DE2355122B2 - Verfahren zur Herstellung eines dispersionverfestigten Metalles - Google Patents
Verfahren zur Herstellung eines dispersionverfestigten MetallesInfo
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Description
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines dispersionsverfestigten Metalls mittels Innenoxidation
eines Legierungspulvers mittels einer Sauerstoffquelle, bei dem die Legierung ein verhältnismäßig edles
Grundmetall mit einer negativen freien Oxidbildungsenergie von bis zu 70 Kilokalorien pro Grammatom
Sauerstoff bei 25° C und ein gelöstes Metall mit einer
negativen freien Oxidbildungsenergie aufweist, die die Oxidbildungsenergie des edleren Grundmetalls bei
25° C um mindestens etwa 60 Kilokalorien pro Grammatom Sauerstoff übersteigt
ίο Mit der Dispersionsverfestigung kann Metallen eine
höhere Festigkeit und Härte verliehen werden. Eine Legierung eines verhältnismäßig edlen Grundmetalls
mit verhältnismäßig geringer Oxidbildungswärme bzw. freier Energie der Oxidbildung und ein gelöstes Metall
mit verhältnismäßig hoher Oxidbildungswärme bzw. freier Energie der Oxidbildung wird daher unter
oxidierenden Bedingungen erhitzt, um vorzugsweise das gelöste Metall zu oxidieren. Diese Technik wird als
Innenoxidation bezeichnet
Erzeugnisse aus dispersionsverfestigten Metallen — wie z. B. eine mit Aluminiumoxid verfestigte Kupferdispersion
— haben eine Vielfalt technischer Anwendungen, wenn für das Enderzeugnis eine hohe Festigkeit bei
hohen Temperaturen und eine hohe elektrische und/oder thermische Leitfähigkeit gefordert werden.
Derartige Anwendungen sind beispielsweise Reibungsbremsenteile, wie Bremsbacken, -scheiben, -trommeln
und andere Maschinenteile, die unter Metallreibung arbeiten. Andere Anwendungen betreffen Widerstandspunktschweißelektroden.
Elektroden im allgemeinen, elektrische Schalter und Schaltzeuge, Transistoranordnungen,
Drähte für lötfreie Verbindungen und Elektromotore.
Es sind bereits Verfahren für die Innenoxidation vorgeschlagen worden — beispielsweise in den US-PS 34 88 183, 35 52 954 und 3179 515. Diese Vorschläge erfordern während der Oxidation eine sehr genaue und nur schwierig erreichbare Steuerung des Sauerstoffpartialdrucks oder ein Entfernen von Rückständen des Oxidationsmittels, die dazu neigen, Fehlerstellen im dispersionsverfestigten Metall zu bilden.
Es sind bereits Verfahren für die Innenoxidation vorgeschlagen worden — beispielsweise in den US-PS 34 88 183, 35 52 954 und 3179 515. Diese Vorschläge erfordern während der Oxidation eine sehr genaue und nur schwierig erreichbare Steuerung des Sauerstoffpartialdrucks oder ein Entfernen von Rückständen des Oxidationsmittels, die dazu neigen, Fehlerstellen im dispersionsverfestigten Metall zu bilden.
Die US-PS 34 88 183 beschreibt ein Verfahren zur Innenoxidation einer Legierung durch Steuerung des
Partialdrucks des Sauerstoffs, der durch Dissoziation des Metalloxids in einer zweiteiligen Kammer entsteht.
Nach der US-PS 35 52 954 findet die Innenoxidation einer Kupferlegierung in einer Sauerstoffatmosphäre
statt, um das Restkupfer mit der Legierung zu sättigen, und danach eine Reduktion mit Wasserstoff. Die US-PS
so 31 79 515 schlägt vor, zur Innenoxidation eine Kupferlegierung
zunächst in Luft zur Bildung von G12O zu
oxidieren, dann zu erwärmen, um Sauerstoff in den Kupfergrundkörper diffundieren zu lassen, und danach
mit Wasserstoff zu reduzieren.
Die der Erfindung zugrunde liegende Aufgabe besteht darin, ein Verfahren der eingangs umrissenen
Art anzugeben, mit welchem auf einfache Weise dispersionsverfestigte Metalle erzeugt werden können,
deren physikalischen Eigenschaften erheblich verbessert werden.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß die Korngröße des Legierungspulvers vor der
Innenoxidation bei Rekristallisationstemperaturen in einer inerten Atmosphäre so lange erhöht wird, bis sie
mindestens 45 μπι erreicht hat.
Dabei dient als Sauerstoffquelle vorzugsweise ein pulverförmiges Oxidationsmittel, das in einer Menge
von 0,1 bis 10 Gewichtsteilen je 100 Gewichtsteilen des
Legierungspulvers eingebracht wird und aus einer innigen Mischung eines leicht reduzierbaren Metalloxids
mit einer negativen freien Bildungsenergie von bis zu 70 Kcal pro Grammatom Sauerstoff bei 25" C sowie
eines fein zerteilten schwer reduzierbaren Metalloxids mit einer negativen freien Bildungsenergie besteht, die
die Bildungsenergie des leicht reduzierbaren Metalloxids um mindestens etwa 60 Kcal pro Grammatom
Sauerstoff bei 25° C übersteigt, und daß das leicht reduzierbare Metalloxid in einer mindestens stöchiometrischen
Menge eingebracht wird.
Dieses Verfahren kann auch auf eine Mischung, in welcher das Metall des leicht reduzierbaren Metailoxids
und das Gnuidmetall identisch sind, und auf eine
Mischung angewandt werden, in welcher das Metall des schwer reduzierbaren Metalloxids und das gelöste
Metall identisch sind.
Zweckmäßig wird der Anteil des Metalls des leicht reduzierbaren Metalloxids und des MeHlIs des schwer
reduzierbaren Metalloxids im wesentlichen ebenso groß gewählt wie der Anteil des Grundmetalls und des
gelösten Metalls in der Legierung.
Vorteilhaft werden der Legierung 0,01 bis 5 Gew.-% des gelösten Metalls beigegeben.
Als Grundmetall wird zweckmäßig Kupfer und als gelöstes Metall Aluminium gewählt.
Das Verfahren läßt sich auch auf eine Mischung mit einem Verhältnis des mittleren Teilchendurchmessers
der Legierungsteilchen zum mittleren Teilchendurchmesser der Oxidationsteilchen zwischen etwa 5 :1 und
30 :1 anwenden.
