DE2363802C3 - Versiegelte Polyurethanschaumstoffbahn und Verfahren zu ihrer Herstellung - Google Patents

Description

jioch unterhalb ihrer Schmelztemperatur erhitzt und anschließend mit einer Schaumsioffschicht zusammenkaschiert wird, die zuvor nur auf der zu verbindenden Seite ebenfalls bis zur Verschweißfähigkeit erhitzt worden ist

Außerdem ist es bekannt, bei unterschiedlichem Temperaturausdehnungsverhalten der Materialien, wie es beispielsweise bei Schichtgebilden aus Polypropylenplatten und Beton der Fall ist, zum Ausgleich eine elastische Zwischenschicht, z. B. aus Polyurethan-Schaumstoff, in die Verklebungsfuge einzufügen (»Kunststoff-Rundschau« Heft 4 [1965] S. 215).

In der deutschen Offenlegungsschrift 22 05 222 wird ein Verfahren zur Herstellung eines vorzugsweise atmungsaktiven Verbundprodukts aus einer Schaumstoffbahn und einem textlien Material od. dgl. unter Verwendung eines Schmelzkleber beschrieben, bei welchem die zu kaschierende Schaumstoffoberfläche thermisch erweicht wird, ohne daß dabei eine für die dauerhafte Verklebung ausreichende Menge an Schmelz- bzw. Zersetzungsprodukt entsteht, anschließend die erweichte Schaumstoffoberfläche mit einer dünnen Folie des Schmelzklebers vereinigt, diese Folie durch weitere Wärmeeinwirkung geschmolzen und das mit dem Schaumstoff zu kaschierende Material in dieser Schmelze eingebracht wird.

Die bekannten Verfahren, um Schaumstoffbahnen an ihrer Oberfläche mit einer Schutzschicht zu versehen oder sie mit einer oder mehreren Deckschichten zu laminieren, weisen insgesamt den Nachteil auf, daß die erhaltenen Produkte entweder keine fehlerlos geschlossene Oberfläche besitzen um physikalische und chemische Beschädigungen wirkungsvoll vom Schaumstoff abhalten zu können oder die Deckschichten sind so dick, daß bei dünnen Bahnen die elastischen Eigenschaften des Schaumstoffs s;ark vermindert werden. Vor allem eignen sich derartige Produkte nicht als Trägermaterial für ein- oder beidseitig klebende Bänder, welche sehr hohen Belastungen ausgesetzt werden sollen, da sie keine vollkommen einwandfreie und spiegelblanke Oberfläche besitzen, welche insbesondere erforderlich ist, um als Unterlage für eine möglichst große aktive Verklebungsfläche zu dienen.

Aufgabe der Erfindung ist es, ein Verfahren zu entwickeln, das es ermöglicht, Polyurethanschaumstoffbahnen so an ihrer Oberfläche zu veredeln, d. h. mit einer dünnen und porenfreien Schutzschicht zu verschen, daß ihre Alterungsbeständigkeit gegenüber den verschiedensten äußeren Einflüssen (z. B. Wasser, Licht) unter Beibehaltung ihres guten deformationsmechanischen Verhaltens wesentlich verbessert wird, und Aufbau und Zusammensetzung der Schutzschicht dementsprechend zu gestalten und auszuwählen. Die Schaumstoffbahnen — in erster Linie in sehr dünnem Zuschnitt — sollen sich dabei besonders als Trägermaterial für ein- oder beidseitig klebend bzw. selbstklebend ausgerüstete Bänder oder Bahnen eignen, welche sehr hohen Belastungen Stand zu halten vermögen.

Gelöst wird diese Aufgabe gemäß dem ersten Teil der Erfindung dadurch, daß bei einem Verfahren der eingangs genannten Art für die AuKenschicht ein dmroplastisches Material wie ein Harnstoff-Formaldehyd oder ein gegebenenfalls mit Alkydharz abgemischteft Melaminharz eingesetzt wird, das auf dem Hilfsträger noch nicht voll ausgehärtet ist, daß vor dem Zwsammenkaschieren auf der so vorgebildeten Außenschicht eine Zwischenschicht aus im vernetzten Zustand elastisches Polyurethan ergebenden Ausgangsmaterialien gebildet und das sich ergebende Schichtgebilde bis zum Zusammenkaschieren anvernetz* wird und daß ferner das Zusammenkaschieren bei etwa gleicher Temperatur der beiden Materialbahnen vorgenommen wird.

