DE2353971C3 - Verwendung einer ausgehärteten, dispersionsverfestigten Nickel-Chrom-Legierung - Google Patents
Verwendung einer ausgehärteten, dispersionsverfestigten Nickel-Chrom-LegierungInfo
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Description
Die Erfindung bezieht sich auf die \ erwendung einer ausgehärteten, dispersionsverfestigten Nickel-Chrom-Legierung
mit hoher Zcitstandfestigkeit, bestehend aus bis 17% Chrom, 2,5 bis 6% Aluminium, 2 bis 4.25%
Titan, 0,4 bis 4,5% Molybdän, 3,75 bis 6,25% Wolfram, 0,02 bis 0,5% Zirkonium, 0,001 bis 0.025% Bor, 0,2 bis
2% Yttriumoxid oder Nitrid. - der Elemente Thorium,
Zirkonium, Hafnium und Tit., :i mit einem Gesamtgehalt an Stickstoff unter 0,3%, 0 bis 4% Tantal, 0 bis 0,2%
Kohlenstoff, 0 bis 10% Kobalt, 0 bis J% Niob, 0 bis 3%
Hafnium, 0 bis 0.3% Stickstoff, 0 bis 1 % Sauerstoff und 0 bis 3% Eisen, Rest einschließlich erschmelzungsbedingter
Verunreinigungen Nickel.
Eine Nickel-Chrom-Legierung der vorerwähnten An
ist aus der deutschen OHenlegiingsschnit 19 43 0b2
bekannt; sir enthält 4 bis 65% Chrom, 0,2 bis b,5%
Aluminium und/oder 0,5 bis 6,5% Titan, 0 bis 20% Niob.
bis 40% Wolfram, 0 bis 30% Titan. 0 bis 2% Kohlenstoff, bis 1% Bor, bis 2% Zirkonium, bis 2%
Hafnium und als feuerfesten Dispersoid 0,05 bis 25% Thoriumoxyd, Rest im wesentlichen Eisen, Nickel oder
Kobalt. Diese Legierung eignet sich zwar für eine Verwendung bei höheren Temperaturen, ihre Zeitstandfestigkeit
ist jedoch unzureichend.
In der Praxis wurde festgestellt, daß sich Legierungen
beispielsweise für Schaufeln von Fliigzeugturbinen, die
an ihrem Fuß einer hohen Belastung bei mittleren Temperaturen in der Größenordnung von 650 bis 760°C
und an den Spitzen einer geringeren Belastung bei höherer Temperatur von etwa 925 bis 1095" C
unterliegen, zwar unter der Bedingung hohe Temperatur/geringe Belastung, nicht aber unter der Bedingung
mittlere Temperatur/hohe Belastung bewahren. So unterliegt beispielsweise der bekannte Schaufelwerkstoff
TD-Niekel mit ausreichender Festigkeit bei hohen Temperaturen im Bereich der miitleren Temperatur
einem vorzeitigen Kriechen.
Des weiteren hat sich ge/ugt, daß dort, wo außerdem
eine gute Korrosionsbeständigkeit, insbesondere eine
hohe Beständigkeit gegen Oxydation und/oder Aufschwefelung wie im Falle von Schaufelwerkstoffen für
Gasturbinen erforderlich ist. Legierungen mit hoher Warmfestigkeit häufig eine zu geringe Korrosionsbeständigkeit
besitzen.
Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, eine Legierung vorzuschlagen, die sich als Werkstoff für
Gegenstände eignet, die wie Schaufeln von Flugzeugturbinen bei guter Korrosionsbeständigkeit sowohl bei
mittleren als auch bei höheren Temperaturen eine hohe Zeitstandfestigkeit besitzen müssen. Die Lösung dieser
Aufgabe besteht in dem Vorschlag, hierfür die eingangs erwähnte Legierung zu verwenden.
Als feuerfester Dispersoid dient vorzugsweise Yttrium-
und/oder Thoriumoxid. Des weiteren kommen als Dispersoide Lanthanoxid sowie die Oxide, Karbide,
Boride und Nitride mit einem Gesamtgehalt an Stickstoff unter 0,3%, vorzugsweise unter 0,1% der
Elemente Thorium, Zirkonium, Hafnium und Titan sowie die Oxide des Aluminiums, Yttriums, Lanthans
und des Cers infrage.
