DE2408868A1

DE2408868A1 - Verfahren und vorrichtung zur herstellung eines endlosen glasbandes

Info

Publication number: DE2408868A1
Application number: DE19742408868
Authority: DE
Inventors: Homer Robert Foster; William Curtis Harrell
Original assignee: PPG Industries Inc
Current assignee: PPG Industries Inc
Priority date: 1973-03-06
Filing date: 1974-02-23
Publication date: 1974-09-19
Also published as: ES423920A1; DE2462148A1; US3843345A; IN140775B; ES445573A1; JPS57129831A; DE2408868B2; JPS5029625A; GB1469286A; NL7402930A; ES423919A1; AR202918A1; ZA74733B; BR7401589D0; JPS5710046B2; JPS5820893B2; DE2462148B2; GB1469284A; CS176269B2; DE2462148C3

Description

Patentanwalt 14. Februar 1974

63 Gießen

Ludwigstraße 67

PPG Industries, Inc., Pittsburgh, Pennsylvania, USA

VERFAHREN UND VORRICHTUNG ZUR HERSTELLUNG EINES ENDLOSEN GLASBANDES

Priorität: 6. März 1973 / U S A / Serial No. 338,496

Diese Erfindung betrifft die Herstellung einer endlosen Tafel aus Flachglas, wobei man geschmolzenes Glas auf ein Bad mit geschmolzenem Metall floaten lässt, während man das Glas auszieht und abkühlt. Spezifischer gesagt betrifft diese Erfindung ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Herstellung von Glastafeln mit einer verbesserten optischen Qualität und mit geringeren Oberflächenfehlern, im Vergleich zur üblichen Herstellung von Glas nadi dem Floatprozess.

Es wurde bereits der Vorschlag gemacht, eine endlose Tafel aus Glas herzustellen, indem man geschmolzenes Glas auf einem Bad aus geschmolzenem Metall mit einer größeren Dichte als die Dichte des Glases aufschwimmen lässt und

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das Glas über das geschmolzene Metall hinwegzieht, während man es kühlt und auszieht, um ein maßhaltiges Glasband oder eine endlose Glastafel herzustellen, welche dann von dem Bad zur weiteren Verarbeitung entfernt werden kann. Frühere Entwicklungen, beispielsweise wie in den US-PSS 710 357 und 789 911 wiedergegeben, beschreiben die Herstellung von Flachglas, bei der geschmolzenes Glas kontinuierlich auf ein üad aus geschmolzenem Metall aufgegossen wird, um ein Glasband herzustellen, welches gekühlt und über das geschmolzene Metall hinweggezogen wird, um ein endgültiges Glasband herzustellen.

Man hat jedoch festgestellt, daß ein Glas, welches gemäß dieser Verfahren hergestellt wurde, eine wesentliche optische Verzerrung aufwies, wie sich aus den Erteilungsakten zu den US-Patenten 3 083 551 und 3 220 816 ergibt. Danach wurde in der Technik eine optische Verzerrung in ihrer Gesamtbeschaffenheit dem Fehler zugeschrieben, daß man die Bodenflächen eines Glasabflusstromes nicht .auflockerte-(failure to break up). Man hat festgestellt, daß durch den Kontakt zwischen Glas und Schamottstein beim Abfliessen des Glases auf ein Floatbad Fehler sowohl in dem Glaskörper als auch in der Glasoberfläche auftraten. Die US-Patentschriften 3083 551 und 3 220 816 geben eine Lehre, wie man Glas nach dem in üblicher Weise jetzt durchgeführtem Floatprozess herstellt. Danach lässt man geschmolzenes Glas auf geschmolzenes Metall in der Heise ausfliessen, daß man das geschmolzene Glas uneingeschränkt auf

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das geschmolzene Metall herunterströmen lässt. Dann trennt sich das geschmolzene Glas in einen rückwärts fliessenden und einen vorwärts fliessenden Strom. Nach diesen Patentschriften enthält der rückwärts fliessende Strom Glas, welches in Berührung mit einem feuerfesten Abflussbauteil steht und durch einen derartigen Kontakt verunreinigt worden ist. Man nimmt an, daß dieser Anteil Glas sich nach außen hin in die Anteile am Rande des endgültigen Glasbandes ausbreitet, wo er in üblicher Weise von dem endgültigen Glasband entfernt werden kann.

In jüngster Zeit, als die optischen Qualitätsstandards strenger wurden, war Glas, welches nach den gegenwärtigen Verfahren hergestellt wurde, nur begrenzt einwandfrei für bestimmte Anwendungsmöglichkeiten. Es wurde festgestellt, daß eine optische Verzerrung, welche bei der Glasherstellung gemäß dieser Verfahren beobachtet wurde, durch eben dieses uneingeschränkte Herunterströmen des geschmolzenen Glases verursacht wurde. Dennoch war es wegen der Schamottsteinverunreinigung notwendig, diese optischen Verzerrungen, welche durch das uneingeschränkte Herunterströmen verursacht worden waren, in Kauf zu nehmen, um den Hauptanteil der Glasoberfläche von derartiger Verunreinigung freizuhalten.

Ein besonders lästiges Problem, welches bei der Herstellung von Flachglas mit Hilfe.des Floatprozesses auftritt, war die Schwierigkeit, eine gleichmäßige querverlaufende

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Temperaturverteilung in einer Schicht aus geschmolzenem Glas einzuführen, sobald eine Temperaturverteilung in dem geschmolzenen Metall sich eingestellt hat. Es gibt eine bestimmte Tendenz der Randteile des Glases, wesentlich kalter zu sein, als der Anteil des Glases im Zentrum, und es gibt eine bestimmte Tendenz der Temperatur über dem Glas, von den Randzonen zu dem Zentrum in einer bestimmten parabolischen Form anzusteigen. Aufgrund der viskos-elastischen Beschaffenheit des Glases und wegen der longitudinalen Zugkräfte, welche während dem Glasherstellungsprozess angewandt werden, wurde dem Auftreten dieses parabolischen Temperaturprofils die Schuld für die optische Verzerrung in dem Glas gegeben, wobei man annahm, daß dies durch die unausgeglichenen Scherkräfte innerhalb des Glaskörpers verursacht wurde. Frühere Versuche, die seitliche Temperaturverteilung in dem Glas zu kontrollieren, waren auf Arbeitstechniken beschränkt, welche eine Wärmeübertragung nur an bestimmten Stellen entlang einer Wegstrecke des Glasflusses auferlegte, und waren solchermaßen unwirksam, diesem Problem entgegenzuwirken. Stellvertretend für diese Arbeitsweisen, die Temperatur zu kontrollieren, war die Verwendung von Kühlvorrichtungen und radialen Heizvorrichtungen, welche entfernt von dem Glas angebracht waren, und die Verwendung von elektromagnetischen Induktionsantrieben, um eine Wärmeübertragung innerhalb des geschmolzenen Metalls festzusetzen, wie es beispielsweise in der US-PS 3 479 171 offenbart worden ist.

