DE2357242A1

DE2357242A1 - Verfahren und vorrichtung zur herstellung von abgabebehaeltern

Info

Publication number: DE2357242A1
Application number: DE2357242A
Authority: DE
Inventors: Winston G Rockefeller
Original assignee: Colgate Palmolive Co
Current assignee: Colgate Palmolive Co
Priority date: 1972-11-24
Filing date: 1973-11-16
Publication date: 1974-05-30
Also published as: AU6194673A; BE807719A; ZA738227B; US3832964A; GB1429701A; IT997723B; FR2207794A1; FR2207794B1; CA1004192A

Description

Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von Abgabebehältern .

Die Erfindung betrifft Verfahren und. Vorrichtungen zur Herstellung von Abgabebehältern mit flexiblen Wänden wie Zahnpastatuben öder ähnlichen Tuben. Insbesondere betrifft die Erfindung Verfahren und Vorrichtungen zur Herstellung der röhrenförmigen Rumpfstüeke derartiger Behälter und den mechanischen Zusammenbau der Rumpfstücke mit den vorgeformten Kopfstücken. - '

Erfindungsgemäss wird, daher ein Verfahren zur Herstellung von zusammendrückbaren Tubenrumpfstücken aus einer flachen flexiblen Folie aus einem zusammengesetzten Metall-Kunststoff-Material, das auf der später die äussere Seite des Rumpfstücked bildenden Seite eine Beschichtung aufweist, vorgeschlagen*, das dadurch

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gekennzeichnet ist, dass diese Folie nahe einem Kern mit ■einer gewünschten Tubenform entsprechenden Oberflächengestaltung mit den Längsseiten im wesentlichen parallel zu der Achse des Kerns angeordnet wird, ein sich in Längsrichtung erstreckender Teil der Folie am Kern so befestigt wird, dass die das Innere des Tubenrumpfes bildende Seite die Kerrioberflache Berührt, dass die Folie unter Bildung einer vorher bestimmten Überlappung der Längskanten um den Kern gewickelt wird und dass auf die sich überlappenden Längskanten zur Bildung einer kontinuierlichen in Längsrichtung verlaufenden Rumpfnaht Wärme und Druck aufgebracht werden.

Ein besonderer Vorzug des erfindungsgemässen Verfahrens zur Herstellung röhrenförmiger Behälterrümpfe besteht darin, dass eine Folie aus einem flexiblen biegbaren Material so um einen Kern gewickelt wird, dass sich die gegenüberliegenden Seitenkanten überläppen und dass diese durch eine in Längsrichtung verlaufende Naht gesichert werden.

In einer ersten Ausführungsform der Erfindung wird die Folie um einen im wesentlichen nicht drehbaren * Kern gewickelt, während in einer zweiten Ausführungs-

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form der Erfindung die Folie um einen drehbaren Kern gewickelt wird, .Bei der ersten Ausführungsform wird der Kern so bewegt,-dass er eine positionierte Folie erfasst und die Folie in eine synchron arbeitende Press- · form überführt, in welöher die Folie zwischen Kern und Pressformoberflachen geformt wird. Bei der zweiten Aus*- führungsform werden ein Kern und eine damit zusammenwirkende Folienbewegvorriehtung gedreht, so dass die Folie entsprechend der Kernoberflache geformt wird.

Ein besonderer Vorzug dieser beiden Ausführungsformen -. besteht darin, dass ein gerillter Kern verwendet werden kann, der unter den überlappenden Seitenkanten der Folie liegt, so dass nach aussenstehende Vorspränge entlang dem Rumpfsaum so klein wie möglich gehalten werden,

Erfindungsgemäss wird ferner eine neue Vorrichtung zum Aufsetzen.eines Kerns und einer nahtbildenden Druckvorrichtung vorgeschlagen, die zur kontinuierlichen Bearbeitung einer zu einem Tubenrumpf auszubildenden Folie geeignet ist. .

Ferner werden erfindungsgemäss neue Verfahren und Vorrichtungen zum Zusammenbau eines vorgeformten röhrenförmigen Behälterrumpfes mit einem Kopfstück zu einem

festen mechanischen Sitz vorgeschlagen. Insbesondere werden neue Vorrichtungen vorgeschlagen, durch welche ein vorgeformter Tubenrumpf mechanisch mit zusammengebauten vorgeformten Kopfstückelementen verriegelt wird.

Bei der erfindungsgemässen Anlage der Pre-ssform und des Kernes wird ein Ende des vorgeformten Tubenrumpfes geführt und mechanisch in einen festen Sitz zwischen im wesentlichen bereits zusammengebaute, innere und äussere Kopfstückelemente gepresst. Der Tubenrumpf kann auf einen Kern aufgesetzt werden, so dass dann ein Ende einer inneren Schürze und Schulter für ein äusseres, in einer Pressform gehaltenes Kopfstückelement geformt werden kann, wobei der Kern sieh vorwärts bewegt und das geformte Ende des Tubenrumpfes in das äussere Kopfstückelement einbringt. In gewissen Fällen kann das innere Kopfstückelement dann anschliessend in eine feste Verbindung mit dem äusseren Kopfstückelement gepresst werden, so dass das geformte Tubenrumpfende befestigt wird, während in anderen Fällen das innere Kopfstückelement auf das Ende des Kernes aufgesetzt wird, bevor der Tubenrumpf geformt wird, so dass das Ende des Tubenrumpfes und das innere Kopfstückelement zusammen in das äussere Kopfstückelement eingeführt werden.

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Erfindungsgemäss kann auch eine.geschlitzte Kernyorrichtung verwendet werden, bei welcher der Tubenrumpf durch Umwickeln über den geschlitzten Kern geformt wird, so dass dann ein Endabschnitt des Kernes entfernt werden kann'und die Bildung des Tubenrumpfendabschnittes und/oder des inneren Kopfstückelementes ermöglicht.

Die Erfindung wird im folgenden anhand der beiliegenden Zeichnungen näher erläutert.

Figur 1 zeigt in Seitenansicht eine erfindungsgemässe 'zusammendrückbare Tube.

Figur.2 zeigt in vergrösserter Seitenansicht einen teilweise aufgeschnittenen Teil der Tube aus Figur 1 zur Darstellung einer bevorzugten Form der Kopfstückstruktur.

Figur 3 zeigt im Teilschnitt entlang der Linie 3-3 aus Figur 1 die Struktur der in Längsrichtung verlaufende Rumpfnaht. -

Figur 4 zeigt in Draufsicht das zur Herstellung der Tube eingesetzte Foliens.tück. .

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Figur 5 zeigt in Draufsicht das Polienstück aus Figur mit der anfänglichen Kantenfaltung.

Figur 6 zeigt im Teilschnitt entlang der Linie 6-6 aus Figur 5 die Struktur der Kantenfaltung,

Figuren 7» 8 und 9 sind vereinfachte, teilweise im Schnitt dargestellte Seitenansichten der Vorrichtung zur Bildung der Kantenfaltung des Folienstückes.

Figur 9a zeigt in Draufsicht die Stempelvorrxchtungen zur Formung des Folienstüekeso

Figur 10 zeigt im Schnitt die Vorrichtung zur Formung des Folienstückes zu einer Tube, wobei sich alle. Teile in Ausgangsstellung . befinden.

Figur 10a zeigt in Draufsicht die Kernstückstruktur.

Figur 10b zeigt im Schnitt entlang der Linie 10b - 10b in Figur 10a die Kernstückstruktur.

Figur 11 zeigt im Schnitt die Vorrichtung aus Figur 10 in der Stellung, in welcher der Kern soweit ver-

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schoben ist, dass das Folienstück teilweise um den Kern gewickelt ist. .

Figur 12 zeigt im Schnitt die Vorrichtung aus den Figuren 10 und Ii in einer Stellung, in welcher die seitlichen Stempel die Biegung der Folie vervollständigen.

Figur 13 zeigt in einer vergrösserten Teilansicht die sich in der Rille des Kernes in Figur 12 überlappenden Folienkanten.

Figur 1*1 zeigt im Schnitt die Vorrichtung aus den Figuren 10 bis 12 in einer Stellung_s in welcher die in Längsrichtung verlaufende Rumpfnaht vervollständigt-is to

Figur 15 zeigt in einer vergrösserten Teildarstellung Einzelheiten der Hitze- und Druckanwendung zur Bildung der in Längsrichtung verlaufenden Naht»

Figur 15A zeigt in vergrösserter Teilansicht-entsprechend • Figur 15 eine geformte Rille im Kern» ^:.

Figur 16 zeigt in Draufsicht schematisch eine Anlage sur

Ausführung der Vorgänge entsprechend Figuren bis 15.

Figur 17 zeigt in Seitenansicht weitere Einzelheiten der Anlage aus Figur 16.

Figur 18 zeigt in Seitenansicht den auf einen Kern aufgebrachten, geformten Tubenrumpf bei den ersten Vorgängen zur Zusammensetzung des Tubenrumpfes mit dem Kopfstück.

Figur 19 zeigt im Längsschnitt eine'weitere Phase beim Zusammensetzen des Tubenrumpfes und des Kopfstückes.

Figur 20 zeigt in Draufsicht- das über den Kern gezogene Tubenrumpfende in der Arbeitsphase entsprechend Figur 19.

Figur 21 zeigt im Teillängsschnitt eine weitere Arbeitsphase bei der Zusammensetzung des Tubenrumpfes mit dem Kopfstück.

Figur 22 zeigt im Teillängsschnitt eine weitere Arbeitsphase , bei welcher das innere Kopfstückelement

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des Kopfstückes eingeführt wird.

