DE2403663A1 - Verfahren zum aufbringen von farbe auf kautschukoberflaechen - Google Patents
Verfahren zum aufbringen von farbe auf kautschukoberflaechenInfo
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Description
β MÜNCHEN 8P. MAUERiURCHERSTR. 48
Anwaltsakte 24 756
Be/Sch
Be/Sch
Esso Research and Engineering Company-London / Großbritannien -
"Verfahren zum Aufbringen von Farbe auf Kautschukoberflächen11
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Aufbringen von
Farbe, im besonderen Polyurethanfarbe, auf vulkanisierte Kautschukteile.
Es stehen zur Zeit zwei Hauptverfahren zum Aufbringen von
Polyurethanfarbe auf vulkanisierte Kautschukteile zur Ver-
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fügung. Nach, dem einen Verfahren wird die Kautschukoberfläche
durch Aufbringen eines Benzophenon-Sprühmitteis auf
die Kautschukoberfläche sensibilisiert, wobei die besprühte· Oberfläche dann nach der Primerverwendung der U.V.-Strahlung
ausgesetzt wird. Zuletzt wird die Polyurethanfarbe aufgetragen. Der Nachteil dieses Verfahrens besteht darin, daß
es ein kompliziertes und lang dauerndes Farbauftragverfahren und wegen der Verwendung chemischer Spezialmittel und
verschiedener Verfahrensstufen teuer ist.
Ein weiteres Verfahren sieht die Verwendung einer Vulkanisation für Kautschuk vor, die durch die Zugabe
halogenierter Kautschukarrten aktiviert wurde. Bei
diesem Verfahren wird kein Primer verwendet und die Polyurethanfarbe einfach auf die saubere Kautschukteiloberfläche
aufgetragen.. Die Nachteile dieses Verfahrens sind, dass die Harzvulkanisierung teuer
ist, das Verfahren langsam abläuft und Dampf nicht als Wärmeübertragungsmittel verwendet werden kann. Weiterhin
ist die Harzvulkanisierung unverträglich mit der Schwefelvulkanisierung, was die Mischvulkanisierung der
unterschiedlichen Teile schwieriger macht ( zum Beispiel die Haftung der Seitenwandungen an der Karkasse).
Es wurde nunmehr ein Verfahren zum Aufbringen einer Farbe, zum Beispiel einer Polyurethanfarbe, auf eine Kautschukoberfläche
gefunden, das einfach ist und die Nachteile der
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oben erwähnten Verfahren vermeidet.
Nach dieser Erfindung wird auf eine Gummi ob er f.lache Farbe
nach einem Verfahren aufgebracht, wozu man Farbe auf die Oberfläche eines Gummi aufträgt, der entweder:
(1) von einem Kautschuk abstammt, der 30 bis 100 Gew.Teile
pro 100 Gew.Teile Kautschuk halogenierten Butylkautschuk enthält, wobei der Kautschuk vulkanisiert wurde entweder
unter Verwendung eines Metalloxids oder -halogenids und eines Alkylphenolpolysulfid-Beschleunigers, oder eines Metalloxids
oder -halogenids in Gegenwart eines nicht reaktionsfähigen Phenol/Aldehydharzes oder unter Verwendung
eines Metalloxids oder -halogenids und eines Alkylphenolpolysulfid-Beschleunigers
in Gegenwart eines nicht reaktionsfähigen Phenol/Aldehydharzes oder
(2) von einem Kautschukgemisch abstammt, das ein Äthylen-Propylen-Dienterpolymerisat
und einen halogenierten Kautschuk enthält und das vulkanisiert wurde mit einem Schwefel-
und/oder Schwefel-enthaltenden Vulkanisierungsmittel unter Verwendung eines Metalloxids oder -halogenids in Gegenwart
eines nicht reaktionsfähigen Phenol/Aldehydharzes. Unter nicht reaktionsfähig ist nicht reaktionsfähig mit einer
Komponente in der Formulierung zu verstehen.
