DE2408868B2 - Verfahren und vorrichtung zur herstellung eines endlosen glasbandes - Google Patents
Verfahren und vorrichtung zur herstellung eines endlosen glasbandesInfo
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Description
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines endlosen Glasbandes, bei dem ein Strom
geschmolzenen Glases in einem aus einem feuerfesten Boden und seitlichen Pfosten gebildeten Kanal auf ein
Bad mit geschmolzenem Metall gefördert, das Glas über
die Oberfläche des geschmolzenen Metalls in dem Bad weitergeführt wird, während das Glas abgekühlt wird,
um ein endloses Glasband zu bilden, und bei dem dieses Glasband von dem Metallbad abgehoben wird.
Weiterhin bezieht sich die Erfindung auf eine Vorrichtung zur Herstellung eines endlosen Glasbandes
mit einer Kammer mit einem Bad aus geschmolzenem Metall in einer schützenden Atmosphäre, mit einem aus
feuerfesten Boden, feuerfesten Scilcnwändcn und
vertikal beweg
anal um da* e"1-11· "" . " f.. .
MefiUbad zu leiten, mit Walzen 2ur Weiterfuhrung und
zum Abheben des Glases aus der Kammer, um ein
<; pnHInses Glasband zu bilden.
Es wurde bereits der Vorschlag gemacht, erne endlose
Tafel ω Glas herzustellen, indem man geschmolzenes
Sas auf einem Bad aus geschmolzenem Metal mn
riner größeren Dichte als die Dichte dies Glases
,o aufschwimmen läßt und das Glas über-cta^«hmol^
„ Metall hinweezieht, wahrend man es kunit und
"uszfehi um ei? maßhaltiges Glasband oder eine
Söse Getäfel herzustellen, welche dann von dem
Bad zur weiteren Verarbeitung entfernt werden kann.
Frühere Entwicklungen, beisp.elswe.se wie in den
US PS 7 10 357 und 7 89 911 wiedergegeben, beschreiben
die Herstellung von Flachglas, bei der geschmolzenes Glas kontinuierlich auf ein Bad aus geschmolzenem
Metall aufgegossen wird, um ein Glasband herzustellen.
welches gekühlt und über das geschmolzene Meta«
Wnweggezogen wird, um ein endgültiges Glasband heMan^"jedoch festgestellt, daß ein Glas welches
gemäß dieser Verfahren hergestellt »urde cmc wesentliche optische Verzerrung aufw-es, wie s.ch aus
US-PS ^O 83 551 und 32 20 816 ergibt. Danach wurde in
der Technik eine optische Verzerrung m ihrer Gesamtbeschaffenheit dem Fehler zugeschrieben, daß
man die Bodenflächen eines Glasabflußstromes n.cht
Z ockerte. Man hat festgestellt, daß durch den Kontakt "wischen Glas und Schamottste.n be.m Abfließen des
Glases auf ein Floatbad Fehler sowohl in dem
Glaskörper als auch in der Glasoberflache auf raten. Die US-PS 30 83 551 und 32 20 816 geben e.ne Lehre,
wie man Glas nach dem in üblicher Weise jetzt durchgeführtem Floatprozeß herstellt. Danach laßt man
geschmolzenes Glas auf geschmolzenes Metall in der Weise ausfließen, daß man das geschmolzene Glas
uneingeschränkt auf das geschmolzene Metall herunterströmen laßt. Dann trennt sich das geschmolzene Glas
in einen rückwärts fließenden und einer, vorwärts fließenden Strom. Nach diesen Patentschriften enthalt
der rückwärts fließende Strom Glas welches in Berührung mit einem feuerfesten Abflußbaute.l steht
und durch einen derartigen Kontakt verunreinigt worden ist. Man nimmt an, daß dieser Anteil Glas s.ch
nach außen hin in die Anteile am Rande des endgültigen Glasbandes ausbreitet, wo er in üblicher Weise von dem
endgültigen Glasband entfernt werden kann, so Die US-PS 35 76bl2 beschreibt eine besondere
" Vorrichtung zur Herstellung von Floatglas mit einer beheizten Hubtür. Das Glas fließt dabei auf einem
Metallbad, wobei ein Überlauf für das Glas vorgesehen ist der seinerseits einen Schmelzofen mit einem Tank
verbindet. Weiterhin ist eine Hubtür mit einer vertikal
einstellbaren, feuerfesten Wandung vorgesehen, die qu.»r in diesem Überlauf angeordnet ist und einen
niedrigeren Teil besitzt, der in Berührung mit dem geschmolzenen Glas steht. Mit dieser Vorrichtung
können teilweise die Floatbedingungen des Glases verbessert werden. ~ ,· .. ι ι
In jüngster Zeit, als die optischen Qualuatsstandards
strenger wurden, war Glas, welches nach den gegenwärtigen Verfahren hergestellt wurde, nur begrenzt
einwandfrei für bestimmte Anwendungsmöglichkeitcn. Es wurde festgestellt, daß eine optische Verzerrung,
wHchc bei der Glasherstellung gemäß dieser Verfahren
beobachtet wurde, durch eben dieses uneingeschränkte
Herunterströmen des geschmolzenen Glases verursacht wurde. Dennoch war es wegen der Schamottsteinverunreinigung
notwendig, diese optischen Verzerrungen, welche durch das uneingeschränkt Herunterströmen
verursacht worden waren, in Kauf zu nehmen, um den Hauptanteil der Glasoberfläche von derartiger Verunreinigung
freizuhalten.
