anderen Agglomerate außer mit mechanischen auch mit pneumatischen Transportanlagen befördert werden, was den Transportvorgang wesentlich verbilligt.

Die erfindungsgemäß erhaltenen Agglomerate sind außerdem frei von Salzen und Basen, die mit Kohlendioxid reagieren, so daß die Trocknung auf wirtschaftliche und einfache Weise mit Hilfe Kohlendioxid enthaltender Rauchgase vorgenommen werden kann. Die Agglomerate sind auch weitgehend von hygros-

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kbpischen Substanzen frei, wie Natronlauge, so daß sich ohne anschließende Carbonisierung mit CO ~ außerordentlich harte und abriebbeständige Granalien oder andere Agglomerate ergeben, die keine Rißbildung aufweisen, wie sie im allgemeinen bei gleichzeitiger Trocknung und Carbonisierung Natronlauge enthaltender Granulate infolge des Entweichens von Wasserdampf durch die erstarrende Außenhaut der Granalien auftritt. Durch diese erhöhte Kompaktheit und Rißfreiheit der Agglomerate bekommt man einen verbesserten Wärmedurchgang und damit eine erhöhte Schmelzleistung der Wanne.

Die Agglomerate sind außerdem weitgehend unempfindlich gegenüber Luftfeuchtigkeit und damit unbeschränkt lagerfähig. Sie enthalten, wenn überhaupt, ηer außerordentlich kleine Mengen an Natriumcarbonat, was einerseits den Wärmedurchgang in der Schmelze weiter verbessert, da in dieser geringere CC^-Mengen freigesetzt werden, und erleichtert außerdem die Läuterung mit Hilfe üblicher teurer und"umweltschädlicher Läuterungsmittel oder Scherben, wodurch wiederum die Leistung der Schmelzwanne erhöht werden kann. Der verminderte Carbonatgehalt führt außerdem zu einem gegenüber bekannten Granulaten stark verminderten Glühverlust, so daß die"Kapazität der Schmelzwanne und der Energieaufwand beim Schmelzen herabgesetzt werden können. Gewöhnlich beträgt der Glühverlust bei erfindungsgemäß hergestellten Granulaten nur etwa 6 % im Vergleich mit etwa 13 bis 15 % bei bekanntermaßen hergestellten Granulaten für die gleiche Glaszusammensetzung. , „ _

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Das Fehlen von Natronlauge und das möglicherweise vollständige Fehlen von Soda in den Agglomeraten sowie ihre vollkommene Staubfreiheit vermindert den chemischen Angriff auf die feuerfeste Ausmauerung der Wanne, die bei bekanntermaßen hergestellten Gksschmelzgemengen beobachtet wurde. Der große Feinanteil der Gemengebeständteile führt schließlich zu einer hohen Homogenität der Agglomerate. Bei Granulaten, die während längerer Zeiträume entnommen wurden, wurden keine bedeutenden Abweichungen hinsichtlich der chemischen Zusammensetzung festgestellt.

Alle diese Vorteile zusammengenommen ergeben eine wesentliche Steigerung der Schmelzleistung von beispielsweise 40 % gegen-, über herkömmlichen Glasschmelzgemengen, und diese Ergebnisse bekam man bei der Herstellung von grünem, gelbem, halbweißem und weißem Glas in kontinuierlichen Schmelzanlagen für industrielle Fertigung. Bei Verwendung der erfindungsgemäß hergestellten Agglomerate ist es somit möglich, die Heizleistung der Wanne wesentlich zu erhöhen, ohne gleichzeitig die Regerati onskamiaern beziehungsweise deren feuerfeste Ausmauerungen zu zerstören.

Das erfindungsgemäße Verfahren ist außerordentlich elastisch, und es können bereits harte Granulate erzielt werden, wenn · man nur einen Teil, wie beispielsweise 40 %, der erforderlichen Natriumkomponente in der Form von Natronlauge und den Rest in der Form anderer Natriumverbindungen, wie Soda, zusetzt.

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An Hand der Zeichnung wird das erfindungsgemäße Verfahren Weiter erläutert. Die Zeichnung zeigt in den Figuren 1 bis 4 jeweils das Blockschema für vier verschiedene Verfahrensvarianten.