Die Kautschukzubereitung, die 30 bis 100 Gew.Teile pro
Teile Kautschuk halogenierten Butylkautschuk enthält, kann
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zu 100$ halogenierter Butylkautschuk, zum Beispiel Chlorbutylkautschuk,
oder Gemische von halogenierten Butylkautschuk- mit anderen Kautschukarten, zum Beispiel natürlicher
Kautschuk, Styrol-Butadienkautschuk, Äthylen-Propylen-Dienterpolymerisatkautschuk
(nachfolgend EPDM abgekürzt), PoIybutadienkautschuk,
Acrylnitril-Butadienkautschuk, PoIychloroprenkautschuk, synthetischer Polyisoprenkautsch.uk
oder chlorsulfoniertes Polyäthylen (Hypalon) sein.
Der Butylkautschuk enthält als Mischpolymerisat einen grösseren Anteil, zum Beispiel 85 bis 99 5 9 Gew.^, vorzugsweise
95 bis 99j5 Gew.% ein C4. - Cg-Isoolefin wie Isobuten, mit
einem geringeren Anteil, zum Beispiel 0,1 bis 15 Gew.^, vorzugsweise
0,5 bis 5 Gew.% ein Cj, - C.^-Multiolefin, vorzugsweise
ein G1. - Cg-Diolefin, wie Butadien, Dimethylbutadien,
Piperylen oder Isopren. Den bevorzugten Butylkautschuk erhält man dadurch, daß man 95 bis 99»5 Gew.% Isobutylen
mit 0,5 bis 5 Gew,# Isopren umsetzt.
Zur Herstellung von halogeniertem Butylkautschuk wird der nicht modifizierte, nicht vulkanisierte Butylkautschuk
halogeniert, zum Beispiel chloriert oder bromiert, sodaß er wenigstens 0,5 Gew.% und vorzugsweise wenigstens 1,0 Gew.$5
gebundenes Halogen, jedoch nicht mehr als ein Chlor- oder drei Bromatome in dem Polymerisat pro Molekül darin enthaltenes
vorhandenes Multiolefin enthält. Halogenierter Butylkautschuk hat gewöhnlich ein mittleres Viskositäts-
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molekulargewicht zwischen 150 OOO und 1 500 000 und einen
Mol-Prozentsatz an Ungesättigtheit zwischen 0,5 und
Styrol-Butadienkautschuk (abgekürzt SBR) wird gewöhnlich dadurch hergestellt, daß man Butadien mit Styrol, beispielsweise
etwa 3 Gew.Teile Butadien mit 1 Gew.Teil Styrol, mischpolymerisiert,
wozu die Monomeren in fein verteilter Emulsionsform in einem großen Anteil Wasser in Gegenwart eines
Detergens suspendiert sind. Weiterhin kann SBR durch ein Lösungspolymerisationsverfahren hergestellt werden.
Äthylen-Propylen-Dienterpolymerisate werden gewöhnlich in der Weise hergestellt, daß man einen Beschickungsstrom, der
Äthylen, Propylen und ein polymerisierbares Diolefin enthält, mit einem Ziegler-Katalysator in Gegenwart von einem
inerten gesättigten CV- bis Cg-Kohlenwasserstoff-Verdünnungsmittel,
zum Beispiel einem Alkan oder Cycloalkan wie n-Pentan, Isopentan, η-Hexan, Isohexan oder n-Octan, in
Kontakt bringt. Die Mischpolymerisation wird gewöhnlich bei einem Druck von 1 bis 5 Atm. durchgeführt. Das dritte PoIymerisationsolefin
ist gewöhnlich ein CV- bis CVfi-nicht-konjugiertes
Diolefin, zum Beispiel 1.5-Hexadien, 1.5-Octa- ·
dien oder ein 2-Alkylnorbornadien, vorzugsweise Äthylidennorbornen
oder Methylidennorbornen.