Vorzugsweise enthält die Legierung 13,25 bis 16,25% Chrom, 2,75 bis 5,25% Aluminium, 2 bis 4,25% Titan,
1,75 bis 4,25% Molybdän, 3,75 bis 6,25% Wolfram, 0,05 bis 0,175% Zirkonium, 0,001 bis 0,022% Bor, 0,5 bis 2%
Yttriumoxyd,0bis3% Tan-Chrom sowohl bei 76O0C als
auch bei 1040°C die Zeitslandfestigkeit beeinträchtigt. Wegen der unterschiedlichen Wirkungen der einzelnen
Legierungsbestandteile muß sich die Legierungszusammensetzung in den angegebenen Gehaltsgrcnzcn
bewegen zumal sich auch nur so ein vorteilhaftes langgestrecktes Grobkorn ergibt.
Der feuerfeste Dispersoid, vorzugsweise das Yttriuinoxyd,
verleiht der Legierung eine hohe Zeitstandfestigkeit, insbesondere bei hohen Temperaturen von 925 bis
10950C. Schon geringe Gehalte an Yttriunioxyd,
beispielsweise 0,4 bis 0,2% reichen hierfür aus. wenngleich die Legierung vorzugsweise 0,5 bis 1,5%
Yttriumoxyd enthält, während andererseits Yttriumoxydgehalte über 2% nicht erforderlich sind. Tantal
verbessert schließlich die Festigkeit bei Temperaturen von 650 bis 7600C, weswegen die Legierung 1,5 bis 3%
Tantal enthalten sollte.
Die Legierung läßt sich durch mechanisches Legieren in einer Kugelmühle herstellen.
Die mechanisch legierten Verbundteile können anschließend durch Warmstrangpressen geformt werden.
Hierfür eignen sich beispielsweise eine Preßteinperatur von 980 bis 1165°C sowie ein Strangpreßverhältnis
von 10 : 1 bis 25 : 1. Dein Warmstrangpressen kann sich ein Warmverformen anschließen.
Von besonderer Bedeutung ist, daß die geformte Legierung anschließend einem Kornwachstiim unterliegt,
um ein gestrecktes Grobkorn mit hohem Achsenverhältnis von beispielsweise 2:1 bis i00 : 1 zu
schaffen. Dies geschieht durch ein Glühen bei 1165 bis
12600C. Liegt die Glühtemperatur bei 1150°C, dann
bleibt das feinkörnige Strangpreßgefüge erhalten. Andererseits kommt es bei 126O0C merklich übersteigenden
Temperaturen zu einem Anschmelzen. Nach dem Glühen wird die Legierung beispielsweise durch
ein 16- bis 30stündiges Glühen bei 680 bis KWC. vorzugsweise bei 790 bis 8700C ausgehärtet.
Stickstoffgehaitc über 0,1% können sich nachteilig auf die .Schwefelbeständigkeit und andere F.igenschaften
der Legierung auswirken. Andererseits sollte de Legierung jedoch nicht völlig stickstofffrei sein, da sich
Stickstoffgehalte unter D1I % günstig auf die Werkstoffeigenschaften
auswirken. Aus diesem Grunde sollte der Stickstoffgehalt der Legierung vorzugsweise mindestens
0,001%, vorzugsweise mindestens 0,01% betragen
r, und vorzugsweise 0,075% nicht übersteigen. In mechanisch
legierten Legierungen erlaubt ein sorgfältig eingestellter Stickstoffgehalt geringere Titan- und
Wolframgehalte ohne Beeinträchtigung der Schwefelbeständigkeit; dies führt zu einer besseren Zeitstandfe-
H) stigkeit bei hohen Temperaturen.
Die Erfindung wird nachfolgend anhand von Ausführungsbeispielen des näheren erläutert.
Weitere Zusammensetzungen erfindungsgemäß verwendeter Legierungen 1 bis 8 ergeben sich aus der
ι -, nachfolgenden Tabelle I. Die Chargen aus elementaren und vorlegierten Ausgangspulvern wurden in eine
10-1-Kugelmühle mit etwa 73,5 bis 74 kg gehärteter
Stahlkugeln eines Durchmessers von 7,9 mm gegeben und etwa 16,5 Stunden bei einer Umdrehungsgeschwin-
>o digkeit von etwa 288 Upm gemahlen. Das Mahlen der
Legierungen 1, 2, 4, 5 und 7 erfolgte im Luft- und Stickstoffstrom. Im Falle der Legierung 4 wurden
löcmVmin Luft und 400 cmVmin Stickstoff und im Falle
der Legierungen 1 und 5 eine Luftmenge von 12 bzw.
