DE2360554A1

DE2360554A1 - Thermoplastisches material, insbesondere zum bandagieren und modellieren

Info

Publication number: DE2360554A1
Application number: DE19732360554
Authority: DE
Inventors: Jan-Fredrik Dipl Ing Jansson; Kurt Uno Gastaf Dr Me Lundberg
Original assignee: LUNDBERG GOERAN UNO UNOSSON VAESTERAAS (SCHWEDEN)
Current assignee: LUNDBERG GOERAN UNO UNOSSON VAESTERAAS (SCHWEDEN)
Priority date: 1972-12-05
Filing date: 1973-12-05
Publication date: 1974-06-06
Also published as: NL7316684A; SE371101B; GB1406723A; JPS5025086A; JPS5752068B2; FR2208640A1; DE2360554C2; IT1001259B; SU689600A3; FR2208640B1

Description

Tel. 2Ö03SÖ9

0"J2

Göran Uno Unosson Lundberg,
S-722 14 Västeras, Schweden

Thermoplastisches Material, insbesondere zum Bandagieren und Modellieren

Die Erfindung betrifft ein thermoplastisches Material, insbesondere zum Bandagieren und Modellieren, das ober—, halb einer bestimmten Formtemperatur leicht plastisch verformbar ist und unterhalb einer tiefer liegenden Temperatur,, der maximalen Einsatztemperatur, formbeständig ist. Das Material eignet sich insbesondere zur Herstellung bewegungshinde£nder und festlegender Verbände nach Art der Gipsverbande.

In der Regel weisen thermoplastische Stoffe einen relativ gjrossen Temperaturbereich zwischen dem Erweichungspunlct und der Temperatur,, bei der sie gut formbar, d.h. unter Aufwendung nur geringster Kräfte plastisch modellierbar sind» auf. Aus diesem Grund können solche Thermoplaste ; in solchen Einsatzgebieten nicht verwendet werden, die eine

Formgebung mit blassen Händen erfordern. Jede Berührung solcher thermoplastischer Stoffe mit der blossen Haut kann insbesondere aufgrund der erforderlichen relativ hohen Temperaturen recht unangenehm werden, und zwar insbesondere dann, wenn von den Thermoplasten eine Formbeständigkeit bei Zimmertemperatur oder Körpertemperatur gefordert wird. Aus den genannten Gründen haben sich thermoplastische Stoffe zur Herstellung steifer Verbände bisher in der Praxis nicht einführen können. Entweder weisen solche Stoffe bei ihrer maximalen Einsatz temperatur, die für den medizinischen Bereich bei etwa 40 C liegt, keine ausreichende Formbeständigkeit mehr auf, oder sie sind in der Regel nicht mehr leicht formbar bei einer Temperatur, die von der ungeschützten Haut noch nicht als Verbrennung empfunden wird, d.h. dass diese Thermoplasten in der Regel nicht unter 65 C plastisch verformbar sind.

Auf der anderen Seite sind zu diesem Zweck auch Zweikomponentensysteme unter Verwendung von Härtern wenig geeignet, da die als Härter verwendeten Stoffe in der Regel recht aggressiv und hautunverträglich sind und Hautirritationen hervorrufen.

Der Erfindung liegt bei diesem Stand der Technik die Aufgabe zugrunde, ein für die Praxisl, insbesondere im Bereich der Herstellung und Anlegung festlegender Verbände, geeignetes thermoplastisches Material zu schaffen, das mit blossen Händen verformt werden kann und dennoch bei Zimmertemperatur und bei Körpertemperatur formbeständig ist, und das insbesondere im formbeständigen Zustand ausserordentlich fest ist, einen nur schmalen Temperaturbereich zwischen der obersten Grenz temperatur der Formbeständigkeit und der Temperatur, bei der das Material ohne Aufwendung grosser Kräfte leicht plastisch verformbar ist, aufweist, das bei der Berührung der ungeschützten menschlichen Haut keine

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Hautsensationeri hervorruft» eine niedrige Wärmeleitfähigkeit und einen niedrigen Wärmeübertragungskoeffizienten besitzt.

