DE1224035B - Verfahren zur Vulkanisierung von kautschuk-artigen Mischpolymerisaten aus einem Isoolefin und einem Multiolefin - Google Patents

Verfahren zur Vulkanisierung von kautschuk-artigen Mischpolymerisaten aus einem Isoolefin und einem Multiolefin

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DE1224035B
DE1224035B DEE14342A DEE0014342A DE1224035B DE 1224035 B DE1224035 B DE 1224035B DE E14342 A DEE14342 A DE E14342A DE E0014342 A DEE0014342 A DE E0014342A DE 1224035 B DE1224035 B DE 1224035B
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Description

BUNDESREPUBLIK DEUTSCHLAND
DEUTSCHES
PATENTAMT
AUSLEGESCHRIFT
Int. CL:
C08f
Deutsche Kl.: 39 b-22/06
Nummer: 1224 035
Aktenzeichen: E14342IV c/39 b
Anmeldetag: 28. Juni 1957
Auslegetag: 1. September 1966
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Vulkanisierung von halogenierten Butylkautschukarten, wie Chlor- und Bromderivaten, und von Kombinationen solcher halogenierter Butylkautschukarten mit nichthalogenierten Butylkautschuken in Gegenwart einer Dimethylolphenolverbindung.
Bekanntlich reagieren Mischpolymere, wie Butylkautschuk, die zu einem geringen Grad ungesättigt sind, nur langsam mit Härtungs- oder Vulkanisierungsmitteln, wie Schwefel. Obwohl halogenierter Butylkautschuk die Tendenz hat, schneller zu vulkanisieren als Butylkautschuk, besitzt er doch die unerwünscht langsame Vulkanisiergeschwindigkeit der Butylkautschukarten.
Es wurde nun gefunden, daß die Vulkanisiergeschwindigkeit des halogenierten Butylkautschuks bedeutend erhöht werden kann.
Gegenstand der Erfindung ist somit ein Verfahren zur Vulkanisierung von kautschukartigen Mischpolymerisaten aus einem Isoolefin mit 4 bis 8 Kohlenstoffatomen und einem Multiolefin mit 4 bis 14 Kohlenstoffatomen in Gegenwart von Füllstoffen und gegebenenfalls basischen Metallverbindungen durch 1 bis 40 Gewichtsprozent mindestens eines mit einem Kohlenwasserstoff substituierten 2,6-Dimethylolphenols oder dessen durch Erhitzen auf 75 bis 175° C erhaltene höhermolekulare, noch schmelzbare und in üblichen organischen Lösungsmitteln sowie in trocknenden Ölen lösliche Form, das dadurch gekennzeichnet ist, daß ein Mischpolymerisat vulkanisiert wird, das mindestens 0,5 Gewichtsprozent gebundenes Chlor oder Brom enthält, jedoch nicht mehr als 1 Atom Chlor oder 3 Atome Brom pro Doppelbindung des Polymeren.
Der erfindungsgemäß verwendete Butylkautschuk basiert auf einem Mischpolymerisat, das etwa 85 bis 99,5 °/o j vorzugsweise etwa 95 bis 99,5 °/0, eines C4-bis Cg-Isoolefins, wie Isobutylen, enthält, wobei der Rest von einem C4- bis C14-Multiolefin, vorzugsweise von einem konjugierten C4- bis Q-Diolefin, wie Butadien, Dimethylbutadien, Piperylen oder Isopren, gebildet wird. Besonders bevorzugt wird Isopren. Die Herstellung von Butylkautschuken ist in der USA.-Patentschrift 2356128 beschrieben.
Der verwendete halogeniert« Butylkautschuk enthält nun mindestens 0,5 Gewichtsprozent, vorzugsweise mindestens 1 bis 2,0 Gewichtsprozent Brom oder Chlor.