Das Verfahren, welches rationell und unkompliziert durchführbar ist, ergibt eise an ihrer Oberfläche fehlerfrei versiegelte Polyurethanschaumstoffbahn, da durch

ίο das Zusammenkaschieren der Deckschichten mit der Schaumstoffbahn und das endgültige Ausreagieren dieser Schichten bei gleicher, zur Beschleunigung der Reaktion vorteilhafterweise erhöhter Temperatur keine Bläschenbildung od. dgl. auftritt. Da die polymeren Schichten zudem erst nach ihrer Vereinigung ganz ausreagieren und dabei noch chemische Umsetzungen sowohl mit dem Schaumstoff als auch untereinander eingehen, wird auf diese Weise ein besonders widerstandsfähiges Verbundprodukt erhalten. Das Zusammenkaschieren der Schichten bei gleicher Temperatur und die elastische Zwischenschicht, welche sich noch mit Trägerbahn und oberer Siegelschicht chemisch verbindet (bei Polyurethanen über aktive Wasserstoff-Atome), sind die ausschlaggebenden Fak-

»5 toren für die dem erfindungsgemäßen Verfahren zugrunde liegende allgemeine technische Lehre, eine poröse Trägerbahn mit einer dünnen duroplastischen Siegelschicht porenfrei zu verschließen.

Bei der Durchführung des Verfahrens wird auf einen Hilfsträger, beispielsweise eine Polyäthylenterephthalat-Folie, mittels einer genau einstellbaren Streichvorrichtung ein lösumgsmittelhaltiger Lack, vorzugsweise ein mit Alkydharzen abgemischtes Melaminharz oder ein Harnstoff-Formaldehyd-Harz, in einer Dicke von bis zu 10 μΐη, vorzugsweise 2 bis 5 μίτι, bezogen auf die Trockensubstanz, aufgetragen. Im anschließenden Trockenkanal wird die Lackschicht bei Temperaturen von etwa 100 bis 120"C getrocknet, wobei die Lösungsmittel restlos entfernt werden, das Vernetzungspotential jedoch weitgehend erhalten bleibt.

Die getrocknete, nur schwach anvernetzte Lackschicht wird dann zusammen mit dem Hilfsträger zur Rolle aufgewickelt oder direkt der weiteren Verarbeitung zugeführt.

Im folgenden Arbeitsgang wird eine vorzugsweise lösungsmittelfreie, reaktive 2-Komponenten-Kaschiermasse auf Basis eines hydroxylgruppenhaltigen PoIyäthers und eines Gemischsaus langkettigen, weitgehend wasserunempfindlichen aliphatischen Diisocyanaten in einer Dicke von bis zu etwa 70 μΐη, insbesondere 5 bis 30 μΐη, auf die Lackschicht aufgetragen. Da die Kaschiermasse sehr reaktiv eingestellt werden muß, um wirtschaftlich arbeiten zu können, werden die Einzdkomponenten — Hydroxylverbindung, lsocyanat und Beschleuniger — vorteilhafterweise vom Auftragsgerät mit einem Dosiersystem gemischt und kontinuierlich aufgetragen. Die Kaschiermasse dringt in die noch nicht ausgehärtete und daher noch anquellbare Lackschicht etwas ein und verhindert dadurch die Ausbildung einer den Verbund schwächenden scharfen Grenze zwischen den beiden Schichten.

Die Aushärtung der Kaschiermasse wird im anschließenden Trockenkanal durch Zuführung von erhitzter Luft so weit durchgeführt, daß der Gelzustand erreicht wird, aber noch etwa zwei Drittel des Vernetzungspotenlials erhalten sind. Gleichzeitig mit der Einführung des mit der reaktiven Kaschiermasse beschichteten Hilfsträgers in den stufenweise aufge-