Ein besonders lästiges Problem, welches bei der Herstellung von Flachglas mit Hilfe des Floatprozesses
auftritt, war die Schwierigkeit, eine gleichmäßige querverlaufende Temperaturverteilung in einer Schicht
aus geschmolzenem Glas einzuführen, sobald eine Temperaturverteilung in dem geschmolzenen Metall
sich eingestellt hat. Es gibt eine bestimmte Tendenz der Randteile des Glases, wesentlich kälter zu sein, als der
Anteil des Glases im Zentrum, und es gibt eine bestimmte Tendenz der Temperatur übe - dem Glas, von
den Randzonen zu dem Zentrum in einer bestimmten parabolischen Form anzusteigen. Aufgrund der viskoselastischen Beschaffenheil des Glases und wegen der
longitudinalen Zugkräfte, welche während dem Glasherstellungsprozesses angewandt werden, wurde dem
Auftreten dieses parabolischen Temperaturprofils die Schuld für die optische Verzerrung in dem Glas
gegeben, wobei man annahm, daß dies durch die unausgeglichenen Scherkräfte innerhalb des Glaskörpers
verursacht wurde. Frühere Versuche, die seitliche Temperaturverteilung in dem Glas zu kontrollieren,
waren auf Arbeilstechniken beschränkt, welche eine Wärmeübertragung nur an bestimmten Stellen entlang
einer Wegstrecke des Glasflusses auferlegte, und waren solchermaßen unwirksam, diesem Problem entgegenzuwirken.
Stellvertretend für diese Arbeitsweisen, die Temperatur zu kontrollieren, war die Verwendung von
Kühlvorrichtungen und radialen Heizvorrichtungen, welche entfernt von dem Glas angebracht waren, und
die Verwendung von elektromagnetischen Induktionsantrieben, um eine Wärmeübertragung innerhalb des
geschmolzenen Metalls festzusetzen, wie es beispielsweise in der US-PS 34 79 171 offenbart worden ist.
Das erfindungsgemäße Verfahren und die erfindungsgemäße Vorrichtung der eingangs geschilderten Art
haben nun die Aufgabe, die oben geschilderten Probleme der derzeitigen Verfahren und Vorrichtungen
zu überwinden und ein dementsprechend verbessertes Verfahren bzw. eine verbesserte Vorrichtung zur
Herstellung eines endlosen Glasbandes zur Verfügung zu stellen.
Gemäß dem Verfahren der Erfindung wird diese Aufgabe dadurch gelöst, daß man einen Teilstrom des
geschmolzenen Glases, der mit dem feuerfesten Boden des Kanals in Berührung steht, von dem Hauptstrom des
geschmolzenen Glases abtrennt, bevor man diesen Hauptstrom auf das Bad mit geschmolzenem Metall
weiterfördert.
Eine bevorzugte Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens besteht darin, daß man zur
Aufteilung und Abtrennung des Teil- und des Hauptstromes des geschmolzenen Glases eine Abflußeinrichlung
quer zur Richtung des Glasstromes vorsieht und das geschmolzene Glas vom Boden dieses Stromes
abfließen läßt.
Weiterhin kann in vorteilhafter Weise beim Verfahren der Erfindung der Tcilstrom des geschmolzenen
Glases 1 bis 5% des Hauptstromes aus geschmolzenem Glas ausmachen.
