DE2362499C2

DE2362499C2 - Verfahren zur pulvermetallurgischen Herstellung von Strangprßkörpern

Info

Publication number: DE2362499C2
Application number: DE2362499A
Authority: DE
Inventors: Steven Hugh Ann Arbor Mich. Reichman; John Wertel Smythe; Don Mahaffey Birmingham Mich. Weaver
Original assignee: Federal Mogul LLC
Current assignee: Federal Mogul LLC
Priority date: 1972-12-19
Filing date: 1973-12-15
Publication date: 1982-02-04
Also published as: JPS5226721B2; US3824097A; FR2210468B1; FR2210468A1; JPS5024108A; SE399373B; DE2362499A1; GB1404889A

Description

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur pulvermetallurgischen Herstellung von Strangpreßkörpern aus einer Superlegierung auf Nickelbasis, bei dem das Pulver heißisostatisch auf eine Dichte von mindestens 90% theoretischer Dichte gepreßt und der Strangpreßbolzen aus verdichtetem Pulver einem Warmstrangpressen auf eine Dichte von annähernd 100% unterzogen wird.

Ein Verfahren der vorstehend beschriebenen Art ist aus der Veröffentlichung »Metal Progress 75« (April 1959, S. 115) bekanntgeworden. Aus der genannten Veröffentlichung läßt sich die allgemeine Aussage entnehmen, daß das Pulver vor dem Strangpressen zur Erhöhung der Dichte heißgepreßt werden kann. Folglich kann davon ausgegangen werden, daß ein zweistufiges Verfahren bekannt ist, bei dem zuerst heißgepreßt und danach Ptranggepreßt wird.

In der Veröffentlichung »Fortschritte der Pulvermetallurgie«, Bd. 1, 1963, Seiten 327 und 328, von F. Eisenkolb ist in bezug auf das Strangpressen von Metallpulvern ausgeführt, daß es meist unumgänglich ist, das Pulver entweder in einem getrennten Arbeitsgang vorher (d. h. vor dem Strangpressen) zu einer Platine zu pressen oder das Strangpreßwerkzeug so zu gestalten, daß Vorpressen möglich ist, ehe der eigentliche Strangpreßvorgang einsetzt. Diese Passage entspricht daher im wesentlichen dem vorstehend genannten Stand der Technik.

In der zuletztgenannten Veröffentlichung ist des weiteren unter dem Kapitel »Fressen von Pulvern in metallischen Schutzhüllen« angegeben, daß alle Formgebungsverfahren, wie isostatisches Pressen. Strangpressen etc, mit Pulvern durchgeführt werden können, wenn sie in einer Hülle eingeschlossen sind. Mit anderen Worten, die Veröffentlichung lehrt, daß dann, wenn das

ίο Pulver durch ein einziges Formgebungsverfahren, d. h. entweder Strangpressen oder isostatisches Pressen, bearbeitet wird, eine Hülle Anwendung finden kann. Auf ein kombiniertes Verfahren, wie es eingangs geschildert ist, bezieht sich diese Aussage jedenfalls nicht

Des weiteren sind aus den US-PS 36 55 458 und 36 71 130 Verfahren bekanntgeworden, bei denen eine Legierung in Pulverform vorgegebener Teilchengröße und Zusammensetzung lose in einen verformbaren Behälter eingebracht wird, der daraufhin abgedichtet wird, um eine Verschmutzung der darin befindlichen Pulverteilchen zu vermeiden. Danach wird das Pulver erhitzt und durch Heißpressen oder Strangpressen verdichtet

Es wurde dabei festgestellt daß die Verfestigung von pulverförmigen Legierungen mittels Strangpressen eines mit dem Pulver gefüllten verformbaren Behälters eine besonders geeignete Technik zum Formen von relativ großen, länglichen Strangpreßkörpern darstellt, aus denen Rotoren, Wellen und Naben für Gasturbinen