-Figur 22a zeigt in perspektivischer Darstellung die mit einer Einziehung zur Aufnahme der Rumpfnaht versehene äussere Oberfläche des inneren Kopfstückelementes·.

Figur 22b zeigt in Draufsicht das innere_s auf den Kern aufgesetzte Kopfstückelement aus Figur 22.

Figur 22c zeigt im vergrösserten Schnitt entlang der Linie 22c - 22c in Figur 22b die Lage der Naht in der Oberflächeneinziehung des inneren Kopfstückelementes.

Figur 23 zeigt in Seitenansicht die Beendigung der Einführung des inneren Kopfstückelementes.

Figur 24 zeigt in Seitenansicht eine Ausführungsform der Erfindung unter Verwendung eines geschlitzten Kerns.

Figur 24a zeigt in Teilseitenansicht die Formung des Tubenrumpfes auf dem geschlitzten Kern.

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Figur 25 zeigt im Teillängsschnitt eine weitere Ausführungsform eines geschlitzten Kerns entsprechend Figur 24, bei welcher der Tubenrumpf zuerst an das innere Kopfstückelement angepasst wird.

Figur 26 zeigt in Teilseitenansicht den Kern aus Figur und das der Ausgestaltung* des inneren Kopfstückelementes angepasste Tubenrumpfende.

Figur 27 zeigt im Teillängsschnitt eine andere Ausführungsform der Erfindung, bei welcher das innere Kopfstückelement nach der Formung der Tube und der" Herstellung der in Längsrichtung verlaufenden Naht auf dem Hauptkern auf einen Hilfskern aufgesetzt werden kann.

Figur 28 zeigt im Teillängsschnitt. das Aufsetzen des Tubenrumpfendes auf das innere Kopfstückelement unter Verwendung des in Figur 27 dargestellten Gerätes vor dem Zusammensetzen mit dem äusseren Kopfstückelement.

Figur 29 zeigt in vereinfachter Seitenansicht eine Ausführungsform, bei welcher das Folienstück zur Bildung der Naht um einen sich drehenden Kern gewickelt wird.

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Figuren 30 bis 33 zeigen die fortlaufenden, anfänglichen ^Λ Arbeitsgänge der Ausführungsformen entsprechend Figur 29.

Figur 3¹* "zeigt "in vereinfachter Seitenansicht eine ähnliche Ausführungsfopffi wie in Figuren 29 bis 33, bei welchen aber Kerr, und* Press vorrichtungen verschieden angebracht sind,· -

Figuren 35 bis 37 zeigen aufeinanderfolgende Verfahrensabschnitte bei der Ausführungsform gemäss Figur

Figuren 38 bis 40 zeigen in vereinfachter Darstellung verschiedene Stellungen eines Stempels zur Bildung der abgestuften ,.'.die ".-Kanten der Folie tragenden Lippe.

In Figuren 1 bis 3 ist eine ungefüllte _s erfindungsgemässe Abgabetube· 11 dargestellt. Die Tube besteht aus einem " flexiblen,, röhrenförmigen_s an einem Ende offenen Rumpf "und einem am anderen Ende angebrachten Kopfteil 13_s der von einer Kappe 14 verschlossen ist,.

Der Tubenrumpf 12 wird aus einem einsigen Folienstüek eines flexiblen Materials _s wie aus Aluminiumfolie oder

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Kunststoffen gebildet. Bei Tuben für flüssige, pastenartige Produkte besteht der Tubenrumpf im allgemeinen aus einer Aluminiumfolie, die aussen mit einer Kunststofffolie, die gegebenenfalls bedruckt sein kann, laminiert ist. Der Tubenrumpf kann für zahlreiche Zahnpasten und ähnliehe Mischungen mit einer synthetischen, für das Produkt undurchlässigen Kunststoffschicht ausgekleidet sein. Der Tubenrumpf weist eine sich in der gesamten Längsrichtung erstreckende Naht 15 auf.

Das Tubenkopfstück besteht aus einem einstückigen, ringförmigen, aus synthetischen Kunststoffen geformten äusseren Kopfstückelement 16, das eine angeformte zylindrische Schürze 17 und eine Abgabeöffnung 18 mit verringertem Durchmesser aufweist, die durch eine ringförmige, kegelstumpfförmige Schulter 19 verbunden sind, die zur Tubenachse einen Winkel von etwa 60° bildet. Die Abgabeöffnung 18 ist in der Stellung 21 mit einem Aussengewinde zum Aufsetzen einer Kappe 14 versehen.

Ein inneres Kopfstückelement 22 ist fest mit dem Kopfstückelement 16*verbunden. Das Kopfstückelement 22 ist vorzugsweise ein einstückiges, ringförmiges, aus Kunststoffen hergestelltes Teil, das eine zylin-

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drische Schürze 23 und einen röhrenförmigen, die Abgabeöffnung auskleidenden Teil 24 aufweist, die durch eine kegelförmige Schulter 25 verbunden sind. Das freie Ende der Schürze 23 weist einen äusseren ringförmigen Plansch 26 auf.

Das eine Ende des flexiblen Tubenrumpfes 12 erstreckt sich in Längsrichtung dicht über den Flansch 26, dann in etwa rechten Winkel über den Rand 27 an einem Ende des Flansches, anschliessend im wesentlichen radial nach innen gerichtet zwischen.dem Flansch 26 und dem unteren Ende der Schürze 17 des Kopfelementes, daran anschliessend in Längsrichtung in den ringförmigen Raum zwischen den Schürzen 17 und 23 und^abschliessend Über die stumpfwinklige Kante 28 zwischen der Schürze 23 und der Schulter 25 in den freier Raum zwischen den Schultern 18 und 25. , \ .

Die Teile sind so "dimensioniert, dass der äussere Rand des Flansches 26 einen etwas geringeren Durchmesser als der äussere Rand der Schürze 17 aufweist, so dass, da der Rumpf 12 nur eine Stärke von Millimetern hat, beim Zusammensetzen die äussere Oberfläche der Schürze 17 als Fortführung der äusseren Oberfläche des Rumpfes 12 wirkt. Das Zusammenfassen der Teile ist in Figur 2

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aus Vereinfachung+gründen etwas übertrieben dargestellt.

Die Schürzen 17 und 23 weisen die gleiche Aussenlinie auf und sie unterscheiden sich im Umfang nur durch den geringen freien Raum, der notwendig ist, um die Wand des Rumpfes 22 durch Reibungsschluss zu befestigen. In gleicher Weise zeigen die Schultern 18 und 25 gleiche Aussenlinien und gleiche Winkel, während die Durchmesser nur soweit verschieden sind, dass die Wand des Rumpfes 12 durch ReibungsSchluss aufgenommen werden kann. Die weiche innere Oberfläche 29 der Ausgangsöffnung 18 ist vorzugsweise zylindrisch, während die weiche äuss'ere Oberfläche. 31 des Auskleidungsteiles 24 des inneren Kopfstückelementes für die Ausgangsöffnung vorzugsweise kegelförmig ausgebildet ist, so dass das schmalere Ende des Kegels am äusseren Ende liegt und im wesentlichen den gleichen Durchmesser wie das zylindrische Innere der Ausgangsöffnung 18 hat. Wenn das Kopfstückelement 22 also in das Kopfstückelement 16 eingepresst wird, ergibt sich aufgrund der Elastizität des Kunststoffmaterials des Kopfstückelementes 16 ein fester Sitz zwischen den Ausgangsöffnungsteilen bei 18. Das Kopfstück 16 ist vorzugsweise aus Polypropylen, während das eingesetzte Teil aus einem härteren und brüchigeren Material, wie beispielsweise Harnstoff-Formaldehydharzen

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hergestellt wird, da dieses eine Schutzschicht für das Polypropylen bildet« .

Wenn das innere Kopfstückelement in das Kopfstückelement 16 in die in Figur 2 dargestellte Stellung eingepresst wird_s bilden sieh in der Tubenwand drei verhältnismässig scharfe_s aufeinanderfölgende> ringförmige Knicke in den Stellungen 32, 33 und 34,. die in Längsrichtung angreifenden, den Tubenrumpf 12 aus dem Kopfstück abziehenden Kräften wirksamen Widerstand entgegensetzen. Die untere Kante 35 der Schürze 17 stösst vorzugsweise auf den sich ringförmig nach innen erstreckenden Teil des Tubenrumpfes zwischen den Knicken 32 und 33 ^unci ergibt somit ein weiteres Hemmnis gegen eine Trennung in Längsrichtung.

Wie sich aus Figur 3 ergibt, zeigt das Folienmaterial des Rumpfes 12 an einer Längskante parallele* flache* sukzessiv nach innen abgestufte Teilbereiche 36 und 37, die an der. Begrenzungslinie sich zugekehrte Schultern 38 und 39 aufweisen. Der äussere Teil ist fest zurückgefaltet, so dass sich eine äussere Lippe HO bildet, deren äussere Kante mit der Schulter 3? abschliesst« Die andere Kante des Folienmaterials erstreckt sieh über die Lippe 40 und den Wandteil 36 und endet in

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einer an der Schulter 38 anliegenden Kante. Äusserlich scheint daher der Tubenrumpf bis auf die feine, meist unsichtbare Linie an der Schulter 38 gleichmässig zu sein. Die doppelte bzw. dreifache Materialstärke an der Naht erstreckt sich nach innen in den Tubenrumpf und beeinflusst die Aussenlinie nicht. Somit ergibt sich, dass diese Naht in geeigneten automatischen Geräten hergestellt werden kann, wenn das Folienmaterial des Rumpfes eine gegebene Form beibehält.