Zur Lösung dieser Aufgabe wird ein thermoplastisches Material vorgeschlagen, das dadurch gekennzeichnet ist, dass die Temperaturdiffereriz zwischen der Formtemperatur und der maximalen Einsatztemperatur klein, nicht über etwa· 25 C, ist, dass das Material zu diesem Zweck mindestens ein Polymerisat mit einem Glaspunkt bei oder unterhalb der Formtemperatur und einem Erweichungsbereich oberhalb der Fqrmtemperatur enthält und dass das Material weiterhin mindestens einen Zusatzstoff mit einem schmalen Schmelzintervall im Bereich der Formtemperatur enthält, wobei dieser Zusatzstoff dem Polymerisat zugemischt oder in diesem gelöst sein kann, und dass das Material gegebenenfalls weiterhin Verstärkungseinlagen und bzw. oder Füllstoffe enthalten kann.

Die Verstärkungseinlagen und die Füllstoffe dienen der weiteren Erhöhung der Formbeständigkeit und Festigkeit des Materials und der Herabsetzung der Wärmeleitfähigkeit und des Wärmeübertragungskoeffizienten.

Bei Verwendung mehrerer gegenseitig löslicher Polymerisate oder statistischer Copolymerisate muss deren resultierender Glaspunkt unterhalb oder bei der jeweils gewünschten Fornitemperatür liegen, während ihr resultierender Erweichungsbereich oberhalb der Formtemperatur liegen muss. Bei Verwendung mischbarer Polymerisate, Blockcopolymerisate oder " Pfropfcopolymerisate muss der Glaspunkt des Materials, d.h. die Temperatur,, bei der das Material in den gummiartigen Zustand bzw: in die Plateauzone übergeht, unterhalb oder bei der Formtemperatur liegen, während der resultierende Erweichungsbereich oberhalb der Formtemperatur "liegen muss. ■ Bei Verwendung mehrerer Zusatzstoffe müssen diese gemeinsam ein schmales Schmelzintervall aufweisen, das genau bei oder

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im engsten Bereich der Formtemperatur liegt.

Durch cfeeignete Viahl von Einschlusskomponenten kann ein IJaterial erhalten v/erden, das aus s er ordentlich formbeständig bei Temperaturen bis su über 40 C ist, jedoch bei Temperaturen im Bereich von 60-65 C leicht plastisch verformbar ist. Die Breite des resultierenden Schmeizintervalls der Zusatzstoffe sollte 5 C nicht überschreiten. Als obere Grenζtemperatür, bis zu der die ungeschützte menschliche Haut beim Aufbringen eines Materials mit relativ niedriger Wärmeleitfähigkeit und einem niedrigen Wärmeübertragungskoeffizienten keine Verbrennungserapfindungen registriert, wurde eine Temperatur von etwa 65 C ermittelt. Ein Material, das die genannten Temperatürbedingungen einhält, kann insbesondere vorteilhaft zum Anlegen steifer und festlegender Verbände, als Modellierinaterial für die künstlerische Arbeit oder für die Freizeitbeschäftigung verwendet werden, insbesondere für all jene Einsatzgebiete, in denen das Material mit ungeschützten. Händen geformt werden soll.

Bei der Verwendung dieses Materials zum Anlegen festlegender oder schienender Verbände treten gegenüber den heute durchgesetzten Gipsverbänden eine Reihe wichtiger Vorteile auf. So kann beispielsweise mit dem thermoplastischen Material gemäss der Erfindung einfacher und sauberer gearbeitet werden, da es beispielsweise für die Verwendung an den verschiedenen Körperteilen bereits vorgeformt v/erden kann. Durch eine einfache Erwärmung kann ein solcherweise vorgeformter schienender Verband leicht angelegt und individuell vollkommen angepasst werden. Für den Patienten, der Verbände aus dem Material gemäss der Erfindung tragen muss, macht sich vor allem die geringere Dichte des thermoplastischen Materials gegenüber den herkömmlichen Gipsverbänden und die schnellere Aushärtung beim Anlegen angenehm bemerkbar. Ausserdem ist das Material gemäss der Erfindung ausserordentlich gut für

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Röntgenstrahlen durchlässig.