Die Erfindung schafft eine einmalige Lösung der sich aus dem Stand der Technik ergebenden Probleme,
indem für eine vollständige Assimilierung der Oxidationsmittelrückstände des dispersionsverfestigten, in
stöchiometrischen Mischungs-Anteilen vorliegenden Metalls gesorgt wird.
Die Erfindung wird nachfolgend an Ausführungsbeispielen an Hand der Zeichnung näher erläutert. In der
Zeichnung zeigt
F i g. 1 eine Mikrophotographie (Vergrößerung 500 χ) einer innenoxidierten Legierung ohne Rekristallisation,
Fig. 2 eine Mikrophotographie (Vergrößerung 500 χ) einer innenoxidierten Legierung mit Rekristallisation
auf eine Korngröße von Nr. 6 (gem. ASTM E -112) vor der Innenoxidation,
Fig.3, 4 und 5 Diagramme des elektrischen
Leitwertes, der Festigkeit und der Härte als Funktion der Zusammensetzung,
Fig.6 eine Seitenansicht einer Pulvermetallmischung,
im geschlossenen Behälter, wobei der Behälter teilweise aufgebrochen ist,
F i g. 7 eine Rückansicht des Behälters nach F i g. 6,
Fig.8 eine Teilansicht des rückwärtigen Teils des
Behälters mit abgedrücktem Düsenende.
Das verhältnismäßig edle Grundmetall und das gelöste Metall werden nach herkömmlicher Technik —
beispielsweise Schmelzen unter reduzierenden Bedingungen und nachfolgende Zerkleinerung durch Zerstäuben
oder mittels Schleifen oder Kugelmahlen — legiert, um eine Legierung mit einer mittleren Teilchengröße
von weniger als etwa 300 μπι und vorzugsweise weniger als 44 μ herzustellen. Geeignete edle Grundmetalle sind
Eisen, Kobalt, Nickel, Kupfer, Kadmium, Thallium, Germanium, Zinn, Blei, Antimon, Wismuth, Molybdän,
Wolfram, Rhenium, Indium, Silber, Gold, Ruthenium, Palladium, Osmium, Platin und Rhodium. Geeignete
Lösungsmetalle sind beispielsweise Silizium, Titan, Zirkonium, Aluminium, Beryllium, Thorium, Chrom,
Magnesium und Mangan.
Das zerkleinerte Legierungspulver wird zunächst bei e. höhten Rekristallisationstemperaturen der Legierung
rekristallisiert, um die Korngröße des Legierungspulvers auf mindestens die Nr. 6, bestimmt nach ASTM-Prüfung
Nr. E-112, zu erhöhen. Rekristallisationsdiagramme für die meisten Metalle und Legierungen sind
ίο bereits veröffentlicht; vgl. beispielsweise Sachs und
van Horn, »Practical Metallurgy«, 3. Auflage, 1943. Geeignete Rekristallisationstemperaturen liegen bei
870° bis 9800C, wenn auch die minimalen Rekristallisationstemperaturen
einiger Legierungen so niedrig sind wie 2600C bis 316° C Handelt es sich beispielsweise um
eine Legierung, die vornehmlich aus Kupfer besteht und geringe Anteile von Aluminium enthält, findet die
Rekristallisation nach einem Erhitzen bei etwa 870° C in einer inerten Atmosphäre (beispielsweise Argon)
während mindestens einer Stunde statt Eine Vergrößerung der Korngröße des Legierungspulvers vor der
Innenoxidation hat sich als wirksames Mittel herausgestellt, um die Neigung der Lösungsmetalloxide zu
eliminieren, sich während der Innenoxidation an den Korngrenzen zu konzentrieren, was beim dispersionsverfestigien
Metallerzeugnis unter Belastung zum verfrühten Bruch an den Korngrenzen führen kann.
In F i g. 1 ist eine Kupferlegierung mit etwa 0,33% Aluminium im Schliffbild gezeigt, die ohne vorherige
Rekristallisierung innenoxidiert wurde. Am äußeren Umfang der Kupferlegierung 50 zeigt sich ein
durchgehender Oxidfilm 52, von dem sich herausgestellt hat, daß er die Innenoxidation des Aluminiums hindert.
In F i g. 2 ist die gleiche Legierung gezeigt, aber mit vorheriger Rekristallisation. Im Vergleich zur nicht
rekristallisierten Legierung 50 nach F i g. 1 bildet sich am Außenumfang der rekristallisierten Legierung 54
kein Oxidfilm.
Es wird zuerst eine innige Mischung eines Legierungspulvers
und eines Oxidationsmittels hergestellt. Das Oxidationsmittel besteht aus einem pulverförmigen,
leicht reduzierbaren Metalloxid mit einer negativen freien Oxidbildungsenergie von bis zu 70 kcal pro
Grammatom Sauerstoff bei 25° C, das innig mit einzelnen Teilchen eines harten hochtemperaturt'esten
Metalloxids vermischt ist, dessen negative freie Bildungsenergie die negative freie Bildungsenergie des
wärmereduzierbaren Metalloxids um mindestens 60 kcal pro Grammatom Sauerstoff bei 250C übersteigt.
so Geeignete leicht reduzierbare Metalloxide sind beispielsweise Oxide von Eisen, Kobalt, Nickel, Kupfer,
Kadmium, Thallium, Germanium, Zinn, Blei, Antimon, Wismuth, Molybdän, Wolfram, Rhenium, Indium, Silber,
Gold, Ruthenium, Palladium, Osmium, Platin und Rhodium. Geeignete harte hochtemperaturfeste und
schwer reduzierbare Metalloxide sind beispielsweise Oxide von Silizium, Titan. Zirkonium. Aluminium,
Beryllium, Thorium, Chrom, Magnesium und Mangan.
Das edle Grundmetall muß dem Lösungsmetall gegenüber verhältnismäßig edel sein, so daß das
Lösungsmetall oxidiert wird. Dies erreicht man, indem man das Lösungsmetall so auswählt, daß seine negative
f.-2ie Oxidbildungsenergie bei 25° C mindestens 60 kcal pro Grammatom Sauerstoff höher ist als die negative
freie Bildungsenergie des Oxids des Grundmetalls bei 25° C. Im allgemeinen haben derartige Lösungsmetalle
eine negative freie Oxidbildungsenergie pro Grammatom Sauerstoff von mehr als 80 kcal und vorzugsweise
mehr als 120 kcal.
Das Grundmetall in der Legierung und die leicht reduzierten Metalle im Oxidationsmittelrest sind allgemein
als Metalle mit einem Schmelzpunkt von mindestens etwa 200°C definiert, deren Oxide eine
negative freie Bildungsenergie bei 25° C von 0 bis 70 kcal pro Grammatom Sauerstoff aufweisen.