Aus den Figuren 4 bis 9 und 9a lässt sich der erste Verfahrensschritt zur Herstellung des Tubenrumpfes entnehmen. Ein flaches rechteckiges Folienstück 41 wird in einer geeigneten Grosse zur Herstellung eines einzigen Tubenrumpfes vorgegeben. Die Folie 4l ist äusserlich beschichtet und/oder bedruckt und kann auf der Innenseite, falls dies für den fertigen Tubenrumpf notwendig ist, ebenfalls beschichtet sein. Das Folienstück kann von einem Ende einer kontinuierlichen Endlosfolie abgeschnitten werden oder gegebenenfalls können vorgeschnittene Fölienstücke aus einem Vorratsbehälter nacheinander in die Verarbeitungsmaschine eingegeben werden. Wie sich aus Figuren 5 und 6 ergibt, wird das Folienstück an einer Längskante um einen Winkel von I80 umgeschlagen, so dass sich eine Lippe 40 gleich-

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massiger Breite bildet, die so flach wie möglich in der" gesamten Länge des Stückes auf der äusseren bedruckten Oberfläche 42 aufliegt. Die beschichtete Folienoberfläche 43j die mit dem Produkt in Berührung kommen kann, bildet die aus sere Seite der Lippe 40. Diese Oberfläche ist mit einer Schicht eines thermoplastischen Materials' wie Polyäthylen beschichtet₉ das für das einzufüllende Produkt undurchlässig ist. ;

Aus den Figuren 7 bis 9 lässt sich in vereinfachter Darstellung eine Vorrichtung zur Bildung der Lippe 40 entnehmen. Die Folie 4l wird mit der bedruckten Oberfläche 42 nach oben verschiebbar unter einen Formstempelblock 44, der einen nach vorne vorspringenden dünnen Anschlag 45 aufweist, eingelegt. Die Folie 41 wird vorzugsweise verschiebbar auf der horizontalen Oberfläche 46 einer festen Stützvorrichtung 47 gehalten. Parallel zu der Kante des Anschlages 45 ist in Bezugs auf die Oberfläche 46 eine Sperre 48 angebracht, so dass die Folie über den Anschlag 45 so weit herausstehen kann, dass diese Länge im wesentlichen der Breite der Lippe 40 entspricht„

Die Folienkante wird dann entsprechend Figur 8 über den Anschlag 45 gedreht. Die Breite und Stärke des Anschlages 45 sollten so sein, dass sich ein Knick in einem

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Kinkel von etwa 18O° durchführen lässt. Aufgrund der Metallstärke kann aber die Elastizität des Kunststoffmaterials dazu führen, dass die Lippe 40 um einen kleinen Winkel zurückspringt.

Der Stempelblock 44 wird dann zum Zurückziehen des Anschlages 45 unterhalb der Lippe 40 zurückgezogen, so dass die gefaltete, die Lippe bildende Kante der Folie noch auf der Oberfläche 46 aufliegt. Vorzugsweise wird in diesem Augenblick des Arbeitsablaufes eine Formwalze 49 auf die Lippe 40 aufgebracht und über die Gesamtlänge der Lippe 40 geführt, um eine flach gefaltete Stellung der Lippe i|0 wie in Figur 9 zu erreichen.

Die Folie 41 mit der so gebildeten Lippe 40 wird dann in die in Figur 9a dargestellte Formungsanlage überführt, in welcher der feste untere Träger 47a eine flache nach oben gekehrte Oberfläche 47b aufweist, die entlang einer Kante stufenförmig eingezogene Oberflächenteilbereiche 47c und ^7d entsprechend der Breite der Folienabschnitte 36 und 37 aus Figur 3 hat. Die Folie wird auf der Vorrichtung in Figur 9 so auf den Träger 47a in Figur 9a überführt, dass sie dort aufliegt und die lippenbildende Kante an einer Sperre 38a anschlägt. Anschliessend wird der obere Stempelteil 44a mit einer Oberfläche 44b,

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die die Folie auf dem Träger HJa festhält, nach unten ge-_t führt, so dass aufeinanderfolgende, vorspringende Teilbereiche ^¹Ic und H Hü entsprechend den eingezogenen Teilbereichen *J7e und ^Td nach unten geführt werden, um die Kante der Folie in der für die Naht entsprechend Figur erforderlichen Form zu formen» ."'·.' :

Gegebenenfalls kann die Folie auch mit dem abgestuften Kantenbereich versehen werden, bevor die Lippe HO umgedreht wird. Ausserdem kann die Folie aus Figur . ¹J auch mit einer Lippe HO und den abgestuften Teilbereichen 36 und 37 in einer einzigen Vorrichtung versehen werden, wie sich aus Figuren 38 bis *fO ergibt. -

Die teilweise geformte Folie wird dann zu dem in Figuren IG bis 15 dargestellten Gerät überführt. Dieses Gerät weist eine feste Trägerunterlage 51 mit einer flachen glattena horizontalen oberen Fläche 52 auf, über welche die Folie Hl mit der bedruckten Oberfläche H2 nach Unten gleitend solange bewegt wird,, bis die nicht gefaltete Kante eine feste Sperre 53 erreicht. Die Sperre 53 bewirkt ₅ dass die Folie Hl im Zentralbereich über eine rechteckige öffnung 5*1 in der Trägerunterlage 51 zu liegen kommt, wobei diese öffnung sich in der Zeichenebene iii einer grösseren Entfernung als die Länge der.

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Folie 41 erstreckt. Die Lippe 40 befindet sich auf der Unterseite der Folie. Die Breite der Fo2ie ist dann auf der vertikalen Achse V in Figur 10 zentriert.

Auf der Trägerunterlage 51 befindet sich in einem die gleitende Bewegung der Folie 4l ermöglichenden Abstand ein zylindrischer Kern 55» dessen umfang dem gewünschten inneren Durchmesser des Tubenrumpfes 12 entspricht. Die zylindrische Oberfläche des Kernes 55 ist vorzugsweise mit einem glatten harten Material wie Polytetrafluorethylen beschichtet. Der Kern 55 ist so befestigt, dass eine vertikale Bewegung auf der Achse V gegen die Trägerunterlage 51 möglich ist; vorzugsweise wird der Kern gegen Drehung um seine Achse gesichert, wobei der Kern zu diesem Zweck an gegenüberliegenden Enden mit senkrechten Führungsstangen 50 versehen werden kann, die in geeigneten, nicht dargestellten Führungen gleiten können. Der Durchmesser der rechteckigen öffnung 5¹J ist grosser als der Durchmesser des Kernes 55» so dass die freie Bewegbarkeit des Kernes durch die öffnung 54 gesichert ist.

Unter der öffnung ^h ist ein festes Formwerkzeug 56 angebracht, das auf der Oberseite eine halbzylindrische Einziehung 57 aufweist, die sich mindestens so weit wie

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die Länge der öffnung 5¹J erstreckt. Der Radius der Kurve der Einziehung 57 ist gleich dem Radius der äusseren Oberfläche des Kernes 55 und der Mittelpunkt der kurvenförmigen Einziehung 57 befindet sich"auf der vertikalen Achse V. '

Eine - in vertikaler Richtung bewegliche Stempelvorrj chtung 58 ist auf der Achse V zentriert und in einem Schlitz 59 in der Trägervorrichtung 56 verschiebbar angebracht. Die Vorrichtung 58 hat mindestens die gleiche Länge wie die Länge 1 der Folie ¹Il. Das obere Ende 61 der Vorrichtung 58 befindet sich anfänglich neben der öffnung 5^ gerade unterhalb der Folie 41, Vorzugsweise ist die obere Oberfläche bei 61 parallel zur Oberfläche des Kernes 55 zylindrisch konkav geformt.

Unterhalb der festen Stempelvorrichtung 56 ist die bewegbare Stempelvorrichtung 58 so angebracht, dass sie normalerweise elastisch in der in Figur 10 dargestellten obersten Ausgangsstellung gehalten wird. Diese Halterung ist in Figur 10 durch Federvorrichtungen 62 gebildet, die sich zwischen Vorsprüngen 63 auf der Formvorrichtung 58 und einem festen Trägerteil 5¹* befinden.

Oberhalb der Stempel- oder Formvorrichtung 56 und unterhalb der Trägervorrichtung 51 sind seitlich gegenüber-

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liegend bewegbare Formvorrichtungen 65 und 66 angebracht. Die Formvorrichtung 65 weist auf der Innenseite eine zylindrisch gewölbte Oberfläche 67 auf, die am oberen Ende in eine verhältnismässig scharfe Kante 68 ausläuft, wobei diese sich anfangs parallel neben und gerade unterhalb einer Seitenkante der rechtwinkligen öffnung 5*1 befindet. In ähnlicher Weise ist die Formvorrichtung 66 an der Innenseite mit einer zylindrischen Oberfläche 69 versehen, die am oberen Ende in eine verhältnismässig scharfe Kante ausläuft, wobei diese anfangs parallel neben und gerade unterhalb der entgegengesetzten Seitenkante der öffnung 5¹J verläuft. Die Achsen der Oberflächen 67 und 69 verlaufen parallel zu der Achse der Einziehung 57, und die Radien der Oberflächen 67 und 69 entsprechen dem Radius der Einziehung 57· Im Betrieb sind die Vorrichtungen 65 und 66 gleitend, und zwar vorzugsweise durch verschiebbare Anbringung auf der Vorrichtung 56, zueinander in eine Stellung beweglich, in welcher die Achsen der Kurven der Oberflächen 67 und 69 zusammenfallen und auf der vertikalen Achse V liegen.