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Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren und. eine Vorrichtung zum Herstellen von Flachglas, wobei das Verfahren und die Vorrichtung in der Lage sind, die Probleme der gegenwärtigen"Herstellungsverfahren zu überwinden, wie sie oben beschrieben worden sind. Das Verfahren gemäß der vorliegenden Erfindung hat folgende Verfahrensschritte: Förderung des geschmolzenen Glases von einem Glasofen mit einer Schmelzzone und einer Läuterungszone auf ein Bad aus geschmolzenem Metall, anschließende Abtrennung eines Teils des geschmolzenen Glases von dem Hauptglaskörper des weitergeförderten geschmolzenen Glases, anschließendes Abkühlen und Ausziehen des Anteils, der auf das geschmolzene Metall gefördert wurde, um ein Glasband herzustellen. In einer einfachen Ausführungsform gemäß dieser Erfindung wird eine Glasschmelze aus einer Wanne mit geschmolzenem Glas innerhalb einer Läuterungs- oder Konditioniert einrichtung, einem Kanal, einer Rinne oder einer anderen Fördereinrichtung zugeführt. Innerhalb der Fördereinrichtung wird die hindurchströmende Glasschmelze in zwei Teile aufgeteilt. Der erste Teil, der im wesentlichen das gesamte Glas umfasst, welches innerhalb der Fördereinrichtung mit deren Boden oder deren Abstützung für das Glas in Berührung steht, wird von der Fördereinrichtung entfernt und kann verworfen oder in den Glasschmelzofen zurückgeführt werden. Den zweitenTeil des geschmolzenen Glases, welcher im wesentlichen kein Glas enthält, das in Berührung mit der Abstützvorrichtung für das geförderte geschmolzene Glas stand, lässt man auf das Bad aus geschmolzenem Metall ausströmen, um eine Glastafel herzustellen,

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indem man diese abkühlt und darauf auszieht. Während der zweite Teil des Glases, der endgültig das,Glasband bildet, durch ein uneingeschränktes Kerunterströrnen auf das geschmolzene Metall, wie beim üblichen Floatglasherstellungsverfahren, gefördert werden kann, wird 'das Glas vorzugsweise mit einem im wesentlichen einseitig gerichteten, horizontalen Fluss auf das Bad aus geschmolzenem Metall befördert, so daß keine optische Verzerrung innerhalb des Glases entsteht.

In einer anderen Ausführungsform gemäß der Erfindung lässt man geschmolzenes Metall gegenläufig zu der Strömung des geschmolzenen Glases und zu der Bewegung des auf dem geschmolzenen Metall gebildeten Glasbandes fliessen. Dieses fliessende geschmolzene Metall trifft mit dem Anteil des geschmolzenen Glases zusammen, der an die Abstützung für das geschmolzene Glas angrenzt, das zu dem geschmolzenen Metall gefördert wird,und wird vorzugsweise zusammen mit dem ausgeschiedenen Anteil des geschmolzenen Glases entfernt, um in dem Hauptanteil aus geschmolzenem Metall rückgeführt zu werden. Diese Ausführungsform der Erfindung besitzt den besonderen Vorteil,eine gleichförmige Temperaturverteilung "in Querrichtung innerhalb des Glasbandes, sobald es gebildet ist, zu bewirken, da das geschmolzene Metall ein Quergeschwindigkeitsprofil hat, welches im wesentlichen von parabolischer Form ist, bei dem die größte Geschwindigkeit entlang seiner Mittelpunktslinxe ist, so daß die Wärmeübertragung zwischen dem geschmolzenen Glas und dem geschmolzenen Metall vorzugsweise entlang der Mittelpunktslinie des Glasbandes, so-wie dieses gebildet ist, gesteigert wird. In dieser

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Ausführungsform kann das geschmolzene Metall, welches entgegengesetzt zu der Glasbewegung strömt, und der Teil des Glases, welcher aus dem Prozess entfernt wird, an dem Eingang eines im Boden querverlaufenden Abflusses innerhalb der Fördereinrichtung oder an einer Schwelle zwischen dem Glasschmelzofen und dem Floatformgebungsbad zusammentreffen. Das geschmolzene Metall und das geschmolzene Glas, welche miteinander durch den querliegenden Abfluss strömen, können weiter zu einer geheizten Kammer befördert werden. Innerhalb dieser Kammer floatet das Glas auf dem geschmolzenen Metall und kann leicht zur Entfernung oder Rückführung in die Schmelzzone des Glasschmelzofens.abgetrennt werden. Das geschmolzene Metall innerhalb der Kammer wird zu dem Floatformgebungsbad rückgeführt, entweder unter Anwendung einer zum Pumpen von geschmolzenem Metall geeigneten Pumpe oder unter Anwendung einer Vielzahl derartiger Kammern und in dem man zulässt, daß eine Kammer von Fall zu Fall abgekühlt wird, um das Metall, in der Weise zu verfestigen, daß man es von der Kammer entfernen kann und in die Formgebungskammer rückführen kann.

Außerdem ist es bei der praktischen Durchführung dieser Erfindung möglich, das geschmolzene Metall kontinuierlich über einen Damm an dem stromabwärts befindlichen Ende der Kammer in der Art strömen zu lassen, daß eine endlose Glastafel ohne einen Abhebvorgang entfernt werden kann. In einer derartigen Anordnung wird das überströmte Metall zu dem Bad aus geschmolzenem Metall in einer ähnlichen Weise

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rückgeführt, wie sie für die Rückführung des geschmolzenen Metalls an dem stromaufwärts befindlichen_ Ende der Kammer von statten geht.

Die vorliegende Erfindung wird nun anhand der Zeichnungen und der nachfolgenden Beschreibung weiter erläutert.

Figur 1 ist eine Ansicht eines Längsschnittes einer Vorrichtung zur Herstellung von Glas gemäß der vorliegenden Erfindung.

Figur 2 ist eine Draufsicht eines Querschnittes entlang der Linie 2-2 der Figur 1.

Figur 3 ist eine A_nsicht eines Längsschnittes einer alternativen Vorrichtung zur Herstellung von Glas gemäß der vorliegenden Erfindung.

Figur 4 ist eine Ansicht eines Längsschnittes einer Vorrichtung zur Herstellung von Glas gemäß einer besonderen Ausführungsform der vorliegenden Erfindung, welche eine gegenläufige Strömung des gesdnolzenen Metalls vorsieht.