Bromierter Butylkautschuk wird bekanntlich dadurch hergestellt, daß man den nicht vulkanisierten Butylkautschuk mit Brom oder bromhaltigen Verbindungen umsetzt, so daß das Polymerenprodukt
Verfahren zur Vulkanisierung von kautschukartigen Mischpolymerisaten aus einem Isoolefin
und einem Multiolefin
Anmelder:
Esso Research and Engineering Company,
Elizabeth, N. J. (V. St. A.)
Vertreter:
Dipl.-Chem. Dr. jur. W. Beil und A. Hoeppener,
Rechtsanwälte, Frankfurt/M., Adelonstr. 58
Als Erfinder benannt:
Winthrope C. Smith, Westfield, N. J. (V. St. A.)
Beanspruchte Priorität:.
V. St. v. Amerika vom 28. Juni 1956 (594 447),
vom 8. August 1956 (602 750)
vorzugsweise mindestens 0,5 Gewichtsprozent gebundenes Brom, aber nicht mehr als etwa 3 Atome gebundenes Brom im Polymeren je Molekül darin enthaltenen Multiolefins, d.h. im allgemeinen nicht mehr als 3 Atome gebundenes Brom pro Doppelbindung im Polymerisationsprodukt, enthält.
Der bromierte Butylkautschuk besitzt im allgemeinen eine Jodzahl zwischen 0,5 und 50 und ein Staudinger-Molekulargewicht zwischen 20000 und
80000. Ein Molekulargewicht zwischen 30000 und 60000 wird bevorzugt.
Die chlorierten Polymerisate können je nach dem Grad ihres Ungesättigtseins 0,5 bis 4, 8, 10 oder sogar 20 Gewichtsprozent gebundenes Chlor enthalten, jedoch nicht mehr als 1 Atom Chlor pro Doppelbindung des Polymerisats.
Das chlorierte Mischpolymerisat sollte ein durchschnittliches Molekulargewicht durch Viskositätsmessung von etwa 250000 bis 2000000 haben und zu etwa 0,5 bis 10 Mol, vorzugsweise zu etwa 0,6 bis 5,0 Molprozent, ungesättigt sein.
Die vulkanisierten Mischpolymerisate besitzen eine gute Elastizitätsgrenze, eine gute Zugfestigkeit sowie einen guten Abrieb- und Biegungswiderstand und können als Innenverkleidung, Befestigungsschicht, Lauffläche oder als Seitenwand in Reifen verwendet werden. Sie können ebenso für elektrisch isolierende Zusammensetzungen, Vulkanisiertaschen, Vulkanisierblasen, Wasserdampfschläuche und Förderbänder verwendet werden.
609 658/444
Die erfindungsgemäß verwendeten Phenoldialkohole werden dadurch hergestellt, daß man in Gegenwart eines stark alkalischen Katalysators, insbesondere eines AlkalimetaUhydroxyds, das anschließend neutralisiert wird, ein substituiertes Phenol, das zwei in o-Stellung zueinander befindliche, unbesetzte C-Atome enthält, mit einem beträchtlichen molaren Überschuß an Formaldehyd umsetzt, wobei das charakteristische Molverhältnis von Formaldehyd zu Phenol 2:1 beträgt. Das Gemisch aus Phenol, Formaldehyd und alkalischem Katalysator erhitzt man auf eine Temperatur zwischen 25 und 1000C, wobei sich im ersten Stadium der Umsetzung Phenolmethylol, d.h. im bevorzugten Fall das p-substituierte 2,6-Dimethylolphenol, bildet. Dieses Material, ein Phenoldialkohol, kann durch Ansäuern des Gemisches und Abtrennung der-öligen Schicht isoliert werden. Durch Erhitzen auf eine Temperatur zwischen etwa 75 und 1750C kann es auf ein höheres Molekulargewicht gebracht werden. Diese höhermolekulare Form ist öllöslich, hitzereaktiv und hat den Vorteil, daß sie leichter mit dem Kautschuk reagiert als die niedrigermolekulare Form. Die- Abtrennung des Phenoldialkohols kann ausbleiben. In einem solchen Fall führt man die Reaktion über das Monomerenstadium hinaus bis zum Harzstadium, wonach man zwecks Gewinnung des harzigen Materials das Gemisch neutralisiert und das Wasser entfernt. In jedem Fall sollte man dafür sorgen, daß die Reaktion dann abgestoppt wird, wenn das Harz in löslichem (in übhchen organischen Lösungsmitteln und trocknenden Ölen) und schmelzbarem Zustand vorliegt. Für die Herstellung der angegebenen Phenolverbindungen wird an dieser Stelle kein Schutz begehrt.