In einer Ausführungsform ist das Grundmetall Kupfer, das Lösungsmetall Aluminium, und das Oxidationsmittel
enthält Kupferoxid als das in situ wärmereduzierbare Metalloxid und Aluminiumoxid als das harte
hochtemperaturfeste schwer reduzierbare Metalloxid. Das Kupferoxid liegt im Oxidationsmittel in im
wesentlichen stöchiometrischeri Anteilen vor, um das
gesamte metallische Aluminium im Legierungspulver zu Aluminiumoxid zu oxidieren. Während der Innenoxidation
wird der Sauerstoffanteil des in situ wärmereduzierbaren Kupferoxids im Oxidationsmittel auf das
metallische Aluminium in der Legierung übertragen, wobei das Kupferoxid im Oxidationsmittel zu Kupfer
reduziert wird, das sich infolge seiner innigen Vermischung mit dem Aluminiumoxid im Oxidationsmittel
während der nachfolgenden Verdichtung unter Warmbearbeitung dispersionsverfestigt. Die Stöchiometrie
des Oxidationsmittels wird so vorbestimmt, daß die Zusammensetzungen des Oxidationsmittelrests und der
innenoxidierten Legierung nach der Innenoxidation im wesentlichen identisch sind. Dieses Merkmal stellt einen
erheblichen Fortschritt gegenüber den bekannten Verfahren dar, bei denen lediglich ein Grundmetalloxid
als Oxidationsmittel eingesetzt und zum Grundmetall umgesetzt wird, das seinerseits entfernt werden muß,
oder bei denen die Mischung des Grundmetalloxids und des temperaturfesten Oxids infolge ungünstiger Teilchengrößen
und -homogenität keine geeigneten Eigenschaften hervorbringt. In Fig.3, 4 und 5 sind
Diagramme gezeigt, wie der elektrische Leitwert, die Endfestigkeit und die Härte von der Zusammensetzung
und der Rekristallisationsbehandlung nach der Erfindung abhängen.
Das Verhältnis der mittleren Teilchengrößendurchmesser der Legierungsteilchen zu denen der Oxidationsmittelteilchen
sollte mindestens etwa 2 :1 betragen und ist gewöhnlich etwa 5 :1 und etwa 30 :1 oder höher,
falls in der Praxis erforderlich, um eine erwünschte gegenseitige Berührung der Teilchen zwecks wirksamer
chemischer Reaktion und maximaler Homogenität des Produktes zu erreichen. Dieser Unterschied der
Teilchengrößen erlaubt es den Oxidationsmittelteilchen, die Legierungsteilchen zu umgeben und so eine
ausreichende Festkörperreaktion während der inneren Innenoxidation zu ermöglichen.
Bei der Herstellung der Legierungs-Oxidationsmittelmischung setzt man mindestens etwa 0,1 Gewichtsteile
Oxidationsmittel pro 100 Gewichtsteile Pulverlegierung und wünschenswerterweise zwischen etwa 0,1 und 20
Gewichtsteilen Oxidationsmittel ein. Vorzugsweise kombiniert man etwa 0,1 bis 10 Gewichtsteile
Oxidationsmittel mit etwa 100 Gewichtsteilen Pulverlegierung. Die genauen Anteile des Oxidationsmittels im
Verhältnis zur Legierung hängen vom Lösungsmetall der zu oxidierenden Legierung und dem Sauerstoffgehalt
des Oxidationsmittels ab. Die Menge des zuzugebenden Oxidationsmittels kann nach der stöchiometrischen
Sauerstoffmenge bestimmt werden, die erforderlich ist, um das Lösungsmetall vollständig zu oxidieren.
In dieser Hinsicht wird man das wärmereduzierbare Metalloxid in einer solchen Menge zugeben, daß das
gelöste Metall in der Legierung vollständig oxidiert, während die Menge des harten schwer reduzierbaren
Metalloxids von der Menge des leicht reduzierbaren Metalloxids abhängt. Der nach der Innenoxidation
verbleibende Rest an leicht reduzierbarem Metalloxid wird im Verlauf der Verdichtung durch das schwer
reduzierbare Metalloxid dispersionsverfestigt. Es wird eine zur vollständigen Oxidation des gelösten Metalls in
der Legierung ausreichende Menge des Oxidationsmittels eingesetzt; liegt ein Überschuß an Oxidationsmittel
vor, kann das sich ergebende innenoxidierte Metallpulver mit Wasserstoff bei etwa 816°C so lange reduziert
werden, bis die Restoxide reduziert sind.
Das innenoxidierte Legierungspulver und der Oxidationsmitteirückstand werden durch thermisches Verdichten zu einem festen Metallwerkstück konsolidiert, in dem der Oxidationsmittelrückstand selbst dispersionsverfestigt ist und einen einheitlichen Bestandteil des entstehenden Werkstücks bildet. Das spezielle thermisehe Verdichtungsverfahren hängt von der Gestalt und Größe des zu erzeugenden Werkstücks ab. Beispielsweise ist das Warmstrangpressen ein geeignetes Verfahren zur Herstellung von Gegenständen großer Länge mit kleiner Querschnittsfläche aus Pulver in einem geeigneten Metallbehälter. Entsprechend kann man auch vor dem Heißpressen das Pulver nach herkömmlichen Pulververdichtungsverfahren — beispielsweise Gesenkpressen, isostatisches Kaltpressen usw. — zu Knüppeln verpressen. Flachprodukte, wie Bleche und Bänder lassen sich durch das Warmwalzen vorverdichteter Knüppel thermisch verdichten, dünne Bänder durch das direkte Walzen des innenoxidierten Legierungspulvers. Werkstücke mit großer Querschnittsfläche lassen sich durch Heißschmieden, Heißpressen im Vakuum, isostatisches Heißpressen usw. herstellen. Eine Kaltbearbeitung durch Drücken, Ziehen, Walzen oder Extrudieren verbessert die Festigkeit und Härte des erzeugten Werkstücks, wenn es einer Kaltbearbeitung zugänglich ist.