Oberhalb des Kernes 55 ist eine kombinierte Druck- und Hitzeformvorrichtung 72 angebracht, die einen sich nach unten erstreckenden Heizstab 73 aufweist, der sich über die Länge des Kernes 55 erstreckt. Der Stab 73 hat

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vorzugsweise eine konkav-zylindrische Oberfläche 7^> deren Achse auf und im rechten Winkel zur vertikalen Achse V verläuft. Innerhalb der Vorrichtung 72 befindet sich ein elektrisches Heizelement 75, das mit einer geeigneten, nicht dargestellteniEnergiequelle verbunden ist. Wie'sich aus den Figuren 10, 10a und 10b ergibt, zeigt die obere Fläche des Kernes 55 einen in Längsrichtung parallel zu der Achse des Kernes und in Bezug zur Achse V seitlich zentrierten Spalt 56· Die Enden des Kernes sind mit vertikal verlaufenden Führungsvorsprüngen 50 versehen. Bei einer bevorzugten Ausführungsform befindet sich in der Einziehung 76 ein fest angebrachter Streifen eines elastischen Materials 76a, das bis unter die zylindrische Oberfläche des Kernes verformbar ist. Der Streifen 56 besteht vorzugsweise aus hitzebeständigem Silikonkautschuk; der Spalt 56 und der Streifen 56a können bogenschlussförinig gestaltet sein, um ein Herausschieben des Streifens aus der Rille zu vermeiden.

Ausgehend von der in Figur 10 dargestellten Ausgangsstellung wird der Kern 55 senkrecht nach unten bewegt, bis er, wie in Figur 11 dargestellt, in die Einziehung der feststehenden Formvorrichtung 57 eintritt. Der Kern 55 trifft auf das Folienstück hl und führt im

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Mittelteil die Folie nach unten durch die öffnung 5^, bis sie zwischen dem Kern und dem oberen konkaven Ende 6l der beweglichen Formvorrichtung 58 eingeklemmt ist. Die kontinuierliche, nach unten erfolgende Bewegung der Kernes 55 zieht das Polienstück 41 symmetrisch durch die öffnung 5^ nach unten, wobei diese Bewegung durch die Federvorrichtungen auf der Vorrichtung 58 steuerbar ist. Die Formvorrichtung 58 bewegt sich nach unten, bis die konkave Oberfläche 61 den Boden der Einziehung 57 erreicht, so dass sie zu einer Fortführung der Einziehung 57 wird. In diesem Augenblick hat das Folienstück 4l im wesentlichen eine U-Form entsprechend Figur 11 angenommen, da das Mittelstück zylinderartig verformt ist und sich zwischen dem Kern und der Einziehung 57 befindet. Dieser Arbeitsschritt findet bei minimalem Reiben oder Gleiten zwischen den Oberflächen der Formvorrichtungen und der Folie 41 statt.

Vorzugsweise kann während dieses Arbeitsschrittes die Druckvorrichtung 72 zusammen mit dem Kern nach unten bewegt werden, und zwar in solcher Weise, dass sie ihren Abstand von dem Kern beibehält, und, wie in Figur 11 dargestellt, oberhalb der öffnung 54 verbleibt.

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Anschliessend werden die seitlich bewegbaren Formvorrichtungen 65 und 66 in die in Figur 12 dargestellte Stellung zueinander bewegt, indem geeignete in Figur 12 durch Pfeile dargestellte Bewegungsvorrichtungen in Betrieb gesetzt werden. Die Oberflächen'67 und berühren die nach oben stehenden freien Seiten der Folie kl und führen deren Kanten zu einer.Überlappung auf und um den oberen Teil des Kernes. Da die Oberflächen Sj und 69 die gleiche Kurvenform wie die Einziehung 57 aufweisen, bewirken sie eine im wesentlichen vollständige zylindrische Wicklung der Folie 41 um den Kern 55·

Da allerdings die Oberflächen 67 und 69 weniger als einen Quadranten ausmachen, sind die oberen Kanten 68 und 71 der Formvorrichtungen bei einer Stellung gemäss Figur 12 durch einen Abstand voneinander getrennt, der mindestens, wie sich deutlich aus Fig. ergibt, der Breite des Stabes 7*1 entspricht. Aus Figur 13 ist ebenfalls die relative Lage der gegenüberliegenden Kanten des Folienstückes ¹Il zu entnehmen. Die gefaltete, die Lippe bildende Seitenkante der Folie liegt über dem Streifen 76a in der Rille 76 des Kernes, während die gegenüberliegende Seitenkante des Folienstückes sich über die Rille

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und die Lippe erstreckt. Falls es notwendig ist, sicherzustellen, dass die die Lippe bildende Kante sich unterhalb der gegenüberliegenden Seitenkante befindet, kann die Pormvorrichtung 66 geringfügig früher als die Vorrichtung 65 in die in Figur 12 dargestellte Position gebracht werden.

Wie sich aus Figuren 1*J und I5 ergibt, wird die Formvorrichtung 72. anschliessend über den Kern abgesenkt, so dass sie die überlappenden Seitenkanten des Folienstückes erfasst und die Naht 15 in der gesamten Länge durch Anwendung von Wärme und Druck geschlossen werden kann. In diesem Augenblick wird das Heizelement 75 eingeschaltet. Wie in Figur 15 in Einzelheiten dargestellt ist, wird die gefaltete, die Lippen bildende Kante 40 der Folie in die Rille 56 des Kernes durch die gleichmässigen Druck und gleichmässige Wärme erzeugende Oberfläche 5^ gepresst. Der kissenartige Streifen 76a verformt sich unter Druck, so dass die dreifache und doppelte Wandstärke des Tubenwandmaterials in Richtung des Tubeninneren gedrückt wird. Wenn sich wie in Figur 15a kein Kissenstreifen in der Rille befindet, kann die Rille 56b eine abgestufte Form aufweisen, co dass der Wandanteil mit mehrfacher Stärke in der Rille zusammengepresst wird.

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Die thermoplastische Oberfläche ¹O schmilzt und" verbindet so die innere Oberfläche des Folienstückes mit der Lippe 40 und mit der äusseren neben der Rille, liegenden Oberfläche der Folie, so dass sich eine geschlossene ■ Naht bildet. Die Folie- weist an der Naht eine mehrfache Wandstärke auf. Da diese Stellen aber in die Rille des Kernes gepresst werden, ergeben sich keine unansehnlichen Rippen auf der äusseren Oberfläche der Naht, so dass sich,.wieaus Figur 3 ersichtlich, eine vollkommen, kontinuierliche Oberfläche bildet·. Durch das Schmelzen des thermoplastischen Materials A3 bildet sich ausserdem eine kontinuierliche, röhrenförmige Verteilung des Materials, das nicht an der Naht unterbrochen wird. Nach Fertigstellung .der Naht wird die" Formvorrichtung 72 nach.oben durch die Öffnung 5^ hochgezogen. .

Der Tubenrumpf ist jetzt fertig und kann mit dem Kopfstück zusammengebaut werden. Der Tubenrumpf wird im folgenden als Schale 80 bezeichnet.

Aus den Figuren 16 und 17 lassen sich andere Vorrichtungen zur Durchführung der Verfahren ,entsprechend. Figuren 10 bis 15entnehmen. In Figur 16 gleiten Kerne 55j die an gegenüberliegenden Seiten durch Halterungen 81 gehalten werden, über eine schräge Ebene 82, an

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deren Ende sie durch eine Sperre 83 gehalten werden, so dass von dieser Sperre jedesmal ein neuer Kern freigegeben wird_a sobald die Nahtbildung beendet ist und der mit der Folie bewickelte Kern aus der Einziehung 57 hochgezogen wurde.

Am unteren Ende der schrägen Ebene führen die vertikal verlaufenden Führungsstangen 50 für die freigesetzten Kerne in eine Fassungsvorrichtung 8¹I in einem Rahmen 85, wodurch"der Kern sich drehend gestützt wird. Der Rahmen 85 ist in senkrecht verlaufenden Führungen 86 befestigt und wird am unteren Ende von Federn 87 gestützt. Auf dem Rahmen 85 wird durch Federn 89 ein weiterer Rahmen 88 gehalten, wobei diese Federn weniger nachgiebig sind als die Federn 87, welche so stark sein müssen, dass sie das Gewicht der Rahmen, eines Kernes ^5 und der oberen, am weiteren Rahmen 88 befestigten Formvorrichtung 72 tragen können. Am Ende des Rahmens 88 sind Antriebe, wie Hydraulikmotoren befestigt.

Die Teile der Anlage sind so konstruiert und angebracht, dass die Motoren 91 den Rahmen 85 durch die öffnung 5*1 nach unten drücken, wenn ein Kern 55 sich in der in Figur 10 dargestellten Lage befindet.

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Da die Federn 89 verhältnismässig steif sind, geben sie nur langsam nach, so dass die Formvorrichtung 72 sich in einem bestimmten Abstand vom Kern nach unten bewegt. Nachdem der Kern am Boden der Einziehung 57 angekommen ist, wird die nach unten wirkende Kraft solange aufrecht erhalten, bis die seitlichen Formvorrichtungen 65 und 66 in die in Figur Ik dargestellte' Lage bewegt worden sind. Dann wird die durch die Motoren 91 erzeugte, nach unten gerichtete Kraft verstärkt, so dass die Federn 89 * sich zusammendrücken und der weitere Rahmen 88 sich ebenfalls nach unten bewegt und die Formvorrichtung 72 die Nahtbildung in der der Beschreibung der Figuren 1*1 und 15 entsprechenden Weise bewirkt. An der rechten Seite der Figur 16 ist eine weitere Befestigungsmöglichkeit für eine der seitlichen Formvorrichtungen 66 dargestellt, wobei diese auf einer schrägen Ebene gleitet, um das Folienstück seitlich und nicht, wie in Figuren 10 bis 15, waagerecht zu halten.