u. ä. hergestellt werden können. Während des Strangpressens wird das lose verpackte und umgrenzte Pulver von einer ursprünglichen Dichte von ca. 60% bis zu einer Dichte von etwa 100% theoretischer Dichte gepreßt, womit eine wesentliche Reduzierung des Querschnittes des verformbaren Behälters sowie eine merkliche Verlängerung desselben einhergeht. Um eine Verfestigung zu erreichen, mit der Dichten erhalten werden können, die sich einer theoretischen Dichte von 100% annähern, wurden Extrusionsverhältnisse von mindestens etwa 6:1 bis etwa 10:1 als notwendig erachtet. Obwohl Behälter aus Flußstahl zur Aufnahme des Pulvers während des Strangpressens verwendet werden können, hat die Empfänglichkeit derartiger Behälter aus Flußstahl gegenüber Oxydation an der Luft bei erhöhten Temperaturen, auf die sie erhitzt werden, eine erhöhte Anwendung von Behältern aus rostfreiem Stahl mit sich gebracht, die gegenüber einer derartigen Oxydation bedeutend resistenter sind und bessere physikalische Eigenschaften bei hohen Temperaturen aufweisen. Auch wenn derartige Behälter aus rostfreiem Stahl verwendet werden, tritt jedoch gelegentlich ein Zerbrechen der Behälter und die Bildung von Rissen während des Strangpressens auf, so daß das Legierungspulver einer Verschmutzung ausgesetzt ist, was zu Strangpreßbolzen mit schlechteren physikalischen Eigenschaften führt.

Mit dem Strangpressen geht auch eine anfängliche Verdichtung des Pulvers im Behälter durch Deformation des rückwärtigen Behälterendes nach innen vor Einsetzen des Strangpreßvorganges an der Düsenöffnung Hand in Hand. Dabei werden die Behälterwände häufig verfaltet oder verzogen, so daß der entstehende Strangpreßbolzen bis zu einer merklichen Tiefe bearbeitet werden muß, um die letzten Spuren der

b5 Behälterwand zu entfernen, was einen teuren Arbeitsgang darstellt und eine Verschwendung des teuren Superlegierungsmaterials bedeutet. Es wurde auch festgestellt, daß in einigen Fällen die Verdichtung des

Pulvers durch das Strangpressen zu Strangpreßbolzen einer nicht einheitlichen Dichte führte, welche an einigen Stellen porige Bereiche einer geringeren Dichte als 100% theoretische Dichte aufwiesen Das Vorhandensein derartiger Fehlstellen macht den verfestigten Strangpreßbolzen für die Herstellung von Gegenständen ungeeignet, welche extrem gute physikalische Eigenschaften bei den erhöhten Betriebstemperaturen erfordern, welchen sie ausgesetzt sind.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, das eingangs beschriebene Verfahren dahingehend zu verbessern, daß damit Venmreinigungen des Legierungspulvers bzw. der daraus hergestellten Strangpreßbolzen weitgehend vermieden werden können, ohne dabei jedoch die vorstehend geschilderten Nachteile in Kauf nehmen zu müssen.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß bei einem Verfahren der eingangs beschriebenen Art dadurch gelöst, daß Superlegierungspulver auf Nickelbasis in einem strömungsmittelundurchlässigen und abgedichteten verformbaren Behälter eingebracht und zusammen mit dem Behälter bei Temperaturen von 535 bis !650⁰C isostatisch heißgepreßt wird und daß der gleiche verfestigte Behälter mit dem darin befindlichen verfestigten Pulver bei einem Extrusionsverhältnis von mindestens etwa 2 :1 warmstranggepreßt wird, wonach der Behälter vom Umfang der verfestigten Masse entfernt wird.

Gegenüber dem vorstehend genannten Stand der Technik zielt die erfindungsgemäße Lehre darauf ab, bei einem (als solchen bekannten) kombinierten Verfahren zwischen Heißpressen und Warmstrangpressen eine Anweis: i.£ bezüglich des Einsatzes einer Schutzhülle für das Pulver zu geben. Dabei besteht der entscheidende Erfindungsgedanke darin, den gleichen Behälter, der zusammen mit dem Pulver heißisostatisch gepreßt worden ist, wieder beim darauffolgenden Warmstrangpressen einzusetzen. Die Probleme der Verfahren nach dem Stand der Technik werden durch das erfindungsgemäße Verfahren überwunden, gemäß dem ein mit dem zu verfestigenden Metallpulver gefüllter verformbarer Behälter einer anfänglichen Kompaktion ausgesetzt wird, bei der eine einleitende Verdichtung des Pulvers sowie eine Größenreduzierung des Behälters bewirkt wird, wonach in herkömmlicher Weise warmstranggepreßt wird, was bei weniger drastischen Bedingungen durchgeführt werden kann.

Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren wird die Superlegierung auf Nickelbasis zuerst zu eiiiem feinen

Tabelle 1

Nominelle Zusammensetzungen einiger auf Nickel basierender Superlegierungen

(Gewichts-%)

Pulver verarbeitet, das gewöhnlich eine Teilchengröße von weniger als 250 μπι, vorzugsweise von 10 bis 150 μπι aufweist, wonach das Pulver mit einer Dichte von gewöhnlich 60 bis 70% theoretischer Dichte lose in das Innere des strömungsmittelundurchlässigen verformbaren Behälters eingebracht wird. Der Behälter ist vorzugsweise evakuiert und wird danach abgedichtet, um eine mögliche Verschmutzung seines Inhalts zu vermeiden. Daraufhin wird der abgedichtete Behälter mit dem Pulverinhalt auf eine erhöhte Temperatur gebracht, wonach er einem äußerlich aufgebrachten isostatischen Strömungsmitteldruck einer Größe von mehr als 68,6 bar, insbesondere von 345 bis 1034 bar, eine Zeitlang ausgesetzt wird, um eine größere Reduzierung des Behälters und eine Verdichtung seines Pu)/erinhaltes bis auf eine Dichte zu bewirken, die größer als 90% und vorzugsweise größer als 98% theoretischer Dichte ist Die einleitend verdichtete Pulvermasse und der Behälter, die eine erhöhte Temperatur aufweisen, werden danach in Längsrichtung durch eine Strangpreßdüse mit einem Extrusionsverhältnis von mindestens etwa 2 :1 geschickt, so daß eine Auslängung des Behälters sowie eine weitere Verdichtung des darin befindlichen Pulvers zu einer kohärenten Masse von annähernd 100% theoretischer Dichte bewirkt wird. Nach dem Abkühlen des Strangpreßprofils wird der es umgebende Behälter entfernt, beispielsweise durch spanabhebendes Bearbeiten o. ä.

Während vorteilhafterweise bei Temperaturen von 1035 bis 126O⁰C, insbesondere bei 1093 bis 1200⁰C, isostatisch heißgepreßt wird, liegt der bevorzugte Temperaturbereich für das Warmstrangpressen bei 982 bis 120O⁰C.

Die Erfindung wird nachfolgend an Hand eines Ausführungsbeispiels in Verbindung mit der Zeichnung im einzelnen erläutert. Es zeigt

F i g. 1 einen Längsschnitt durch einen typischen Behälter, der mit dem Superlegierungspulver gefüllt ist, in Vorbereitung auf das heißisostatische Pressen,

Fig.2 einen Längsschnitt durch den Behälter und dessen Inhalt nach Beendigung des heißisostatischen Pressens;und

Fig.3 einen Längsschnitt durch den Behälter und dessen Inhalt nach dem Warmstrangpressen.

Eine Reiht von typischen auf Nickel basierenden Legierungen, die in vorteilhafter Weise nach dem erfindungsgemäßen Verfahren bearbeitet werden können, ist in Tabelle 1 wiedergegeben.

Legierung

Cr

Ti

Mo

Co

Nimonic 75	0.12	20	—	0.5	—
Nimonic 80A	0.08	20	1.5	2.4	-
Nimonic 90	0.10	20	1.6	2.4	-
Nimonic 95	0.12	20	2.0	3.0	-
Nimonic 100	0.20	11	5.0	1.3	5.0
Waspaloy	0.08	19	1.3	3.0	4.4
Udimet 700	0.10	15	4.3	3.5	5.2
Rene 41	0.09	19	1.5	3.1	10.0
IN-100 (vergossen)	0.18	10	5.5	5.0	3.0

17.5
17.5
20.0
13.5
18.5
11.0
15.0

Fortsetzung

Legierung

Cr

Λ!

Ti

Mo

MAR-M200 (vergossen)	0.15	9.0	5.0	2.0	-
B-1900 (vergossen)	0.11	8.0	6.0	1.0	6.0
INCO-713 (vergossen)	0.14	13.0	6.0	0.75	4.5
M-252	0.15	19.0	1.0	2.5	9.8

12.5

Tabelle 1 (Fortsetzung)

Legierung

Cb

Fe

Ni

Andere

Nimonic 75	-	0.008	-
Nimonic 80A	-	0.03	-
Nimonic 90	-	0.005	-
Nimonic 95	-	0.015	-
Nimonic 100	-	1.0 0.015	-
Waspaloy	0.015	0.08
Udimet 700	2,3 Cb+Ta 0.01	-
Rene 41	0.005	-
IN-100 (vergossen)	0.05
MAR-M200 (vergossen)	0.05
B-1900 (vergossen)	0.07
INCO-713 (vergossen)	0.1
M-252	_