Die oben geschilderte Aufgabe wird konstruktiv durch die erfindungsgemäßc Vorrichtung gelöst mit
einer Abflußeinrichtung zur Abtrennung und Entfernung eines kleineren Teilstromes des geschmolzenen
Glases, die im wesentlichen unmittelbar vor der Stelle angeordnet ist, von der der verbleibende Hauptstrom
des Glases auf das Metallbad gefördert wird.
In vorteilhafter Weise kann diese Vorrichtung auch dadurch weiter ausgestaltet sein, daß die seitlichen
Wände des Förderkanals in einem Abstand von etwa 10% der Breite der Konditioniereinrichtung angeordnet
sind, und daß der Kanal eine Dosierhubtür sowie ein Absperrgatter besitzt.
Das Verfahren gemäß der vorliegenden Erfindung hat folgende Verfahrensschritte: Förderung des geschmolzenen
Glases von einem Glasofen mit einer Schmelzzone und einer Läuterungszone auf ein Bad aus
geschmolzenem Metall, anschließende Abtrennung eines Teils des geschmolzenen Glases von dem
Hauptglaskörper des weitergeförderten geschmolzenen Glases, anschließendes Abkühlen und Ausziehen des
Anteils, der auf das geschmolzene Metall gefördert wurde, um ein Glasband herzustellen, in einer einfachen
Ausführungsform gemäß dieser Erfindung wird eine Glasschmelze aus einer Wanne mit geschmolzenem
Glas innerhalb einer Läuterungs- oder Konditioniereinrichtung, einem Kanal, einer Rinne oder einer anderen
Fördereinrichtung zugeführt. Innerhalb der Fördereinrichtung wird die hindurchströmende Glasschmelze in
zwei Teile aufgeteilt.
Der erste Teil, der im wesentlichen das gesamte Glas umfaßt, welches innerhalb der Fördereinrichtung mit
deren Boden oder deren Abstützung für das Glas in Berührung steht, wird von der Fördereinrichtung
entfernt und kann verworfen oder in den Glasschmelzofen zurückgeführt werden. Den. zweiten Teil des
geschmolzenen Glases, welcher im wesentlichen kein Glas enthält, das in Berührung mit der Abstützvorrichtung
für das geförderte geschmolzene Glas stand, läßt man auf das Bad aus geschmolzenem Metall ausströmen,
um eine Glastafel herzustellen, indem man diese abkühlt und darauf auszieht. Während der zweite Teil
des Glases, der endgültig das Glasband bildet, durch ein uneingeschränktes Herunterströmen auf das geschmolzene
Metall, wie beim üblichen Floatglasherstellungsverfahren, gefördert werden kann, wird das Glas
vorzugsweise mit einem im wesentlichen einseitig gerichteten, horizontalen Fluß auf das Bad aus
geschmolzenem Metall befördert, so daß keine optische Verzerrung innerhalb des Glases entsteht.
Die vorliegende Erfindung wird nun anhand der Zeichnungen und der nachfolgenden Beschreibung
weiter erläutert.
F i g. 1 ist eine Ansicht eines Längsschnittes einer Vorrichtung zur Herstellung von Glas gemäß der
vorliegenden Erfindung;
F i g. 2 ist eine Draufsicht eines Querschnittes entlang der Linie2-2der Fig. 1;
Fig.3 ist eine Ansicht eines Längsschnittes einei
alternativen Vorrichtung zur Herstellung von GIa; gemäß der vorliegenden Erfindung.
Unter Berücksichtigung der Zeichnungen, insbeson derc der F i g. 1 und 2, wird hier eine Vorrichtung zu
Herstellung von Gias gemäß dem Verfahren diese Erfindung erläutert. Ein Glasschmelzofen, der in eine
Läuterungs- und Konditionierungszone 11 beendet isi enthält geschmolzenes Glas 12. Diese Glasschmelzen
Konditioniereinrichtung 11 ist mit einer Ablaßvorrich Hing 13 verbunden, durch welche das geschmolzen
Glas 12 in kontrollierter Weise strömt, um in eine
Formgebungskammer 15 zu einem Glasband 14 geformt zu werden. Die Formgebungskammer hat in sich ein Bad
aus geschmolzenem Metall 16 mit einer Dichte, die größer ist als die Dichte der Glasschmelze 12. Die
freiliegende Schicht des geschmolzenen Metalls ist auf einen Pegel eingestellt, so daß die Glasschmelze 12
fließen kann, ohne daß sie uneingeschränkt auf das geschmolzene Metall 16 herabströmt. Während der
Glasschmelzenbewegung stromabwärts durch die Formgebungskammer 15 wird die Glasschmelze abgekühlt,
um in ein maßhaltiges Glasband 14 mit einer Schichtdicke umgewandelt zu werden, welche durch das
Maß definiert ist, mit welchem das geschmolzene Glas während dem Abkühlvorgang ausgezogen wird. Das
Glasband wird entlang der Oberfläche des geschmolzenen Metalls 16 durch die Formgebungskammer 15
hindurch zu der Einrichtung 17 befördert, wo das Glasband von der Formgebungskammer abgehoben
wird.