Gemäß Fig.l wird Sand aus dem Vorratsbehälter 1 in der erwünschten Menge über die volumetrische Dosier "— einrichtung 2 in die Behändlungszone 3 für die thermische Umsetzung eingeführt. Aus dem Vorratsbehälter 4 wird über die Dosiereinrichtung 5 50 %-ige Natronlauge ebenfalls in die Reaktionszone 3 eingeführt. In dieser werden der and und die Natronlauge unter Erhitzen miteinander umgesetzt, worauf das Reaktionsgemisch in den wärmeisolierten Lagerbehälter 6 überführt wird.

Von dort gelangt das Reaktionsgemisch der Vorbehandlung über die Gewichtsdosiereinrichtung 7 in die Mischvorrichtung 8. Parallel hierzu gelangen aus den Vorratsbehältern 9 die übrigen Gemengekomponenten über die Gewichtsdosiereinrichtung 10 ebenfalls zu der Mischvorrichtung 8, und aus dem Vorratsbehälter 11 gelangt Wasser über die Dosiereinrichtung 12 in der erforderlichen Menge ebenfalls in die Mischvorrichtung 8. In dieser werden die genanniai Komponenten gleichförmig durchmis&t und gelangen dann von der Mischvorrichtung zu dem Lagerbehälter 13 und von dort über die kontinuierlich arbeitende volumetrische Dosiereinrichtung 14 zu der Granuliervorrichtung 15. Aus dem Lagerbehälter 16 gelangt gleichzeitig Wasser über die Dosiervorrichtung 17 ebenfalls zu der

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Granuliervorrichtung 15. Die in dieser gebildeten Geraengegranalien werden dann zu der Trockenvorrichtung 18 überführt, in der Wasserdampf freigesetzt und die fertigen Granalien 19 abgegeben werden. In der Behändlungszone 3 wird ebenfalls Wasserdampf aus der Natronlauge und in Form von Reaktionswasser freigesetzt.

In Fig.2 ist eine Abwandlung und bevorzugte Ausführungsform des erfindungsgemaßen Verfahrens schematisch dargestellt. Dabei wurden jeweils ebenso wie in Fig.3 und 4 die Dosiereinrichtungen der Übersichtlichkeit halber weggelassen.

Unter Bezugnahme auf Fig.2 werden aus dem Vorratsbehälter 20 Sand und aus dem Vorratsbehälter 21 Natronlauge in die Mischvorrichtung 22 überführt, über Leitung 26 gelangt aus der Trennzone 25 die gleiche Menge an Reaktionsgemisch der ersten Verfahrensstufe in die Mischvorrichtung 22 und wird dort mit dem Sand und der Natronlauge aus den Vorratsbehältern 20 und 21 innig durchmischt. Aus der Mischvorrichtung gelangt das Gemisch in die Reaktionszone 23, wo die umsetzung bei erhöhter Temperatur erfolgt. Von dort gelangt das Reaktionsgemisch in die mechanische Bearbeitungszone 24, in der durch mechanische Bearbeitung, wie mit einem Walzwerk, die Natriumsilikate von den verkleinerten Sandkörnern wenigstens teilweise gelöst werden. Von der mechanischen Bearbeitungszone 24gelangt das Reaktionsgemisch zu der Trennzone 25, wo das Reaktionsgemisch in zwei gleiche Anteile aufgeteilt wird. Der eine Anteil gelangt über Leitung 26 zu der Mischvorrichtung

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22 zurück, während der andere Anteil in de Mischvorrichtung 27 überführt wird, der über Leitung 27a die restlichen Gemengebestandteile und Wasser zur Befeuchtung zugesetzt werden. Nach gleichförmigem Durchmischen in der Mischvorrichtwng 27 gelangt das Gemenge in die Granuliervorrichtung 28, und von dort v/erden die Granalien in die Trockenvorrichtung 29 überführt und aus dieser gewonnen.