Figur 5 ist eine schematische Draufsicht eines Querschnittes entlang der Linie 5-5 der Figur 4, wobei die gegenläufigen Geschwindigkeitsprofile gezeigt werden, welche innerhalb des Glases und innerhalb des Metalls errichtet werden, wenn eine der Ausführungsformen gemäß der Erfindung zur Durchführung gelangt.

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Unter Berücksichtigung der Zeichnungen, insbesondere der Figuren 1 und 2, wird hier eine Vorrichtung zur Herstellung von Glas gemäß dem Verfahren dieser Erfindung erläutert. Ein Glasschmelzofen, der in einer Läuterungsund Konditionierungszone 11 beendet ist, enthält geschmolzenes Glas 12. Diese Glasschmelzen-Konditioniereinrichtung 11 ist mit einer Ablassvorrichtung 13 verbunden, durch welche das geschmolzene Glas 12 in kontrollierter Weise strömt, um in einer Formgebungskammer zu einem Glasband 14 geformt zu werden. Die Formgebungskammer hat in sich ein Bad aus geschmolzenem Metall 16 mit einer Dichte, die größer ist als die Dichte der Glasschmelze 12. Die freiliegende Schicht des geschmolzenen Metalls ist auf einen Pegel eingestellt, so daß die Glasschmelze 12 fliessen kann, ohne daß sie uneingeschränkt auf das geschmolzene Metall 16 herabströmt. Während der Glasschmelzenbewegung stromabwärts durch die Formgebungskammer 15 wird die Glasschmelze abgekühlt, um in ein maßhaltiges Glasband 14 mit einer Schichtdicke umgewandelt zu werden, welche durch das Mass definiert ist, mit welchem das geschmolzene Glas während dem Abkühlvorgang ausgezogen wird. Das Glasband wird entlang der Oberfläche des geschmolzenen Metalls 16 durch die Formgebungskammer 15 hindurch zu der Einrichtung 17 befördert, wo das Glasband von der Formgebungskammer abgehoben wird.

Die Glasschmelzen-Konditioniereinrichtung 11 enthält einen feuerfesten Boden 19, Seitenwände 21 und eine Überdachung 23. In den bevorzugten Ausführungsformen gemäß

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dieser Erfindung wird der Uasisboden 19 der Konditionier- oder Lauterungseinrichtung so abgestuft, daß die Tiefe des geschmolzenen Glases in dieser Einrichtung in der Nähe seines Ablassendes geringer ist, als an den Stellen, die weiter stromabwärts innerhalb der Könditioniereinrichtung sich befinden. Die Glasschmelzenkonditioniereinrichtung ist so konstruiert und arbeitet in der Weise, daß Glas, während es durch diese Einrichtung zu der Ablassvorrichtung 13 strömt, stufenweise abgekühlt und dazu veranlasst wird, gasförmige und flüchtige Verunreinigungen abzugeben. Die Glasschmelze 12 wird auf eine Temperatur abgekühlt, bei welcher sie noch immer fähig ist zu strömen, jedoch in der Weise, daß unter weiterer Kühlung sie in eine maßhaltige Glastafel umgeformt werden kann. Für typische JNatronkalksilicatgläser beträgt "die Temperatur der Glasschmelze in der Glaskonditioniereinrichtung dicht bei der Ablasseinrichtung etwa 927°C bis 1 205⁰C.

Die Ablasseinrichtung 13 enthält eine Abstützung für das geschmolzene Glas. In der bevorzugten Ausführungsforra ist die Abstützung ein Schwellenblock 25. Die Ablasseinrichtung enthält außerdem seitliche Pfosten 27 und 27', welche die Seiten des Kanals definieren, durch welchen die Glasschmelze strömen kann. Die Ablasseinrichtung enthält außerdem eine einstellbare Dosiereinrichtung 29, welche stromabwärts in die Glasschmelze hineinragt. Diese Dosiereinrichtung 29 ist im wesentlichen eine Gatter- oder Hubtür, (gate or tweel), welche stromaufwärts oder stromabwärts eingestellt werden kann, um die Breite der länglichen

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horizontalen Öffnung zu überprüfen, welche durch die Schwelle 25, die seitlichen Pfosten 27 und 27' und die Hubtür 29 selbst gebildet wird. Die Abstützung am Boden oder der Schwellenblock der Ablass einrichtung dieser Erfindung ist mit Mitteln versehen, um Glas abfliessen zu lassen, welches den Bodenanteil des Glasstromes enthält, der durch die Ablasseinrichtung weg von dem Hauptstrom der Glasschmelze fliesst.

In der bevorzugten Ausfürhungsform gemäß der Erfindung, die in den Figuren 1 und 2 wiedergegeben ist, enthalten die Ablasseinrichtungen eine längliche querverlaufende Bodensenkung 31. Diese querverlaufende Bodensenkung 31 umspannt die Breite des Abstützungsbauteils oder Schwellenblocks 25. In Verbindung mit der querverlaufenden Bodensenkung 31 befinden sich eine Reihe von Abflusslöchern 33. Die Abflusslöcher sind mit einer·üblichen Abflussrinne 35 verbunden, durch welche die Glasschmelze zu einer Abflusskammer 37 fliessen kann. Die Abflusskammer 37 enthält einen feuerfesten umschlossenen Hohlraum 39. Die Abflüsse 41 und 42 der Abflusskammer 37 sind durch die feuerfesten Wände der Abflusskammer mit dem abgeschlossenen Hohlraum 39 verbunden. Die Abflüsse 41 und 42 sind in den Wänden der Abflusskammer mit unterschiedlichen Abständen angebracht. Der untere Abfluss 42 ist für den getrennten Abfluss des geschmolzenen Metalls vorgesehen, das durch die Abfluss-

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löcher 33 für den Fall abfliessen kann, daß der Pegel des geschmolzenen Metalls 16 über die obere Fläche des Schwellenblocks 25 ansteigt. Die Abflusskammern werden vorzugsweise bei einer ausreichend hohen Temperatur in der Weise gehalten, daß das Glas darin in einem geschmolzenen Zustand bleibt. Die Glasschmelze kann aus der Abflusskammer,beispielsweise durch den Abfluss 41, abfliessen und wird in der gleichen Weise in Wasser abgelassen, wie es der Fall ist, wenn man eine Glasschmelze von einem Glasschmelzofen für gewöhnlich zur Durchführung der Wiederinstandsetzung abfliessen lässt. Mit Hilfe von elektrischen Heizeinrichtungen kann Wärme zur Aufrechterhaltung des Glasschmelzenzustandes zu den Abflüssen und zu der Abflusskanrner zugeführt werden. Beispielsweise können Widerstandsheizungsstäbe an den entgegengesetzten Seiten der Abflussrinne 35 in röhrchenförmig ausgebohrten Löchern quer zu dem Schwellenblock angeordnet sein. Man zieht vor, daß der Schwellenblock aus einem Material ist, wie z.B. aus Hartfeuerporzellan, so daß die örtliche Erwärmung ohne Bedenken eines Schadens an diesem Schwellenblock bewerkstelligt werden kann.