Beispiele für Kautschukzubereitungen, die 30 bis 100 Teile p 100 Teile Kautschuk an halogeniertem Kautschuk enthal-
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ten, sind 75 bis 85, zum Beispiel 8o Teile Chlorbutyl und
15 bis 25, zum Beispiel 20 Teile natürlicher Kautschuk;
30 bis 40, zum Beispiel 35 Teile Chlorbutyl, 20 bis 30, zum . Beispiel 25 Teile natürlicher Kautschuk, 20 bis 30, zum Beispiel
25 Teile Styrol-Butadienkautschuk und 10 bis 20, zum Beispiel 15 Teile EPDM; und 40 bis 60, zum Beispiel 50 Teile
Chlorbutyl und 40 bis 60, zum Beispiel 50 Teile EPDM, wobei alle Teile sich auf das Gewicht beziehen.
Um die geeignete Haftung der Farbe mit der halogenierten Butylkautschuk-enthaltenden Zubereitung zu erzielen, ist es
wesentlich, daß der Kautschuk unter Verwendung eines Metalloxids oder Metallhalogenids mit einem Alkylphenolpolysulfid-Beschleuniger
und/oder in Gegenwart eines nicht reaktionsfähigen Phenol/Aldehydharzes vulkanisiert wird.
Das Metall, dessen Oxid oder Halogenid herangezogen wird, ist vorzugsweise ein Metall der Gruppe HB, IHB, IVB und
VIII des Periodensystems. Es können daher diese Metallverbindungen ein Oxid, Chlorid oder Bromid von Zink oder Zinn
sein, wobei Zinkoxid besonders bevorzugt wird. Die bevorzugte Menge verwendetes Metalloxid oder -halogenid ist 3
bis 20 Gew.Teile pro 100 Gew.Teile Kautschuk.
Vorzugsweise wird ein Alkylphenoldisulfid verwendet und geeignete
Alkylphenoldisulfide weisen Alkylgruppen mit 1 bis 5 Kohlenstoffatomen auf. Ein besonders bevorzugtes Alkylphenol-
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disulfid ist als Vultac 5 bekannt.
Die Phenole, von denen die nicht reaktionsfähigen Phenol/-Aldehydharze
abstammen, können Mono- oder Dihydroxybenzole sein. Dihydroxybenzole mit Hydroxylgruppen in meta-Stellung
zu allen anderen Gruppen sind besonders geeignet. Beispiele für' geeignete Phenole sind Phenol, Cresole, Xylenole, Trimethylphenole,
Mono- und Dichlorphenole, Hydrochinon oder Resorcin oder ihre Derivate.
Die bevorzugten Aldehyde, von denen die nicht reaktionsfähigen Phenol/Aldehydharze abstammen, sind Formaldehyd oder
Substanzen, die Formaldehyd liefern, wie Paraformaldehyd oder Acetaldehyd oder Furfural.
Das Harz wird gewöhnlich durch Kondensation des Phenols und Aldehyds in Gegenwart einer geringen Menge Säure gebildet.
Ein besonders geeignetes nicht reaktionsfähiges Phenol/-Aldehydharz ist das Phenol/Formaldehydharz, das als Amberol
ST-137X bekannt ist. Die bevorzugte Mange des nicht reaktionsfähigen
Phenol/Aldehydharzes ist 0,1 bis 30 Gew.Teile pro 100 Gew.Teile Kautschuk.
Es können verschiedene Füllstoffe und Extender verwendet ■werden und zu diesen gehören verschiedene Ruße, wie SAF,
HAF, SRF und EPC, Tone, Siliciumdioxidarten, Carbonate, Öle, Harze und Wachse. Ruß wird gewöhnlich in einer Menge von
30 bis 150 Gew.Teilen pro 100 Gew.Teile Kautschuk zugegeben.
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Herkömmliche Vulkanisierungsmittel für Halogenbutylkautschukarten,
einschließlich Schwefel, SuIfenamidderivate,
Benzothiazyldisulfid (d.h. 2.2-Dithiobisbenzothiazol) und
Tetramethylthiuramdisulfid, können ebenso vorhanden sein.