_>> 19cmVmin sowie 400cmVmin Stickstoff durch die
Mühle geleitet. Bei den Legierungen 3, 6 und 8 wurde dagegen der Stickstoff zu einem großen Teil durch
Argon ersetzt, d. h. die Legierungen 3 und 6 wurden in Anwesenheit von Argon und 2% Sauerstoff, die
κι Legierung 8 in Anwesenheit von Argon und 0,25% Oxalsäure gemahlen.
Von den Pulvern wurde jeweils eine Teilmenge von 5% mit den gröbsten Teilchen abgesiebt, während das
Unterkorn in Hülsen aus weichem Stahl mit einem
η Durchmesser von 8,9 cm gefüllt, die Hülsen versiegelt
und auf 10660C erwärmt sowie alsdann warmstranggepreßt
wurden. Dabei wurde die Legierung 4 durch eine 19 mm weite Werkzeugöffnung, die Legierungen 1 und
5 durch eine 22,2 mm weite Werkzeugöffnung unter
in Verwendung von Glas und Fett als Schmiermittel
gepreßt. Die Strangpreßgeschwindigkeit betrug bei den
Legierungen 1,4 und 5 etwa 7 bis 11 cm/sec.
Die Veisuchslegierungen wurden alsdann einem
Rekristallisationsglühen unterworfen, um das ge-
ii wünschte gestreckte Grobkorn einzustellen. Dabei
wurden die Legierungen 1 und 4 bei 1232 bzw. 1260° C
und die Legierung 5 bei 12320C jeweils dreißig Minuten
geglüht. Nach einem jeweils etwa 24stundigen Aushärten bei 843°C im Falle der Legierungen 1,4 und 5 sowie
)(i bei 816"C im Falle der Legierungen 2, 3 und 6 bis 8
wurden die einzelnen Gefüge untersucht. Dabei stellte sich heraus, daß das Gefüge das gewünschte, in
.Strangpreßrichtung gestreckte Grobkorn besaß.
Die Legierungen 1, 4 und 5 wurden bei 760 und
-,-> 10400C auf ihre Zeitstandfestigkeit sowie die Legierungen
1 bis 8 hinsichtlich ihrer Beständigkeit gegen zyklische Oxydation und Aufschwefelung mit den aus
der Tabelle Il ersichtlichen Ergebnissen untersucht. Die Oxydationsversuche wurden bei 11000C durchgeführt
Wi und dauerten insgesamt 500 Stunden bei einem zyklischen Abkühlen auf Raumtemperatur jeweils nach
24 Stunden. Die Schwefelbeständigkeit wurde mittels eines Tiegelversuchs ermittelt, bei dem jeweils Proben
mil einem Durchmesser von 7,6 mm bei 927'C teilweise
„■, in eine Lösung aus 90% Na-SO4 und 10% NaCI
■lerschiedlich lang eingetaucht wurden. Die Versuchs-.
:.i.en und -ergebnisse sind in der nachfolgenden Tabelle
III zusammengestellt.