Unter Berücksichtigung des während der Verfahrensführung abgehenden Wassers entspricht die Menge der aus der Trockenvorrichtung 29 entnommenen Granalien der aus den Vorratsbehältern 20 und 21 entnommenen Menge an Sand und Natronlauge, wenn das gezeigte Verfahrensschema in kontinuierlicher Arbeitsweise befolgt wird. Mischvorrichtung 22, die Reaktionszone 23, die mechanische Bearbeitungszone 24 und die Trennvorrichtung 25 besitzen jedoch eine doppelte Kapazität _p da sie zusätzlich den jeweiligen Rücklauf aus der Trennvorrichtung aufnehmen müssen.

In Fig.3 ist schematisch noch eine weitere Abwandlung des erfindungsgemäßen Verfahrens dargestellt. Gemäß diesem Fließschema gelangen aus den Vorratsbehältern 30 und 31 Sand und Natronlauge in die Mischvorrichtung (Intensivmischer) 32. In dieser wird der Sand und die Natroriauge mit dem Grobanteil, hier die Hälfte, des über Leitung 34 aus der Reaktionszone 33 zurückgeführten Reaktionsgemisches innig durchmischt. An die Mischvorrichtung 32 ist eine pneumatische Absaugeinrichtung angeschlossen, die aus der Reaktionszone

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33 über Leitung 34 zurückgeführtes Reaktionsgemisch nach mechanischem Bearbeiten in der Mischvorrichtung unter Ablösen von Silikaten von den Sandkörnern hälftig in einen Grobanteil und einen Feinanteil auftrennt, wobei lediglich der Grobanteil in der Mischvorrichtung 32 bleibt und dort mit frischem Sand und frischer Natronlauge durchmischt wird, während der Feinanteil über Leitung 35 zu der Mischvorrichtung 36 überführt wird. Der Mischvorrichtung 36 werden über Leitung 37 die restlichen Gemengebestandteile sowie Befeuchtungswasser zugesetzt, und nach gleichförmigem Durchmischen gelangt das Gemenge aus der Mischvorrichtung 36 in die Granuliervorrichtung 38, von wo die Granulate entnommen und in dieTrockenvorrichtung 39 überführt werden. Auch bei diesem Fließschema entspricht die Menge der aus der Trockenvorrichtung 39 entnommenen Granulate bei Berücksichtigung der während des Verfahrens freigesetzten Wassermenge den aus den Vorratsbehältern 30 und 31 entnommenen kombinierten Mengen Sand und Natronlauge. In diesem Fall müssen lediglich die Mischvorrichtung 32 und die Reaktionszone 33 die doppelte Kapazität besitzen, um den Rücklauf aufnehmen zu können. Die mechanische Bearbeitung zur Lösung der Silikate von den verkleinerten Sandkörnern erfolgt in diesem Fall in der Mischvorrichtung 32, die beispielsweise ein Intensivmischer ist.

Die entsprechende Steuerung der ersten Produktionsstufe ergibt eine Reduzierung der Sandsieblinie, eine zusätzliche Bildung von Feinstanteil und gleichzeitig auch Bindemittel

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für die Granulierung. Parallel hierzu ergeben sich erhebliche schmelztechnische Vorteile durch die Bildung eines Eutektikums .λ Die aus der ersten Verfahrensstufe mitgebrachte Wärme ermöglicht in der zweiten Stufe zunächst eine rasche und wirksame Auflösung des Bindemittels und eine schnelle Verfestigung der gebildeten Granulats. Erst das Vorliegen des schmelztechnische günstigen Gemenges in granulierter Form läßt eine volle Ausnutzung der schmelztechnischen Vorteile zu.

In Fig14 ist eine weitere Abwandlung des erfindungsgemäßen Verfahrens unter apparativer Vereinfachung dargestellt. Aus dem Vorratsbehälter 40 wird Sand und aus dem Vorratsbehälter

41 Natronlauge in die Mischvorrichtung 42 überführt. Nach.dem in der Mischvorrichtung 42 erfolgten Vormischen gelangt die Mischung in die ReateLonszone 43, wo die Umsetzung bei erhöhter Temperatur erfolgt. Nach dem Verlassen der Reaktionszone 43 wird das Reaktionsgemisch aufgeteilt,, wobei ein Anteil, wie beispielsweise 50 %, über die Leitung 44 zu dem Vqrmischer

42 zurückgeführt wird, während der Rest des Reaktionsproduktes in den Mischgranulator 45 gelangt. Dieser Mischgranulator, der ein Intensivmischer ist, hat drei Funktionen. Zunächst erfolgt in ihm bei hoher Energieeinleitung die mechanische Bearbeitung des Reaktionsproduktes und sodann bei geringerer Energieeinleitung das Durch mischen mit über Leitung 46 zugeführtem Wasser und den übrigen Geraengebestandteilen und schließlich bei gegebenenfalls noch geringerer Energieeinleitung die Granulierung.