Die Vulkanisierung findet gewöhnlich bei einer Temperatur zwischen 140 und 2500C, vorzugsweise 150 bis 20O0G statt
und benötigt gewöhnlich 1 bis 150 Minuten, zum Beispiel
bis 60 Minuten. Der Kautschuk kann druckvulkanisiert werden, d.h. geformt und vulkanisiert werden unter Verwendung einer
Form, die entweder in einer herkömmlichen erhitzten Presse, einer Presse für Presspritzverfahren.oder einer Spritzgußmaschine
angeordnet ist.
Der andere verwendete Kautschuk ist ein Gemisch aus Äthylen-Propylen-Dienterpolymerisat
(EPDM) und einem halogenierten
Kautschuk, das mit Schwefel oder einem Schwefel-enthaltenden
Vulkanisierungsmittel in Gegenwart eines nicht reaktionsfähigen Phenol/Aldehydharzes vulkanisiert wird.
Das Gemisch ist ein Gemisch von EPDM mit anderen halogenierten
Kautschukarten und hierzu kann man ein Gemisch von EPDM mit Chlorbutylkautschuk verwenden; so beispielsweise
60 bis 80, zum Beispiel 70 Gew.# EPDM und 40 bis 20, zum
Beispiel 30 Gew.% Chlorbutylkautschuk, aber auch ein Gemisch
von EPDM mit Polychloropren oder mLt chlorsulfoniertem
Polyäthylen.
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Das nicht reaktionsfähige, hier verwendete Phenol/Aldehydharz
ist das gleiche, wie es oben beschrieben wurde, und vorzugsweise Amberol ST-137X·
Das Kautschukgemisch, das den EPDM-Kautschuk und den halogenierten
Kautschuk enthält, kann nicht nur in Gegenwart des Metalloxids oder -halogenide, von Schwefel oder Schwefel·
enthaltenden Vulkanisierungsmittein und des nicht reaktionsfähigen
Phenol/Aldehydharzes vulkanisiert werden, sondern ebenso in Gegenwart verschiedener Ruße, Öle, Harze, Wachse
und Mineralfüllstoffe, wie Siliciumdioxiden Carbonate oder
Tone.
Die Vulkanisierung findet gewöhnlich bei einer Temperatur von 150 bis 250oG während etwa 1 bis 60 Minuten, zum Beispiel
etwa 30 Minuten bei 160°C statt.
Nach dem Vulkanisieren wird der Gummi mit der gewünschten Farbe angestrichen. Diese Anstreichfarbe kann eine Polyurethanfarbe
sein, d.h. Farbe, die ein Polyurethanharz enthält. Solche Harze erhält man durch Umsetzung von Diisocyanaten
(zum Beispiel Toluoldiisocyanat oder 4.4 -Diphenylmethandiisocyanat)
mit Polyolen (zum Beispiel Glyzerin, Pentaerythrit, Phenolen, Polyäthern oder Polyester). Sie
sind gewöhnlich als Einkomponenten- oder Zweikomponentenbeschichtungssystem verpackt. Zu weiteren Farben, die verwendet
werden können, gehören Acrylfarben.
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Vorzugsweise wird der Gummi gereinigt, zum Beispiel mit einem Hexanlösungsmittel, bevor er angestrichen wird.
Es wurde festgestellt, daß man nach dem Verfahren dieser Erfindung nicht nur eine sehr gute Adhäsion zwischen dem
Gummi und der Farbbeschichtung erreicht, sondern daß die Nachteile der bisherigen Verfahren ausgeschaltet werden,
d.h. daß das Verfahren einfach ist, kein Sensibilisierungsmittel oder keine UV-Behandlung notwendig ist, die Dampf-Vulkanisierung
möglich ist, eine Verträglichkeit mit Schwefelvulkanisierung
erreicht ist und daß eine schnelle Vulkanisationsgeschwindigkeit erreichbar ist.