Legie | Al | Ti | Ta | Cr Mo | ( C) | W | Zr | Auischwefelung | B | C | Fe | Y2O3 | O2 | N3 | I |
rung | (%) | (%> | (%) | (%) (%) | 4 1040 | (%) | (%) | Durchmesser- | (%) | (%) | (%) | (%) | (%) | (%) | |
1 | 4,2 | 3 | _ | 13,5 4,0 | 1040 | 6,0 | 0,15 | vcrlust | 0,01 | _ | 0,7 | 1,1 | 0,50 | 0,14 | |
2 | 3,7 | 2,3 | 2,0 | 14,0 4,0 | 760 | 4,0 | 0,15 | (mm) | 0,01 | 0,074 | 1,6 | 1,1 | 0,52 | 0,14 | |
3 | 3,5 | 2,3 | 2,0 | 14,0 4,0 | 1 1040 | 4,0 | 0,15 | 0,01 | 0,075 | 2,1 | 1,1 | 0,76 | 0,071 I | ||
4 | 4,8 | 2,4 | 2,3 | 13,9 3,7 | 760 | 3,9 | 0,12 | 0,005 | - | 1.1 | 1,1 | 0,58 | 0,16 I | ||
5 | 4,5 | 2,75 | 2,5 | 15,0 3,5 | 5 1040 | 5,5 | 0,13 | 0,015 | 0,069 | 1,6 | 1,1 | 0,67 | 0,17 I | ||
6 | 4,5 | 2,75 | 2,5 | 15,0 3,5 | 1040 | 5,5 | 0,13 | 0,015 | 0,069 | 1,9 | 1,1 | 0,65 | 0,072 I | ||
7 | 4,0 | 3,1 | 2,0 | 15,0 3,5 | 960 | 5,5 | 0,15 | 0,01 | - | 1,8 | Ll | 0,60 | 0,23 I | ||
8 | 4,0 | 3,2 | 2,2 | 15,5 0,4 | 9W) | 4,2 | 0,15 | 0,01 | 0,11 | 0,95 | 1,1 | 0,61 | 0,074 | ||
Tabelle Il | *) RcchneriM.li. | ||||||||||||||
Legie- Temp. | Bc- | Stand | Deh | Ein | |||||||||||
rung | Zeil | faslung | zeil | nung | schnürung | ||||||||||
(N/mnr | <h) | (%) | (%) | ||||||||||||
172,4 | 10,8 | 2,4 | 2,4 | ||||||||||||
(h | 137,9 | 113.3 | 2.4 | 2.4 | |||||||||||
551.6 | 105,9 | 3.2 | 5.7 | ||||||||||||
137,9 | 17,8 | 0.8 | 1,6 | ||||||||||||
586.1 | 37.2 | 2.4 | 3.5 | ||||||||||||
137.9 | 20.1 | 1.6 | 0.8 | ||||||||||||
119,3*) | 100 | - | - | ||||||||||||
517.1*) | 100 | - | - | ||||||||||||
586.1 | 20.8 | O.S | 1,6 | ||||||||||||
Tabelle III | |||||||||||||||
Legierung | Zundcrvcrlust | ||||||||||||||
max. Angriff | |||||||||||||||
(Durchmesser! | (mg/cm2 | ||||||||||||||
(mm) | nach 500 h) | ||||||||||||||
100 300 100 300 300 100 100
300 200 300 100 300 300 JÜO
0.76 0.76
>7.6 1.7 0.69 2.03 0.53
>7.6 1,0 0.71 1.8
>7,6 0,076 0,10
>7,6
2.0
2.0
0,71
>7,6
1.4
0,97
1.78
>7,6
0,25
0,51
>7,6
1.4
0,97
1.78
>7,6
0,25
0,51
227
K) 19 38 11 13
15 34
17
Die Daten der vorstehenden Tabellen zeigen, daß die Standzeit der Legierung 4 bei einer Temperatur von
1040"C und einer Belastung von 137,9 N/min erheblieh
über 100 Stunden licyt. Auch bei 760 C und einer
Belastung von 551.6 N/mm2 besitzt die Legierung 4 noch
eine Standzeit über 100 Stunden. Darüber hinaus unterlag die Legierung 4 einem Oxydationsverlust von
nur 11 mg/cm2, d. h. sie besitzt bei hoher Festigkeit eine
außergewöhnliche gute Oxydationsbeständigkeil. Die Scliwefclbcstiindigkeit war dagegen nicht so gut wie die
Oxydaiionsbeständigkeii. da die Probe bei dem Versuch
einen Durchmesserverlusi von 2,03 mm unterlag. Die
Schwefelbesländigkeit läßt sich jedoch wie im lalle der
Legierung I p., ι einem Durchmesserverlust unter 0,76 mm durch hinstellen des Gcsamtgehaltcs an Titan
und Wolfram auf über 7.75%. beispielsweise auf über 8,25% erheblich verbessern. Andererseits ist die
Legierung I aufgrund ihres hohen Titangehaltes wesentlich oxydalionsempfindlieher. Im Gegensatz
dazu besitzt die Legierung 5 eine hohe Beständigkeit sowohl gegen Oxydation als auch gegen Aulschwefelung
bei hoher Zeitstandfestigkeit. Bei einem schweren Aufschwefelungsversuch über 300 Stunden war die
Legierung 5 dagegen fast völlig korrodiert, während die Legierung 1 lediglich einem Durchinesserverlust unter
0,76 mm unterlag.