Das innenoxidierte Legierungspulver und der Oxidationsmitteirückstand werden durch thermisches Verdichten zu einem festen Metallwerkstück konsolidiert, in dem der Oxidationsmittelrückstand selbst dispersionsverfestigt ist und einen einheitlichen Bestandteil des entstehenden Werkstücks bildet. Das spezielle thermisehe Verdichtungsverfahren hängt von der Gestalt und Größe des zu erzeugenden Werkstücks ab. Beispielsweise ist das Warmstrangpressen ein geeignetes Verfahren zur Herstellung von Gegenständen großer Länge mit kleiner Querschnittsfläche aus Pulver in einem geeigneten Metallbehälter. Entsprechend kann man auch vor dem Heißpressen das Pulver nach herkömmlichen Pulververdichtungsverfahren — beispielsweise Gesenkpressen, isostatisches Kaltpressen usw. — zu Knüppeln verpressen. Flachprodukte, wie Bleche und Bänder lassen sich durch das Warmwalzen vorverdichteter Knüppel thermisch verdichten, dünne Bänder durch das direkte Walzen des innenoxidierten Legierungspulvers. Werkstücke mit großer Querschnittsfläche lassen sich durch Heißschmieden, Heißpressen im Vakuum, isostatisches Heißpressen usw. herstellen. Eine Kaltbearbeitung durch Drücken, Ziehen, Walzen oder Extrudieren verbessert die Festigkeit und Härte des erzeugten Werkstücks, wenn es einer Kaltbearbeitung zugänglich ist.
InFi g. 6, 7 und 8 ist ein zylindrischer Metallbehälter
10 mit Seitenwänden 12 gleichmäßiger Dicke, einer vorderen Endwand 14 und einer hinteren Endwand 16
gezeigt. Die rückseitige Wand 16 ist konisch, steht vom Innern des Behälters 10 vor und ist mit einer mittig
angeordneten Düse 18 mit einer Düsenöffnung 20 versehen. Durch die Düse 18 kann das Pulvermetallgemisch
in den Behälter 10 vor der Innenoxidation und dem Auspressen eingeführt werden. Die Düsenöffnung
20 ist im Verhältnis zur Größe des Behälters 10 ausreichend groß bemessen und kann beispielsweise
einen Durchmesser von etwa 12,7 mm bis 25,4 mm
haben. Der zylindrische Metallbehälter hat einen Durchmesser D von 203,2 mm und eine Länge L von
etwa 610 mm. Eine wirksame und wirtschaftliche Arbeitsweise wird erreicht, wenn man die Länge. L
gegenüber dem Durchmesser D so groß wie möglich macht, um die Strangpreßkosten gering zu halten.
Die Gesamtgröße des Behälters richtet sich nach der
Größe der Presse, in der der Behälter 10 innerhalb des Aufnehmers einen allseitigen Abstand von etwa
12,7 mm hat Die vordere Endwand 14 des Behälters 10 ist als konvex dargestellt Die Dicke der Seitenwand des
Behälters ist größer als etwa 1,587 mm und beträgt vorzugsweise etwa 3,175 mm. Die vordere Endwand 14
und die hintere Endwand 16 haben Wanddicken, die den
der Seitenwände 12 entsprechen. Der Behälter 10 ist aus Metall gefertigt und metallurgisch mit der Legierung
verträglich.
In der Praxis wird der Behälter 10 mit einem inerten Gas wie Argon oder Stickstoff ausgeblasen, das unter
Druck durch die Düse 18 eingeführt wird. Sodann wird die Mischung aus der Pulverlegierung und dem
Oxidationsmittel durch die Düse 18 in den Behälter 10 eingefüllt, bis dieser voll ist. Die Mischung aus der
Legierung und dem Oxidationsmittel wird sodann durch mechanische Schwingungen verdichtet bzw. abgesetzt.
Sodann verschließt man die Düse 18 durch Verschweißen oder Abdrücken, wie dies in Fig.3 gezeigt ist,
wobei jedoch im hinteren Teil der Düse 18 ein Nadelloch 22 verbleibt. Durch dieses kleine Loch 22
können Gasreste im Behälter 10 entweichen, wodurch man einen Druckanstieg während des nachfolgenden
Erwärmens, das für die Innenoxidation erforderlich ist, vermeidet.
Nachdem man den Behälter 10 gefüllt und verschlossen hat, setzt man ihn zur Innenoxidation einer
Temperatur von mindestens 7600C aus und erwärmt ihn vorzugsweise mindestens eine halbe Stunde auf 955° C.
Nach der Innenoxidation kann der verschlossene Behälter 10 unmittelbar in eine Strangpresse eingesetzt
und ohne vorherige Kühlung bei Temperaturen von etwa 871°C bis 927°C verarbeitet werden. Das
Strangpressen kann unmittelbar auf die Innenoxidation folgen. Nach der Innenoxidation wurde das Nadelloch
22 verschlossen.
Die abgeschlossene Pulvermetallmischung, die durch Innenoxidation in dem gleichen Behälter dispersionsverfestigt
werden kann, der für das Auspressen benutzt wird, eliminiert den Zwischenschritt eines Entfernens
des innenoxidi-jrten Materials aus dem Behälter nach
der Innenoxidation, wodurch sich einerseits die Durchführung des Verfahrens erheblich vereinfacht und
andererseits die Reinheit des Produktes verbessert wird.
Um einen richtigen Anteil des Oxidationsmittels zu erreichen, setzt man etwa 0,1 bis etwa 10 Gewichtsteile
Oxidationsmittel pro 100 Teile der zu oxidierenden Legierung ein. Die genauen Anteile hängen von dem zu
oxidierenden gelösten Metall, der Konzentration des gelösten Metalls in der Legierung und dem Sauerstoffgehalt
des Oxidationsmittels ab. Das leicht reduzierbare Metalloxid liegt in im wesentlichen stöchiometrischen
Anteilen vor, um das gesamte gelöste Metall in der Legierung zu oxidieren. Man setzt mindestens etwa 0,1
Gewichtsteile, wünschenswerterweise zwischen etwa 0,1 und 20 Gewichtsteile und vorzugsweise etwa 0,1 bis
10 Gewichtsteile des Oxidationsmittels pro 100 Gewichtsteile der Pulverlegierung ein. Vorzugsweise
wird der Anteil des wärmereduzierbaren Metalloxids und des schwer zu reduzierenden Metalloxids so
vorbestimmt, daß die Zusammensetzung des Oxidationsmittelrests mit der der innenoxidierten Legierung
im dispcrsionsverfestigten Metall nach beendeter Innenoxidation im wesentlichen identisch ist Die
zuzugebenden Mengen solcher Oxidationsmittel lassen sich aus der stöchiometrischen Menge an Sauerstoff
bestimmen, die erforderlich ist, um das gelöste Metall
vollständig zu oxidieren. Ein Oxidiermittelüberschuß wird vermieden, damit in der innenoxidierten Metallmischung
nicht mehr als etwa 0,1% reduzierbarer Sauerstoff verbleibt
Auf diese Weise verliert die innenoxidierte Metallmischung nicht mehr als etwa 0,1 Gew.-%, wenn sie einem
Wasserstoffreduktionstest unterworfen wird. Der Wasserstoffreduktionstest läßt sich auf eine typische Probe
der innenoxidierten Metallmischung anwenden, die man nach beendeter Innenoxidation dem verschlossenen
Behälter entnimmt. Die gesinterte Masse wird zerpulvert, gesiebt, gewogen und dann bei einer Temperatur
von 8710C eine halbe Stunde lang in Wasserstoffatmosphäre
gehalten. Der gemessene Gewichtsverlust beträgt nicht mehr als etwa 0,1% des Gesamtgewichts
der getesteten Probe.