In den folgenden Beispielen hatten die verwendeten Kautschukarten
die nachfolgenden Eigenschaften:
Chlorobutyl HT 10-68 - Viskositäts-Molekulargewicht
400 000 bis 480 000 Isobutylengehalt: 98,2 Mol#
Isoprengehalt: 1,8 Mol#
Vistalon 4608 - Mooney-Viskosität ML (1+8)
bei 126°C - 57-67 Äthylidennorbornen: 3-4 Gew;# Äthylen 50-55 Gew.%
Rest Propylen
Vistalon 2504 - Mooney-Viskosität ML (1+8)
bei 100°C - 40 - 5 Äthylidennorbornen 3-4 Gew.%
Äthylen 50-55 Gew.# Rest Propylen
Vistalon .5600 - Mooney-Viskosität ML (1+8)
bei 1260C = 65-75
Äthylidennorbornen: 6-7 Gew.% Äthylengehalt: 60-70 Gew.#
Rest Propylen
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SBR 1500 - Ein kalter, nicht pigmentier
ter Styrol-Butadienkautschuk mit einem Gehalt von 23,5
Gew.% Styrol - Viskosität ML (1+4) bei 100°σ = 52.
Chlorbutyl-enthaltende Formulierungen wurden hergestellt und dann press-vulkanisiert. Nach der Vulkanisation wurden
die Gummioberflächen mit einem Hexanlösungsmittel gereinigt und dann mit einer Polyurethanfarbe (Cuvertin Al Farbe) angestrichen.
Es wurden folgende Formulierungen verwendet
| Chlorbutyl HT 10-68 | 100 | 100 |
| HAF-Ruß | 50 | 50 |
| Naphthenöl | 10 | 10 |
| Stearinsäure | 1 | 1 |
| Zinkoxid | VJl | 5 |
| MBTS (Benzothiazyldisulfid) | 1 | 1 |
| TMTDS (Tetramethylthiuramdi- sulfid) |
2 | 0 |
| Schwefel | 0,5 | 0 |
| Vultac 5 | 0 | 1,5 |
Die Haftung wurde wie folgt mittels einem Standardverfahren
zur Prüfung der Farbhaftung festgestellt:
(a) Streifentest - Streifenabziehen bei einem 30° 11X"-
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Schnitt. G.M. Prüfvorschrift GM 4489 - PIV. Tape 3M Scotch
N°71O (oder äquivalent).
Standardversuchsplatten zur Prüfung der Festigkeitseigen-.schäften
(Platten von 2,0 mm Stärke) wurden in herkömmlicher Weise unter Druck verformt, ausgenommen daß die Kautschukoberfläche
gegenüber Verunreinigung durch Form-Trennmittel oder gegenüber Schmutz mittels einem Mylar-Film geschützt
wurde.
Nach ein- bis zweitägigem Konditionieren wurde der Mylar-Film entfernt und der Kautschuk unter Verwendung einer geeigneten
Farbe auf Polyurethanbasis angestrichen (Aluminiumpigmentierte Farbe, Einkomponentenverpackung).
Nach 2 bis 4- Tagen Trocknen wurde der Streifentest GM 4489 PIV
durchgeführt.
(b) Die oben beschriebenen Untersuchungen wurden vor Alterung und nach Alterung in einem Luftofen (7 Tage bei 600C)
und durch Wassereintauchen (7 Tage bei 500C) durchgeführt.
Es wurden die folgenden Ergebnisse erhalten:
anfangs nach Luftalterung nach Wasser al toning
A nicht bestanden nicht bestanden nicht bestanden B bestanden bestanden bestanden
Aus den Ergebnissen ergibt sich der klare Vorteil, den man
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unter Verwendung eines Alkylphenoldisulfid-Beschleunigers
(VuItac 5) erhält.