Aus Tabelle I ergibt sich, daß die Legierungen 2 und 3 mit Ausnahme des Stickstoffgehaltes im wesentlichen
dieselbe Zusammensetzung besitzen. Die erstgenannte Legierung enthielt dabei den doppelten Stickstoffgehalt
der letztgenannten. Die Legierungen 5 und b besitzen ebenfalls dieselbe Zusammensetzung mit Ausnahme des
Stickstoffgehalies. Die Legierungen 7 und 8 unterscheiden
sich daher erheblich in ihren Gehalten an Molybdän. Wolfram und Stickstoff.
Bei einem Vergleich der Legierungen 2 und 3 zeigt sich, daß die Legierung 3 den schweren 300 Stunden
Aufsthwefelungsversuch überstand, während die Legierung
2 schon nach 100 Stunden einer völligen Zerstörung unterlag. Das unterschiedliche Verhallen
der Legierungen 2 und 3 ist auf die unterschiedlichen Stickstoffgehalt zurückzuführen, was auch die l'.rgebnissc
der entsprechenden Versuche mit den Legierungen 5 bis 8 bestätigen.
Die Legierung 3 überstand den schweren Aulschuefclungsversuch
ungeachtet der Tatsache, daß sie mir 2.3% Titan und 4% Wolfram enthielt. Hei dieser
Legierung, die im allgemeinen in Abwesenheit von Stickstoff im Hinblick auf die Schwefelbeständigkeit
mindestens 2,4% Titan und 4,75% Wolfram enthält, erlaubt es das sorgfällige Einstellen des Stickstoffgehal·
, les auf unter 0.1 %, geringere Titan- und Wollranigehalte
einzustellen, die ihrerseits bei höheren Temperaturen
u ic 1040 C eine bessere Zeitslandlesligkeii ergeben.
Die bemerkenswerte Schwcfclbeständigkeit der Legierung
8 dürfte auf deren niedrigen Molybdäiigehali
in von 0.4% den geringen Stickstoffgehalt und den niedrigen Wolframgehült von 4.2% zurückzuführen
sein.
Die in Rede stehende Legierung besitzt unter dem Gesichtspunkt der Gefügebeständigkeit überraschend
ι, gute Eigenschaften. Herkömmlich geknetete oder gegossene Siipcrlegierungen wie die hochlegicrten
Nickel-Chrom-Legierungen mit einer l'chlsiellenzahl
/V, von mindestens etwa 2.2b bis 2.4! unterliegen im
allgemeinen der Gefahr einer Bildung von Sigma-Phase. .•.ι die mit einer kurzzeitigen Gefügestabilitäi und einem
Duktilitätsverlust verbunden ist. Die nach der Erfindung vorgeschlagene Legierung unterliegt dagegen tatsächlich
keiner Beeinträchtigung der Raumtemperatui-Duklilität
nach einem 2000stündigen Glühen bzw. Aushärten :-, bei 81b C. obleich sie eine /V1-ZaIiI von 2.W bis 2.54
besitzt.
So liegt beispielsweise die /V1-ZaIiI der Legierung 5
mit 2.57 erheblich über dem oben angegebenen Bereich von 2.2b bis 2.41. ohne daß bei der mctallografischen
in I iiitersuehung Sigma-Phase im Gefügc festgestellt
werden konnte. Dies dürfte mindestens im wesentlichen auf das mechanische Legieren zurückzuführen sein.
Sofern die Legierung trotz ihrer hohen O\\dations- und Aufschwcfelungsbcständigkeit mit einem korroi,
sionsbeständigcn Überzug aus Aluminium oder einer Aluminium und Chrom enthallenden Legierung überzogen
wird, bewährt sich ihre hohe Korrosionsbeständigkeit im Falle einer Beschädigung des Überzugs.
Claims (15)
1. Verwendung einer ausgehärteten, dispersionsverfestigten Nickel-Chrom-Legierung mit hoher
Zeitstandfestigkeit, bestehend aus 13 bis 17% Chrom, 2,5 bis 6% Aluminium, 2 bis 4,25% Titan, 0,4
bis 4,5% Molybdän, 3,75 bis 6,25% Wolfram, 0,02 bis 0,5% Zirkonium, 0,0Oi bis 0,025% Bor, 0,2 bis 2%
Yttriumoxyd oder Nitriden der Elemente Thorium. Zirkonium, Hafnium und Titan mit einem Gesamtgehalt
an Stickstoff unter 0,3%, 0 bis 4% Tantal, 0 bis 0,2% Kohlenstoff, 0 bis 10% Kobalt, 0 bis 3% Niob, 0
bis 3% Hafnium, 0 bis 0,3% Stickstoff, 0 bis 1% Sauerstoff und 0 bis 3% Eisen, Rest einschließlich
erschmelzungsbedingter Verunreinigungen Nickel als Werkstoff für Gegenstände, die wie Schaufeln
von Flugzeugturbinen bei guter Korrosionsbeständigkeit sowohl bei mittleren als auch bei höheren
Temperaturen eine hohe Zeitstandfestigkeit besitzen müssen.