Die Glasschmelzen-Konditioniereinrichtung U enthält einen feuerfesten Boden 19, Seitenwände 21 und
eine Überdachung 23. In den bevorzugten Ausführungsformen gemäß dieser Erfindung wird der Basisboden 19
der Konditionier- oder Läuterungseinrichtung so abgestuft, daß die Tiefe des geschmolzenen Glases in
dieser Einrichtung in der Nähe seines Ablaßendes geringer ist, als an den Stellen, die weiter stromabwärts
innerhalb der Konditioniereinrichtung sich befinden. Die Glasschmelzkonditioniereinrichtung ist so konstruiert
und arbeitet in der Weise, daß Glas, während es durch diese Einrichtung zu der Ablaßvorrichtung 13
strömt, stufenweise abgekühlt und dazu veranlaßt wird, gasförmige und flüchtige Verunreinigungen abzugeben.
Die Glasschmelze 12 wird auf eine Temperatur abgekühlt, bei welcher sie noch immer fähig ist zu
strömen, jedoch in der Weise, daß unter weiterer Kühlung sie in eine maßhaltige Glastafel umgeformt
werden kann. Für typische Natronkalksilicatgläser beträgt die Temperatur der Glasschmelze in der
Glaskonditioniereinrichtung dicht bei der Ablaßeinrichtung etwa 927 bis 12050C.
Die Ablaßeinrichtung 13 enthält eine Abstützung für das geschmolzene Glas. In der bevorzugten Ausführungsform
ist die Abstützung ein Schwellenblock 25. Die Ablaßeinrichtung enthält außerdem seitliche Pfosten 27
und 27'. welche die Seiten des Kanals definieren, durch welchen die Glasschmelze strömen kann. Die Ablaßeinrichtung
enthält außerdem eine einstellbare Dosiereinrichtung 29, welche stromabwärts in die Glasschmelze
hineinragt. Diese Dosiereinrichtung 29 ist im wesentlichen eine Gatter- oder Hubtür, welche stromaufwärts
oder stromabwärts eingestellt werden kann, um die Breite der länglichen horizontalen Öffnung zu überprüfen,
welche durch die Schwelle 25, die seitlichen Pfosten 27 und 27' und die Hubtür 29 selbst gebildet wird. Die
Abstützung am Boden oder der Schwellenblock der Ablaßeinrichtung dieser Erfindung ist mit Mitteln
versehen, um Glas abfließen zu lassen, welches den Bodenanteil des Glasstromes enthält der durch die
Ablaßeinrichiung weg von dem Hauptstrom der Glasschmelze fließt
In der bevorzugten Ausführungsforni gemäß der
Erfindung, die in den F i g. 1 und 2 wiedergegeben ist enthalten die Ablaßeinrichtungen eine längliche querverlaufende Bodensenkung 31. Diese querverlaufende
Bodensenkung 31 umspannt die Breite des Abstützungsbauteils oder Schwellenblocks 25. In Verbindung mit der
querverlaufenden Bodensenkung 31 befinden sich eine Reihe von Abflußlöchern 33. Die Abflußlöcher 33 sind
mit einer üblichen Abflußrinne 33 verbunden, durch welche die Glasschmelze zu einer Abflußkammer 37
fließen kann. Die Abflußkammer 37 enthält einen feuerfesten umschlossenen Hohlraum 39. Die Abflüsse
41 und 42 der Abflußkammer 37 sind durch die feuerfesten Wände der Abflußkammer mit dem
abgeschlossenen Hohlraum 39 verbunden. Die Abflüsse 41 und 42 sind in den Wänden der Abflußkammer mit
unterschiedlichen Abständen angebracht. Der untere Abfluß 42 ist für den getrennten Abfluß des geschmolzenen
Metalls vorgesehen, das durch die Abflußlöcher 33 für den Fall abfließen kann, daß der Pegel des
geschmolzenen Metalls 16 über die obere Fläche des Schwellenblocks 25 ansteigt. Die Abflußkammern
werden vorzugsweise bei einer ausreichend hohen Temperatur in der Weise gehalten, daß das Glas darin in
einem geschmolzenen Zustand bleibt. Die Glasschmelze kann aus der Abflußkammer, beispielsweise durch den
Abfluß 41, abfließen und wird in der gleichen Weise in Wasser abgelassen, wie es der Fall ist, wenn man eine
Glasschmelze von einem Glasschmelzofen für gewöhnlich zur Durchführung der Wiederinstandsetzung
abfließen läßt. Mit Hilfe von elektrischen Heizeinrichtungen kann Wärme zur Aufrechterhaltung des
Glasschmelzenzustandes zu den Abflüssen zu der Abflußkammer zugeführt werden. Beispielsweise können
Widerstandsheizungsstäbe an den entgegengesetzten Seiten der Abflußrinne 35 in röhrchenförmig
ausgebohrten Löchern quer zu dem Schwellenbiock 25 angeordnet sein. Man zieht vor, daß der Schwellenblock
25 aus einem Material ist, wie z. B. aus Hartfeuerporzel-Ian, so daß die örtliche Erwärmung ohne Bedenken
eines Schadens an diesem Schwellenblock bewerkstelligt werden kann.