Die folgenden Beispiele sollen die vorliegende Erfindung weiter erläutern. Sämtliche Teilangaben sind
Gewichtsteile.
Teil A
Zubereitung des Legierungspulvers
Zubereitung des Legierungspulvers
Hammergare Elektrolytkupferstangen werden in einem wärmefesten Tiegel in einem Induktionsofen
unter reduzierenden Bedingungen bei etwa 12600C
eingeschmolzen. In die Kupferschmelze werden Aluminiumspäne zu 0,33 Gew.-% der resultierenden Schmelze
eingegeben.
Die Kupferschmelze wird dann auf 1316°C überhitzt
und durch eine Zerstäuberöffnung in einem Stickstoffstrahl zerstäubt, um ein staubartiges Cu-Al-Legierungspulver
zu erhalten, das eine mittlere Teilchengröße von weniger als etwa 146 μΐη hat.
Das zerstäubte und gesiebte Legierungspulver wird bei einer Temperatur von etwa 8710C etwa eine Stunde
lang in Argonatmosphäre einer Rekristallisationsglühung unterzogen, um eine Korngröße von mindestens
45 μΐη zu erreichen. Die Körner sollen so groß wie
möglich sein, um die Korngrenzflächen im Pulver so gering wie möglich zu halten. Das Legierungspulver ist
dann für die Verwendung mit dem Oxidationsmittel fertig.
Teil B
Zubereitung des Oxidationsmittels
Zubereitung des Oxidationsmittels
Man mischt 100 Teile handelsüblichen Kupferoxids (CU2O) einer mittleren Teilchengröße von etwa 1 bis
2 μίτι mit 4,1 Teilen einer 20%igen wäßrigen Lösung von
Al(NO3J3 · 9 H2O
zu einer Aufschlämmung. Man setzt das Rühren bei schwacher Erwärmung bei 93° C fort, bis das Wasser
verdampft und die Mischung fast trocken ist. Dann erwärmt man die Mischung etwa '/2 Stunde lang bei
etwa 260° C, um das Aluminiumnitrat zu Aluminiumoxid
zu zersetzen. Das resultierende Agglomerat wird dann zu einem feinen Oxidationsmittelpulver einer Teilchengröße
von weniger als 44 μπι zermahlen. Das resultierende
Oxidationsmittelpulver enthält 99,44 Gew.-% Cu2O und 0,5 Gew.-°/o Al2O3.
TeilC
Zubereitung der innenoxidierbaren Mischung
des Legierungspulvers und des Oxidationsmittels
des Legierungspulvers und des Oxidationsmittels
Das Legierungspulver des Teils A wird mit dem Oxidationsmittelpulver des Teils B in Anteilen von 2,12
Teilen Oxidationsmittel zu 100 Teilen Legierungspulver gründlich vermischt Das Mischen läßt sich in einer
Kugelmühle durchführen.
Teil D
Innenoxidation der Legierungspulver-Oxidationsmittelmischung zur Bildung
des innenoxidierten Metallpulvers
des innenoxidierten Metallpulvers
Die Mischung des Legierungspulvers mit dem Oxidationsmittel nach Teil C wird in ein Gefäß
eingebracht, das man sodann verschließt. Das Gefäß ist aus Kupfer oder aus mit Kupfer ausgekleidetem Stahl,
um eine Verunreinigung der Legierungspulver-Oxidationsmittel-Mischung während der Oxidation zu vermeiden.
Sodann bringt man die Legierungspulver-Oxidationsmittel-Mischung auf eine Temperatur von etwa
9550C und hält sie dort etwa 30 min., um die
Innenoxidation des Legierungspulvers zu bewirken. Alternativ kann die Innenoxidation auch kontinuierlich
durchgeführt werden, indem man einen Durchlaufofen mit Schutzatmosphäre anwendet.
Nach 30 Minuten ist fast das gesamte Aluminium in dem Legierungspulver zu AI2O3 oxidiert und im
wesentlichen das gesamte Kupferoxid im Oxidationsmittel zu metallischem Kupfer reduziert. Die Teilchen
aus der innenoxidierten Legierung bestehen zu 99,37 Gew.-% aus Kupfer und geringen Verunreinigungsanteilen
sowie 0,63 Gew.-% AI2O3. Der Oxidationsmittelrest besteht aus 99,37% Kupferteilchen und 0,63%
Al2O3-Teilchen. Das innenoxidierte Metallpulver insgesamt besteht aus 98,21% innenoxidiertem Legierungspulver und 1,79% Oxidationsmittelrest.
Teil E
Reduktion des innenoxidierten Metallpulvers
Reduktion des innenoxidierten Metallpulvers
Das Metallpulver des Teils D wird sodann in eine reduzierende Wasserstoffatmosphäre eingebracht und
dort bei etwa 816°C etwa eine Stunde gehalten, um die Kupferoxidreste zu reduzieren.
Teil F
Thermisches Verdichten
des innenoxidierten Metallpulvers
des innenoxidierten Metallpulvers
Das innenoxidierte und reduzierte Metallpulver des Teils E wird sodann unter einer Argonatmosphäre in
eine dünnwandige Kupferdose mit einem Durchmesser von etwa 180 mm eingefüllt, die mit einem Lüftungsrohr
versehen ist. Die Dose mit Inhalt wird auf etwa 927° C erhitzt, und das Lüftungsrohr wird verschlossen.
Alternativ zur Verwendung einer Schutzgasatmosphäre kann man das Lüftungsrohr an eine Vakuumpumpe
anschließen und die Dose evakuieren, während man die Temperatur der Dose auf 927" C bringt, um Gaseinschlüsse
aus dem Pulver zu entfernen. Nach einer Evakuierung bei 10-5mmHg und 927°C während
60 min verschließt man das Lüftungsrohr und nimmt es von der Vakuumpumpe ab.