5.0 (max.) -

Rest Rest Rest Rest Rest Rest Rest Rest Rest Rest Rest Rest Rest

4.3 Ta

Die Pulverisierung der in Tabelle 1 aufgezählten Legierungsarten kann auf herkömmliche und wirksame Weise durch irgendeine aus der Vielzahl der bekannten Bearbeitungstechniken erzielt werden, von denen das Mikrogießen einer geschmolzenen Masse der Legierung durch Gasatomisierung ein bevorzugtes Verfahren darstellt Die Gasatomisierung einer Legierungsschmelze kann beispielsweise dadurch erreicht werden, daß die in der US-PS 32 53 783 beschriebenen Vorrichtungen verwendet werden. Auf Grund der nachteiligen Auswirkungen von Oxiden auf die physikalischen Eigenschaften der verfestigten Pulvermasse und des Reaktionsvermögens vieler Legierungsbestandteile mit Sauerstoff zieht man es gewöhnlich vor, die Gasatomisierung der Legierungsschmelze und die Verfestigung sowie Ansammlung der Pulverparikel in einer neutralen Umgebung, die frei ist von irgendwelchen reaktiven Bestandteilen, durchzuführen.

Der zulässige Sauerstoffgehalt des Pulvers wird zum Teil durch die spezifische Zusammensetzung des Pulvers und die nachteiligen Auswirkungen der Oxide auf die resultierenden physikalischen Eigenschaften der verfestigten Pulvermasse bestimmt Bei auf Nickel basierenden Superlegienmgen, welche gewöhnlich Aluminium und Titan als Legierungsbestandteile enthalten, muß wegen der Neigung dieser beiden Elemente, mit Sauerstoff zu reagieren, insbesondere bei den hohen Temperaturen, bei denen das Mikrogießen durchgeführt wird, sehr vorsichtig verfahren werden. Da darüber hinaus gefunden wurde, daß die Verunreinigung derartiger Superlegierungspulver mit Oxiden in einer Menge über etwa 200 ppm in einigen Fällen die endgültigen physikalischen Eigenschaften des Strangpreßkörpers merklich beeinträchtigte, wird das Mikrc- gießen gewöhnlich in einer im wesentlich trockenen inerten Atmosphäre ausgeführt, so daß das Superlegierungspulver einen kleineren Sauerstoffgehalt als etwa 100 ppm aufweist Besonders befriedigende Ergebnisse wurden durch die Verwendung von Helium oder im Handel erhältlichem Argongas, welches nur geringe Mengen an üblichen Verunreinigungen aufweist, als Atomisierungsmedium und auch als Atmosphäre, in der die Verfestigung, Ansammlung und Klassierung des mikrovergossenen Pulvers bewirkt wird, erreicht

Unabhängig davon, ob das Pulver gemäß der obenerwähnten Atomisierungstechnik mit einem inerten Gas oder durch mechanische Zerkleinerung, luftfreies Versprühen o.a. hergestellt wird, sollen die einzelnen Pulverteilchen im wesentlichen die gleiche oder zumindest eine ähnliche Zusammensetzung aufweisen. Im Falle von Mischungen von zwei oder mehreren unähnlichen Pulvern wird ein einleitendes Vermischen bewirkt, um eine im wesentlichen einheitliche Verteilung der Teilchen über die Masse zu sichern.

Die besondere Form der einzelnen Pulverteilchen ist nicht kritisch, obwohl die nach dem Mikrogießen hergestellten Superlegierungspulver üblicherweise kugelförmig sind. Die Pulverteilchen werden vorzugsweise so ausgewählt, daß sie eine durchschnittliche Teilchengröße von 10 bis 150 um aufweisen, wobei die Teilchen willkürlich über diesen genannten Bereich verteilt sein können, wodurch fur eine maximale Packungsdichte des Pulvers im Behälter gesorgt wird. Lose Packungsdichten des Pulvers im Behälter liegen gewöhnlich in einem Bereich von 60 bis 70% der theoretischen Dichte, wobei diese Werte für jede beliebige Teilchenform und -Größe maximiert werden können, indem der Behälter und sein Pulverinhalt

während des Füllens, Schal!- oder Llltra-Schailvibrationen ausgesetzt wird.