Eine alternative Anordnung zur endgültigen Entfernung des Abflussmaterials besteht darin, ein paar Abflusskammern vorzusehen, wobei jede mit einer Absperrung 43 versehen ist, um die Strömung des abfliessenden Materials

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in die Abflusskammer zu stoppen. Dieses System kann dann für ein Abflussmaterial verwendet werden,.„zuerst von einer Seite und dann von der anderen Seite,;abhängig davon, ob das Material zu dem Glasschmelzofen zurückgeführt werden muss oder verworfen v/erden kann.

Weiter stromabwärts innerhalb des Verfahrens, nachdem die Glasschmalze in zwei Teile aufgeteilt und ein Teil durch das Abflussystem entfernt wurde, wird der verbleibende Teil durch die Öffnung der Ablassvorrichtung abgelassen, welche durch die Hubtür 29, die seitlichen Pfosten oder Anschlagflächen 27 und 27* sowie den Schwellenblock 25 gebildet werden. Dieser Teil der abgelassenen Glasschmelze wird sodann auf die Oberfläche eines Bades aus geschmolzenem Metall 16, vorzugsweise Zinn, gefördert. Diese Förderung kann im wesentlichen horizontal von-statten gehen, wie es in Figur 1 gezeigt ist oder der Schwellenblock kann abwärts in der Art abgeschrägt sein, daß die Glasschmelze abwärts auf das geschmolzene Metall fliesst oder daß die Glasschmelze auf das geschmolzene Metall, wie in Figur 3 gezeigt, herunterströmen kann, wie es im einzelnen weiter unten beschrieben wird.

Das seitliche Ausmaß des GlasSchmelzenstromes,der auf dem geschmolzenen Metall fliesst und der zuerst durch den Abstand zwischen den seitlichen Pfosten 27 und 27' begrenzt wird, wird durch den Abstand zwischen Leitkörpern oder Bauteilen zum seitlichen Eindämmen (guides or restraining members) aufrechterhalten. Diese Bauteile zum

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seitlichen Eindämmen 44 und 44' sind im wesentlichen parallele Leitlcörper mit einem Material, das vorzugsweise nur in einem begrenzten Umfang mit der Glasschmelze benetzt wird. Die Leitkörper 44 und 44' können mit hier nicht gezeigten Mitteln zur Temperaturkontrolle versehen sein, wie z.B. Heiz- und Kühlvorrichtungen. In einer bevorzugten Ausführungsform wird der longitudinale Temperaturgradient entlang der Leitkörperlänge in der Weise eingestellt, daß dort eine relativ größere Benetzung jedes Leitkörpers in der Nähe der Glasschmelzenablassvorrichtung durch die Glasschmelze vorliegt, als die Benetzung des Leitkörpers durch die Glasschmelze an ihrem stromabwärts befindlichen Endpunkt .

Der Aufbau der Formgebungskammer 15 enthält einen Boden 45, Seitenwände 46 und eine Überdachung 47. Entlang der Überdachung 47 sind eine Reihe von Heizkörpern und Kühlkörpern 49 montiert, welche sich gegenüber der Rauptoberflache des floatenden endlosen Glasbandes befindet. Dies geschieht zur Kontrolle der Erwärmung oder Kühlung des Glasbandes 14 in der Weise, daß das Glas zu einem maßhaltigen Glasband gewünschter Breite und Dicke unter Abkühlung ausgezogen werden kann, um schließlich von der Formgebungskammer 15 entfernt zu werden.

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An dem stromabwärts befindlichen Ende der Formgebungskammer befindet sich eine Vorrichtung zum Abheben 17. Am Ende der Formgebungskammer ist eine Ttfalze zum Abheben 51, welche in Querrichtung zu der Wegstrecke der Glasschmelzenbewegung angeordnet ist. Diese Walze stützt das Glasband 14, um es von dem Bad aus geschmolzenem Metall 16 anzuheben. Eine. Reihe von Sperren 52 erfassen die obere Fläche des Glasbandes 14, um die Atmosphäre in der Formgebungskammer oberhalb der Oberfläche der Glasschmelze von der stromabwärts befindlichen Verfahrenseinrichtung zu isolieren. Die Sperren 52 enthalten vorzugsweise flexible Asbestplatten, welche auf oder abhängend von dem Überdachungsbauteil 53 montiert sind, die von der "Überdachung 47 der Formgebungskammer 15 herausragen.

Die Vorrichtung zum Abheben 17 enthält in Verbindung mit der Walze zum Abheben -51 -und Sperren 52 eine Reihe von Walzen 55, welche das Glasband abstützen und eine longitudinale Zugakraft auf das Glas anwenden, wobei es aus der Formgebungskammer 15 gezogen und zu einer weiteren Verfahrensvorrxchtung transportiert wird, beispielsweise zu einem Temperungsglühofen, Eine Reihe von Bürsten 56 sind in Verbindung mit diesen Walzen 55 montiert, welche außerdem dazu dienen, die Formgebungskammer 15 von den weiteren Prozesseinrichtungen zu isolieren.

Bei der Durchführung des Verfahrens gemäß der Erfindung wird eine ausreichende Zugkraft auf das Glas von diesen Walzen 55 ausgeübt, so gut, wie von den nicht ge-

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zeigten, stromabwärts befindlichen Walzen, um das Glas in einer Richtung zu seiner gewünschten endgültigen Schichtdicke auszuziehen, besonders dann, wenn eine endgültige Schichtdicke gewünscht ist, die geringer ist, als die Gleichgewichtsschichtdicke.