Die verschlossene Dose wird dann in eine Strangpresse
eingesetzt und zu einem Preßkörper in Form einer Rundstange eines Durchmessers von etwa 31,75 mm
gepreßt Dies entspricht einem Strangpreßverhältnis (Verhältnis der Querschnittsfläche der Dose zur
Querschnittsfläche des Preßlings) von etwa 31:1.
Das Stangenmaterial besteht aus 9937% Kupfer, in dem 0,63% (bzw. etwa l,5Vol.-%) Al2O3 dispergiert
sind; die Dichte beträgt etwa 99,3% des theoretischen Wertes. Das Stangenmaterial hat eine elektrische
Leitfähigkeit von 88% IACS, eine Zugfestigkeit von etwa 506,2 N/mm2, eine Dehnung von 19% nach dem
ASTM-Test E — 8 (Probe von 4,57 mm Durchmesser und 16,51 mm Meßlänge) sowie eine Rockwell-Härte von
etwa 75 Einheiten auf der B-Skala. Sämtliche in diesem Beispiel angegebenen Messungen der Probeneigenschaften
sind bei Raumtemperatur durchgeführt. Das Stangenmaterial ist gleichmäßig und frei von den
Fehlern in der Zusammensetzung, die sich normalerweise ergeben, wenn im dispersionsverfestigten Werkstück
noch verbrauchtes Oxidationsmittel vorhanden ist.
Das Stangenmaterial kann in diesem Zustand verwendet oder auch durch Hämmern, Schmieden, Walzen, Drahtziehen, Kaltauspressen oder Kaltziehen weiterverarbeitet werden, um Werkstücke mit besonders hoher Zugfestigkeit nach Kaltverformung zu erzeugen. Reduziert man das Stangenmaterial beispielsweise durch Kalthämmern auf 50% der Querschnittsfläche, ist die Zugfestigkeit 562,5 N/mm2, die Dehnung 13%, die Rockwell-B-Härte gleich 84 Einheiten und die Leitfähigkeit gleich 86% ICAS.
Dieses gehämmerte Material mit einer Rockwell-B-Härte von 84 Einheiten, das nach dem Verfahren des Beispiels 1 hergestellt wurde, wird zusammen mit einer handelsüblichen Kupfer-Chrom-Legierung (0,9% Cr) bei verschiedenen Temperaturen eine Stunde lang in Argon geglüht. Es werden verbesserte Härtewerte erhalten. In einem weiteren Versuch werden die beiden gleichen Materialien bei 538° C miteinander in Argon geglüht. Die Proben werden dem Glühofen in verschiedenen Zeitintervallen entnommen, auf Raumtemperatur abgekühlt und auf Härte geprüft Die Tests zeigen einen verringerten Festigkeitsabfall des dispersionsverfestigten Werkstücks.
Das Stangenmaterial kann in diesem Zustand verwendet oder auch durch Hämmern, Schmieden, Walzen, Drahtziehen, Kaltauspressen oder Kaltziehen weiterverarbeitet werden, um Werkstücke mit besonders hoher Zugfestigkeit nach Kaltverformung zu erzeugen. Reduziert man das Stangenmaterial beispielsweise durch Kalthämmern auf 50% der Querschnittsfläche, ist die Zugfestigkeit 562,5 N/mm2, die Dehnung 13%, die Rockwell-B-Härte gleich 84 Einheiten und die Leitfähigkeit gleich 86% ICAS.
Dieses gehämmerte Material mit einer Rockwell-B-Härte von 84 Einheiten, das nach dem Verfahren des Beispiels 1 hergestellt wurde, wird zusammen mit einer handelsüblichen Kupfer-Chrom-Legierung (0,9% Cr) bei verschiedenen Temperaturen eine Stunde lang in Argon geglüht. Es werden verbesserte Härtewerte erhalten. In einem weiteren Versuch werden die beiden gleichen Materialien bei 538° C miteinander in Argon geglüht. Die Proben werden dem Glühofen in verschiedenen Zeitintervallen entnommen, auf Raumtemperatur abgekühlt und auf Härte geprüft Die Tests zeigen einen verringerten Festigkeitsabfall des dispersionsverfestigten Werkstücks.
Eine der dem Beispiel 1 ähnliche Kupferlegierung mit 0,31 Gew.-% Aluminium wird mit Stickstoff zerstäubt,
um das Legierungspulver herzustellen. Das Legierungspulver wird in zwei Fraktionen zerteilt nämlich eine von
44 bis 177 μΐη und eine von unter 44 μπι Teilchendurchmesser.
Jede Fraktion wird rekristallisiert geglüht und mit einer entsprechenden Fraktion ohne Kornwachstum
verglichen. Vor der Rekristallisation ist der mittlere Korndurchmesser 0,397 μηι, nach der Rekristallisation
45 μΐη. Sowohl das nicht behandelte zerstäubte Pulver
als auch der zerstäubte grobkorngegkühte Pulver wird jeweils mit stöchiometrischen Mengen eines Oxidationsmittels
aus einer innigen Mischung von G12O und AI2O3 im Submikronbereich vermischt und, wie in
Beispiel 1 dargelegt, in Argon bei 955° C etwa 20 min innenoxidiert Beide Mischungen werden dann bei
816° C eine Stunde lang in Wasserstoff reduziert um überschüssigen Sauerstoff zu entfernen. Die reduzierten
Pulvermischungen werden kalt in einem 7,5 χ 1 cm
großen rechteckigen Gesenk bei einem Druck von 28,1 N/cm2 zu einem Preßkörper mit einem Querschnitt
von 1 χ 1 cm verdichtet Der Preßkörper wird warm auf 993% Dichte und dann kalt auf eine Flächenreduktion
von etwa 30% geschmiedet An den kaltgeschmiedeten Stangen wurden dann die Vickershärten bestimmt
und nach weiterer einstündiger Glühbehandlung bei 816° C in Argon gemessen. Die Vickers-Diamantpyramidenhärten
wurden in kg/mm2 unter 15 g Last gemessen; die Ergebnisse zeigt die Tabelle 1.
Probe Nr.
Siebfraktion
fi.m
Behandlung Korngröße
(mittlerer Durchmesser)
fim
(mittlerer Durchmesser)
fim
Vickers-Härte im geschm. Zustand unter 15 g Last
Vickers-Härte (nach 1 stündigem Glühen bei 816"C) unter 15 g Last
2(a) | 44-177 |
2(b) | 44-177 |
2(c) | <44 |
2(d) | <44 |
mit Grobkornglühung
ohne Grobkornglühung
mit Grobkornglühung
ohne Grobkornglühung
0,397
45
45
0,397
149
122
153
150
122
153
150
139 103 153 132
Eine Kupferlegierung mit 0,07% Aluminium wird auf die im Beispiel 1 (Teil A) beschriebene Weise erstellt.