Es wurden Formulierungen auf der Basis von Chlorobutyl und natürlichem Kautschuk hergestellt, press-vulkanisiert und
dann angestrichen und wie im Beispiel 1 geprüft.
| Chlorobutyl HT | 10-68 80 | 50 | Untersuchungen | 80 |
| Natürlicher Kautschuk 20 | 10 | nach Luftalterung | 20 | |
| HAF Ruß ■ | 1 | 50 | ||
| Naphthenöl | 5 | 10 | ||
| Stearinsäure | 0 | 1 | ||
| Zinkoxid | 1 | 5 | ||
| VuItac 5 | 2 | 1 | ||
| MBTS | 0,5 | 1 | ||
| TMDDS | 0 | |||
| Schwefel | 0 | |||
| Ergebnisse der | ||||
| anfangs | nach Wasseralterung |
A nicht bestanden nicht bestanden nicht bestanden'
B bestanden bestanden bestanden
Es zeigt sich wiederum deutlich der Vorteil der Verwendung
von VuItac 5·
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Eine typische Formulierung für Radialreifen-Seitenwandungen
auf der Basis eines Gemische von EPDM (Vistalon 4608), Chlorobutyl HT 10-68, natürlicher Kautschuk und SBR 1500
(Styrol-Butadienkautschuk) wurde hergestellt und wie im Beispiel 1 geprüft.
| Es wurde die folgende Formulierung verwendet: | Gew.Teile |
| 15 | |
| Vistalon 4608 | 35 |
| Chlorobutyl HT 10-68 | 25 |
| Natürlicher Kautschuk | •25 |
| SBR 1500 | 60 |
| GPF Ruß | 30 |
| Naphthenöl | 2 |
| Stearinsäure | 3 |
| Zinkoxid | 1,5 |
| Vultac 5 | 0,8 |
| MBTS | 0,8 |
| Schwefel | |
| Ergebnisse der Untersuchungen | Luftalterung Wasseralterung |
| anfangs | bestanden bestanden |
| Dampfvulkanisa tion bestanden |
bestanden bestanden |
| Druckvulkanis a- tion bestanden |
NB Die oben angegebene Formulierung für Seitenwandungen
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enthält keine chemische Antiozonierungsmittel, die'normalerweise
den Formulierungen für Seitenwandungen von Radialreifen eingebaut werden und die stark verfleckend sind,
woraus sich die Notwendigkeit einer Farbauflage ergibt. In dieser Formulierung erhält man einen Schutz gegen Bewetterung und Ozon über das Einbringen von EPDM und Chlorbutylkautschukarten.
woraus sich die Notwendigkeit einer Farbauflage ergibt. In dieser Formulierung erhält man einen Schutz gegen Bewetterung und Ozon über das Einbringen von EPDM und Chlorbutylkautschukarten.
Die folgenden Formulierungen zeigen die Adhäsionsverbesserung,
die man durch die Verwendung eines Phenolformaldehydharzes,
Amberol ST 137X, erhält.
| (EPDM) | A (Gew.Teile) | B (Gew.Teile) | |
| Vistalon 2504 | 10-68 | 100 | 70 |
| Chlorobutyl HT | 0 | 30 | |
| FEF Ruß | 80 | 80 | |
| Paraffinöl | 20 | 20 | |
| Stearinsäure | 1 | 1 | |
| Zinkoxid | 5 | 5 | |
Die drei Formulierungen wurden mit den beiden folgenden
Vulkanisationssystemen vulkanisiert:
Vulkanisationssystemen vulkanisiert:
1 2
Schwefel 2 2
MBT (Mercaptobenzothiazol) 1,0 1,0
TMTDS 0,8 0,8
ZDBDC (Zinkdibutyldithiocarbonat) 0,8 0,8
Amberol ST 137X 0
irb 9833/1033
Die Ergebnisse der Streifenuntersuchung waren:
Adhäsion
Formulie- Vulkani-
rung sierungs- anfangs
system
nicht bestanden
nicht bestanden
nicht bestanden
Luftalterung Wasseralterug
nicht bestanden
nicht bestanden
nicht bestanden
bestanden bestanden
nicht bestanden
nicht bestanden
nicht bestanden
bestanden
Die Ergebnisse zeigen, daß eine ausschließliche Schwefelvulkanisation
nicht den gewünschten Grad an Adhäsion weder bei 100$ EPDM (A-1), noch bei einem 70/30 Gemisch von EPDM
und Chlorbutylkautschuk (B-1) liefert. Jedoch führen die kombinierten Wirkungen von Chlorobutylkautschuk und ST 137X
zu einer zufriedenstellenden Adhäs-^ion (B-2).