2. Verwendung einer Legierung nach Anspruch 1, die jedoch 13,25 bis 16,25% Chrom, 2,75 bis 5,25%
Aluminium, 2 bis 4,25% Titan, 1,75 bis 4,25% Molybdän, 0,05 bis 0,175% Zirkonium, 0,001 bis
0,022% Bor, 0,5 bis 2% Yttriumoxyd, 0 bis 3% Tantal und 0 bis 0,125% Kohlenstoff enthält, für den Zweck
nach Anspruch 1.
3. Verwendung einer Legierung mil hoher Oxydationsbeständigkeit bei hohen Temperaturen
nach Anspruch 1 oder 2, die jedoch 13,75 bis 16,25% Chrom, 3,5 bis 5,25% Aluminium und 2 bis 3% Titan
enthält, für den Zweck nach Anspruch 1.
4. Verwendung einer Legierung mit hoher Schwefelbeständigkeit bei hohen Temperaturen
nach Anspruch 1, die jedoch 13,75 bis 16,25% Chrom, 2,75 bis 4,6% Aluminium, 2,4 bis 3% Titan und 4,75
bis 6,25% Wolfram enthält, für den Zweck nach Anspruch 1.
5. Verwendung einer Legierung nach Anspruch 4, die jedoch insgesamt mindestens 7,75% Titan und
Wolfram enthält, für den Zweck nach Anspruch 1.
6. Verwendung einer Legierung nach Anspruch 5, die jedoch insgesamt mindestens 8,5% Titan und
Wolfram enthält, für den Zweck nach Anspruch 1.
7. Verwendung einer Legierung nach Anspruch 1, die jedoch 13,75 bis 16,25% Chrom. 3,5 bis 5,25%
Aluminium, 2,4 bis 3% Titan, 1,75 bis 4,25%
ίο Molybdän, 4,75 bis 6,25% Wolfram, 0,05 bis 0,175%
Zirkonium, 0,001 bis 0,022% Bor, 04 bis 2% Yttriumoxid und 0 bis 0,125% Kohlenstoff enthält,
für den Zweck nach Anspruch 1.
8. Verwendung einer Legierung nach Anspruch 7, die jedoch 0,5 bis 1,5% Yttriumoxid und 0 bis 3%
Tantal enthält, für den Zweck nach Anspruch 1.
9. Verwendung einer Legierung nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 8, die jedoch ein
Gefüge mit einem gestreckten Grobkorn aufweist,
_'(i für den Zweck nach Anspruch 1.
10. Verwendung einer Legierung nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 9, die jedoch
insgesamt mindestens 5% Aluminium und Titan enthält, für den Zweck nach Anspruch 1.
r>
11. Verwendung einer Legierung nach einem oder
mehreren der Ansprüche 1 bis 10, die jedoch höchstens 0,1% Stickstoff enthält, für den Zweck
nach Anspruch 1.
12. Verwendung einer Legierung nach Anspruch in 11, die jedoch höchstens 0,075% Stickstoff enthält,
für den Zweck nach Anspruch 1.
13. Verwendung einer Legierung nach Anspruch 11 oder 12, die jedoch mindestens 0,001% Stickstoff
enthält, für den Zweck nach Anspruch 1.
r>
14. Verwendung einer Legierung nach Anspruch
11 oder 12, die jedoch mindestens 0,01% Stickstoff
enthält, für den Zweck nach Anspruch 1.
15. Verwendung einer Legierung nach den Ansprüchen 1 bis 14, die aus elementaren oder
W vorlcgicrtcn Pulvern mechanisch legiert und anschließend
warmverforml worden ist, für den Zweck nach Anspruch 1.
Applications Claiming Priority (2)
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FR (1) | FR2204700B1 (de) |
GB (1) | GB1435796A (de) |
IT (1) | IT1008586B (de) |
SE (1) | SE400313B (de) |
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