heizten Trockenkanal wird über eine zweite Bahnführung der zu beschichtende Polyurethanschaumstoff in den Trockenkana! geführt, so daß die beiden Bahnen über eine Strecke von einigen Metern parallel im Kanal verlaufen. Die gleichzeitige Bahnführung im Kanal hat zur Folge, daß zwischen den Leiden Bahnen kein Temperaturgefälle mehr besteht und außerdem die Luft in den Poren des Schaumstoffs die Möglichkeit hat, sich den erhöhten Temperaturbedingungen anzupassen. Beim anschließenden Aufkaschieren der Schaumstoffbahn im Kanal auf die im Gelzustand befindliche Kaschiermasse sind die Materialien so weit im physikalischen Gleichgewicht, daß sie bei der anschließenden weiteren Verarbeitung praktisch kein unterschiedliches Ausdehnungsverhalten mehr zeigen, so daß eine einwandfreie, d. h. blasenfreie, Verbindung zwischen der Polyurethan-Schaumstoffschicht und der Kaschiermasse beim weiteren Erhitzen, bei ddn die Kaschiermasse ausreagiert, erhalten wird. Bei den zur raschen Ausreaktion der Kaschiermasse erforderlichen Temperaturen von etwa 130 bis 150⁰C geht auch die Lackschicht in den gehärteten Endzustand über, in dem sie erst die erforderliche Alterungsbeständigkeit besitzt.

Beim Austritt aut dem Trockenkanal wird das Verbundprodukt auf etwa 20⁰C abgekühlt, beispiels- s5 weise über Kühlwalzen, und dabei durch den auftretenden Saugeffekt der abgekühlten Luft im Schaumstoff die Deckschicht zusätzlich physikalisch verankert. Die versiegelte Schaumstoffbann kann anschließend zur Rolle aufgewickelt und gleichzeitig der gegenüber der Lackschicht antiadhäsive Hilfsträger entfernt werden.

Je nach Beschaffenheit des Hilfsträgers (Folie, Papier, geprägte Träger aus verschiedenen Materialien) erhält die den Schaumstoff versiegelnde Lackschicht ihre Oberflächenstruktur. Bei glatten Folien als Hilfsträger ist auch die Oberfläche der Lackschicht spiegelblank und zeigt bei streifend einfallendem Licht Reflexion.

Die nunmehr einseitig mit einer dichten Schutzschicht versehene Schaumstoffbahn kann auf die gleiche Weise auf der anderen Seite versiegelt werden. Hierbei /eigen sich in noch stärkerem Maße die Vorteile des neuen Verfahrens, durch welches sich die schädliche Bläschenbildung vermeiden läßt, obwohl die eine Seite des Schaums bereits vollkommen geschlossen ist und deshalb kein Druckausgleich mehr stattfinden kann.

Gemäß einem weiteren Teil der Erfindung ist zur Lösung des entsprechenden Teils der vorher angegebenen Aufgabe bei der eingangs beschriebenen Polyurethanschaumstoffbahn die Außenschicht porenfrei und glatt und besteht aus einem duroplastischen Material wie einem Harnstoff-Formaldehyd oder einem gegebenenfalls mit Alkydhaiz abgemischten Melaminharz und die Verbindung ist über eine Zwischenschicht aus einem elastischen Polyurethan hergestellt, wie sie sich bei Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1 erzielen läßt.

Als duroplastische Schicht haben sich beispielsweise 6-Lacke auf Basis von Melaminharzen gegebenenfalls in Kombination mit Alkydharzen oder von Harnstoff-Formaldehyd-Harzen vorteilhaft bewährt, die sich durch eine besondere Alterungsbeständigkeit und Stabilität auszeichnen. Die Dicke dieser Schicht beträgt im allgemeinen nur wenige μιη, vorzugsweise 2 bis 5 μηι, und beeinträchtigt dadurch das elastische und schmießsame Verhalten des Schaumstoffs nicht.

Zur Bildung der elastischen Zwischenschicht, welche die duroplastische Schicht mit dem Schaumstoff verbindet, werden solche Polymerzusammensetzungen verwendet, welche erst nach Ausstreichen auf dem Trägermaterial zum endgültigen elastischen, nichtklebrigen Zustand ausreagieren und dabei noch chemische Umsetzungen sowohl mit dem Schaumstoff als auch mit der duroplastischen Schicht einzugehen vermögen. Vorzugsweise eignen sich für diesen Zweck polyurethanbildende Gemische, welche in situ zum Endprodukt reagieren.