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Statt einer einzigen, alle drei Funktionen ausübenden Vorrichtung kann das in' Fig.4 wiedergegebene Verfahrensschema auch so abgewandelt v/erden, daß das Reaktionsprodukt aus der Reaktionszone 43 nach der Rückführung eines Teils dea?=· selben über Leitung 44 zunächst einem Intensivmischer zugeführt wird, der zweiphasig arbeitet. In der ersten Phase wird in dem Intensivmischer unter hoher Energieeinleitung die mechanische Bearbeitung unter Ablösen der wasserlöslichen Silikate vorgenommen, während in einer zweiten Phase in dem Intensivmischers bei geringerer Energieeinleitung das Zumischen des Wassers und der übrigen Gemengebestandteile erfolgt. In diesem Fall wird dann das Gemenge in einen separaten Granulator überführt.

Eine andere Verfahrensvariante besteht darin, das Reaktionsprodukt nach der Teilung einem Intensivmischer zuzuführen, in dem lediglich bei hoher Energieeinleitung die Mechanische Bearbeitung erfolgt, worauf das Gemenge dann einem Mischgranulator zugeführt wird, in dem zunächst das Vermischen mit dem Wasser und den anderen Gemengebestandteilen erfolgt und anschließend die Granulierung in der gleichen Vorrichtung durchgeführt wird.

Unabhängig von den oben aufgezeigten Verfahrensvarianten werden gemäß Fig.4 die den Mischgranulator bzw. Intensivmischer verlassenden Granulate dem Trockner 47 zugeführt und gelangen von dort zur Produktlagerung.

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Beispiel

In dem Beispiel wurde das Verfahren nach dem Schema des Fließbildes in Fig.l durchgeführt, über eine Schnecke wurde Sand in einer Menge von 723 kg/Std und mit einer Korngröße zwischen 0,1 und 0,45 mm aus dem Vorratsbehälter 1 über die Dosiervorrichtung 2 einem in der Zeichnung nicht gezeigten Mischer zugeführt. Aus dem Vorratsbehälter 4 wurde mittels einer Pumpe 5 mit einer Leistung von 370,9 kg/Std 50 %-ige Natronlauge ebenfalls dem Mischer zugeführt. Eine Einrichtung, in der Förderleitung der Natronlauge kontrollierte die Dichte der Lauge und damit die Schwankungen in der Konzentration. In dem Mischer wurden die beiden Grundkomponenten homogen miteinander vermischt und dann dem wärmeregulierenden Reaktor 3 mit einer Temperatur von 38O°C zugeführt. Diese Reaktortemperatur wurde durch indirektes Erwärmen mit Rauchgasen aus der Glasschmelzanlage erzeugt.

In dem Reaktor 3 wurden die beiden Grundkomponenten während 15 bis 20 Minuten miteinander umgesetzt, wobei Wasserdampf freigesetzt wurde, der den Reaktor über einen die mitgeführten Staubteilchen abscheidenden Zyklon verließ. Während der genannten Verweilzeit in dem Reaktor 3 verdampften 227,1 kg/Std Wasser.

Man erhielt in dem Reaktor 3 ein festes Produkt, dessen größter Teilchendurchmesser licht mehr als 0,2 bis 0,45 mm betrug. Das Reaktionsprodukt enthielt nur noch kleinste Mengen an Natronlauge und große Mengen an Natriumitietasilikat und Natriumdi-

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silikat. Die Natriumdisilikatmenge lag bei etwa 30 bis 40 % des den Reaktor 3 verlassenden Produktes. Dieses wurde in den wärmeisolierten Lagerbehälter 6 überführt.