Aus den Figuren 18 bis 23 ergibt sich, dass das offene Ende des nach dem Verfahren entsprechend Figuren 4 bis . 17 hergestellte Tubenrumpfstück auf einen zylindrischen Kern 90 aufgesetzt wird, der an einem Ende einen zylindrischen Teilbereich 91 mit verringertem Durchmesser aufweist, wobei sich dieser von einer umlaufenden

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Schulter 92 erstreckt und in einen allgemeinen konischen abgeflachten Teilbereich 93 ausläuft. Der Durchmesser und die Achsenlänge des Kernteiles 91 entsprechen im wesentlichen dem inneren Durchmesser und der Achsenlänge der Schürze des äusseren Kopfstückelementes 17; die Neigung der Oberfläche 93 ist ebenfalls im wesentlichen gleich der der Schulter 18 des äusseren Kopfstückelementes. Wie aus Figur 18 zu entnehmen ist, wird der Tubenrmnpf oder die Schale anfangs so aufgesetzt, dass sie mit einem Ende über das Ende des Kernes 90 mit verringertem Durchmesser herausragt.

Der Kern 90 mit der Schale 80 wird dann in axial fluchtende Stellung mit einer feststehenden Formvorrichtung 9*1 gebracht, wobei letztere eine Einziehung 95 zur Aufnahme eines vorgeformten äusseren Kopfstückelementes 16 aufweist. Die Einziehung 95 hat einen äusseren Eintrittsteil 96 mit einem so grossen Durchmesser, dass die Schürze 17 des Kopfstückelementes leicht gleitend eingeführt werden kann. Der Eintrittsbereich 96 ist mit . einer kegelförmigen inneren Oberfläche 97 versehen, gegen welche die Schultern 18 anschlagen. Andererseits ist die Einziehung 95 so breit und tief, dass die mit der Kappe versehene Austrittsöffnung frei eingeschoben werden kann.

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Zur Anpassung des überstehenden Endes der Schale 80 an ^ι die Form des Kernendes wird eine ringförmige Formvorrichtung 98 verwendet, deren zylindrische Oberflächen 99 und 100 den zylindrischen Kernoberflächen entsprechen, deren Schulter 101 der Kernschulter 9*J entspricht und deren kegelförmige Ringfläche 102 dem konischen Ende des Kernes entspricht. Diese Anspassung wird vorzugsweise durch Aufpressen der Formvorrichtung 98 auf das Kernende' unter Druck bewirkt,, wobei das Schalenende zu der in Figur 19 dargestellten, der Schulter 95 und den Oberflächen 9*1 und 96 entsprechenden Form geformt wird. Figur 20 zeigt die geformte Schale auf dem Kern mit einem ringförmigen abstehenden Schulterbereich 103, einem zylindrischen Teilbereich 10*1 und einem gebördelten kegelförmigen Endbereich IO5.

Der Kern 90 ist vorzugsweise hohl und weist eine zentrale Bohrung IO6 auf, in die ein Führungsstab 107 mit einem solchen Durchmesser, eingesetzt wird, dass er gleitend in die Austrittsöffnung 18 des ausseren Kopfstückelementes 16 passt. Dieser Stab wird in die Austrittsöffnung eingesetzt und der Kern 90 mit der daran sitzenden Schale 80 wird in axialer Richtung auf dem.Stab 107 solange verschoben, bis das geformte Ende der Schale in das äussere Kopfstückelement 16, wie in Figur 21 dargestellt, eintritt. Dadurch wird das geformte Ende der

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Schale 8ö fest in Schulter und Schürze des äusseren Köpfstückelementes 16 eingeführt _s wobei die zylindrische Oberfläche der Schale durch Reibung fest in die Einziehung der Oberfläche 96 eingreift» Das Ende der Schale wird im äusseren Kopfstuckelement durch Reibungsschlüss gehalten, wobei die Einziehung bewirkt> dass die mit dem Kopfstückelement verbundene Schale in ihrer Stellung verbleibt ₃ wenn der Kern 90 und der Stab 107 in axialer Richtung herausgezogen werden* wie sich dies beispielsweise aus der linken Seite von Figur 22 entnehmen lässt.

Die rechte Seite der Figur 22 zeigt, dass dann das vorgeformte innere Köpfstückelement 22 auf 'das geformte Ende eines zylindrischen Kernes 108 aufgesetzt wird. Der Kern Iö8 hat eine Oberfläche mit Verringertem Durchmesser 109> in die die Schürze 23 gleitend aufgenommen werden kann, sowie eine Schulter HO₃ die an den Flansch 26 anschlägt, und eine Endoberfläche 111, die der Form der Schulter 25> auf die sie auftrifft, entspricht. Der Kern 108 wird in axialer Richtung, also soweit nach links in Figur 23 bewegt, bis der Austrittsbereich 2H des inneren Kopfstückelementes fest in die äussere Austrittsöffnung 18 hineingepresst wird und diese auskleidet. Das gebördelte Ende 105 der Schale 80 wird zwischen den kegelförmigen Schultern 18 und 25 festge-

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presst, während der Flansch 26 fest gegen den Schulterbereich 103 der Schale und den zylindrischen Teilbereich 104 gepresst wird, wenn die Schale durch Zusammendrücken zwischen den Schürze.n 17 und 23 zusammengepresst wird. Vorzugsweise liegt die Kante 32 der Schürze 23 fest auf dem Schulterbereich der Schale, so dass diese, wie sich aus Figur 23 ergibt, fest gegen den inneren Flansch 26 gepresst wird. * ' "

Figur 22a zeigt, dass das innere Kopfstückelement 22 vorzugsweise eine flache, in Längsrichtung verlaufende äussere Einziehung 30 mit konstanter Tiefe aufweist, die sich über den Flansch 26, entlang der Schürze 23 und teilweise entlang der Schulter 25 erstreckt. Der Zweck der Einziehung 30 liegt darin, dass hierin die stärkere Wand an der Naht des Tubenrumpfes eingebracht werden kann, so dass die sich nach innen erstreckenden Schichten des Tubenrumpfmaterials sich in der Einziehung 30 befinden, wenn das innere und das äussere Kopfstückelement entsprechend Figur 23 zusammengesetzt sind.. Besondere Vorzüge ergeben sich im Bereich der übergelegten gebördelten Fläche der Naht, wo diese auf der Schulter des inneren Kopfstückelementes liegt. Wie aus Figur 22c zu entnehmen ist, kann die Einziehung 30 seitlich abgestuft sein, um die seitliche Lage der doppelt oder dreifach starken Wand zu ermöglichen.

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Durch Anbringung einer Einziehung 30 mit ausreichender Länge entlang dem Kopfstückelement, so dass sich diese über die gebördelten Bereiche 105, wie in Figur 22b, erstreckt, werden die doppelt oder dreifach starken Wände an der Naht (Figur 15) in diese Einziehung (Figur 22d) eingebracht, so dass der Paßsitz der Kopfstückelemente wesentlich verbessert wird und die äussere Oberfläche der Naht am Treffpunkt mit der Schürze des äusseren Kopfstückelementes ein glattes gleichmässiges Aussehen aufweist. Das äussere Kopfstückelement zeigt dort, wo es auf der Naht aufliegt, fast keine Ausbeulung.

Während des Zasammenbauens kann die Rumpfnaht in Fluchtlinie mit der Einziehung 3o. gebracht werden. Wenn der Rumpf auf einem geschlitzten Kern, wie später in Einzelheiten beschrieben, gebildet wird, kann diese Lage einfacherweise dadurch erreicht werden, dass auf dem inneren Kopfstückelement innere schlüsselartig wirkende Vorsprünge vorgesehen werden, die der Lage der Naht des auf den Kern gebildeten Rumpfes entsprechen.

Der zuletzt beschriebene Arbeitsgang vervollständigt das Zusammensetzen des leeren Tubenrumpfes und des Kopfstückes, so dass die zusammengesetzte Tube dann

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irv axialer Richtung aus der; Formvorrichtung; 94 abgezogen werden kann und sieh eine Tubenanordnung wie in den Figuren 1 bis 3 ergibt.

In Figur 2k ist eine Ausführüngsförm dargestellt, in· welcher der für die Arbeitsschritte entsprechend Figuren IO bis 17 eingesetzte Kern 112 ein'geschlitzter Kern ist» .der aus getrennten, ineinanderpassenden zylindrischen Teilstücken 113 und nn des gleichen äusseren Durchmessers besteht. Die ineinanderpassenden Enden der Teilstücke 113 und 11*1 sind mit fest aufeinanderpassenden Schulterflächen 92', zylindrischen Oberflächen verringerten Durchmessers 91¹ und kegelförmigen Oberflächen. 93* versehen₄ die den Endbereichen 92, 91 und 93 des Kernes .92 entsprechen.

Wenn die Kernteilstücke wie in Figur 2H aneinander befestigt sind, ist der Kern 112 zylindrisch und kann zur Bildung der zylindrischen Rumpfschale 8ö entsprechend dem Kern in den Figuren 10 bis 1? verwendet werden. Anschliessend kann das Teilstück 114 entfernt werden, so dass das Ende des Rumpfes 80 dem Ende des Kernteilstückes 113 wie in Figur 2ftA anpassbar ist. Das Kernteilstück 113 entspricht jetzt dem Kern 92 aus den Figuren 18 bis 21 und wird in gleicher Weise zur weiteren Herstellung des Behälters benutzt.