Derartige erfindungsgemäße beidseitig versiegelte Schaumstoff bahnen eignen sich bei entsprechend dünner Ausführung aus vergleichsweise stark komprimiertem Schaumstoff insbesondere als Trägermaterial für sogenannte Montageklebebänder, welche — in bekannter Weise beidseitig mit einer stark kohäsiven und adhäsiven Klebemasse beschichtet — zur Befestigung von Gegenständen in mannigfacher Weise verwendet werden können. Sie erfüllen die hohen Anforderungen in bezug auf Belastbarkeit und Alterungsbeständigkeit, welche an das Trägermaterial gestellt werden. Je nach dem vorgesehenen Verwendungszweck können selbstklebende oder durch Wärme oder Lösungsmittel aktivierbare Klebemassen eingesetzt werden.

Einseitig selbstklebend ausgerüstete Schaumstoffbahnen oder -bänder, meist aus etwas dickeren und weniger komprimierten Schaumstoffqualitäten gefertigt, lassen sich beispielsweise zum Abdichten von Fugen oder zum Polstern empfindlicher Gegenstände verwenden. Hierbei kommt insbesondere auch die verbesserte Alterungsbeständigkeit des erfindungsgemäßen Schaumstoffs zum Tragen. Durch die auf der Außenseite vorhandene Lackschicht wird der Schaumstoff auch bei langer Lichteinwirkung, vor allem wenn die Lackschicht zusätzlich entsprechend eingefärbt und mit UV-Absorbern ausgerüstet ist, nicht zerstört und behält seine Funktionsfähigkeit bei.

Die Erfindung wird nachstehend an Hand von Beispielen näher erläutert.

Beispiel 1

Ein einseitig versiegelter Polyurethanschaumstoffstreifen wird auf folgende Weise hergestellt:

Auf eine 50 μιη dicke Polyesterfolie wird mit einer der gebräuchlichen Auftragsvorrichtungen kontinuierlich in einer etwa 2 μηι entsprechenden Schichtstärke, bezogen auf die Trockensubstanz, eine Harnstoff-Formaldehyd Lack-bildende Lösung aufgetragen aus

77,6 Gewichtsteile eines mit Butanol verätherten Harnstoff-Formaldehyd-Harzes mit einer Säurezahl von 15 bis 20 (Plastopal AW, Handelsprodukt der BASF)

21,4 Gewichtsteile eines mit Butanol verätherten Harnstoff-Formaldehyd-Harzes mit einer Säurezahl von 6 bis 10 (Plastopal II, Handelsprodukt der BASF)

1,0 Gewichtsteile p-Toluoisulfonsäure, gelöst in einem Butanol/Isopropanol/Aceton-Gemisch.

Die Lackschicht wird anschließend in einem Konvexions-Trockenkanal üblicher Bauweise so weit getrocknet und anvernetzt, daß während der folgenden Beschichtung mit der Kaschiermasse, einer lösungsmittelfreien, reaktiven, ein Polyurethan bildenden Zweikomponentenmischung, welche als Isocyanatkomponente unter anderem ein praktisch als Lösungsmittel wirkendes niedrig-viskoses Isocyanat enthält, ein

leichtes Anquellen der Lackschicht und somit ein Andruck mit diesem vereinigt. Nach dem 2!usammen-

inniger Verbund zwischen Lack und Polyurethanmasse kaschieren erfolgt bei weiterer Temperaturerhöhung

stattfinden kann. Eine Verweilzeit der Lacklösungs- auf etwa 150°C die vollständige Vernetzung der PuIy-

schicht im Trockenkanal von etwa 2 min bei einer urethanmasse zum Elastomeren und des Harnstoff-

Temperatureinsteüung von 60 auf 120"C ansteigend 5 Formaldehyd-Lacks zum Duroplasten,

ist hierfür ausreichend. Nach dem Verlassen des Trockenkanals und Ab-

Im folgenden Arbeitsgang wird auf den vorvernetz- kühlen des Laminats wird der Polyesterhilfsträger

ten Duroplasten in kontinuierlicher Beschichtungs- abgezogen und der versiegelte Schaumstoff zur Rolle

weise die lösungsmittelfreie Polyurethan-bildende Ka- aufgewickelt,

schiermasse in einer Schichtstärke entsprechend 25 μ ίο „..,-.

aufgetragen. Be.sp.el 2

Die beiden Komponenten dieser zu einem Elasto- Es wird eine Polyurethanschaumstoffbahn durch

meren vernetzenden Masse haben folgende Zusam- zwei aufeinanderfolgende Versiegelungsvorgänge, wel-

mensetzung: ehe, wie im Beispiel 1 beschrieben, ausgeführt werden,

15 beidseitig versiegelt.