Eine alternative Anordnung zur endgültigen Entfernung des Abflußmaterials besteht darin, ein paar
Abflußkammern vorzusehen, wobei jede mit einer Absperrung 43 versehen ist, um die Strömung des
abfließenden Materials in die Abflußkammer zu stoppen. Dieses System kann dann für ein Abflußmaterial
verwendet werden, zuerst von einer Seite und dann von der anderen Seite, abhängig davon, ob das Material
zu dem Glasschmelzofen zurückgeführt werden muß oder verworfen werden kann.
Weiter stromabwärts innerhalb des Verfahrens, nachdem die Glasschmelze in zwei Teile aufgeteilt und
ein Teil durch das Abflußsystem entfernt wurde, wird der verbleibende Teil durch die Öffnung der Ablaßvorrichtung
abgelassen, welche durch die Hubtür 29, die seitlichen Pfosten oder Anschiagflächen 27 und 27'
sowie den Schwellenblock 25 gebildet werden. Dieser Teil der abgelassenen Glasschmelze wird sodann auf die
Oberfläche eines Bades aus geschmolzenem Metall 16, vorzugsweise Zinn, gefördert Diese Förderung kann im
wesentlichen horizontal vonstatten gehen, wie es in Fig. 1 gezeigt ist oder der Schwellenblock kann
abwärts in der Art abgeschrägt sein, daß die Glasschmelze abwärts auf das geschmolzene Metall
fließt oder daß die Glasschmelze auf das geschmolzene Metall, wie in F i g. 3 gezeigt herunterströmen kann, wie
es im einzelnen weiter unten beschrieben wird.
Das seitliche Ausmaß des Glasschmelzenstromes, der auf dem geschmolzenen Metall fließt und der zuerst
durch den Abstand zwischen den seitlichen Pfosten 27 und 27' begrenzt wird, wird durch den Abstand zwischen
Leitkörpern oder Bauteilen zum seitlichen Eindämmen aufrechterhalten. Diese Bauteile zum seitlichen Eindäm-
men 44 und 44' sind im wesentlichen parallele Leitkörper mit einem Material, das vorzugsweise nur in
einem begrenzten Umfang mit der Glasschmelze benetzt wird. Die Leitkörper 44 und 44' können mit hier
nicht gezeigten Mitteln zur Temperaturkontrolle versehen sein, wie z. B. Heiz- und Kühlvorrichtungen. In
einer bevorzugten Ausführungsform wird der longitudinalc
Temperaturgradient entlang der Leitkörperlänge in der Weise eingestellt, daß dort eine relativ größere
Benetzung jedes Leitkörpers in der Nähe der Cilasschmelzenablaßvorrichtung durch die Glasschmelze
vorliegt, als die Benetzung des Leitkörpers durch die Glasschmelze an ihrem stromabwärts befindlichen
Endpunkt.
Bei der Durchführung des Verfahrens gemäß der Krfindung wird eine ausreichende Zugkraft auf das Glas
von diesen Walzen 55 ausgeübt, so gut, wie von den nicht gezeigten, stromabwärts befindlichen Walzen, um
das Glas in einer Richtung zu seiner gewünschten endgültigen Schichtdicke auszuziehen, besonders dann,
wenn eine endgültige Schichtdicke gewünscht ist, die geringer ist, als die Gleichgewichtsschichtd^ke.