Der in Fig. 1 dargestellte längliche Behälter 10 besteht aus einem verformbaren strömungsmitteldichten Material, für das Metalle, wie z.B. Flußstahl 3 oder rostfreier Stahl, geeignet sind. Der Behälter 10 weist eine vordere Endplatte 12, einen dünnwandigen Hauptabschnitt 14 und eine rückwärtige Endplatte 16 auf, welche zusammengeschweißt sind und zusammen eine längliche innere Kammer 18 bilden. Die Kammer 18 besitzt in der gezeigten Ausführungsform eine gerade zylindrische Gestalt. Sie ist mit einem Legierungspulver 20 lose gefüllt worden, das durch ein verformbares Rohr 22 eingeführt worden ist, welches beispielsweise durch Schweißen an der Außenseite der Endplatte in Ausrichtung zu einer Öffnung 24 befestigt ist. Das Einfüllen wird vorzugsweise unter Vakuum vorgenommen. Nach der Beendigung des Füllens und Einrütteins kann das Einfüllrohr 22 in geeigneter Weise zusammengedrückt werden, wie bei 26 angedeutet, und, 2<i wenn gewünscht, weiter verschweißt werden, um die Ausbildung einer Strömungsmitteldichten Verbindung zu sichern.

Die Verfestigung in zwei Stufen ermöglicht die Verwendung von aus Flußstahl hergestellten Behältern, :·-, beispielsweise aus AlSI 1010 Stahl, insbesondere dann, wenn beim heißisostatischen Pressen ein unter Druck stehendes inertes Gas, wie beispielsweise Argon, verwendet wird, das eine Oberflächenoxydation des Behälters bei den eingesetzten erhöhten Temperaturen jo verhindert. Auf diese Weise werden wesentliche Kosten gegenüber der Verwendung von Behältern aus rostfreiem Stahl, beispielsweise AIS! 304 rostfreier Stahl, eingespirt. Es ist klar, daß auch andere verformbare und strömungsmitteiundurchiässige Materialien, die bei den js eingesetzten Temperaturen ähnliche physikalische Festigkeitseigenschaften aufweisen, wie Flußstahl und rostfreie Stähle, zur Herstellung des Behälters 10 verwendet werden können.

Gemäß dem in zwei Stufen ablaufenden Verfahren wird der Behälter 10, der das lose gepackte Legierungrpulver mit einer Dichte von etwa 60% bis etwa 70% theoretischer Dichte enthält, in einen Autoklav eingebracht, in dem er erhitzt und eine ausreichende Zeit einem erhöhten Außendruck ausgesetzt wird, um eine Verfestigung des Pulvers bis auf eine Dichte von mindestens 90% und vorzugsweise mehr als 98% theoretischer Dichte zu bewirken. Durch den Einsatz von hohen Temperaturen und Drücken, welche normalerweise beim bekannten heißisostatischen Pres- so sen Anwendung finden, kann eine Verdichtung des Metallpulvers auf eine Dichte von über 99% bis auf 100% thcOfcuSCiicF JDiCntc innerhalb cincF ängcificSScnen Zeit erreicht werden.

Die spezifischen Temperaturen und Drücke variieren je nach der spezifischen Zusammensetzung, Teilchengröße und Teilchenform des Pulvers sowie den Bedingungen, denen das verfestigte Pulver während des darauf folgenden Warmstrangpressens ausgesetzt ist. Üblicherweise kann die Temperatur, auf die der bo Behälter und sein Pulverinhalt während des heißisostatischen Pressens erhitzt wird, in einem Bereich von 535 bis 1650° C liegen. Vorzugsweise wird die Temperatur zwischen 1035 und 1260° C und insbesondere zwischen 1093 und 1200° C gehalten. Der Druck, dem der Behälter und sein Pulverinhalt während des heißisostatischen Pressens ausgesetzt werden, kann von 68,6 bar bis zum höchstmöglichen Wert im Hinblick auf die Festigkeit des Druckgefäßes oder Autoklav, in dem die Verfestigung bewirkt wird, reichen. Vorzugsweise finden Drücke von 345 bis 1034 bar Anwendung. Derartige Drucke führen in Verbindung mit Temperaturen von 1093 bis 1200⁰C zu einer im wesentlichen vollständigen Verdichtung des Pulvers während bis zu 10 Stunden.

Als druckübertragendes Medium kann eine Vielzahl von inerten Gasen eingesetzt werden. Besonders befriedigende Ergebnisse werden erhalten, wenn Argon handelsüblicher Qualität verwendet wird, um gleichzeitig und gleichmäßig auf den gesamten Oberflächenbereich des Behälters Druck aufzubringen.