Komponente A: Physikalische Daten des Schaumstoffs:

73,7 Gewichtsteile eines verzweigten, endständige Gewicht: 300 g/m²; Dicke: 0,7 mm; Dichte: OH-Gruppen tragenden Polyäthers mit einem 430 kg/m³; E-Modul: 3 · 10⁸ dyn/cm²; Speicher-Molekulargewicht von 3000 ± 200 und einer Seher-Modul: 1,2 · 10⁸ dyn/cm².
OH-Zahl von 56 ± 3 (Desmophen 3400, »» Zusammensetzung der Lackschicht:
Handelsprodukt der Bayer AG) _{4? 5 Gewichtsteile eines mit Butanol} verätherten 2,0 Gew^htsteüe des Alterungsschutzmmels 2,5- Harnstoff-Formaldehyd-Harzes mit einer Di-tertmrarnyl-hydrochmon Säurezahl von 15 bis 20 (Plastopa! AW, 0,6GeW₁CMsIe₁Ie Zmn-II-oktoat ^ Handelsprodukt der BASF)
Komponente B: 51,5 Gewichtsteile eines mit Butanol verätherten .„,„., .. . , . ,. , „. Harnstoff-Formaldehyd-Harzes mit einer 20,5 GeW₁ChISIe₁Ie emes langketUgen al.phat,- Säurezahl von 6 bis 10 (Plastopal 11, sehen Dnsocyanats m.t einem Aqmvalent- Handelsprodukt der BASF)
gewicht von 300 und e.nem Isocyanatgehalt j _{Q Gewichtstei!c} p-ToluoIsulfonsäure.
von 14% (DDI 1410 der Firma Schenng) 3°

3,2 Gewichtsteile eines aliphatischen Diisocya- Die Zusammensetzung der elastomeren Kaschier-

nats mit einem Äquivalentgewicht von 105 schicht ist die gleiche wie in Beispiel I.

und einem Isocyanatgehalt von 40% (Tri- Es wird ein beidseitig versiegelter Polyurethan-

methylhexamethylen-diisocyanat der Firma schaumstoff erhalten, der die deformationsmecha-

Veba-Chemie) 35 nischen guten Eigenschaften des Rohschaumstoffs beibehalten hat und sich auf Grund seiner spiegelblanken

Da die freien Isocyanatgruppen in 30%igem Über- Oberflächen und der sich daraus ergebenden optimalen schuß, bezogen auf die den OH-Gruppen des Polyäthers Haftung gegenüber einer Seibstkiebemasse besonders äquivalente Menge, im Gemisch vorliegen, wird er- für die Herstellung beidseitig klebender Montagereicht, daß bei mindestens stöchiometrischer Vernet- 40 bänder eignet.

zung der Kaschiermasse noch Reaktionen zum Harn- Die Schaumstoffbahn wurde für diesen Zweck stoff-Formaldehyd-Lack und zur anschließend auf die beidseitig in an sich bekannter Weise mit einer Selbst-Polyurethanmasse zu kaschierende Schaumstoffbahn klebemasse auf Basis eines Copolymerisats aus isohin möglich sind. Octyl-acrylat und Acrylsäure beschichtet und nach Das Mischungsverhältnis der beiden Komponenten 45 folgender Prüfmethode einer Biegemomentbeansprumuß genau eingehalten werden. Als Förderaggregate chung unterzogen.