Wie man es in Figur 3 sehen kann, können die Gruridsätze der vorliegenden Erfindung vorteilhaft auf ein andersartiges, übliches Glasschmelzenablassystem eines gebräuchlichen Floatverfahrens angewendet werden. Während die bevorzugten Ausführungsformen dieser Erfindung diejenigen sind, welche in den Figuren 1, 2, 4 und 5 wiedergegeben werden, kann die Qualität eines nach einem üblichen Floatherstellungsverfahren gefertigten Glases durch Verwendung eines Fördersystems mit dem Abflussystem gemäß dieser Erfindung verbessert werden. Unter Bezugnahme auf die Figur 3, sind die Glasschmelzen-Konditioniereinrichtung 11 und die Formgebungskammer 15 und die Vorrichtung zum Abheben 17 die gleichen Elemente, wie die in den Figuren 1 und 2 beschriebenen, mit der Ausnahme, daß die Glasformgebungskammer so gestaltet ist, daß eine Aufspaltung des Glasschmelzenflusses in einer benetzten Rückraumzone 57 gestattet ist und daß die Kammer nicht mit Leitkörpern 44 ausgerüstet ist und daß das Glas sich ohne Behinderung zu seiner Gleichgewichtsbreite ausbreiten kann. Die in der Figur 3 wiedergegebene Ausführungsform gemäß der Erfindung enthält einen Kanal 58 anstelle der Fördereinrichtung 13, wie sie in den anderen Zeichnungen wiedergegeben ist. Der Kanal 58 enthält einen Boden 59 und eine Überdachung 60, ebenso wie Seitenwände 61. Der

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Kanal 58 unterscheidet sich von der Fördervorrichtung der besonders bevorzugten Ausführungsformen gemäß dieser Erfindung in einer Reihe von Punkten. Einer davon ist darin zu sehen, daß der Abstand zwischen den seitlichen I-Jänden 61 des Kanals 58 sehr viel geringer ist, als der Abstand zwischen den seitlichen Pfosten 27 und 27' der bevorzugten Fördereinrichtung 13. In dem Kanal 58 sind die seitlichen Wände 61 in einem Abstand voneinander von etwa 10 % der Breite der Konditioniereinrichtung 11 angeordnet, welcher den Abstand zwischen den seitlichen Uänden 21 ausmacht, während die seitlichen Pfosten 27 und 27* in der bevorzugten Fördervorrichtung in einem Abstand von etwa 25 % und vorzugsweise von etwa 35 bis 90 % der Breite der Konditioniereinrichtung 11 angeordnet sind. Der Kanal ist mit einer Dosier-Hubtür 62 und einem Absperrgatter versehen, xtfobei beide die Glasschmelze unmittelbar vor ihrer Bildung erfassen. Der Boden 59 des Kanals 58 ragt nach außen über das geschmolzene Metall 16 innerhalb der Formgebungskammer 15 heraus. Sobald die Glasschmelze uneingeschränkt von dem Kanal herunterströmt, trennt sie sich in zwei Teile, wobei ein Teil rückwärts und der andere, nämlich der Hauptanteil vorwärts weiter strömt, wie es in der Figur 3 angegeben ist.

Quer zu dem Kanalboden 59 ist eine querverlaufende Bodensenkung 64 angeordnet. Eine Reihe von Abflusslöchern 65 erstreckt sich unterhalb dieser Bodensenkung 64 in eine Kammer 66 hinein, wobei eine querliegende Abflusskammer 67 sich

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unterhalb des Kanals 58 erstreckt. Abflüsse 68 und 69 sind durch die Wände der Abflusskammer 67 „hindurchgehend in der Weise vorgesehen, daß die Glasschmelze, welche in die Abflusskammer abfliesst, kontinuierlich oder diskontinuierlich entfernt werden kann, sofern es erwünscht ist.

Eine andere bevorzugte Ausführungsform gemäß der Erfindung wird in den Figuren 4 und 5 wiedergegeben. In dieser Ausführungsform wird eine Strömung des geschmolzenen Metalls gegenläufig zu der Bewegung der Glasschmelze angelegt. Diese gegenläufige Metallströmung entfernt Wärme von der Glasschmelze. .Bei Anwendung von entsprechenden Strömungsgeschwindigkeiten, kann mehr Wärme von dem Anteil der Glasschmelze im Mittelpunkt entfernt v/erden, als von den Teilen der Glasschmelze am Rand. Dies geschieht zur gleichförmigeren seitlichen Temperaturverteilung innerhalb der Glasschmelze während ihrer .Bildung, als dies bei einem üblichen Floatglasher st el lungs verfahr en möglich ist. Deshalb zeigt das Endprodukt eine geringere optische Verzerrung, als dies Glas zeigt, welches nach einem üblichen Floatherstellungsverfahren hergestellt wurde.

Die Glasschmelzenkonditioniereinrichtung 11, die Forngebungskammer 15 und die Vorrichtung zum Abheben 17 dieser Ausführungsform sind im wesentlichen die gleichen, wie sie gezeigt und beschrieben wurden für die Ausfuhr ungsform, welche in den Figuren 1 und 2 wiedergegeben ist. Ausnahmen

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werden in den folgenden Absätzen wiedergegeben.

Die Vorrichtung zum Ablassen bzw. zum Fördern 13 dieser Ausführungsform ist darin verschieden von der früher beschrieben Ausführungsform, daß die obere Fläche des abstützenden Schwellenblocks 25 unterhalb der normalen Steighöhe .der Oberfläche des geschmolzenen Metalls 16 in der Formgebungskammer 15 ist.

In der Ausführungsform gemäß der Erfindung, wie sie in den Figuren 4 und 5 wiedergegeben ist, wird ein querlaufender Abfluss 71 entlang des Bodens 19 der Konditioniereinrichtung 11 unmittelbar oberhalb von dem Schwellenblock 25 angeordnet. In Verbindung mit dem querlaufenden Abfluss stehen mehrere Abflusslöcher 72, welche sich unterhalb in einen querlaufenden Sammelhohlraum 73 erstrecken. Man kann die Glasschmelze und das geschmolzene Metall in den Sammelhohlraum 73 während der Herstellung des Glases fliessen lassen. Der Samraelhohlraum wird durch seitliche Uände 74, innerhalb derer Abflüsse 75 eingebaut sind, begrenzt. Die Abflüsse 75 sind oberhalb des Bodens des Sammelholraums in der Weise angeordnet, daß die Glasschmelze, welche auf der oberen Schicht des geschmolzenen Metalls in dem Sammelhohlraum floatet, von Zeit zu Zeit entfernt werden kann.

.Der Samrnelhohlraum 73 ist mit einem Pegeldetektorkontrollgerät 76 ausgerüstet, welches dazu verwendet wird, einen ausreichenden Pegel geschmolzenen Metalls in dem Hohlraum 73 aufrechtzuhalten., um einen Pumpvorgang dort

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zu gestatten. Isolierte und beheizte Rohrleitungen 77 sind mit diesem Sammelhohlraum 73 verbunden. Diese Rohrleitungen 77 führen zu dem stromabwärts gelegenen Ende der Floatbadformgebungskammer 15 und versorgen eine Einrichtung zur Rückführung von geschmolzenem Metall zu dem Bad aus geschmolzenem Metall 16 innerhalb der Formgebungskammer 15. Jede Rohrleitung 77 ist mit einer Pumpeneinrichtung 78 versehen, um geschmolzenes Metall von dem Sammelhohlraum 73 zurück zu dem Bad mit geschmolzenem Metall 16 zu treiben. Diese Pumpeneinrichtung, welche vorzugsweise elektromagnetische Pumpen darstellen, sind mit dem Pegeldetektorkontrollgerät 76 verbunden, welche ihre Arbeitskreisen kontrollieren, um eine gleichförmige Strömung des geschmolzenen Metalls durch das gesamte Verfahren hindurch zu gewährleisten.