Fig. 2 zeigt einen Behälter 28, der ein Pulver 30 aufweist, das durch isostatisches Heißpressen verdichtet worden ist. Wie man erkennen kann, besitzt der Behälter 28 im Vergleich zu dem Behälter 10 der F i g. 1 eine geringere Länge und einen kleineren Durchmesser. Die Größenreduzierung des Behälters ist in direkter Weise abhängig vom Dichteanstieg des Pulverinhalts, der während des heißisostatischen Pressens erzielt wurde. Überraschenderweise tritt auch ein im wesentlichen einheitliches Ansteigen der Wanddicke des Behälters auf.

Behälter 28 und das verdichtete Pulver 30 werden vorzugsweise während sie noch eine erhöhte Temperatur aufweisen, direkt dem nächsten Verfahrensschritt unterzogen, gemäß dem der Behälter durch eine Extrusionsdüse mit reduziertem Querschnitt geführt wird, so daß eine weitere Verdichtung und ein seitliches Anschmieden der einzelnen Pulverteilchen erreicht und ein Strangpreßprofil 32 hergestellt wird, das ein Gefüge ähnlich einem geschmiedeten aufweist. Das Warmstrangpressen des Behälters wird durch die Verwendung eines kegelförmig ausgebildeten, nasenförmigen Teiles 34 erleichtert, das separat angeordnet oder vor dem Strangpressen am Vorderteil des Behälters befestigt wird.

Das Warmstrangpressen wird mit einem Extrusionsverhältnis ausgeführt, das größer als etwa 2:1 ist und vorzugsweise in einem Bereich von etwa 3 : 1 bis etwa 10 : 1 liegt. Das Extrusionsverhältnis, d. h. der ursprüngliche Querschnitt dividiert durch den endgültigen Querschnitt, wird so gewählt, daß ein Strangpreßprofil produziert werden kann, das eine Dichte von im wesentlichen 100% theoretischer Dichte aufweist und das gewünschte geschmiedete Gefüge besitzt. Die Größe der Düsenöffnung wird reguliert, um ein Strangpreßprofil einer Größe zu erhalten, das für die Fabrikation der gewünschten Teile geeignet ist. Auf VJlUUU uci 1.11IUiUCiI L/i\.utv uco 1 UtVCi a, uic UUiCIi uaS heißisostatische Pressen erzielt wird, können Extrusionsverhältnisse Anwendung finden, die wesentlich geringer sind als diejenigen, die für das Erreichen einer Verfestigung von Pulver erforderlich sind, das sich in einem lose gepackten Zustand einer Dichte von etwa 60% bis 70% theoretischer Dichte befindet

Die Temperatur des vor dem Strangpressen einleitend verdichteten Pulvers 30 kann innerhalb der bereits in Verbindung mit dem heißisostatischen Pressen beschriebenen geeigneten Temperaturbereiche liegen. Strangpreßtemperaturen von 982 bis 1200° C werden bevorzugt.

Hierzu 1 Blatt Zeichnungen

Claims

Patentansprüche:

1. Verfahren zur pulvermetallurgischen Herstellung von Strangpreßkörpern aus einer Superlegierung auf Nickelbasis, bei dem das Pulver heißisostatisch auf eine Dichte von mindestens 90% theoretischer Dichte gepreßt und der Strangpreßbolzen aus verdichtetem Pulver einem Wannstrangpressen auf eine Dichte von annähernd 100% unterzogen wird, dadurch gekennzeichnet, daß Superlegierungspulver auf Nickelbasis in einen strömungsmitteldurchlässigen und abgedichteten verformbaren Behälter eingebracht und zusammen mit dem Behälter bei Temperaturen von 535 bis 1650° C isostatisch heißgepreßt wird und daß der gleiche verfestigte Behälter mit dem darin befindlichen verfestigten Pulver bei sinem Extrusionsverhältnis von 2 :1 warmstranggepreßt wird, wonach der Behälter vom Umfang der verfestigten Masse entfernt wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß ein Pulver mit einer durchschnittlichen Teilchengröße von 10 bis 150μπι und einem Sauerstoffgehalt von weniger als 200 ppm verdichtet wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß bei Temperaturen von 1035 bis 1260⁰C, vorzugsweise bei 1093 bis 1200° C, isostatisch heißgepreßt wird.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß mit einem Druck von mehr als 68,6 bar, insbesondere von 345 bis 1034 bar, isostatisch heißgepreßt wird.

5. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß bei Temperaturen von 982 bis 1200° C warmstranggepreßt wird.