werden präzise arbeitende Kolbendosierpumpen ein- Hierbei wird im Prinzip ein stempeiförmiger Wandgesetzt, die im Gleichtakt arbeiten. Die in dem der haken an seiner Stempelfläche mittels des Montage-Rezeptur entsprechenden Mengenverhältnis geförder- bands mit einer eingespannten Stahlplatte verklebt, ten Komponenten werden in einer Mischkammer 50 mit einem Gewicht belastet und die Haltezeit des homogen vermischt und gelangen über eine Streichvor- belasteten Wandhakens gemessen, richtung auf die sich auf der Polyesterfolie befindende Der Wandhaken besteht aus einer quadratischen, anvernetzte Lackschicht. 3 mm dicken V2A-Platte mit einer Kantenlänge von Das beschichtete Substrat wird anschließend hori- 30 mm. Die für die Verklebung bestimmte Seite der zontal in den Konvexions-Trockenkanal, in welchem 55 Stahlplatte wird an einer Drehbank feingeschlichtet, sich die Kaschierstation befindet, eingeführt. Bis zur Auf der anderen Seite befindet sich senkrecht im Mit-Kaschierstation, welche nach etwa 2 m im etwa 8 m telpunkt ein 5 mm starker Rundstab aus V2A-Stahl, langen Kanal angebracht ist, wird die zwei Kompo- der, 87 mm von der Ansatzstelle entfernt, mit einer nenten enthaltende, reaktive Kaschiermasse durch Bohrung versehen ist. In der Bohrung befindet sich ansteigende Erwärmung auf 110⁰C so weit vernetzt, 60 ein leichter Haken, an den ein Gewicht gehängt werden daß noch rund ²/₃ des Vernetzungspotentials erhalten kann. Die Entfernung vom Mittelpunkt der Bohrung sind. Erfahrungsgemäß ist dieser Punkt erreicht, wenn bis zur feingeschlichteten Oberfläche der Stahlplatte sich eine bei Berührung stark fadenziehende Masse beträgt genau 90 mm.

gebildet hat. Weiterhin wird eine größere rechteckige, etwa 2 mm

Parallel über dem beschichteten Substrat wird die zu 65 starke, völlig ebene V2A-Stahlplatte benötigt. Diese

versiegelnde Polyurethanschaumstoffbahn (Stärke Stahlplatte wird auf der einen Seite mit einem Stan-

6,3 mm, Dichte 40 kg/m», Gewicht 250 g/m^a) im Kanal dard-Schleifmittel (Schmirgelpapier, FEPA-Körnung

zur Kaschierstation geführt und dort unter leichtem 240) fein geschliffen, wobei die Schleiflinien parallel

iur Längsrichtung der Platte verlaufen sollen. Die feingeschlichtete Oberfläche des Wandhakens und die geschliffene Seite der Stahlplatte werden vor dem Versuch gründlich mit Benzin gereinigt, nachdem beide Teile vorher, um alle Fettspuren restlos zu beseitigen, mehrere Stunden in Toluol aufbewahrt wurden. _Ί

Auf die feingeschlichtete Oberfläche des Wandhakens wird dann ein Stück des zu prüfenden einseitig mit Trennpapier abgedeckten beidseitig klebenden Befestigungsstreifens geklebt. Die überstehenden Kanten werden mit einer Rasierklinge entfernt. Anschließend wird das Trennpapier abgezogen und der Wandhaken mit dem Befestigungsstreifen auf die geschliffene Seite der senkrecht eingespannten Stahlplatte geklebt. Die Schleiflinien der Stahlplatte müssen dabei senkrecht zur Richtung der anschließend erfolgenden Belastung verlaufen.

Der verklebte Wandhaken wird nun 1 min lang mit einem Druck von etwa 10 kp/cm² Verklebungsflache angedrückt und anschließend sofort mit einem Gewicht ao belastet. Der Prüfversuch wird bei 22 C und 55% relativer Feuchtigkeit ausgeführt, nachdem auch der Befestigungsstreifen vorher mehrere Stunden in diesem Klima konditioniert wurde.

Das auf diese Weise geprüfte Montageklebeband ergab bei einer Belastung von 800 ρ Haltezeiten von 6000 bis 7000 min.

Vergleichsversuche

Es wurden die gleichen Ausgangsmaterialien in der gleichen Menge zur Herstellung doppelseitig klebender Streifen verwendet wie im Beispiel 2, der Schaumstoff jedoch nach anderen Verfahren versiegelt. Die erhaltenen Produkte wurden im Wandhakentest geprüft.

Die lackbildende Schicht wurde im direkten Streichverfahren auf den Schaumstoff aufgebracht und anschließend im Trockenkanal vom Lösungsmittel befreit und vernetzt.
Haltezeit bei SOO ρ Belastung: etwa 250 min.

Die lackbildende Schicht wurde auf dem Hilfsträger ausgestrichen, in einem Trockenkanal vom Lösungsmittel befreit und vernetzt und direkt nach dem Kanal unter Andruck mit dem kalt zugeführten Schaumstoff vereinigt.
Haltezeit bei 800 ρ Belastung: etwa 1000 min.