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Bei Verwendung eines zweiteiligen oder geschlitzten Kernes kann daher der gleiche Kern bei den Arbeitsfolgen entsprechend Figuren 10 bis 21 eingesetzt werden. Der die geformte Schale 80 tragende Kern kann somit aus der Nahtbildungsvorrichtung der Figuren 10 bis 17 herausgezogen und nach der Abtrennung des einen Teilstückes in die Vorrichtung entsprechend Figur 19 eingesetzt werden.

Aus den Figuren 25 und 26 lässt sich eine weitere Ausführungsform unter Verwendung eines mehrteiligen Kernes entnehmen. Die Kernteilstücke weisen die gleiche äussere Form wie in Figur 24 auf, diese Teilstücke sind aber anfangs so zusammengesetzt, dass sich das vorgeformte innere Kopfstückelement 22 in Längsrichtung dazwischen befindet. Bei dieser Ausführungsform hat das Kernteilstück 114 zusätzlich eine innere Einziehung 115, um das Auskleidungsstück 24 der Austrittsöffnung des inneren Kopfstückelementes aufzunehmen.

Die Schale 80 wird auf dem zusammengesetzten Kern ent- * sprechend Figur 25 gebildet. Dann wird das Kernteilstück 114 entfernt, so dass sich das Ende der geformten Schale 80 jetzt über den Flansch 26 und die Schürze 23 erstreckt. Das überstehende Ende der Schale 80 wird nun entsprechend Figur 19 durch eine Formvorrichtung 98

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geformt, so dass es der Aussenlinie des Flansches des inneren Kopfstückelementes, der Schürze und der kegelförmigen Schulter entsprechend Figur 26 angepasst, wird. Diese Anordnung, bei welcher der Tubenrumpf am inneren Kopfstückelement befestigt ist und bei welcher beide auf dem Kernteilstück 11Ί stecken, das. seinerseits gleitend auf den Stab 107 geführt wird, wird dann in der Stellung des Kernes 92 in die Vorrichtung entsprechend Figur 19 eingebracht, so dass beim Zusammenschieben des Kernes 114 und der Formvorrichtung 94 das innere Kopfstückeiement, das Schalenend.e und das äussere Kopfstückelement 16 zusammengepresst und verschlossen werden, wobei sich die gleiche Tubenanordnung wie in Figur 23 oder den Figuren 1 bis 3 ergibt.

Bei der in den Figuren 25 und 26 dargestellten Ausführungsform kann daher die gleiche Kernvorrichtung zur Bildung der Naht und zur Befestigung des Kopfstückes benutzt werden.

Die Schale 80 kann entsprechend den Verfahrensschritten aus den Figuren 4 bis 15 auf den zylinderförmigen Kern 116 gebildet werden. Dann wird das zum Aufsetzen des . inneren Kopfstückelements dienende Element 117 auf den Kern 116 aufgesetzt.

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Das Element 117 umfasst eine Spindel 118, die gleitend in die Kernbohrung 119 eingeführt wird, wobei letztere sich zu einer Kegeloberfläche 121 erweitert, die mit einer ähnlichen Oberfläche 122 auf der inneren Seite eines verbreiterten Teilbereiches 123 des Elementes zusammenpasst. Am äusseren Ende der Oberfläche 121 läuft der Kern in einen flachen, glatten, ringförmigen, senkrecht zu der Kernachse stehenden Endbereich 124 aus. Die äussere Begrenzung 125 des erweiterten Teilbereiches 123 ist ein Zylinder mit dem gleichen Durchmesser wie der innere Durchmesser der Schürze 23 des inneren Kopfstückelementes und entspricht in der axialen Abmessung der Länge der Schürze 23. Der Teilabschnitt ist mit einer kegelförmigen Oberfläche 126 mit gleichem Winkel und gleicher Erstreckung in axialer Richtung wie die Schulter 25 d^s inneren Kopfstückelementes versehen, während das Element 117 in einem zylindrischen Teilbereich 127 mit gleichem Durchmesser und gleicher Achsenlänge wie das Innere des Vorsprunges 24 des inneren Kopfstückelementes endet. Der Durchmesser des End- , bereiches 124 des Kernes entspricht dem Durchmesser des Endflansches 26 des inneren Kopfstückelementes

Das Element 117 kann daher auf den Kern aufgesetzt werden, während sich die zylindrische Schale 80 schon

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auf dem Kern befindet und das innere. Kopfstückelement 22 auf den verbreiterten Endbereich des Elementes 117 aufgesetzt ist, so dass dec -Flansch 26 auf den Kernendbereich 4 stösst. ■■.-■;■■■-.:-■■■ ' ■

Diese Anordnung flüchtet mit einer, festen Formvorrichtung

128, die eine zylindrische Einziehung 129 aufweist, durch welche der Vorsprung 24 mit gleicher Achsenlänge eintreten kann. Die Schale 80. wird dann gleitend in Figur 28 nach links bewegt, bis sie auf die flache,, ringförmige, in axialer Richtung liegende'Sperrfläche 131 am Ende der Vorrichtung 128 trifft. Dadurch kommt die Schale-80 in.. ' die richtige^: Stellung zur Verarbeitung, so, dass das Ende der Schale- 80 entsprechend der Aussenlinie des inneren Kopfstückelementes 22 in der in Figur 26 dargestellten Weise geformt wird;.

Nach Entfernung der Formvorrichtung I²** kann, die verbleibende. Anordnung beispielsweise entsprechend Figur 26 in das äussere Kopfstückelement 16,, das in . Figur 19 in einer Formvorrichtung 94 gehalten wird, eingeführt werden, um das Zusammensetzen von Tubenrumpf .und Kopfstück beenden.

Aus Figuren 29 bis 33 ist eine andere Ausführungsform; zu entnehmen, bei welcher das Folienstück aus Figur 5

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mit der Lippe 36 um einen Kern, gewunden und eine in Längsrichtung verleafende Naht gebildet wird. -

Die Folie 41 wird mit der Lippe 36 nach oben und vorn gleitend über die waagerechte, ebene Oberfläche 13I der Trägervorrichtung 132 und über das Ende der Trägervorrichtung bis zum Anstossen an eine feststehende Sperre 133 bewegt. Die Führungskante der Folie 41 wird unter eine waagerechte Schiebevorrichtung 134 geführt, die an gegenüberliegenden Seiten von in Abstand zueinander befindlichen Armen 135 befestigt und bei I36 schwenkbar ist. Um die Arme 135 anfänglich in der dargestellten senkrechten Lage zu halten sind geeignete, nicht dargestellte Vorrichtungen vorgesehen. Die Frontkante der Schiebe- oder Stossvorrichtung 134 verläuft parallel zur Rückkante der Lippe 36.

Ein zylindrischer Kern 137 ist drehbar und verschiebbar, beispielsweise durch Wellenstümpfe I38 in Gleitführungen 139 in axialer Richtung zwischen den Armen 135 angebracht, so dass er senkrecht zwischen einer unteren Position in Abstand vom Schieber 134, wie in Figur 29 dargestellt, und einer oberen Position bewegbar ist, bei welcher er den Boden der Folie berührt und diese in Kontakt mit dem Schieber 134, wie in Figur 30 darge-

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stellt, bringt. In dieser oberen, in Figur 30 dargestellten Stellung fällt die Längsachse des Kernes 137 mit der Achse 136 zusammen.

Anschliessend wird die Schiebereinheit im Uhrzeigersinn um die Achse I36 gedreht. Der Schieber 134 bewegt die Folie Hl nach unten und erfasst schliesslich die Kante der Lippe 36, so dass die Führungskante der Folie, nach unten auf und um die Oberfläche des Kernes, wie in Fi-. gur 31 dargestellt, bewegt wird. Die Folie gleitet frei über die Oberfläche des Trägers. Der Kern 137 wird im Uhrzeigersinn mit der gleichen Geschwindigkeit wie der Schieber 13^ bewegt, so dass die Folie bei Berührung mit der Oberfläche des Kernes nicht auf dieser reibt oder darauf gleitet. Vorzugsweise ist der Antrieb für den Kern 137 nur in einer Richtung wirksam und kann nach einer Drehung von 36O⁰ unterbrochen werden. Zu diesem Zweck können an sich bekannte Vorrichtungen eingesetzt werden.

Nachdem der Schieber 13^ sich durch den ersten Quadranten bewegt hat, wird eine in geeigneter Weise befestigte Leitrolle I¹Il in Berührung mit der Folie gebracht, so dass diese gegen den Kern gepresst wird. Nachdem der Schieber 13¹J sich durch den dritten Quadranten bewegt

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hat, wird eine zweite, in geeigneter Weise befestigte Leitrolle 142 so in Berührung mit der Folie gebracht, dass diese, wie sich aus Figur 32 ergibt, gegen den Kern gehalten wird.

Nachdem der Schieber sich um 360° gedreht hat, ist die Folie vollständig um den Kern gewickelt, so dass die Kante 143 in Figur 32 die Lippe 36 auf der Führungskante überlappt. Nach Beendigung der Drehung des Kernes wird die Drehrichtung des Schiebers umgekehrt, so dass er sich relativ zum Kern im Gegenuhrzeigersinne etwa 30° bis 45° zu der in Figur 33 dargestellten Stellung bewegt. Gleichzeitig wird eine sonst nicht tätige Haltestange I¹JlJ zum Festhalten der Folie nahe dem Ziehende und zum gleichzeitigen Anpressen der Folie gegen die Oberfläche des Kernes in Bewegung gesetzt.