Das Phenol, aus dem das Dimethylolphenol gewonnen wird, besitzt im allgemeinen in m- oder p-Stellung zur phenolischen Hydroxylgruppe eine Kohlenwasserstoffgruppe. Beispiele dafür sind Alkylgruppen, besonders Alkylgruppen mit 3 bis 20 Kohlenstoffatomen, wobei tert.-Butyl und tert.-Octyl-(«,«, y,y-tetramethylbutyl) unter den niedrigeren Alkylen (8 Kohlenstoffatome oder weniger) besonders bevorzugt werden, weiterhin Cycloalkylgruppen, Arylgruppen, wie Phenyl-, und Aralkylgruppen, wie Benzyl- und Cumyl-. Beispiele geeigneter Dimethylolphenole, die nach der Erfindung entweder in polymerer oder in monomerer Form verwendet werden können, sind:
2,6-Dimethylol-4-octylphenol,
2,6-Dimethylol-4-methylphenol,
2,6-Dimethylol-4-tert.-butylphenol,
2,6-Dimethylol-3-tert.-butylphenol,
2,6-Dimethylol-4-dodecylphenol,
2,6-Dimethylol-4-phenylphenol,
2,6-Dimethylol-3-phenylphenol,
2,6-Dimethylol-4-benzylphenol,
2,6-Dimethylol-4-(«,«-dimethylbenzyl)-phenol,
2,6-Dimethylol-3-methylphenol,
2,6-Dimethylol-4-cyclohexylphenol,
2,6-Dimethylol-3-octylphenol.
Bei Ausführung des erfindungsgemäßen Verfahrens werden vor dem Vulkanisieren 100 Gewichtsteile des halogenierten Butylkautschuks mit etwa 1 bis 40 Gewichtsteilen mindestens eines der vorgenannten Dimethylolphenole vermischt. Erstrebenswerter ist ein Bereich zwischen 5 und 20 Gewichtsteilen, und der bevorzugte Bereich hegt zwischen 8 und 15 Gewichtsteilen Dimethylolphenol.
Dieser Mischung werden noch etwa 0 bis 50 Gewichtsprozent, besser noch etwa 1 bis 30 Gewichtsprozent und vorzugsweise etwa 2 bis 20 Gewichtsprozent einer basischen Metallverbindung, wie Zink-5 oxyd, Magnesiumoxyd, Calciumoxyd, Bleioxyd oder basische metallorganische Verbindungen, wie basisches Bleistearat, zugefügt werden. Durch den Zusatz vorgenannter basischer Metallverbindungen erzielt man bei gleicher Konzentration an Dimethylolphenol
ίο bessere physikalische Eigenschaften. Diese vulkanisierbaren Zusammensetzungen werden dann mit erhöhter Geschwindigkeit bei einer Temperatur zwischen etwa 120 und 2050C vulkanisiert. Die Vulkanisierungszeit kann etwa 1 Minute bis mehrere Stunden betragen.
Vorzugsweise vulkanisiert man bei einer Temperatur von etwa 130 bis 180° C während etwa 10 Minuten bis 5 Stunden, insbesondere bis zu 2 Stunden.