Die lackbildende Schicht wurde, wie im Beispiel 1 beschrieben, auf eine Polyesterfolie aufgebracht, nach Entfernen des Lösungsmittels mit der lösungsmittclfreien Polyurethan-Kaschiermasse beschichtet und im anschließenden Trockenkanal die Kaschiermasse so weit zur Reaktion gebracht, daß nach dem Austritt aus dem Kanal noch etwa ²I₃ ihres Vernetzungspotentials erhalten waren.
Auf das wieder auf etwa Raumtemperatur abgekühlte Substrat wurde unter leichtem Andruck der Schaumstoff aufkaschiert, das Verbundprodukt in einen Konvexionstrockenkanal mit einer Temperatur von 100 bis 120⁰C eingeführt und dort ausreagieren gelassen. Die Temperatur muß dabei so hoch gewählt werden, da bei niedrigeren Temperaturen, abgesehen von den praxisfremden langen Verweilzeiten im Kanal und der sich dadurch ergebenden langsamen Fertigungsgeschwindigkeit, die Polyurethan-Kaschiermasse zu lange in einem niedrig-viskosen Zustand verbleibt und somit zu tief in die Poren des Schaumstoffs eindringen kann. Haltezeit bei 800 ρ Belastung: etwa 750 min.

Claims (3)

1. Die Schaumstoffe, welche je nach Verwendunga-

   Patentansprüche: zweck meistens zu mehr oder weniger dicken Bahnen

   i*w aufgeschnitten werden, müssen deshalb nachträglich

   "'. 1. Verfahren zum Herstellen einer ein- oder beid- an ihrer Oberflaiche mit einer Schutzschicht versehen _v ^; seitig mit einer dünner porenfreien und glatten 5 werden. Diese Schutzschicht, welche im Verhältnis zur ; Außenschicht versehenen flexiblen Polyurethan- Stärke des Schaumstoffs möglichst dünn sein soll, um " schaumstoffbahn bei welchem Verfahren die seine charakteristischen Eigenschaften nicht zu ver-Außenschicht aui hinein Hilfsträger so vorgebildet ändern, kann dabei gleichzeitig als Sperrschicht gegenwird, daß sie noch haftfähig ist, und in dem vorge- über einer weiteren aufzutragenden Schicht, beispielsbildeten Zustand mit der Schaumsioffbahn zusam- io weise einer Selbstklebemasse, dienen,
   menkaschiert und danach die Endfestigkeit des Für diesen Zweck ist es bekannt, die Schaumstoff-

   Verbundes herbeigeführt wird, dadurch ge- bahnen mit einer Kunststoffschicht zu versehr n, welche kennzeichne:, daß für die Außenschicht ein als Lösung oder Dispersion im direkten Streichverfahduroplastisches Myerial wie ein Harnstoff-Form- ren oder im Umkehrverfahren von einem Hilfsträger aldehyd oder ein gegebenenfalls mit Alkydharz 15 aufgebracht wird. Dieses Verfahren führt jedoch, insabgemischtes Melaminharz eingesetzt wird, das auf besondere bei dünnen Bahnen, zu unzureichenden dem Hilfsträger noch nicht voll ausgehärtet ist, daß Produkten, da die Beschichtungsmassen zu stark in vor dem Zusammenkaschieren auf der so vorge- den offenporigen Schaumstoff eindringen,
   bildeten Außenschicht eine Zwischenschicht aus im Um diese Nachteile zu vermeiden, ist es bekannt, die

   vernetzten Zustand elastisches Polyurethan erge- 20 filmbildenden Substanzen zunächst auf einem Hilfsbenden Ausgangsmaterialien gebildet und das sich träger auszustreichen, bei lösungsmittelhaltigen Subergebende Schichtgebilde bis zum Zusammen- stanzen das Lösungsmittel weitgehend zu verdampfen kaschieren anvernetzt wird und daß ferner das oder bei lösungsmittelfreien Massen die Gelierung Zusammenkaschieren bei etwa gleicher Temperatur bzw. Vernetzung so weit durchzuführen bis die Viskosider beiden Materialbahnen vorgenommen wird. »5 tat stark angestiegen ist, und die noch klebrige Schicht
2. 2. Ein- oder beidseitig mit einer dünnen Außen- im Umkehrverfahren auf den Schaumstoff aufzuschicht versehene flexible Polyurethanschaumstoff- kaschieren. Im nachfolgenden Erwärmungsprozeß in bahn, dadurch gekennzeichnet, daß die Außen- einem Trockenkanal müssen dann die restlichen Löschicht porenfrei und glatt ist und aus einem sungsmittel entfernt bzw. die Vernetzung oder Gelieduroplastischen Material wie einem Harnstoff- 3° rung zu Ende geführt werden.