Nach einem bevorzugten Ausführungsbeispiel der Erfindung wird für die■Herstellung schienender Verbände ein Material mit einer maximalen Einsatzteiriperatur von etwa über 4O ⁰C und einer Formtemperatur im Bereich von 60 - 65 °C vor- ^! geschlagen« dessen Polymerisat aus einem Gopolymerisat von Polyäthylen und Vinylacetat mit einem Glaspunkt bei etwa -30 C besteht. Dieses Copolymerisat erweicht langsam und verleiht dem Material eine.gute Zähigkeit, ist aber im j Sinsatstemperaturbereich nicht ausreichend fest genug. \ Als organischer oder anorganischer Zusatzstoff mit schmalem Schmelzintervall, der dem vorgenannten Polymerisat'zugesetzt wird, wird Paraffinwachs rait einem. Schmelzpunkt- von 61 C und Polyäthylenglykol mit einem Schmelzintervall von 60 - 63 C verwendet. Das Wachs, dessen I-Cristallschmelzpunkt im erforderlichen Temperaturbereich liegt, verleiht dem Material eine gute Festigkeit, lässt sich jedoch dem Copolymerisat nur schwer zumischen, da es beim Mischen leicht wieder heraus*- gedrückt wird. Es ist also ohne weitere Zusätze nicht erfolgreich einsetzbar.,Auch das Polyäthylenglykol allein verleiht dem Material zwar die gewünschte Formbarkeit und Festigkeit, ist jedoch wasserlöslich. Bei der gemischten Verwendung des Wachses und des Polyäthylenglykols als'Zusatzstoffe ergänzen sich die Eigenschaften beider Stoffe jedoch vorteilhafterweise, so dass das Wachs mit dem Polymerisat in Gegenwart des Polyäthylenglykols leicht vermischbar ist, während gleichzeitig die nachteilige.Wasserlöslichkeit des Polyäthylenglykols aufgehoben wird. Zur weiteren Erhöhung der Steifheit und Festigkeit des Materials und.zur Verringerung der Wärmeleitfähigkeit und des Wärmeübertragungskoeffizienten wird dem Material weiterhin eine relativ grosse Menge an Cellulosefasern zugesetzt.

Im Material gemäss der Erfi-ndung kann das Polymerisat oder das Gopolymerisat im wesentlichen als Bindemittel, das die

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!•-.lasse zusammenhält, angesehen v/erden. Jiese Komponente "behält ihre charakteristischen Kigenschar hen im wesentlichen auch ■ nach devü Zu^Tiiscnexi der x'usatzstof E:e bei. Die r-olymerisate muss en demzufolge leicht for-uoar sein, sie sollten also bei der gewünschten iforr:: temperatur eine nur c-eringe Festigkeit und eine hohe Bruchdehnung haben, wobei diese iSigenschaftserfordernisse das Kriterium bedingen, dass der Giaspurikt nicht oberhalb der i'ornite.üperatur liegen soll. Auf der anderen Seite sollen die Polymerisats das laterial auch bei der Formtemperatur noch zusammenhalten, wodurch ctas zweite Kriterium bestimmt ist, dass nüalich der ürv/eichungsbereich dieser Polymerisate oberhalb der YOrmtemperatur liegen soll. Die Form— temperatur des Materials wird dabei praktisch ausschliesslich von dem resultierenden Schmelzintervail der Zusatzstoffs .oestimmt, wobei kleinere Abweichungen des Glaspunktes und des Erweichungsbereiches der Polymerisate keinen so entscheidenden Einfluss auf die eigenschaften des fertigen Materials haben. Der ini Material gemäss der Erfindung verwirklichte Effekt ist daher nicht rait jenem Effekt su vergleichen, der beim. ;2usahs von ^rveichraaehern zu den Polymerisaten zur Kodifizierung des Glaspunktes und des Erweichungsbereiches erzielt wird. Durch den Susatz von vJeichmachern kann ein Material gemass der Erfindung nicht erhalten werden, da solche Weichmacher sowohl den Glaspunkt als auch den ochmeizbereich des Polymerisats verschieben, ohne dabei jedoch den zu grossen Temperaturabstand zwischen diesen beiden Funkten zu verändern.