Die Strömungen, welche innerhalb der Glasschmelze und des geschmolzenen Metalls des Zwischenraumes zwischen den seitlichen Leitkörpern 44 und 44' eingestellt werden, sind schematisch in Figur 5 illustriert. Die Glasschmelze strömt in der allgemeinen Richtung der Glasbewegung. Bei der Durchführung gemäß der Erfindung wird ein relativ flaches, querverlaufendes Geschwindigkeitsprofil erhalten, wie man aus dem im einzelnen wiedergegebenen Glasfluss-Geschwindigkeitsvektoren entnehmen kann. Die Geschwindigkeitsvektoren des geschmolzenen Metalls 80 verlaufen in entgegengesetzter Richtung und im allgemeinen in einer geringeren Größenordnung, als die GlasflussrGeschwindigkeitsvektoren. Die relativen Größenordnungen der Geschwindigkeitsvektoren

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können aus der Figur 5 ersehen werden, in Verbindung mit den Punktrnarlcierungen an den üblichen Endstücken der Geschwindigkeit svektoren, welche die Geschwindigkeit null anzeigen. Das relativ flache,querverlaufende Geschwindigkeitsprofil in der Glasschmelze wird teilweise durch den Glas-Metall-Strömungswiderstand und teilweise durch die relativ große Abkühlung in dem zentralen Teil der Glasschmelzenströmung gegenüber der größeren gegenläufigen Strömung des geschmolzenen Metalls verursacht. Dieser verbesserte flachere·Verlauf des Geschwindigkeitsprofil gegenüber der Glasschmelze steigert die optische Qualität des Glases, das unter Einschränkung der kritischen inneren Spannungen in dem Glas bis zu seinen Randzonen während dir Formgebung htgggsfcöllfc wosfden iefc«

Beispiel ΙΕ in Glasschmelzenofen mit einer Läuterungs- oder Konditioniereinrichtung mit einer Ausdehnung von 9,14 m ist durch einen Kanal mit einer Breite von 1,02 m und einer Länge von 2,29 m mit einem Floatformgebungsbad verbunden, wobei der Ausgang des Kanals über dem Pegel des geschmolzenen Metalls in dem Bad angeordnet ist, um eine uneingeschränkte Strömung der Glasschmelze auf das ge-

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schmolzene Metall herbeizuführen. Die Vorrichtung entspricht der in Figur 3 wiedergegebenen, mit der Ausnahme, daß in diesem Beispiel keine querlaufende Abflussrinne vorgesehen ist. Stattdessen sind zwei Abflusslöcher, jedes mit einem Durchmesser von etwa 5,08"cm, in dem Kanalboden ganz dicht bei den Seitenwänden des Kanals gerade oberhalb von der Hubtür vorgesehen. Die Glasschmelze wird durch den Kanal und auf das geschmolzene Metall gefördert, urn ein Glasband zu bilden. Die Tiefe der Glasschmelze über dem Kanalboden beträgt in der Nähe dieser Abflusslöcher 30,48 cm. Eine ausreichende Menge an Glasschmelze wird gefördert, um einen Gesamtglasdurchsatz von 400 Tonnen pro Tag zu schaffen. Die Temperatur der Glasschmelze in dem Kanal wird auf 1109 C gehalten. Ein feuerfester Indikator, beispielsweise Kobaltglas, wird'entlang dem Kanalboden bei seiner Eingangsöffnung und über seine gesamte Breite hin verteilt. Das hergestellte Glasband wird beobachtet, ob es Indikatormaterial in seiner Bodenfläche durch seine Breite hindurch hat, ungeachtet der Tatsache, daß einiges Indikatormaterial gefunden wird, nachdem es durch die zwei Abflusslöcher abgeflossen ist. Eine Glasschmelze aus dem Kanal fliesst durch die Abflusslöcher in einer Menge von 5,2 Tonnen pro Tag ab, was 1,3 % des gesamten Durchsatzes ausmacht*

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Beispiel 2

Die Verfahrensweise von'Beispiel 1 wird wiederholt, mit Ausnahme davon, daß die Kanaltemperatür bei 1091 C kontrolliert wird. Die Gesamtmenge des Materials, welches abgeflossen ist, ist etwa die gleiche wie in Beispiel 1, jedoch zeigt sich die Bodenfläche des resultierenden Glasbandes gründlicher mit Indikator verunreinigt, als das Glasband in Beispiel 1.

Beispiel 3

Die Verfahrensweise von Beispiel 1 wird wiederholt, mit Ausnahme davon, daß die Temperatur der Glasschmelze innerhalb des Kanals bei 1127 C kontrolliert wird. Die Menge der Glasschmelze, welche durch die Abflussöffnungen abflies st, beträgt etwa 16,5 Tonnen pro Tag oder etwa 3_t3 % des gesamten Durchsatzes. Das resuliterende Glasband ist entlang seiner Bodenfläche mit Indikator verunreinigt, besonders innerhalb der mittleren zwei Drittel der Glasschmelze, obwohl sich die Bodenfläche entlang der Randzonen geringer verunreinigt zeigt, als in Beispiel 1.

Beispiel 4

Die Verfahrensweise von Beispiel 1 wird wiederholt, mit Ausnahme davon, daß die Vorrichtung in diesem Beispiel mit 5 Abfluss löchern, mit einem Durchmesser von 4,06 cm, in

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ihrem Kanalboden versehen ist. Ein Loch ist entlang der Mittelpunlctslinie "des Kanals und die anderen Löcher sind mit einem Abstand von 25,4' cm' von Mittelpunkt zu Mittelpunkt angordnet. Die Vorrichtung arbeitet wie in den Beispielen 1, 2 und 3, um ein Glasband mit einem Durchsatz von 400 Tonnen pro Tag herzustellen. Die Tiefe der Glasschmelze in dem Kanal beträgt 30,48 cm, und die Temperatur der Glasschmelze in dem Kanal wird bei 1104⁰C aufrechterhalten. Die Menge, mit welcher die Glasschmelze durch die Ablasslöcher abfliesst, wird mit 10 Tonnen pro Tag oder 2,5 % des gesamten Durchsatzes bestimmt. Die Bodenfläche des resultierenden Glasbandes wird dahingehend bestimmt, daß es mit einem Indikator in Form von Haftblei (bands) in Übereinstimmung mit dem Abstand zwischen den Abflusslöchern verunreinigt ist.