Eine Probe (a) dieser Legierung wird auf die im Beispiel 1 beschriebene Weise behandelt, wobei vor der
Innenoxidation die Korngröße durch Rekristallisation vergrößert wird. Eine zweite Probe (b) wird auf die
gleiche Weise, aber ohne Grobkomglühung zubereitet. Das Pulver (a) und auch das Pulver (b) wurden poliert
und geätzt. Das Pulver (a) zeigt nach der Innenoxidation einen inneren Oxidfilm, während die Probe (b) keinen
Oxidfilm zeigt. Die Vickers-Diamantpyramidenhärten
der innenoxidierten Pulver (a) und (b), die nach der im Beispiel angegebenen Methode gemessen wurden,
ergaben folgende Werte: Rekristallisiertes Pulver (b) eine Härte von 1890 N/mm2 bei 15 g Last; das nicht
rekristalliserte Pulver (a) mit innerem Oxidfilm eine Härte von etwa 940 N/mm2 zur Innenseite des Oxidfilms
und eine Härte von etwa 1610 N/mm2 zur Außenseite oder an den Oxidfilmen.
Beide Pulver (a) und (b) werden in eine 50,8 mm lange
Kupferdose mit 31,75 mm Durchmesser eingeschlossen und bei 927° C zu Stäben mit 6,35 mm Durchmesser
ausgepreßt. Die Tabelle 2 gibt die Rockwellhärten, elektrischen Leitfähigkeiten und die Endfestigkeit an.
Probe Nr.
Behandlung
Rockwell-Härte
Elektrische
Leitfähigkeit
Leitfähigkeit
Zugfestigkeit
mit Grobkomglühung
ohne Grobkomglühung
ohne Grobkomglühung
79%
75%
75%
597,6 N/mm2 562,5 N/mm2
Das Material des Teils E im Beispiel 1 wird in eine dünnwandige Kupferdose mit 31,75 mm Durchmesser
gegeben und mit einem Strangpreßverhältnis von 45 :1 zu einem Stab mit 532 mm Durchmesser gepreßt.
Dieser Stab hat eine elektrische Leitfähigkeit von 89% IACS und nach dem Hämmern und Ausziehen zu einem
Draht eines Durchmessers von 0,254 mm und einem halbstündigen Glühen in Helium bei 5000C eine
Reißfestigkeit von 590,6 N/mm2, eine Zugfestigkeit von 500,6 N/mm2 und eine Dehnung von etwa 5% bei
254 mm Meßlänge.
Das Verfahren des Beispiels 1 wird wiederholt, wobei
jedoch die Zusammensetzungen des Legierungspulvers im Teil A und des Oxidationsmittels im Teil B so
modifiziert sind, daß das Legierungspulver und das Oxidationsmittel jeweils das Äquivalent von 0,22
Gew.-% Aluminium enthalten, um ein stranggepreßtes Kupferstangenmateria! mit 0,42 Gew.-% (bzw. 1
VoL-%) AI2O3 zu erzeugen.
Die elektrische Leitfähigkeit des Stangenmaterials beträgt 91% IACS, die Zugfestigkeit 492£ N/mm2, die
Dehnung 21% und die Rockwell-B-Härte 68 Einheiten. Das Stangenmaterial ist gleichmäßig und frei von den
Fehlern in der Zusammensetzung, die normalerweise
bei in situ reduziertem Kupferoxid auftreten.
Das Verfahren nach Beispiel 1 wird wiederholt, wobei
jedoch die Zusammensetzung des Legierungspulvers im Teil A und des Oxidationsmittels im Teil B so modifiziert
werden, daß das Legierungspulver und das Oxidationsmittel jeweils das Äquivalent von 0,66 Gew.-%
Aluminium enthalten, um ein stranggepreßtes Kupferstangenmaterial zu erzeugen, das 1,26 Gew.-% (bzw. 1
Vol.-%) Al2O3 enthält
Die elektrische Leitfähigkeit des Stangenmaterials beträgt 78% IACS, die Zugfestigkeit 597,6 N/mm2, die Dehnung 19% und die Rockwell-B-Härte 89 Einheiten. Das Stangenmaterial ist gleichförmig und frei von den Fehlern in der Zusammensetzung, die normalerweise mit in situ reduziertem Kupferoxid einhergehen.
Die elektrische Leitfähigkeit des Stangenmaterials beträgt 78% IACS, die Zugfestigkeit 597,6 N/mm2, die Dehnung 19% und die Rockwell-B-Härte 89 Einheiten. Das Stangenmaterial ist gleichförmig und frei von den Fehlern in der Zusammensetzung, die normalerweise mit in situ reduziertem Kupferoxid einhergehen.
In Fig.5 ist ein Diagramm der Eigenschaften als
Funktion des Aluminium- oder Aluminiumoxidgehalts von in Stabform stranggepreßten Werkstücken nach
der Beschreibung in den Beispielen 4,5 und 6 gezeigt
Die Beispiele 7 bis 9 belegen weiterhin die Dispersionsverfestigung von Grundmetallen mit verschiedenen
gelösten Metalloxiden durch Innenoxidation. Wo die Löslichkeit es zuläßt wird die Konzentration
des gelösten Metalls in der Legierung so gewählt
daß etwa 5 Vol.-% des Metalloxids vorliegen. In Fällen,
in denen die Löslichkeit des Metaus nicht ausreicht, um 5 Vol.-% zu erzielen, wird die Konzentration des gelösten
Metalls in der Legierung auf maximale Löslichkeit bei Raumtemperatur eingestellt In allen folgenden Beispielen
hat das Legierungspulver einen Teilchendurchmesser von max. 149 μπτ, ist das pulverförmige Oxidationsmittel
eine innige Mischung der angegebenen Metalloxide mit einer mittleren Teilchengröße von etwa 1 bis
ä μπι und wird die Mischung des Legierungspulvers und
des Oxidationsmittels nach dem Verfahren der Teile D, E und F im Beispiel 1 innenoxidiert In den in den
folgenden Beispielen angegebenen Metalloxiden hat das Kupfer die Wertigkeit 1, Nickel die Wertigkeit 2, Eisen
die Wertigkeit 3, Silber die Wertigkeit 1, Zirkonium die Wertigkeit 4. Molybdän die Wertigkeit 6 und Beryllium
und Magnesium jeweils eine Wertigkeit von 2.