Während oder vorzugsweise vor dem Vermischen des Kautschuks mit Füllstoffen und Vulkanisierungsmitteln kann man der nicht vulkanisierten Butylkautschukmischung noch bekannte Zusätze wie etwa 1 bis 10 Gewichtsprozent eines Stabilisators, z.B. ein Metallsilicat der Gruppe II des Periodischen Systems, insbesondere Calciumsilicat, und/oder etwa 1 bis 5 Gewichtsprozent eines adsorbierfähigen Desaktivierungsmittels, wie verschiedene hochsiedende polare Verbindungen, z.B. Äthylenglykol, zusetzen.
Die Füllstoffmenge, die je 100 Gewichtsteilen halogeniertem Butylkautschuk zugefügt wird, beträgt im allgemeinen etwa 20 bis 90 Teile für Mischungen, die z.B. als Befestigungsschicht, und ein wenig mehr, etwa 40 bis 180 Teile, vorzugsweise etwa 50 bis 130 Teile für Mischungen, die als Innenverkleidung von Reifen verwendet werden sollen.
Bei einer Ausführungsform der Erfindung werden z. B. 100 Gewichtsteile bromierter Butylkautschuk, der in bekannter Weise hergestellt worden ist, mit etwa 5 bis 20 Gewichtsteilen eines Phenoldialkoholharzes gemischt. Dieser Mischung können etwa 2 bis 20 Gewichtsteile Zinkoxyd zugesetzt werden. Kautschukfüllstoffe, wie Ruß und Kieselerde, können in den üblichen Mengen zugefügt werden. Die vulkanisierbare Mischung wird dann mit erhöhter Geschwindigkeit bei einer Temperatur zwischen etwa 120 und 205° C vulkanisiert.
Bei einer anderen Ausführungsform der Erfindung werden 100 Gewichtsteile Butylkautschuk mit etwa 5 bis 20 Gewichtsteilen eines Phenoldialkoholharzes und mit etwa 2 bis 50 Gewichtsteilen eines bromierten Butylkautschuks je 100 Teile Butylkautschuk versetzt. Vorzugsweise verwendet man etwa 2 bis 20 Gewichtsteile, noch besser 3 bis 10 Gewichtsteile bromierten Butylkautschuk.
Beispiel 1
Bromierter Butylkautschuk, der 3 Gewichtsprozent gebundenes Brom, und chlorierter Butylkautschuk, der 1,3 Gewichtsprozent gebundenes Chlor enthielt, wurde nach folgenden Angaben gemischt.
Bestandteile
Bromierter Butylkautschuk
Chlorierter Butylkautschuk
Zinkoxyd
Stearinsäure
Ruß
Phenoldialkoholharz
100
100
5 1
60 12
100
60
Das verwendete Phenoldialkoholharz war ein Gemisch, das durch direkte Kondensation von 1 Mol Octylphenol, 2 Mol Formaldehyd und 1 Mol Natriumhydroxyd hergestellt wurde.
Die Kautschukmischung wurde dann 20 Minuten bei 16O0C vulkanisiert, woraufhin man die physikalischen Eigenschaften ermittelte. Die Ergebnisse sind in Tabelle I aufgeführt.
Tabelle I
B eispiel 2
Ferner führte man mehrere Versuche aus, um zu ermitteln, wie sich die Verwendung größerer Zink-5 oxydmengen auf die Vulkanisation von chloriertem Butylkautschuk in Gegenwart oder Abwesenheit eines Dimethylolphenols auswirkt. Der im Beispiel 1 verwendete chlorierte Butylkautschuk wurde mit folgenden Bestandteilen versetzt:
IO
Physikalische Eigenschaften
Zugfestigkeit, kg/cm2
Dehnung, °/o
Modul bei 100% Dehnung,
kg/cm2
Shore-»A«-Härte
A B C
115
250		 141
230		 106
330
42,8
75		 50,5
78		 26,6
65
Bestandteil
Chlorierter Butylkautschuk ..