Beispiel 5

Die Verfahrensweise und die Vorrichtung von Beispiel 4 werden verwendet, mit Ausnahme davon, daß die fünf Abflusslöcher bis zu einem Durchmesser von 5,59 cm an der Oberfläche des Kanalbodens aufgebohrt werden und die Temperatur der Glasschmelze in dem Kanal auf 1118 C gehalten wird. Das resultierende Glasband ist in seiner Bodenfläche wie in Beispiel 4 verunreinigt, jedoch beträgt die Rückführungsrate der Glasschmelze 16 Tonnen pro Tag, was 4 % des gesamten Durchsatzes ausmacht. In diesem Beispiel wird die Vorrichtung von Beispiel 4 modifiziert. Die Ab-

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flusslöcher werden durch eine schmale Rinne mit 3,175 cm Tiefe und 6,35 cm Breite miteinander verbunden. Diese schmale Rinne erstreckt sich entlang des gesamten 1,016 m breiten Kanalbodens. Die Vorrichtung arbeitet mit einem Durchsatz von 400 Tonnen pro Tag Glasschmelze, und die Kanaltemperatur xd.rd bei 1104 C gehalten, wobei die Glasschmelze durch den Kanal mit einer Tiefe von 30,48 cm strömt . Die Rückführungsrate der Glasschmelze betrug 16 Tonnen pro Tag oder 4% des gesamten Durchsatzes. Die Bodenfläche des Glasbandes ist frei von jeglicher Indikatorverunreinigung.

Beispiel 6

Die Verfahrensweise und die Vorrichtung von Beispiel 5 werden verwendet, wobei die gleichen Temperaturen wie in Beispiel 5 aufrechterhalten werden. Dennoch wird die Vorrichtung mit einem Tagesdurchsatz von 500 Tonnen Glasschmelze gefahren. Bei dem remitierenden Glasband wird festgestellt, daß es eine Bodenfläche frei von Indikätorverunreinigung hat. Die Rückführungsrate an Glasschmelze durch den Abfluss beträgt 12 Tonnen pro Tag oder 3 % des gesamten Durchsatzes.

Wie man aus den schon beschriebenen Beispielen entnehmen kann, ist die Vorrichtung, welche bei der praktischen

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Durchführung nach der-Erfindung verwendet wurde, vorzugsweise mit einem Abfluss versehen, welcher, eine kontinuierliche Spalte oder eine kontinuierliche Durchlassöffnung enthält, die im ganzen gesehen querverlaufend zu dem Boden eines Kanals oder einer anderen Ablassvorrichtung angeordnet ist, wobei ein Glasschmelz- und Lauterungsofen von einem Floatformgebungsbad abgetrennt wird.

Das folgende Beispiel beschreibt besonders im Detail die Ausführungsform gemäß der Erfindung, bei der eine gegenläufige Strömung von Zinn unterhalb des Stromes der Glasschmelze eingerichtet wird, auf dem das Glasband hergestellt wird.

Beispiel 7

Eine vorrichtung, wie sie in den Figuren 4 und 5 gezeigt ist, wird betrieben, um ein Glasband mit 3,048 m Breite und etwa 5,08 mm Dicke mit einem Tagesdurchsatz von 500 Tonnen herzustellen. Geschmolzenes Zinn wird unterhalb der Glasschmelze in einer Menge von etwa 150 Tonnen pro Tag rezirkuliert. An der Stelle zwischen den seitlichen Leitkörpern, etwa 1,83 m unterhalb der Hubtür beträgt die Glasschmelzentemperatur etwa 1066 G im Zentrum der Strömung und etwa 1052 C entlang der Randzonen; an einer Stelle, etwa 1,52 m weiter stromabwärts beträgt die Glas-

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Schmelzentemperatur etwa 1024 ⁰C im Hittelpunkt der Strömung und etwa 1038 C entlang der Randzonen; am Ende der seitlichen Leitkörper beträgt die Temperatur der Glasschmelze entlang dem Mittelpunkt der Strömung etwa 916⁰C und etwa 938 ⁰C entlang der Randzonen. Das hergestellte Glas ist
frei von Markierungen am Boden und hat keine ausgedehnte, scharfkantig unterbrochene Verzerrungslinien (extensive
angular broken lines of distortion), mit Ausnahme der
am äussersten Rand befindlichen Teile, welche bei der
Beseitigung des üblicherweise gebildeten Wulstrandes (bulb edge) entfernt werden müssen.

Die An-meldung hat Beziehungen zu den am gleichen Tag eingereichten Anmeldungen P (eigene Zeichen (643),

(644) und (646)), auf deren Inhalt ausdrücklich Bezug genommen wird.

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Claims

Patentansprüche

1. Verfahren zur Herstellung eines endlosen Glasbandes, _> bei dem ein Strom geschmolzenen Glases auf ein Bad aus geschmolzenem Metall befördert, das Glas über die Oberfläche des geschmolzenen Metalls in diesem Bad weitergeführt, das Glas abgekühlt wird, um ein maßhaltiges endloses Glasband zu bilden, und dieses endlose Glasband von dem Bad aus geschmolzenem Metall abgehoben wird, wobei die Bodenfläche des Glasbandes nicht-homogene Fehler besitzt, dadurch gekennzeichnet,

a) daß man den Strom geschmolzenen Glases gegen eine Abstützung derart strömen lässt, daß der Glasstrom eine obere über diese Abstützung freiliegende Schicht und eine untere, in Berührung mit dieser Abstützung befindliche Schicht hat,

b) daß man diesen Strom aus geschmolzenem Glas auf dieser Abstützung in zwei Teile aufteilt, wobei der erste Teil das in Berührung mit der Abstützung stehende Glas und der zweite Teil das die freiliegende Schicht bildende Glas umfasst,

c) daß man den ersten Teil des geschmolzenen Glases abtrennt und

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d) den zweiten Teil des geschmolzenen Glases auf das Bad aus geschmolzenem Metall fördert, wobei ein endloses Glasband mit einer- im wesentliehen fehlerfreien ßodenflache gebildet wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Verfahrensschritte b) und c) bewerkstelligt werden, indem man eine Abflusseinrichtung quer zur Richtung des Glasflusses vorsieht und das geschmolzene Glas vom Boden dieses Stromes aus geschmolzenem Glas abfliessen lässt.

3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß der erste Teil des geschmolzenen Glases 1 bis 5 % des Stromes aus geschmolzenem Glas ausmacht.