867 kg dieses Reaktionsgemisches aus dem Lagerbehälter 6, 85,4 kg Kalksteinmehl, 71 kg Dolomit, 10,8 kg Calciumsulfat sowie Farboxide für Grünglas und Läuterungsmjttel (insgesamt 46,3 kg) wurden über entsprechende Dosiereinrichtungen einem Intensivmischer aufgegeben. Anteilweise wurden diesem Mischer außerdem 44,87 kg Wasser zugesetzt. Die Masse bekam in dem Intensivmischer eine plastische und homogene Konsistenz, und ein Teil des Wassers verdampfte aus dem Mischer. Nach 60 Sekunden Mischzeit besaß die Masse eine körnige Struktur, wobei* jedoch der mittlere Durchmesser der Körner noch nicht groß genug war und nur etwa 1,5 bis 2 mm betrug. Die Temperatur des Gemenges betrug bei der Entleerung des Intensivmischers etwa 50°C. Das Gemenge wurde in dem Lagerbehälter 13 aufgefangen und von dort kontinuierlich einem Granulierteller in einer Menge von 1 125,3 kg/Std zugeführt. Gleichzeitig wurde dem Granulierteller Wasser über eine Dosierpumpe in einer Menge von 60,5 kg/Std zugesetzt.

Aus dem Granulierteller traten kontinuierlich kugelförmige Granulate mit gleichmäßigem Durchmesser aus. Der Granulatdurchmesser konnte nach Wunsch innerhalb des Bereiches von 5 bis 20 mm eingestellt werden, indem die Drehzahl, die Neigung des Granuliertellers und/oder die Wasserzugabe variiert wurden. Der Feuchtigkeitsgehalt der aus dem Granulierteller

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austretenden Granulate lag zwischen 7 und 10 %.

Von dem Granulierteller wurden die Granalien direkt" einem Trommeltrockner 16 zugeführt und dort auf 150 bis 200°C erhitzt. Die Temperatur in dem Trommeltrockner würde mit Hilfe von Rauchgasen aus der Glasschmelzwanne erzeugt. Aus dem Trommeltrockner wurden 1080 kg/Std trockener und sehr fester Granulate abgezogen. Diese konnten ohne Bruch und Abrieb zu den Lagersilos gebracht werden, da sie nicht hygroskopisch waren. Beim Schmelzen dieser Granulate ergab sich ein Glühverlust von nur etwa 7 %.

Xm Abstand von mehreren Stunden wurden Granulate entnommen und auf ihre Zusammensetzung chemisch untersucht. Die Analyseergebnisse zeigten eine sehr gleichmäßige Zusammensetzung des granulierten Gemenges, die dem theoretischen Soll-Ergebnis ziemlich genau entsprach.

Komponenten theoretische Zusammensetzung Zusammensetzung Zusammensetzg. von Granulat 1 von Granulat 2

SiO₂ %	64,17
Al₂O₃ %	2,90
CaO %	8,78
MgO %	1,72
Na₂O₊K₂O %	13,83
Glühverlust	8.60

64,10	64,20
2,80	2,85
8,70	8,80
1,60	1,80
13,80	13,90
9,00	8,45

zusammen

100,00

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Die Granulate wurden zur Herstellung von Grünglas in einer

Schmelzwanne mit 70 m Schmelzfläche verwendet. Es wurde eine tägliche Schmelzleistung von 205,8 t entsprechend

2,94 t/m /Tag erreicht. Mit herkömmlichen Glasschmelzgemengen konnte bei der gleichen Schmelzwanne nur eine maximale Tagesleistung von 147 t entsprechend 2,1 t/m/Tag erreicht werden.