15 Zinkoxyd ............
Stearinsäure ........
38,5 Ruß
Phenolharz wie im Beispiel 1
100
10
60
Aus den genannten Werten geht hervor, daß durch Phenoldialkoholverbindungen der Vulkanisierungsgrad von bromiertem Butylkautschuk bedeutend erhöht wird. Ein Vergleich der physikalischen Eigenschaften zeigt, daß die Zugfestigkeit des in Gegenwart des Phenolharzes vulkanisierten bromierten Butylkautschuks um etwa 26 kg/cm2 höher war als die des mit Zinkoxyd allein vulkanisierten bromierten Butylkautschuks. Ferner war sein Modul bei 100°/0iger Dehnung um etwa 7 kg/cm2 größer als der Kontrollmodul (Wert A). Die Zugfestigkeit des erfindungsgemäß vulkanisierten chlorierten Kautschuks betrug fast 48 kg/cm2 mehr als die des als Kontrolle dienenden chlorierten Butylkautschuks (Wert C).
Die nach vorstehend genannten Angaben A, B, C und D hergestellten Vulkanisate werden dann 4 bzw. 16 Stunden bei 204,50C gealtert. Nachstehend wird gezeigt, wie sich die Alterung bei hoher Temperatur auf diese Proben auswirkte:
Tabelle II
Physikalische Eigenschaften ABCD
4 Stunden bei 204,5°C
gealtert
Zugfestigkeit, kg/cm2 ..
Dehnung, °/0
Modul bei 100%
Dehnung, kg/cm2 ...
Shore-»A«-Härte
16 Stunden bei 204,50C
gealtert
Zugfestigkeit, kg/cm2 ..
Dehnung, %
Modul bei 100%
Dehnung, kg/cm2 ...
Shore-»A«-Härte
A B C
75
170		 104
130		 83,5
285
46,3
78		 78,3
86		 21,4
67
39,3
110		 64,4
85		 41
320
38,5
74		 87 12,9
61
150
55
77
44,5 90
80 In jedem Fall wurde die Kautschukmischung 20 Minuten lang bei 160° C vulkanisiert.
Tabelle III
40
45
Aus der Alterungsuntersuchung geht klar hervor, daß die erfindungsgemäß hergestellten Vulkanisate hitzebeständig sind. Die mit dem Phenolharz vulkanisierten chlorierten und bromierten Kautschukarten behielten ihre im Vergleich zu den Kontrollwerten (Werte A und B) verbesserte Zugfestigkeit sowohl während des 4 stündigen als auch während des 16 stündigen Alterungstestes bei.
Physikalische Eigenschaften
Zugfestigkeit, kg/cm2
Dehnung, %
Modul bei 100%, kg/cm2
Shore-»A«-Härte
132 250
30,8
66
Ein Vergleich der Unterschiede zwischen den Proben C und D und der Unterschied zwischen den Proben E und F macht deutlich, daß die Verwendung von größeren Zinkoxydmengen auf den Vorteil, den man durch die Härtung mit einem Phenoldialkoholharz erzielt, hinsichtlich der Zugfestigkeit nicht ohne Wirkung ist. Die Verwendung von größeren Zinkoxydmengen verringert aber den Vorteil, den man durch das Härten mit einem Phenoldialkoholharz erzielt, im Hinblick auf Dehnung und Härte nicht wesentlich. Der Vorteil, den man mit dem Phenoldialkoholharz hinsichtlich des Moduls erreicht, wird dagegen erhöht.
Wie zuvor wurden auch jetzt Proben der Vulkanisate E und F 4 und 16 Stunden bei 204,50C gealtert. Tabelle IV enthält die Ergebnisse dieser Alterungsuntersuchungen.