Nach dem Zurückziehen des Schiebers wird eine kombinierte Druck- und Hitzeversiegelungseinheit 145 senkrecht auf die sich überlappenden Enden der Folie 41 in Stellung gebracht und heruntergedrückt, um die Naht zu vervollständigen. Die Versiegelungseinheit 145 kann im wesentlichen der Einheit 72 in Figuren 10 bis 15 entsprechen. Durch Anwendung von Wärme und Druck schmilzt die innere Kunststoffbeschichtung der Folie an der Naht, so dass

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, I₁₃-

sich innerhalb des Tubenrumpfes eine vollständige Versiegelung durch die Kunststoffauskleidung bildet. Der in Figuren 29 bis 33 dargestellte Kern ist vorzugsweise mit einer Längsrille entsprechend der Rille J6 im Kern . 55 versehen, um das -äussere Erscheinungsbild der Rumpfnaht zu verbessern. ■--.,·-

tNach Berührung der Einheit 1^5 mit der Naht unter Druck wird die Einheit hochgezogen und der Kern 137 in die in Figur 29 dargestellte Lage gebracht, so dass der Kern mit der darauf befindlichen, vollständig geschlossenen Schale 80 zur Weiterbearbeitung entnommen werden kann.

Aus den Figuren 3^ bis 37 ist eine weitere Anordnungsmögliehkeit der Ausführungsform aus Figur 29 bis 33 zum Wickelneiner Folie 4l gemäss Figur 2 um einen Kern und zur Bildung einer Längsnaht zu entnehmen. Bei dieser we.iteren Ausführungsform ist der drehbare zylindrische Kein 137 über dem waagerechten Zulauf der Folie 41.angebracht und die Arme 135 sind um eine Achse 136 parallel zu der Kante der Lippe 36 der Folie schwenkbar. Die Folie wird bei dieser Anordnung mit der Lippe 36 nach unten zugeführt.

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Beim Betrieb wird der Kern im wesentlichen in Kontakt mit der oberen Oberfläche der Folie 41 gehalten, während die Schiebereinheit aus Armen 135 und Schieber 13^ nach oben bewegt wird, bis der Schieber die Unterseite der Folie erfasst und diese in feste Berührung mit dem Kern bringt. Zu diesem Zeitpunkt fallen die Achse 136 und die Achse des Kernes zusammen.

Der Kern 137 und die Schiebereinheit werden dann zusammen zum Umwickeln der Folie um den Kern gedreht. Wie bei der bereits beschriebenen Ausführungsform erfasst der Schieber die Kante der Lippe 36 und bewegt dadurch die Folie auf und um die Oberfläche des Kernes.

Nach einer Drehung von 90° von Kern und Schieber wird eine Leitrolle 146 so mit der Folie in Berührung gebracht, dass diese, wie in Figur 35 dargestellt, fest gegen den Kern gehalten wird. Nachdem der Schieber den dritten Quadranten passiert hat, wird eine zweite Leitrolle so bewegt, dass sie mit der um den Kern zu wickelnden Folie entsprechend der Darstellung in Figur 36 in Berührung kommt.

Nachdem der Kern eine Drehung um 360° beendet hat, ist die Folie auf den

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Kern aufgewickelt, wobei die Ziehkante 143 die die Lippe tragende Leitkante überlappt und die Folie in dieser Stellung durch die Leitwalze 136 gegen den Kern gepresst wird.

In diesem Augenblick wird die Drehung der Schiebereinheit umgekehrt, so dass der Schieber von dem Kern in die in Figur 37 gezeigte Lage abgezogen wird. "Anschliessend wird die Heissversiegelungseinheit 1^5 senkrecht nach oben in ' feste Berührung mit den überlappenden Kanten der Folie geführt, so dass sich.die Naht bildet und entsprechend Figur 15 eine innere Auskleidung eintritt. Nach der Bildung der Naht werden die Vorrichtungen in die in Figur 34 gezeigte Stellung zurückgezogen, so dass der Kern mit der fertigen Schale "80 zur weiteren Bearbeitung entnommen werden kann.

Die Figuren 38 bis 4O zeigen eine weitere Ausführungsform einer Vorrichtung, bei welcher eine Kante der Folie aus Figur 4 mit einer Lippe 40 den anschliessenden abgestuften Teilbereichen 36 und 37 in einer einzigen Vorrich- . tung hergestellt wird.

Die Folie ¹Jl wird zuerst gleitend auf die waagerechte, ebene Fläche 151 einer Trägervorrxchtung aufgebracht,

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die eine Speere 152 aufweist. Die Oberfläche I5I ist mit • aufeinanderfolgenden, abgestuften Kanteneinziehungen 153 und 154 versehen, die in der Breite den Folienabschnitten 36 und 37 entsprechen. Auf dem Träger 150 ist die Folie fest unter dem Prägeblock 155 eingelegt, welcher wie der Block 44 einen nach vorne vorstehenden dünnen Anschlag 156 aufweist. Der Block 155 wird durch eine Feder 157 in waagerechter Richtung gleitend und elastisch nachgebend nach vorne in die zur Lippenbildung geeignete, in Figur 38 dargestellte Stellung geführt; die geeignete Stellung wird durch eine feststehende Sperre I58 bestimmt. Die vordere Kante des Anschlages I56 liegt im wesentlichen in der gleichen senkrechten Ebene wie die vordere Kante der Einziehung des Trägers 154.

Aus der in Figur 38 dargestellten Lage ist ein Prägeblock 159 um eine Gleit-Drehstruktur I6I in die in Figur 39 dargestellte Lippenformungsstellung schwenkbar. Der Block 159 ist stufenförmig ausgebildet, so dass sich ein Kantenvorsprung 162 und ein danebenliegender Vorsprung 163 ergeben. Der Vorsprung l63 hat eine glatte Oberfläche 164, die in der in Figur 40 gezeigten Stellung die obere Oberfläche der Folie 4l erfasst. Der Vorsprung 162 hat eine glatte Oberfläche I65, die die Lippe 40 der Folie parallel zur Oberfläche 164 erfassen kann.

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- kl- '

Wenn der Prägeblock 159 in die in Figur 39 dargestellte Stellung schwingt, faltet die Oberfläche 165 des Kantenvorsprungs 162 die Kante der Folie über den Anschlag 156 und bildet die Lippe MO. Während dieser Bewegung des Prägeblockes I59 fasst die gerundete Oberfläche 16*J den Prägeblock 155 und führt ihn gleitend nach hinten, bis der Anschlag I56 aus der ge.falteten Lippe herausgezogen ist, die ihrerseits unterhalb der Fläche I65 verbleibt.

Der Prägeblock. 159 wird nach unten in die in Figur MO dargestellte Lage geführt, während die lippentragende Kante der Folie zwischen der Prägeoberfläche I65 und dem Boden der Einziehung 15*1 zusammengepresst wird. Die anschliessende Längsfläche der Folie wird unter der Prägefläche I65 geformt, während der Boden der Einziehung 153 den abgestuften Folienabschnitt 36 formt. Die dabei entstehende geformte Folie entspricht der nach dem Verfahren in Figur 9a hergestellten.

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Claims

Ansprüche

i.]Verfahren zur Herstellung eines zusammendrückbaren Tubenrumpfes aus einer flachen flexiblen Metäll-Kunststoff-Folie mit einer Beschichtung auf der die äussere Seite des Tubenrümpfes bildenden Seite, dadurch gekennzeichnet * dass die Folie neben einen.

Kern mit der der gewünschten Form eines Tubenrumpfes entsprechenden Aussenlinie mit den Längskanten der Folie parallel zur Kernachse gelegt wird, dass ein sich in Längsrichtung erstreckender Teil der Folie gegen die Kernoberfläche mit der das Innere des Tubenrümpfes bildenden Seite auf der Kernoberfläche gepresst wird, dass der Kern und die Folie zum Umwickeln der Folie um den Kern unter Bildung einer vorbestimmten Überlappung der Seitenkanten relativ zueinander bewegt werden und dass zur Bildung einer sich in Längsrichtung erstreckenden kontinuierlichen Rumpfnaht Wärme und Druck auf die überlappenden Längskanten aufgebracht werden*

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Folie über die öffnung einer Formvorrichtung gelegt wird und dass der Kern anfänglich fest auf einen sich in Längsrichtung erstreckenden

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mittleren Teilbereich der Folie zur Befestigung aufgelegt und dann zur Bewegung der Folie in die Formvorrichtung bewegt wird. "\

3· Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet-, dass eine Längskante der Folie vor dem·Befestigen am Kern neben den Kern gelegt und der Kern bis zum. überlappen der einen Folienkante über die andere gedreht wird. '

H. Verfahren nach'einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die innere Seite der Folie mit einem thermoplastischen Material beschichtet ist, dass eine Längskante der Folie auf die beschichtete Seite unter Bildung einer schmalen in Längsrichtung verlaufenden Lippe zurückgebogen wird und dass dieses Material während der Nahtbildung sich über die Innenseite unter Bildung einer kontinuierlichen Schicht des. thermoplastischen Materials innerhalb des Tubenrumpfes ausbreitet.