Bei der Herstellung des Materials gemäss der Erfindung werden die geeignet erweise als Pulver eingesetzten Ausgangskomponenten zunächst miteinander vermischt, wobei dieses Mischen in einerentsprechenden Kühle, in einem geeigneten Mischer oder im Extruder geschehen kann, wo die Komponenten unter Druck bei einer Temperatur oberhalb der Formtemperatur miteinander vermischt bzw. verbacken werden. Verstärkungseinlagen und bzw. oder FülJ±offe, die beispielsweise aus langen fortlaufenden

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oder geschnittenen Fasern, vorzugsweise Cellulosefaser;·-!, bestehen können, können in Form eines Gewebes oder eines Vlieses, in. Form von Körnchen, Teilchen oder als Folien zu der gemischten Verbindung unter Druck, auch während" der Verarbeitung'des Gemisches, zugesetzt werden. Das Zusammenbringen des Polymerisats und der Verstarkungseinlagen und bzw. oder Füllstoffe kann ebenfalls in einem geeicmeten Innenmischer, einer Mischmähle oder in einem Extruder erfolgen. Die gemischte Masse ist bei'der erforderlichen Temperatur erweicht und hoch viskos und weist eine gewisse Restelastizität auf.

Ein in vorstehend beschriebener Weise hergestelltes Material kann in praktisch jeder beliebiger Form erhalten werden, beispielsweise in Form von Folien, Platten, Barren, Streifen oder als kompakte Masse. Gewünschtenfalls kann das Material auch mit einer zusätzlichen klebenden Schicht. aus den gleichen Bestandteilen, aus denen auch das Grundmaterial besteht, versehen werden, .wobei in dieser klebenden Schicht lediglich andere Mischungsverhältnisse verwendet werden. Bei erhöhten Temperaturen vermittelt diese Schicht eine gute Klebkraft an ihrer eigenen Oberfläche und damit auf das Grundmaterial, ohne dabei auch bei tieferen Temperaturen noch klebrig zu sein. Eine solche Klebeschicht kann beispielsweise dazu verwendet werden, um Gewebelaminate herzustellen, beispielsweise 'insbesondere dann, wenn dickere Formkörper aus dem Material aufgebaut werden sollen, wobei ähnliche Festigkeitseigenschaften in unterschiedlichen Richtungen in der Weise erhalten werden können, dass man aneinandergrenzende Schichten in einem ,bestimmten Winkel zueinander legt. Diese klebende Schicht kann beispielsweise durch Aufwalzen oder Extrudieren oder nach irgendeinem anderen an sich bekannten Verfahren aufgebracht werden. Auch kann durch eine geeignete Wahl der Einlagen ein Bandmaterial erzeugt werden, wobei die 'Fasern vorzugsweise in Form eines

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Gewebes zugesetzt werden. Das Material der Erfindung kann leicht in Form einer leicht formbaren Kasse oder beispiels-. weise in Form leicht verformbarer Folien gelagert werden. Das Material "kann auch den entsprechenden Einsatzanforderuncfen gemäss vorgeformt sein, so dass die schienenden Verbände beispielsweise lediglich durch ein Erwärmen in einem geeigneten Hochfrequenzofen angelegt und um die verletzten Körperteile angeformt werden können. Der Verband kann nach Gesundung des verletzten Gliedes in einfacher Weise durcn" erneutes Erwärmen auf die .Formtemperatur abgenommen werden. Die Festigkeit und Steifigkeit des Materials in bestimmten Richtungen kann weitgehend durch die Ausrichtung der Faserstruktur beeinflusst werden.