Die folgende Formulierung wurde hergestellt, 15 Minuten bei 1650C press-vulkanisiert, angestrichen und wie vorausgehend
untersucht:
Chlorobutyl HT 10-68 Vistalon 5600 (EPDM)
Paraffinöl
Zinkoxid
50 50 70 25 5
-17-
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Stearinsäure 1
Schwefel . 1,5
MBTS 1
Vultac 5 2
anfangs nach Luftalterung nach Wasseralterung
E1 arb adhäsion bestanden bestanden bestanden
-Pat ent ansprüche-
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Claims (8)
1. Verfahren zum Aufbringen von Farbe auf eine Gummioberfläche,
dadurch gekennzeichnet, daß man den Farbaufstrich auf die Oberfläche eines Gummis aufträgt,
der entweder
(1) von einem Kautschuk abstammt, der 30 bis 100 Gew.Teile
pro 100 Gew.Teile Kautschuk halogenierten Butylkautschuk enthält, wobei der Kautschuk vulkanisiert wurde entweder
unter Verwendung eines Metalloxids oder -halogenide und eines Alkylphenolpolysulfid-Beschleunigers oder eines Metalloxids
oder -halogenids in Gegenwart eines nicht reaktionsfähigen Phenol/Aldehydharzes oder unter Verwendung
eines Metalloxids oder -halogenids und eines Alkylphenolpolysulfid-Beschleunigers
in Gegenwart eines nicht reaktionsfähigen Phenol/Aldehydharzes oder
(2) von einem Kautschukgemisch abstammt, das ein.Äthylen-Propylen-Dienterpolymerisat
und einen halogenierten Kautschuk enthält und das mit einem Schwefel- und/oder Schwefelenthaltenden
Vulkanisierungsmittel unter Verwendung eines Metalloxids oder -halogenids·in Gegenwart eines nicht reaktionsfähigen
Phenol/Aldehydharzes vulkanisiert wurde.
2. Verfahren gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet , daß man ein Gemisch von 75 bis
85 Gew.Teilen Chlorbutylkautschuk und 15 bis 25 Gew.Teilen
natürlichen Kautschuk verwendet.
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3. Verfahren gemäß einem der vorausgehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, daß man den Kautschuk, der von der halogenierten Butylkautschuk-enthaltenden
Zubereitung abstammt, bei einer Temperatur zwischen 150 und 2000C vulkanisiert.
4. Verfahren gemäß Anspruch 1,dadurch gekennzeichnet,
daß das Kautschukgemisch 60 bis 80 Gew.% EPDM und 20 bis 40 Gew.# Chlorbutylkautschuk enthält.
5. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1, 2-und 4, dadurch gekennzeichnet, daß man als nichtreaktionsfähiges Phenol-Aldehydharz ein solches verwendet,
das von einem Dihydroxybenzol, dessen Hydroxylgruppen die
meta-Stellung im Hinblick auf die andere' Gruppe einnehmen,
und von Formaldehyd abstammt.
6. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1, 2 und 4, dadurch gekennzeichnet, daß das Metalloxid
oder -halogenid ein Oxid, Chlorid oder Bromid von Zink oder Zinn ist.
7. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1, 2 und 4, dadurch gekennzeichnet, daß man als Anstrichfarbe
Polyurethanfarbe verwendet.
8. Kautschukoberfläche, sofern sie nach einem Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1, 2 und 4 mit einem Farbanstrich
. ^ 409833/ 1033
versehen ist. r
Applications Claiming Priority (1)
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|---|---|---|---|
| GB644573A GB1443774A (en) | 1973-02-09 | 1973-02-09 | Painted rubber parts |
Publications (2)
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|---|---|
| DE2403663A1 true DE2403663A1 (de) | 1974-08-15 |
| DE2403663C2 DE2403663C2 (de) | 1982-09-16 |
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Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
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