Wie man es in F i g. 3 sehen kann, können die Grundsätze der vorliegenden Erfindung vorteilhaft auf
ein andersartiges, übliches Glasschmelzenaiblaßsysiem
eines gebräuchlichen Floatverfahrens angewendet werden. Während die bevorzugten Ausführungsformen
dieser Erfindung diejenigen sind, welche in den F i g. 1 und 2 wiedergegeben werden, kann die Qualität eines
nach einem üblichen Floatherstellungsverfahren gefertigten Glases durch Verwendung eines Fördersystems
mit dem Abflußsystem gemäß dieser Erfindung verbessert werden. Unter Bezugnahme auf die Fig. 3.
sind die Glasschmelzen-Konditioniereinrichtung 11 und die Formgebungskammer t5 und die Vorrichtung zum
Abheben 17 die gleichen Elemente, wie die in den F i g. 1
und 2 beschriebenen, mit der Ausnahme, daß die Glasformgcbungskammer so gestaltet ist. daß eine
Aufspaltung des Glasschmel/enfiusses in einer benetzten Rückraumzone 57 gestattet ist und daß die Kammer
nicht mit Leitkörpern 44 ausgerüstet ist und daß das Glas sich ohne Behinderung zu seiner Gleichgewichtsbrcitc
ausbreiten kann. Die in der F i g. 3 wiedergegebene Ausführungsform gemäß der Erfindung enthält einen
Kanal 58 anstelle der Fördereinrichtung 13. wie sie in den anderen Zeichnungen wiedergegeben ist. Der Kanal
58 enthält einen Boden 59 und eine Überdachung 60, ebenso wie Scitenwände 61. Der Kanal 58 unterscheidet
sich von der Fördervorrichtung 13 der besonders bevorzugten Ausführungsformen gemäß dieser Erfindung
in einer Reihe von Punkten. Einer davon ist darin zu sehen, daß der Abstand zwischen den seitlichen
Wänden 61 des Kanals 58 sehr viel geringer ist, als der Abstand zwischen den seitlichen Pfosten 27 und 27' der
bevorzugten Fördereinrichtung 13. In dem Kanal 58 sind die seitlichen Wände 61 in einem Abstand
voneinander von etwa 10% der Breite der Konditioniereinrichtung
11 angeordnet, welcher den Abstand zwischen den seitlichen Wänden 21 ausmacht, während
die seitlichen Pfosten 27 und 27' in der bevorzugten Fördervorrichtung in einem Abstand von etwa 25% und
vorzugsweise von etwa 35 bis 90% der Breite der Konditioniereinrichtung 11 angeordnet sind. Der Kanal
58 ist mit einer Dosier-Hubtür 62 und einem Absperrgatter 63 versehen, wobei beide die Glasschmelze
unmittelbar vor ihrer Bildung erfassen. Der Boden 59 des Kanals 58 ragt nach außen über das
geschmolzene Metall 16 innerhalb der Formgebungskarnmer 15 heraus. Sobald die Glasschmelze uneingeschränkt
von dem Kanal herunterströmt, trennt sie sich in zwei Teile, wobei ein Teil rückwärts und der andere,
nämlich der Hauptanteil vorwärts weiter strömt, wie es in der F i g. 3 angegeben ist.
Quer zu dem Kanalboden 59 ist eine querverlaufende Bodensenkung 64 angeordnet. Eine Reihe von Abflußlöchern
65 erstreckt sich unterhalb dieser Bodensenkung 64 in eine Kammer 66 hinein, wobei eine querliegende
ίο Abflußkammer 67 sich unterhalb des Kanals 58
erstreckt. Abflüsse 68 und 69 sind durch die Wände der Abflußkammer 67 hindurchgehend in der Weise
vorgesehen, daß die Glasschmelze, welche in die Abflußkammer abfließt, kontinuierlich oder diskontinuierlich
entfernt werden kann, sofern es erwünscht ist.
Ein Glasschmclzenofen mit einer Läuterungs- oder Konditioniereinrichtung mit einer Ausdehnung von
9,14 m ist durch einen Kanal mit einer Breite von 1,02 m und einer Länge von 2,29 m mit einem Floatformgebungsbad
verbunden, wobei der Ausgang des Kanals über dem Pegel des geschmolzenen Metalls in dem Bad
angeordnet ist, um eine uneingeschränkte Strömung der
:>5 Glasschmelze auf das geschmolzene Metall herbeizuführen.