Tabelle IV
Physikalische Eigenschaften
4 Stunden bei 204,5° C gealtert
Zugfestigkeit, kg/cm2
Dehnung, %
Modul bei 100%, kg/cm2 ..
Shore-»A«-Härte
16 Stunden bei 204,50C gealtert
Zugfestigkeit, kg/cm2
Dehnung, %
Modul bei 100%, kg/cm2 ... Shore-»A«-Härte
127,4 250
31,5
66
58,1 210 23,8 67
126 115 96,6
Aus den Werten geht hervor, daß eine Beschleunigung der Vulkanisation von chloriertem Butylkautschuk sogar in Gegenwart großer Zinkoxydmengen die Zugfestigkeit des Kautschuks nach Alterung nicht merkbar beeinträchtigt.
Vergleichsweise wurde ein weiterer Versuch durchgeführt, um die Vorteile der Erfindung gegenüber der Vulkanisation nicht halogenierten Butylkautschuks mit einem Dimethylolphenol herauszustellen. Der chlorierte Butylkautschuk wurde nach den Angaben von Beispiel 1 (Werte D) gemischt und 20 Minuten bei 16O0C vulkanisiert. Der in dieser Gegenüber^ stellung .verwendete Butylkautschuk aus Isobutylen und Isopren wurde wie folgt gemischt und 30 Minuten lang bei 16O0C vulkanisiert:
Bestandteile
Butylkautschuk
Phenolharz wie im Beispiel 1
Ruß
Stearinsäure
Zinkoxyd
100
12
60
Physikalische Eigenschaften
Zugfestigkeit, kg/cm2
Dehnung, %
Shore-»A«-Härte
Modul bei 100 °/0, kg/cm2
154 134
285 610
71 67
38,5 20
Bestandteile
Butylkautschuk
Bromierter Butylkautschuk ..
Phenolharz wie im Beispiel 1
Ruß
Stearinsäure
Zinkoxyd
100
12
60
100
5
12
60
IO
Dann ermittelte, man die physikalischen Eigenschaften der nach Angaben D und G hergestellten Vulkanisate. In Tabelle V werden diese Eigenschaften verglichen.
Tabelle V
Die vorstehenden Werte zeigen, daß chlorierter Kautschuk in Gegenwart einer Dimethylolphenol-Verbindung viel schneller als gewöhnlicher Butylkautschuk vulkanisiert. Dies wird deutlich durch die Tatsache, daß der chlorierte Butylkautschuk eine Zugfestigkeit besaß, die um 20 kg/cm2 größer war als die des Butylkautschuks, obgleich ersterer nur 20 Minuten lang, die Butylkautschukprobe jedoch 30 Minuten lang vulkanisiert wurde.
Es war nicht zu erwarten, daß die Vulkanisiergeschwindigkeit von chloriertem Butylkautschuk durch die Dimethylolphenolverbindungen derart erhöht wurde. Ferner werden auch die Hitzealterungseigenschaften des chlorierten Butylkautschuks allgemein verbessert.
Beispiel3 so
In einer anderen Versuchsreihe wurde festgestellt, wie sich die Vulkanisation von Butylkautschuk mit einer Mooney-Viskosität bei 1000C von 41 bis 49 in Gegenwart einer verhältnismäßig kleinen Menge an bromiertem Butylkautschuk auswirkt. Der Kautschuk wurde nach den folgenden Angaben gemischt und unterschiedlich lange bei 1630C vulkanisiert.