5. Verfahren nach Anspruch ¹I, dadurch gekennzeichnet, dass die Lippe vor dem überlappen der Seitenkante der Folie fest und flach gegen die beschichtete Seite der Folie gepresst wird. . ■ ■ ,

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6. Vorrichtung zur Herstellung eines zusammendrückbaren Tubenrumpfes aus einer ebenen flexiblen Metall-Kunststoff-Folie mit einer Beschichtung auf der die äussere Oberfläche des Tubenrumpfes bildenden Seite, gekennzeichnet durch einen Kern mit einer der gewünschten Form des Tubenrumpfes entsprechenden Aussenlinie, Vorrichtungen zur Festlegung einer Folie in einer vorher bestimmten Stellung neben dem Kern, wobei die Längskanten der Folie im wesentlichen parallel zur Kernachse verlaufen, Vorrichtungen zum Befestigen eines sich in Längsrichtung erstreckenden Teilbereiches der Folie an der Kernoberfläche, wobei die das Innere des Tubenrumpfes bildende Seite die Kernoberfläche berührt, Vorrichtungen zur relativen . Bewegung von Kern und Folie zueinander unter Umwickeln der Folie um den Kern unter Bildung einer vorher bestimmten Überlappung der Längskanten und Vorrichtungen zur Ausübung von Wärme und Druck auf die sich überlappenden Längskanten unter Bildung einer sich in Längsrichtung erstreckenden kontinuierlichen Rumpfnaht.

7. Vorrichtung nach Anspruch 6,. gekennzeichnet durch Formungsvorrichtungen mit einer konkaven Formoberfläche über der zur Anbringung der Folie vorgesehenen

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Öffnung und Vorrichtungen säur feötäüfliegenden Bewegung des Kernes mit eiheffi däräh festgekieminteni sieh in Längsrichtung erstreckenden mittleren Teilbereich der -S¹OlIg' in die Förmvörriöhtüngen ürid £ür überführung; ' def Folie in die konkave¹ FOFmüttgsf lä'ehe" fiiit einer iiri wesentlichen der Kernöberfläöhe entspPeGhgndeh Aiisserilinie* ■■■-■'.

8» Vorrichtung-nach Anspruch 7, gekenngeichhet durch Elemente zur Bildung einer im wesentlichen höiizöh^ täleri Pöliehführuiig uhd TrägerGberfläche und einer däräri angeschlossenen Sperre zur Pestlegüng der Folie, Wößgi die Führung ürid die Trägeroberflache veine Öffnung aufWöisehj durch Vorrichtungen zur Befestigung des Kernes oberhalb dieser Öffnung zur Bewegung zu dieser Und duiJch diese öffnung j Und durch Vorrichtungen zur Befestigung' der Formungsvorrichturigen unterhalb dieser öffnungj wobei die konkave Oberfläche sich unterhalb der öffnung zum Zusamiiieiitreffen mit dem Kern nach dessen Durchgang durch die Öffnung befindet und vi ob ei Kern* Öffnung und konkave Oberfläche im wesentlichen fluchterti SO dass der Kern beim Passieren durch die öffnung die Folie in die Formungsvörrichtung zur Formung zwischen Kei'n und konkave Oberfläche überführt.

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9. Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die konkave Oberfläche im wesentlichen halbzylindrisch ist, dass die Formungsvorrichtungen zwei entgegengesetzte unter der Öffnung verschiebbar angebrachte POrmungsteile mit Jeweils einer inneren - zylindrisch gestalteten und der Form der Kernoberfläche entsprechenden Oberfläche aufweisen und dass Vorrichtungen zur seitlichen Bewegung der Formungsfceile von einer äusseren, das Hindurchführen des Kernes nach unten erlaubenden Stellung zu einer inneren das Pressen der Folie gegen den oberen Quadranten der Kernoberfläche ermöglichenden Stellung vorgesehen sind. .

* 10.Vorrichtung nach Anspruch 7₃ dadurch gekennzeichnet, dass die Pormungsvorrichtungen ein festes Formungsteil mit einer nach oben offenen im wesentlichen halbzylindrischen konkaven Formungsoberfläche aufweisen und dass die Vorrichtungen zur Befestigung der Folie auf dem Kern in senkrechter Richtung verschiebbare, durch die Oberfläche durchragende Formteile aufweisen, so dass dessen oberes Ende sich anfänglich in der öff-* nung befindet und durch Bewegung des Kernes durch die Öffnung die Folie in Berührung mit dem oberen Ende des gleitbaren Formteiles zwecks Befestigung der Folie auf den Kern gebracht wird.

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11. Vorrichtung nach Anspruch .10, dadurch gekennzeichnet, dass das obere Ende des verschiebbaren Fdrmteiles im wesentlichen die gleiche zylindrische Aussenlinie wie der Kern und die Einziehung aufweist, so dass die Folie sich

. beim Anpressen gegen das verschiebbare Formteil in einem eingeklemmten Zustand befindet, und dass das obere Ende des verschiebbaren Formteiles eine Weiterführung der konkaven Formungsoberfläche in der Stellung, in welcher der Kern seine unterste Stellung erreicht und die Folie zwischen Kern und Formvorrichtung festhält, ergibt.

12. Vorrichtung nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass Vorrichtungen zur elastischen Vorspannung für das senkrecht verschiebbare Formteil gegen die öffnung vorgesehen sind. ■

13.Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorrichtung zum Aufbringen von Wärme_: und Druck ein sich in Längsrichtung erstreckender, über dem Kern

angebrachter Stab ist. - '

14. Vorrichtung nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass die bewegliche Befestigung des Kernes und des · Heizstabes auf getrennten Trageelemehten durchgeführt ist, die durch elastische Elemente einer solchen Stärke

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verbunden sind, dass Heizstab und Kern bei Anlegung einer zur Bewegung des Kernes notwendigen, einen vorher bestimmten Betrag unterschreitenden Kraft im Abstand zueinander gehalten v/erden, und dass die Vorrichtungen bei Anlegung einer grösseren Kraft nachgeben, und eine Bewegung des Heizstabes gegen die überlappenden Folienenden ermöglichen.

15. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass der Kern drehbar auf der Achse befestigt ist, dass die Folienbefestigungsvorrichtungen mit dem Kern drehbar sind und von diesem anfangs in einem Abstand gehalten werden, dass die Vorrichtungen zum Ausrichten der Folie ein Ausrichten eines Endes der Folie zwischen Kern und Foliengreifvorrichtung ermöglichen und dass Vorrichtungen zum relativen Zueinanderbewegen des Kernes und der Foliengreifvorrichtung vor Drehung des Kernes vorgesehen sind.

16. Vorrichtung nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass die Foliengreifvorrichtung ein sich in Längsrichtung parallel zum Kern erstreckendes und von einem um die gleiche Achse wie der Kern drehbaren Rahmen ge- tragenes Element aufweist.

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1?. Voripielituiig laäeto Aiispruxih 15, dadurch gekehnzeicjiiiet_a . dass der Kern in eitier üichtuni^ drehbar ist und dass dieFoliengreifvorrichtung zur Drehung jnit dem Kern in einer Rieihtung,und zur* bezogeii aui den Kern, umge-Jceßrten Dreiirichtung nacij eijjer vorher bestimmten premising des Kernes befestigt ist. ·

Iß, Vorrichtung nach Anspruch 6_? dadurch gekennzeichnet, dass der Kern eine flache, sieh in tiängsrichtüng erstreckende, unterhalb der überlappenden Folienkanten liegende und dadurch ein Einpressen des Materials der Nahtbildung hauptsächlich in das Innere der sich bildenden Tube ermöglichende Rille aufweist*

19, Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorrichtung zur Anwendung von Wärme und Druck einen sich in Längsrichtung des Kernes erstreckenden Stab mit einer inneren Heizeinheit und einer Folienberührungsfläche mit einer im wesentlichen dem Kern, gleichenden Aussenlinie aufweist.

20. Zusammendrückbare Tube, gekennzeichnet durch einen flexiblen röhrenförmigen Rumpf mit einer Längsnaht aus sich überlappenden Lagen des Folienmaterials der Tubenwand und einem an einem Ende des Rumpfes aufge-

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setzten Abgabekopfstück, wobei das Kopfstück ein inneres hohles Element mit einer runden·abgeflachten Schulter, einen sich in Längsrichtung vom inneren Rand der Schulter nach aussen erstreckenden Ausführungsabschnitt mit verringertem Durchmesser, eine ringförmige, sich in Längsrichtung vom äusseren Rand der Schulter erstreckende Schürze, einen schmalen ringförmigen äusseren Plansch am freien Ende dieser Schürze und eine flache aussere sich in Längsrichtung von dem Plansch entlang der Schürze und der Schulter erstreckende Oberflächeneinziehung aufweist und wobei fest mit diesem inneren Element ein äus.seres Element verbunden ist₃ das eine ringförmige, die ringförmige Schulter des inneren Elementes umgebende Schulter mit entsprechender Abflachung, eine sich in Längsrichtung erstreckende, die Ausführungsöffnung des inneren Elementes umgebende Ausführungsöffnung, eine sich in Längsrichtung erstreckende, die Schürze des inneren Elementes umgebende Schürze mit einem äusseren, im wesentlichen dem äusseren Durchmesser des Rumpfendes entsprechenden Durchmesser aufweist, und wobei das eine Ende des Rumpfes sich über den äusseren Plansch erstreckt und nach innen in einem Winkel zu einem ersten ringförmigen Teilbereich umgebogen ist, sich dann in Längsrichtung zwischen den Schürzen erstreckt und dann nach innen zu einem zweiten ringför-

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migen zwischen den Schultern liegenden Teilbereich gebogen ist und wobei die Rumpfnaht im wesentlichen in der Einziehung liegt, so dass Tubenrumpf und Kopfelement ohne Deformierung fest und widerstandsfähig gegen eine in axialer Richtung erfolgende Trennung von Tubonrumpf und Kopfelement bei normalem Zug in axialer Richtung verbunden sind.

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