Die Vorrichtung entspricht der in Fig. 3 wiedergegebenen, mit der Ausnahme, daß in diesem
Beispiel keine querverlaufende Abflußrinne vorgesehen ist. Statt dessen sind zwei Abflußlöcher, jedes mit einem
Durchmesser von etwa 5,08 cm, in dem Kanalboden ganz dicht bei den Seitenwänden des Kanals gerade
oberhalb von der Hubtür vorgesehen. Die Glasschmelze wird durch den Kanal und auf das geschmolzene Metall
gefördert, um ein Glasband zu bilden. Die Tiefe der Glasschmelze über dem Kanalboden beträgt in der
Nähe dieser Abflußlöcher 30,48 cm. Eine ausreichende Menge an Glasschmelze wird gefördert, um einen
Gesamtglasdurchsatz von 400 Tonnen pro Tag zu schaffen. Die Temperatur der Glasschmelze in dem
Kanal wird auf 11090C gehalten. Ein feuerfester
Indikator, beispielsweise Kobaltglas, wird entlang dem Kanalboden bei seiner Eingangsöffnung und über seine
gesamte Breite hin verteilt. Das hergestellte Glasband wird beobachtet, ob es Indikatormaterial in seiner
Bodenfläche durch seine Breite hindurch hat, ungeachtet der Tatsache, daß einiges Indikatormaterial gefun
den wird, nachdem es durch die zwei Abflußlöchei abgeflossen ist. Eine Glasschmelze aus dem Kanal fließ!
durch die Abflußlöcher in einer Menge von 5,2 Tonner pro Tag ab, was 1,3% des gesamten Durchsätze;
ausmacht.
Die Verfahrensweise von Beispiel 1 wird wiederholt mit Ausnahme davon, daß die Kanaltemperatur be
10910C kontrolliert wird. Die Gesamtmenge de:
Materials, welches abgeflossen ist, ist etwa die gleich«
wie in Beispiel 1, jedoch zeigt sich die Bodenfläche de; resultierenden Glasbandes gründlicher mit Indikatoi
verunreinigt, als das Glasband in Beispiel 1.
Die Verfahrensweise von Beispiel 1 wird wiederholt mit Ausnahme davon, daß die Temperatur dei
Glasschmelze innerhalb des Kanals bei 1127° C kontra!
liert wird. Die Menge der Glasschmelze, weiche durch
die Abflußöffnungen abfließt beträgt etwa 16,5 Tonner
pro Tag oder etwa 33% des gesamten Durchsatzes. Dai
609538/11!
resultierende Glasband ist entlang seiner Bodenfläche mit Indikator verunreinigt, besonders innerhalb der
mittleren zwei Dritiel der Glasschmelze, obwohl sich die Bodenfläche entlang der Randzonen geringer
verunreinigt zeigt, als in Beispiel 1.
Die Verfahrensweise von Beispiel 1 wird wiederholt,
mil Ausnahme davon, daß die Vorrichtung in diesem Beispiel mit 5 Abflußlöchern, mit einem Durchmesser
von 4,06 cm, in ihrem Kanalboden versehen ist. Ein Loch ist entlang der Mittelpunktslinie des Kanals und die
anderen Löcher sind mit einem Abstand von 25,4 cm von Mittelpunkt zu Mittelpunkt angeordnet. Die
Vorrichtung arbeitet wie in den Beispielen 1,2 und 3, um ein Glasband mit einem Durchsatz von 400 Tonnen pro
Tag herzustellen. Die Tiefe der Glasschmelze in dem Kanal beträgt 30,48 cm, und die Temperamr der
Glasschmelze in dem Kanal wird bei 11040C aufrechterhalten.
Die Menge, mit welcher die Glasschmelze durch die Ablaßlöcher abfließt, wird mit 10Tonnen pro Tag
oder 2,5% des gesamten Durchsatzes bestimmt. Die Bodenfläche des resultierenden Glasbandes wird
dahingehend bestimmt, daß es mit einem Indikator in Form von Haftblei in Übereinstimmung mit dem
Abstand zwischen den Abflußlöchern verunreinigt ist.