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Claims

Patentansprüche

(1·)/ Verfahren zum Stückigmachen von Glasschmelzgemengen aus Sand, einer wenigstens teilweise aus Natronlauge und dem Rest aus Soda oder anderen Natriumverbindungen bestehenden Natriumkomponenten und gegebenenfalls anderen in Glasgemengen bekannten Feststoffkomponenten, dadurch gekennzeichnet, daß man mit Natronlauge in öer Hitze ohne direkten Kontakt mit CD» unter Bildung wasserlöslicher Silikate teilweise umgesetzten Sand mechanisch behandelt und dabei die wasserlöslichen Silikate wenigstens teilweise von den Sandkörnern ablöst, sodann die restlichen Gemengekomponenten zumischt und nach gleichförmigem Durchmischen des Gemenges dieses in Anwesenheit von 5 bis 15 Gew.-% Wasser agglomeriert und gegebenenfalls anschließend trocknet.
2.) Verfahren nach Anspruch l_f dadurch gekennzeichnet, daß man mit der Natronlauge bei einer Temperatur von 250 bis 45O°C, vorzugsweise bei 350 bis 400⁰C, während 5 bis 60 Minuten teilweise umgesetzten Sand verwendet.
3.) Verfahren nach Anspruch 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß man bei der Umsetzung mit der Natronlauge mit Rauchgasen einer Glasschmelzanlage indirekt erhitzten Sand verwendet.

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4.) Verfahren nach Anspruch 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß man vor der Umsetzung mit der Natronlauge auf eine Temperatur oberhalb der Umgebungstemperatur, vorzugsweise auf 600 bis 900 C, vorerhitzten und durch anschließendes Zumischen der Natronlauge mit dieser teilweise umgesetzten Sand verwendet.
5.) Verfahren nach Anspruch 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß man mit 30 bis 75 %-iger, vorzugsweise mit etwa 50 %-iger, NaOH teilweise umgesetzten Sand verwendet.
6.) Verfahren nach Anspruch 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß man von jedem Ansatz einen Teil, vorzugsweise 20 bis 70 Gew.-%, des Reaktionsgemisches der Umsetzung des Sandes mit der Natronlauge zu dem nächsten Ansatz zurückführt.
7.) Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß man von dem Reaktbnsgemisch jeweils so viel zu dem nächsten Ansatz zurückführt, daß dieser die gesamte für die Endzusaramensetzung des Glasschmelzgemenges erforderliche Natronlaugengemenge ohne Sedimentation der Feststoffe, vorzugsweise bis 25 Gew.-%, Natronlauge aufnimmt.
8.) Verfahren nach Anspruch 6 und 7, dadurch gekennzeichnet, daß man einen Teil des Reaktionsgemisches der Umsetzung des Sandes mit der Natronlauge nach wenigstens teilweise mechanischem Ablösen der wasserlöslichen Silikate von den Sandkörnern zu dem nächsten Ansatz zurückführt.

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9.) Verfahren nach Anspruch 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß man dem Gemenge zusätzlich als Calciumkomponente wenigstens teilweise Branntkalk und als Rest Calciumcarbonat zusetzt.
10.) Verfahren nach Anspruch 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß man bei der Umsetzung des Sandes mit der Natronlauge Tonerde als zusätzliche Aluminiumkomponente des Glasschmelz-* gemenges zusetzt.
11.) Verfahren nach Anspruch 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß man das Gemenge vor dem Agglomerieren in einem Intensivmischer mit einer,Mischenergieeinleitung über 3 kW/100 kg des Gemenges, vorzugsweise mit einer Mischenergieeinleitung von 5 bis 15 kW/100 kg, des Gemenges gleichzeitig durchmischt.
12.) Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß man als Intensivmischer einen Gegenstrommischer verwendet.
13.) Verfahren nach Anspruch 11 und 12, dadurch gekennzeichnet, daß man das Gemenge nach dem gleichförmigen Durchmischen in demselben Intensivmischer agglomeriert.
14.) Verfahren nach Anspruch 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß man die Gemengekomponenten unter Ausnutzung des Wärmeinhaltes des Reaktionsgemisches der Umsetzung des Sandes mit der Natronlauge gleichförmig durchmischt.

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15.) Verfahren nach Anspruch 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß man das agglomerierte Gemenge bis zu einem Wassergehalt von weniger .als 5 Gew.-% trocknet.
16.) Verfahren nach Anspruch 9 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß man das agglomerierte Gemenge in dem Intensivmischer unter Ausnutzung des Wärmeinhaltes des Reaktionsgemisches der Umsetzung des Sandes mit der Natronlauge und/oder der Reaktionswärme der Umsetzung des Branntkalks mit Wasser und/oder unter Zugabe von Wasserdampf granuliert.

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