   Formaldehyd oder einem gegebenenfalls mit Alkyd- Dieses Verfahren liefert zwar für manche Anwen-

   harz abgemischten Melaminharz besteht und die dungszwecke hinreichend ausgerüstete Schaumstoff-Verbindung über eine Zwischenschicht aus einem bahnen, für hohe physikalische und chemische Beanelastischen Polyurethan hergestellt ist, wie sie sich spruchungen, die eine extrerr glatte und porenfreie bei Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1 35 Oberfläche des Schaumstoffs erfordern., sind derartige erzielen läßt. Produkte jedoch aus folgenden Gründen nicht geeignet.
3. 3. Verwendung einer Schaumstoffbahn gemäß Beim Erwärmen des noch unfertigen Laminats im Anspruch 2 als Trägermaterial für ein ein- oder Trockenkanal entstehen durch das unterschiedliche beidseitig klebendes Band. Ausdehnungsverhalten der beteiligten Phasen, insbe-

   4« sondere der Luft in den Poren des Schaumstoffs, eine Vielzahl kleiner Blasen und Spannungssteller welche

   teilweise zum Abheben der Schaumstoffbahn von der

   filmbildenden Schicht führen. Enthält die Beschichtungsmasse noch restliche Lösungsmittel, so verur-

   Die Erfindung betrifft zunächst ein Verfahren der <n> Sachen diese beim Verdampfen eine zusätzliche Bläs-Art, wie es im Gattungsbegriff des Anspruchs 1 be- chenbildung. Versucht man diese Bläschen durch schrieben ist. Sodann betrifft die Erfindung eine ein- anschließendes Walzen unter hohem Druck zu ent- oder beidseitig mit einer dünnen Außenschicht ver- fernen, so wird, wie Versuche gezeigt haben, die dünne sehene Polyurethanschaumstoffbahn und die Verwen- Schicht in Form vieler feiner Haarisse und Poren dung einer solchen Schaumstoffbahn. 50 beschädigt.

   Die Polyurethanscliaumstoffe haben seit ihrer Ent- Es ist ferner bekannt, Beschichtungen an der Oberwicklung in den 40er Jahren in der Praxis eine große fläche unter Einschaltung von Zwischenschichten bei Bedeutung erlangt. Für die meisten Anwendungen legt Schichtkörpern aufzubringen.

   man großen Wert auf ihr elastisches Verhalten, das Gemäß dem deutschen Gebrauchsmuster 68 11 798

   weitgehend reversibel ist. Das Verformungsverhalten 55 ist ein Mehrschichtstoff bekannt, der aus wenigstens kann bekanntlich je nach Anwendungszweck durch die einer Lage eines mit Schweißhilfsmittel n, flammwidrieinstellbare Raumdichte, den Vernetzungsgrad und gen Ausrüstungen od. dgl. imprägnierten Polyurethandurch die Komponenten — Polyole und Isocyanate — Schaumstoffs und wenigstens einer zweiten Lage, vorgesteuert werden. Ein Nachteil dieser Schäume ist aber zugsvveise einem Textilmaterial, besteht, wobei zwiihre relativ große Anfälligkeit gegenüber der Einwir- 60 sehen diesen Lagen eine Schicht aus nicht imprägnierkung von Chemikalien, Wasser und Licht. Vor allem lern Schaumstoff eingefügt ist. Das Verbundprodukt werden die Polyurethanschäume auf Polyester-Basis wird vorzugsweise so hergestellt, daß beide Oberflächen durch Einwirkung von Wasser und erhöhter Tempera- der Zwischenschicht erhitzt und die beiden anderen tür hydrolysiert, was zu einer Zerstörung der Schaum- Bahnen jeweils aufgepreßt werden.
   stoff-Struktur führt. Bei der Einwirkung von Licht 65 Die britische Patentschrift 10 17 154 beschreibt ein werden sowohl die Polyester- als auch die Polyäther- Verfahren zu/ Herstellung eines Laminats aus wenigurethane allmählich abgebaut und verlieren ihre ela- stens zwei Schichten, bei welchem eine thermoplastische stischen Eigenschaften. Kunststoffschicht bis zur Verschweißfähigkeit jedoch