Die Verfahrensweise und die Vorrichtung von Beispiel 4 werden verwendet, mit Ausnahme davon, daß
die fünf Abflußlöcher bis zu einem Durchmesser von 5.59 cm an der Oberfläche des Kanalbodens aufgebohrt
werden und die Temperatur der Glasschmelze in dem Kanal auf 1I18"C gehalten wird. Das resultierende
Glasband ist in seiner Bodenfläche wie in Beispiel 4 verunreinigt, jedoch beträgt die Rückfiihrungsrate der
Glasschmelze 16 Tonnen pro Tag, was 4% des gesamten Durchsalzes ausmacht In diesem Beispiel
wird die Vorrichtung von Beispiel 4 modifiziert. Die Abflußlöcher werden durch eine schmale Rinne mit
3,175 cm Tiefe und 6,35 cm Breite miteinander verbunden. Diese schmale Rinne erstreckt sich entlang des
gesamten 1,016 m breiten Kanalbodens. Die Vorrichtung arbeitet mit einem Durchsatz von 400 Tonnen pro
Tag Glasschmelze, und die Kanaltemperatur wird bei 1104"C gehalten, wobei die Glasschmelze durch den
Kanal mit einer Tiefe von 30,48 cm strömt. Die Rückführungsrate der Glasschmelze betrug 16 Tonnen
pro Tag oder 4% des gesamten Durchsatzes. Die Bodenfläche des Glasbandes ist frei von jeglicher
Indikatorverunreinigung.
Die Verfahrensweise und die Vorrichtung von Beispiel 5 werden verwendet, wobei die gleichen
Temperaturen wie in Beispiel 5 aufrechterhalten werden. Dennoch wird die Vorrichtung mit einem
Tagesdurchsatz von 500 Tonnen Glasschmelze gefahren. Bei dem resultierenden Glasband wird festgestellt,
daß es eine Bodenfläche frei von Idikatorverunreinigung hat. Die Rückführungsrate an Glasschmelze durch
den Abfluß beträgt 12 Tonnen pro Tag oder 3% des gesamten Durchsatzes.
Wie man aus den schon beschriebenen Beispielen entnehmen kann, ist die Vorrichtung, welche bei der
praktischen Durchführung nach der Erfindung verwendet wurde, vorzugsweise mit einem Abfluß versehen,
welcher eine kontinuierliche Spalte oder eine kontinuierliche Durchlaßöffnung enthält, die im ganzen gesehen
querverlaufend zu dem Boden eines Kanals oder einer anderen Ablaßvorrichtung angeordnet ist, wobei ein
Glasschmelz- und Läuterungsofen von einem Floatformgebungsbad abgetrennt wird.
Hierzu 2 Blatt Zeichnungen
Claims (5)
1. Verfahren zur Herstellung eines endlosen Glasbandes, bei dem ein Strom geschmolzenen
Glases in einem aus einem feuerfesten Boden und seitlichen Pfosten gebildeten Kanal auf ein Bad mit
geschmolzenem Metall gefördert, das Glas über die Oberfläche des geschmolzenen Metalls in dem Bad
weitergeführt wird, während das Glas abgekühlt wird, um ein endloses Glasband zu bilden, und bei
dem dieses Glasband von dem Metallbad abgehoben wird, dadurch gekennzeichnet, daß man
einen Teiistrom des geschmolzenen Glasts, der mit dem feuerfesten Boden des Kanals in Berührung
steht, von dem Hauptstrom des geschmolzenen Glases abtrennt, bevor man diesen Hauptstrom auf
das Bad mit geschmolzenem Metall weiterfördert.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man zur Aufteilung und Abtrennung
des Teil- und des Hauptstromes des geschmolzenen Glases eine Abflußeinrichtung quer zur Richtung des
Glasstromes vorsieht und das geschmolzene Glas vom Boden dieses Stromes abfließen läßt.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Teilstrom des geschmolzenen
Glases 1 bis 5% des Hauptstromes aus geschmolzenem Glas ausmacht.
4. Vorrichtung zur Herstellung eines endlosen Glasbandes mit einer Kammer mit einem Bad aus
geschmolzenem Metall in einer schützenden Atmosphäre, mit einem aus einem feuerfesten Boden,
feuerfesten Seilenwänden und einer vertikal beweglichen Dosierhubtür bestehenden Förderkanal, um
das geschmolzene Glas auf das Metallbad zu leiten, mit Walzen zur Weiterführung und zum Abheben
des Glases aus der Kammer, um eip endloses Glasband zu bilden, gekennzeichnet durch eine
Abflußeinrichtung (31-42) zur Abtrennung und Entfernung eines kleineren Teilstromes des geschmolzenen
Glases (12), die im wesentlichen unmittelbar vor der Stelle (29) angeordnet ist, von
der der verbleibende Hauptstrom des Glases auf das Metallbad (16) gefördert wird.
5. Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die seitlichen Wände (61) des
Förderkanals (58) in einem Abstand von etwa 10% der Breite der Konditioniereinrichtung (11) angeordnet
sind, und daß der Kanal eine Dosierhubtür (62) sowie ein Absperrgatter (63) besitzt.
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