4. Verfahren zur Herstellung eines endlosen Glasbandes, wobei ein Strom aus geschmolzenem Glas auf ein Bad aus geschmolzenem Metall gefördert, das Glas über die Oberfläche des geschmolzenen Metalls in diesem Bad weitergeführt und das Glas abgekühlt wird, um ein maßhaltiges endloses Glasband zu bilden, und bei geschmolzenem Metall abgehoben wird, dadurch gekennzeichnet, daß

a) man das geschmolzene Metall entlang einer Bahn innerhalb des Bades aus geschmolzenem Metall fliessen lässt und daß

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b) das geschmolzene Glas in einer Schicht über die Oberfläche des geschmolzenen Metalls in einer im wesentlichen der Richtung des Flusses des geschmolzenen Metalls entgegengesetzter Richtung führt.

5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß man das geschmolzene Metall im wesentlichen an der Stelle aus der Nähe des geschmolzenen Glases ablässt, wo das geschmolzene Glas auf das geschmolzene Metall gefördert wird, und daß Metall zu dem Bad aus geschmolzenem Metall in der Nähe der Stelle zugegeben wird, wo das endlose Glasband von dem Bad mit geschmolzenem Metall abgehoben wird.

6, Verfahren nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, daß man das geschmolzene Metall unterhalb des Zentrums des geführten Glases mit einer höheren Geschwindigkeit fliessen lässt, als in der Nähe der Anteile am Rande dieses Glases, wodurch die Geschwindigkeit der Wärmeübertragung von dem Anteil im Zentrum dieses Glases zu dem geschmolzenen Metall im Vergleich zu der Geschwindigkeit der Wärmeübertragung von den Anteilen am Rande dieses Glases zu dem geschmolzenen Metall gesteigert wird.

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7. Vorrichtung zur Herstellung eines endlosen Glasbandes mit einer Kammer mit einem Bad aus geschmolzenem Metall in einer schützenden Atmosphäre, mit Mitteln zum Fördern eines Stromes aus geschmolzenem Glas auf dieses Bad aus geschmolzenem Metall, Mitteln zur Weiterführung des Glases über die Oberfläche des Bades und zur Entfernung des endlosen Bandes aus Glas davon und mit Mitteln zur Abkühlung des Glases,um ein maßhaltiges endloses Glasband zu bilden, gekennzeichnet durch eine Abflusseinrichtung zur Abtrennung und Entfernung (41,42) eines kleineren Teils des Glasstromes(.12) im wesentlichen unmittelbar vor den Mitteln zum Fördern (13) des verbleibenden, größeren Teils auf das Bad aus geschmolzenem Metall (16).

8. Vorrichtung nach Anspruch 7, gekennzeichnet durch einen Kanal (58) zu einer Stelle, von welcher es auf das Bad aus geschmolzenem Metall (16) herabströmt, und durch eine Abflusseinrichtung (31) die quer über den Boden des Kanals (58) verläuft.

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9. Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Abflusseinrichtung (35) ein Bauteil zum Abstützen (25) des Stroir.cs aus geschmolzenem Glas (12) enthält, mit einer ländlichen Bodensenkung (31), welche sich im wesentlichen querlaufend erstreckt, und mit mindestens einem Abflussrohr {33), welches mit dieser Bodensenkung verbunden ist, um den Anteil an geschmolzenem Glas abzuführen, der in diese Bodensenkung eingeströmt ist.

10. Vorrichtung zur Herstellung eines endlosen Glasbances mit einer Kammer mit einem Bad aus geschmolzenem Kccc. in einer schützenden Atmosphäre, mit Mittein zum Fördern eines Stromes aus geschmolzenem Glas auf dieses Baa aus geschmolzenem Metall, Mitteln zur Weiterführung des Glases über die Oberfläche des Bades zur Entfernung cos endlosen Glasbandes davon und mit Mitteln zur Abkühlung des Glases, gekennzeichnet durch Mittel zur Einrichtung einer HauptStrömung aus geschmolzenem Metall in diesem Bad aus geschmolzenem Metall (16) entlang einer Wegstrecke, die im wesentlichen entgegengesetzt zu der Richtung des weitergeförderten Glases (14) ist.

11. Vorrichtung nach Anspruch 10, dadurch gekennz e ichnet, daß ein Abflusseinrichtung (71) vorgesehen isu in der Nähe der Steile, an der das geschmolzene Glas auf das geschmolzene Metall gefördert wird,

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wobei diese Abflussvorrichtung (77) ausgestaltet ist, um geschmolzenes Metall aus der Nähe des geschmolzenen Glases abzulassen, und daß weiterhin eine Pumpeneinrichtung (78) vorgesehen ist, um das abgelassene geschmolzene Metall zu diesem Bad aus geschmolzenem Metall (16) zu mindestens einer Stelle in unmittelbarer Nähe der Stelle zu fördern, wo das endlose Glasband (14) von dem Bad aus geschmolzenem Metall (16) abgehoben wird.

12. Vorrichtung nach Anspruch 11, dadurch r <=-

to

kennz e ic. hnetj daß die Pumpeneinrichtung (78) mindestens eine Rohrleitung (77) und Mittel zur Anwendung elektromagnetischer Kräfte auf das abgelassene geschmolzene Metall, damit es durch diese Rohrleitung (77) fließt, einschließt.

13. Vorrichtung nach Anspruch 10, dadurch g ekennz e ich net, daß die Mittel zur Einrichtung einer Strömung aus geschmolzenem Metall wiederum Einrichtungen enthalten, um das fließende geschmolzene Metall mit einer größeren Geschwindigkeit unterhalb des zentralen Teils des geförderten geschmolzenen Glases strömen zu lassen, als die Geschwindigkeit, mit der das geschmolzene Metall entlang der Teile des geschmolzenen Glases am Rand strömt.

14. Vorric-htung nach Anspruch 13, dadurch g ekennz e ichnet, daß die Mittel zur Schaffung einer größeren zentralen Strömungsgeschwindigkeit wieder-

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um !Hinrichtungen enthalten, um geschmolzenes Metall zu dem Bad aus geschmolzenem Metall (16) an Stellen jeder Seite des geschmolzenen Glases zu fördern, in der Kühe der Stelle, an der das endlose Glasband (14) abgehoben wird, und es weiterhin zu einer zentral angeordneten Abflusseinrichtung zu fördern, in der Nähe der Stelle, an der das geschmolzene Glas (12) auf das Bad aus geschmolzenem Metall (16) gefördert wird, wobei der Abfluss (35) mit seinen äußersten Abflussleitungen innerhalb der Teile dieser Strömung am Rande angordnet ist.

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