Dispersionsverfestigtes Metallstangenmaterial wird
nach dem oben beschriebenen Verfahren durch Oxidation von 100 Teilen einer Pulverlegierung aus
98.87% Kupfer und 1.13% Aluminium mit 938 Teilen
eines pulverförmigen Oxidationsmittels aus 9,2 Teilen Kupferoxid und 0,18 Teilen Aluminiumoxid hergestellt.
Das resultierende dispersionsverfestigte Stangenmaterial
hat bei hohen Temperaturen oder nach dem Glühen
eine höhere Zugfestigkeit und Härte als Stangenmaterial aus einer entsprechenden Kupfer-Aluminium-Legierung,
das nicht innenoxidier! wurde. Weiterhin ist das dispersionsverfestigte Stangenmaterial frei von den
Nachteilen, die sich normalerweise aus den Schwankungen der Zusammensetzung ergeben, wenn im dispersionsverfestigten
Werkstück noch verbrauchtes Oxidationsmittel vorliegt
v
Nach dem oben beschriebenen Verfahren wird dispersionsverfestigtes Metallstangenmaterial durch
Oxidation von 100 Teilen einer Pulverlegierung aus 9937% Cu und 0,63 Be mit 103 Teilen eines
pulverförmigen Oxidationsmittels aus 10,10 Teilen Kupferoxid und 0,16 Teilen Berylliumoxid hergestellt.
Die erzielten Vorteile sind dieselben wie gem. Beispiel 7.
Nach dem oben beschriebenen Verfahren wird dispersionsverfestigtes Metallstangenmaterial durch
Oxidation von ICO Teilen einer Pulverlegierung aus 99,90% Kupfer ur i 0,10% Zirkon mit 0319 Teilen eines
pulverförmigen Oxidationsmittels aus 0,318 Teilen Kupferoxid und 0,001 Teilen Zirkonoxid hergestellt Die
erzielten Vorteile sind dieselben wie gem. Beispiel 7.
Hierzu 4 Blatt Zeichnungen
Claims (8)
1. Verfahren zur Herstellung eines dispersionsverfestigten
Metalls mittels Innenoxidation eines Legierungspulvers mittels einer Sauerstoffquelle, bei
dem die Legierung ein verhältnismäßig edles Grundmetall mit einer negativen freien Oxidbildungsenergie
von bis zu 70 Kilokalorien pro Grammatom Sauerstoff bei 25° C und ein gelöstes
Metall mit einer negativen freien Oxidbildungsenergie aufweist, die die Oxidbildungsenergie des edleren
Grundmetalls bei 25° C um mindestens etwa 60 Kilokalorien pro Grammatom Sauerstoff übersteigt,
dadurch gekennzeichnet, daß die Korngröße des Legierungspulvers vor der innenoxidation
bei Rekristallisationstemperaturen in eine- inerten
Atmosphäre so lange erhöht wird, bis sie mindestens 45 μπι erreicht hat
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß als Sauerstoffquelle ein pulverförmiges
Oxidationsmittel dient, das in einer Menge von 0,1 bis 10 Gewichtsteilen je 100 Gewichtsteilen des
Legierungspulvers eingebracht wird und aus einer innigen Mischung eines leicht reduzierbaren Metalloxids
mit einer negativen freien Bildungsenergie von bis zu 70 Kcal pro Grammatom Sauerstoff bei 25° C
sowie eines fein zerteilten schwer reduzierbaren Metalloxids mit einer negativen freien Bildungsenergie
besteht, die die Bildungsenergie des leicht reduzierbaren Metalloxids um mindestens etwa
60 Kcal pro Grammatom Sauerstoff bei 25° C übersteigt, und daß das leicht reduzierbare Metalloxid
in einer mindestens stöchiometrischen Menge eingebracht wird.
3. Anwendung des Verfahrens nach Anspruch 2 auf eine Mischung, in welcher das Metall des leicht
reduzierbaren Metalloxids und das Grundmetall identisch sind.
4. Anwendung des Verfahrens nach Anspruch 2 auf eine Mischung, in welcher das Metall des schwer
reduzierbaren Metalloxids und das gelöste Metall identisch sind.
5. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Anteil des Metalls des leicht
reduzierbaren Metalloxids und des Metalls des schwer reduzierbaren Metalloxids im wesentlichen
ebenso groß gewählt wird wie der Anteil des Grundmetalls und des gelösten Metalls in der
Legierung.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 2 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß der Legierung 0,01 bis
5% des gelösten Metalls beigegeben werden.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1,2,5 und
6, dadurch gekennzeichnet, daß als Grundmetall Kupfer und als gelöstes Metall Aluminium gewählt
wird.
8. Anwendung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1,2,5 una 6 auf eine Mischung mit einem
Verhältnis des mittleren Teilchendurchmessers der Legierungsteilchen zum mittleren Teilchendurchmesser
der Oxidationsmittelteilchen zwischen etwa 5:1 und 30:1.
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE19732355122 DE2355122C3 (de) | 1973-11-01 | 1973-11-01 | Verfahren zur Herstellung eines dispersionverfestigten Metalles |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE19732355122 DE2355122C3 (de) | 1973-11-01 | 1973-11-01 | Verfahren zur Herstellung eines dispersionverfestigten Metalles |
Publications (3)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
DE2355122A1 DE2355122A1 (de) | 1975-05-07 |
DE2355122B2 true DE2355122B2 (de) | 1979-03-29 |
DE2355122C3 DE2355122C3 (de) | 1979-11-08 |
Family
ID=5897203
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
DE19732355122 Expired DE2355122C3 (de) | 1973-11-01 | 1973-11-01 | Verfahren zur Herstellung eines dispersionverfestigten Metalles |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
DE (1) | DE2355122C3 (de) |
Families Citing this family (3)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
SE518515C2 (sv) * | 2000-06-15 | 2002-10-15 | Elektrokoppar Ab | Förfarande för framställning av dispersionshärdade metallprodukter |
EP3971311B1 (de) | 2020-09-17 | 2022-07-06 | Heraeus Deutschland GmbH & Co. KG | Verbesserte, dispersionsgehärtete edelmetalllegierung |
EP3978884B1 (de) | 2020-10-02 | 2024-05-29 | Heraeus Precious Metals GmbH & Co. KG | Draht mit platin-zusammensetzung zur kontaktierung von temperatursensoren |
-
1973
- 1973-11-01 DE DE19732355122 patent/DE2355122C3/de not_active Expired
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
DE2355122A1 (de) | 1975-05-07 |
DE2355122C3 (de) | 1979-11-08 |
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