Die Erfindung ist nachstehend anhand einiger spezieller Ausführungsbeispiele näher beschrieben. Die Mischungsverhältnisse und Prozentangaben sind gewichtsbezogen.

Beispiel 1

Ein für die Herstellung schienender Verbände bestimmtes Material wurde in der 'Weise hergestellt, dass man 16 % PoIytäthylenvinylacetat mit mindestens 30 % Vinylacetatgehalt- und mit einem Glaspunkt von etwa -30 C, 16 % Paraffinwachs mit einem Schmelzpunkt von 61 ⁰C, 40 % Polyäthylenglykol mit einem Schmelzbereich von 60 - 63 ⁰C und 28 % geschnittener Cellulosefasern miteinander vermischte. Das Mischen wurde in einer Mischmühle durchgeführt, wobei das PoIyäthylenvinylacetat zunächst zwischen zwei einander gegen- " überliegenden Heizwalzen so lange bearbeitet wurde, dass es einen gleichmässig ausgeformten Fladen bzw. eine gleichmassig ausgeformte Materiallage um eine der Walzen herum gebildet hatte. Unter ständigem Walzen wurden dann das Wachs und das Polyäthylenglykol in Form eines Pulvergemisches zugegeben und in die ausgewalzte Masse eingearbeitet. Der Abstand zwischen den beiden Walzen wurde nach Massgabe des

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zusätzlich zugesetzten Materials erweitert. Kach erneuter Bildung einer -homogen durchgearbeiteten Masse in einer um eine der Walzen herumgelegten Lage wurden die geschnittenen Fasern zugesetzt. Die »raserausrichtung wurde dabei dem Zufall überlassen. Unter ständigem falzen wurde wiederum eine homogene Lage der Masse erzeugt, die dann von der Walze geschnitten wurde und auf einem, in geeigneter Grosse-, zugeschnittenen Stück gev/ebten Baumwollstoffs in eine Presse gegeben wurde, auf der das Gewebe in die Masse eingepresst wurde. Alternativ daz.u kann das Gewebe aber auch direkt auf der Kischmühle in die Masse eingewalzt werden. Vielter hin kann das Polyathylenvinylacetat mit dem.pulvrigen Gemisch aus dein Wachs und den Polyäthylenglykol auf einer Knetmaschine vermischt und anschiiessend in die Mischiaühe überführt werden. Das so erhaltene flächige Material kann zu Folien jeder beliebigen Stärke ausgewalzt werden, insbesondere zu Stärken, die zum Aufbau von Laminaten geeignet sind. Die so hergestellten Folien können in der V7eise zu einem Schichtenverbund aufgebaut werden," dass die Fasern von Schicht zu Schicht unterschiedlich ausgerichtet angeordnet werden.

Ein auf diese Weise hergesteLltes Material wurde hinsichtlich seiner üignung als Verbandmaterial untersucht und erwies sich als ausserordentlich gut geeignet. Es liess sich leicht ■anlegen, und zwar insbesondere unter nur geringem Kraftaufwand, ohne auf der Plaut zu heiss empfunden zu werden, und zeigte trotzdem nach dem Erkalten eine ausgezeichnete Festigkeit. Auch nach langem Tragen auf der Haut zeigte dieses Material keine Hautreizung.