6o
Nach Vulkanisation während 30, 60 und 120 Minuten hatten die nach Angaben H und I hergestellten Produkte folgende physikalische Eigenschaften:
Tabelle VI
Physikalische Eigenschaften
Zugfestigkeit, kg/cm2
30 Minuten
60 Minuten
120 Minuten
Dehnung, %
30 Minuten
60 Minuten
120 Minuten
Shore-»A«-Härte
30 Minuten
60 Minuten
120 Minuten
Modul bei 100% Dehnung, kg/cm2
30 Minuten
60 Minuten
120 Minuten
135 159 162
610 480 375
67 69
73
20
27 38,5
163 171 178
505 415 350
Diese Ergebnisse zeigen die Erhöhung der Vulkanisierungsgeschwindigkeit, die dadurch erreicht wurde, daß man den Butylkautschuk mit einem als Vulkanisierungsmittel verwendeten Phenolharz in Gegenwart einer kleinen Menge bromierten Butylkautschuks vulkanisierte. Obwohl es möglich ist, größere Mengen an bromiertem Butylkautschuk zur Beschleunigung der Vulkanisation zu verwenden, so verwendet man doch vorzugsweise etwa 3 bis 10 Gewichtsteile auf Teile Butylkautschuk.
Wie die nach vorstehenden Angaben A und B hergestellten Produkte wurden auch die nach Angaben C und D hergestellten Vulkanisate 16 Stunden lang bei 204,50C gealtert. Nachstehend sind die Ergebnisse dieser Untersuchung aufgeführt.
Tabelle VII
Physikalische Eigenschaften
Zugfestigkeit, kg/cm2
30 Minuten
60 Minuten
120 Minuten
Dehnung, %
30 Minuten
60 Minuten
120 Minuten
Shore-»A«-Härte
30 Minuten
60 Minuten
120 Minuten
Modul bei 100 % Dehnung, kg/cm2
30 Minuten
60 Minuten
120 Minuten
83
85,5
83,8
285 280 275
73 74 74
30,8 32,5 31,8
250 245 245
Aus diesen Werten geht hervor, daß eine Beschleunigung der Vulkanisation des Butylkautschuks durch Vulkanisieren mit einem Phenolharz in Gegenwart einer kleinen Menge an bromiertem Butylkautschuk dessen Beständigkeit bei Hitzealterung nicht beeinträchtigt. Ein unerwarteter Vorteil ist die durch den
Zusatz von bromiertem Butylkautschuk hervorgerufene Erhöhung der Zugfestigkeit sowie der dadurch erzielte größere Modul bei 100°/0iger Dehnung. So ist es möglich, durch Vulkanisieren des Butyikautschuks in Gegenwart eines Phenolharzes und bromierten Butylkautschuks nicht nur die Vulkanisation des Butylkautschuks zu beschleunigen, sondern auch seine physikalischen Eigenschaften zu verbessern.
IO

Claims (3)

Patentansprüche:
1. Verfahren zur Vulkanisierung von kautschukartigen Mischpolymerisaten aus einem Isoolefin mit 4 bis 8 Kohlenstoffatomen und einem Multiolefin mit 4 bis 14 Kohlenstoffatomen in Gegenwart von Füllstoffen und gegebenenfalls basischen Metallverbindungen durch 1 bis 40 Gewichtsprozent mindestens eines mit einem Kohlenwasserstoff substituierten 2,6-Dimethylolphenols oder dessen durch Erhitzen auf 75 bis 175° C
10
erhaltene höhermolekulare, noch schmelzbare und in üblichen organischen Lösungsmitteln sowie in trocknenden Ölen lösliche Form, dadurch gekennzeichnet, daß ein Mischpolymerisat vulkanisiert wird, das mindestens 0,5 Gewichtsprozent gebundenes Chlor oder Brom enthält, jedoch nicht mehr als 1 Atom Chlor oder 3 Atome Brom pro Doppelbindung des Polymeren.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß 2 bis 20 Gewichtsteile eines Metalloxyds verwendet werden.
3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß eine Mischung des Butylkautschuks, der gebundenes Chlor oder Brom enthält, mit einem nicht halogenhaltigen Butylkautschuk zusammen vulkanisiert wird.
In Betracht gezogene Druckschriften:
Französische Patentschriften Nr. 1101629,
623;
USA.-Patentschriften Nr. 2727 874, 2734039.
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