Beispiel 2

Ein Material mit etwas erhöhter Festigkeit und Starrheit · gegenüber dem im Beispiel 1 beschriebenen Material wurde dadurch erhalten, dass man 10 - 20 % Polyathylenvinylacetat ,

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mit etwa 20 % Polyäthylenoxid mit. einem Schmelzpunkt von 66 C₁ 10 - 20 ^:,o Paraffinwachs, etwa 20 ϊό und 25 - 30 % Cellulosefasern vermischte.

66 C₁ 10 - 20 ^:,o Paraffinv/achs, etwa 20 ϊό Polyäthylenglykol

Durch das Polyäthylenoxid wurde das so erhaltene Material ausserordentlich starr und formfest, jedoch auch etwas sxaröde, da es gegenüber dem nach Beispiel 1 hergestellten Material in gewissem Umfang seine zähen Komponenten eingebüsst hatte.

Beispiel 3

Das im Beispiel 1 verwendete Polyäthylenvinylacetat wurde durch unbehandelten Naturgummi ersetzt, der einen Glaspunkt von -7O C aufwies. Die Masse wurde durch Mischen von 5 - 10 % Naturgummi mit 15 - 20 % Wachs, .40 - 50 %■ Polyäthylenglykol und 25 - 3O % Fasern hergestellt. Auch das so erhaltene Material wies die erforderlichen Eigenschaften auf, d.h. es war bei einer Temperatur von 60-65 C leicht formbar und bei Temperaturen bis über 40 G formbeständig.

Beispiel 4

Das nach diesem Beispiel hergestellte Material entsprach im wesentlichen dem im vorstehenden Beispiel erhaltenen Material, wobei jedoch der Natürgummi durch ungehärteten Styrolbutadiengummi ausgetauscht worden war. Dieser Styrol<butadiengummi hatte einen Glaspunkt von 5 C. Die Mischbarkeit der Bestandteile entsprach derjenigen der vorstehend beschriebenen Beispiele und war ausgesprochen gut.

Beispiel 5

Es wurde ein Material.nach der im Beispiel 1 beschriebenen Weise hergestellt, jedoch mit der Ausnahme, dass, das Polyäthylenvinylacetat durch Polyäthylenoxid ersetzt wurde.

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Das so erhaltene Material bestand aus 16 % jrOlyäthylenoxid, 15 % Paraffinwachs, 40 % Polyäthylenglykol und 28 % Paserntasse. Da die zuerst genannten drei Bestandteile in Pulverform eingesetzt wurden, wurden zunächst diese auf einer Knetmaschine miteinander vermischt und dann erst auf die Walzen gegeben. Alternativ kann auch zunächst das relativ leicht schmelzende Wachs zu einer Lage ausgearbeitet werden, in die dann die anderen pulverförmiger Bestandteile leicht eingearbeitet werden können. Das so erhaltene Material ist ausserordentlieh fest und formbeständig und ebenfalls ausgesprochen spröde.

Die vorstehend beschriebenen Zusammensetzungen sind Beispiele für das· Material gemäss der Erfindung, wobei das Material gemäss der Erfindung jedoch, nicht nur auf die vorstehend namentlich genannten Polymerisate und Zusätze beschränkt ist. So kann jede beliebige Kombination eines hochmolekularen Polymerisats verwendet werden, die den genannten Bedingungen hirELchtlich des Glaspunktes und des Erweichungsbereiches entspricht. Ebenso kann praktisch jeder beliebige Zusatzstoff verwendet werden, der einen schmalen Schmelzbereich im erforderlichen Temperaturgebiet aufweist und in der Grundmasse entweder gut mischbar oder in dieser löslich ist. Als Verstärkungseinlage wurde in den Beispielen ein Fasermaterial verwendet. Der Fachmann kann daraus jedoch die Lehre ziehen, dass er statt des Fasermaterials jedes beliebige an sich bekannte und für die speziellen Einsatz~ zwecke geeignete verstärkende Einlagematerial oder Gemisch solcher Materialien verwenden kann. Gewünschtenfalls kann die Masse auch mit Füllstoffen, wie beispielsweise Kreide, versetzt werden. Das erhaltene Material kann so verwendet werden, wie es im Produktionsprozess anfällt, kann jedoch auch in Form von Laminaten verwendet werden, die, durchAufbau mehrerer Materialschichten, die miteinander gegebenenfalls unter Einfügung verklebender Zwischenschichten · verpresst sind, erhalten werden. Durch das Einarbeiten von

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Fasern in die Masse und durch das Einpressen von Gev/ebelagen wird ein Material erhalten, dessen Wärmeleitfähigkeit relativ niedrig ist. Aufgrund des Einflusses dieser Einlagekomponentenauf die Oberflächenstruktur wird auch ein nur sehr geringer ^värmeühergang, beispielsweise auf die Haut, sichergestellt. Auf diese Weise kann das Material auch auf der ungeschützten Haut verwendet werden, ohne dass Verbrennungsempfindungen oder Verbrennungserscheinungen auftreten. - ' -

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Claims

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1. Thermoplastisches Material, insbesondere zum Bandagieren und Modellieren, das oberhalb einer bestimmten i'ormtemperatur leicht plastisch verformbar ist und unterhalb einer tiefer liegenden Temperatur, der maximalen·ßinsatstemperatur, formbeständig ist, dadurch gekennzeichnet, dass die Temperaturdifferenz zwischen der Formtemparatür und der maximalen Einsatztemperatür klein, nicht über etwa 25 G, ist, dass das Material zu diesem Zweck mindestens ein Polymerisat mit einem Glaspunkt bei oder unterhalb der Formtemperatür und einem Erweichungsbereich oberhalb der Forrntemperatur enthält und dass das Material weiterhin mindestens einen Zusatzstoff mit einem schmalen Schmelzintervall im Bereich der Formt erapera tür enthält, wobei dieser Zusatzstoff dem Polymerisat zugemischt oder in diesem gelöst sein kann, und dass das Material gegebenenfalls weiterhin Verstärkungseinlagen und bzw. oder Füllstoffe enthalten kann.

2. Material nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass es mehrere hochmolekulare Polymerisate oder statistische Copolymerisate enthält,die untereinander löslich sind, und dass diese Polymerisate einen resultierenden Glaspunkt haben, der unterhalb oder bei der Formtemperätur liegt und dass sie einen resultierenden Srweichungsbereich haben, der oberhalb der Formtemperatur liegt.

3..Material nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass es mehrere Polymerisate in Form von Blockcopolymerisaten, Pfropfcopolymerisaten oder einfachen Polymerisaten gemischt miteinander enthält · "und dass der dem Übergang des Materials in den gummiartigen Zustand, oder in die Plateauzone entsprechende

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Glaspunkt bei oder unterhalb der i'orrateniperatur liegt und dass der resultierende ärweic'nungsbereich des PoIymerisatgeinisches oberhalb der Formtemperatur liegt.

4. Material nach einem der Ansprache 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass ihm mehrere Susatzstoffe mit einem schmalen Schmelzintervall zugesetzt sind, wobei die Zusatzstoffe so ausgewählt werden, dass sie ein resultierendes schmales Schmelzintervall aufweisen, das bei der Formtemperatur liegt.

5. Material nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Formtemperatur unterhalb 65 C und die maximale Sinsatztemperatur über 4O C liegt und dass die Zusatzstoffe ein resultierendes Schmelzintervall auf v/eisen, dessen Breite 5 C nicht übersteigt und das im Temperaturbereich von 60 - 65 C liegt-,

6. Material nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Zusatzstoffe Polyäthylenglykol und Paraffinwachs umfassen.

7. Material nach einem der Ansprüche 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, dass efe als Polymerisat Polyäthylenvinylacetat enthält.

.Verwendung des Materials nach einem der Ansprüche 1 bis zur Herstellung festlegender bzw. schienender Verbände.

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