DE2349056A1 - Verfahren zur herstellung von 4-aminomethylcyclohexancarbonsaeure-(1) - Google Patents
Verfahren zur herstellung von 4-aminomethylcyclohexancarbonsaeure-(1)Info
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- B01J23/58—Platinum group metals with alkali- or alkaline earth metals
Description
Köln, den 28.9.1973 Pu /Ax
25-1, 1-ohome. Dojima-hamadori , Kita-ku, Osaka (Japan).
carbonsäure-1
Für die Synthese von ^--Aminomethylcyclohexancarbonsäure-I
ist u.a. ein großtechnisches Verfahren bekannt, bei dem der Benzolring von p-Aminomethylbenzoesäure oder deren
Derivaten hydriert wird. Bei Verfahren zur Herstellung von p-Aminomethylcyclohexancarbonsäure-i durch Hydrierung
des Benzolringes von p-Aminomethylbenzoesäure oder deren Derivaten sind das Ausgangsmaterial und die Wirtschaftlichkeit
der Verfahrensführung technisch wichtig.«, Demgemäß wäre eine neue Verfahrensführung, die den bekannten
Verfahren überlegen ist, von großer technischer Bedeutung.
In diesem Zusammenhang sei ein kurzer Überblick über die bekannten Verfahren zur Herstellung von 4-Aminomethylcyclohexancarbonsäure-1
gegeben.
Zunächst ist ein Verfahren bekannt, bei dem Cyanbenzoesäure in Gegenwart eines Katalysators, der eine Platinverbindung
oder eine Platinverbindung und eine Rhodiumverbindung enthält, hydriert wird. Auf Grund der durch
die Katalysatorart bedingten Charakteristiken der Reaktion hat dieses Verfahren jedoch Nachteile,
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beispielsweise das Auftreten von Nebenreaktionen, geringe Selektivität hinsichtlich des Reaktionsprodukts und Verwendung
teurer Katalysatoren. Dieses Verfahren ist daher wirtschaftlich unvorteilhaft und wurde demgemäß für die
großtechnische Herstellung nicht angewandt.
Ferner wurde ein Verfahren zur Hydrierung des aromatischen
Ringes von Aminomethylbenzoesäure-N-aöetat in Gegenwart eines Nickelkatalysators bei erhöhter Temperatur
und unter hohem Druck zur Herstellung von N-Acetyl-4-aminomethylcyclohexancarbonsäure-i
vorgeschlagen, die anschließend zu 4-Aminomethylcyclohexancarbonsäure-i
hydrolysiert wird. Außerdem wurde als Verbesserung dieses Verfahrens zur Herstellung von 4-Aminomethylcyclohexancarbonsäure-1
ein Verfahren vorgeschlagen, bei dem der aromatische Ring in Gegenwart eines Rutheniumkatalysators
direkt ohne Schutz der Aminogruppe in de-r p-Aminomethy!benzoesäure
hydriert wird.
Von dieser Verbesserung wurde eine große Auswirkung auf die Produktion hinsichtlich der Reaktionsgeschwindigkeit
und der Verfahrensführung erwartet. Um jedoch eine stabile Reaktion sicherzustellen, mußte eine große Menge £
des Rutheniumkatalysators verwendet werden. Wie in der japanischen Patentveröffentlichung 32 258/1970 festgestellt
wird, ist eine stetige Produktion von 4-Aminomethylcyclohexancarbonsäure-1
aus p-Aminomethylbenzoesäure in Ausbeuten von mehr als 90$ nur möglich, wenn
mehr als 30 Gew.-^ Katalysator, bezogen auf die p-Aminomethylbenzoesäure,
verwendet werden. Dieser durch die Verwendung einer großen Katalysatormenge bedingte wirtschaftliche
Nachteil ist jedoch unvermeidlich, so daß es praktisch unmöglich ist, das Verfahren für die Großherstellung
einzusetzen. Rutheniumkatalysatoren werden bekanntlich relativ selten im Verlaufe einer Reaktion
dieser Art vergiftet. In gewissen Fällen tritt jedoch eine Vergiftung des Katalysators ein, und durch gewisse
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Arten von zu verwendenden Ausgangsmaterialien wird die Vergiftung gesteigert. Dies hat in einem solchen Fall
zur Folge, daß durch die Verwendung einer großen Menge von regeneriertem Katalysator, der während der Reaktion
ausgebraucht worden ist, der wirtschaftliche Nachteil noch verstärkt wird. Dieses Verfahren kommt somit für
die großtechnische Herstellung nicht in Frage.
Es ist eine Voraussetzung für ein großtechnisch durchführbares
und wirtschaftlich vorteilhaftes Verfahren zur Herstellung von ^Aminomethylcyclohexancarbonsäure-I
direkt aus p-Aminomethylbenzoesäure, die Verminderung der Aktivität des Katalysators zu verhindern und die erforderliche
Katalysatormenge zu verringern und hierdurch das Verfahren durch die Möglichkeit, den Katalysator
wiederholt einzusetzen, wirtschaftlieh zu gestalten.
Die Erfindung betrifft ein wirtschaftlich vorteilhaftes und großtechnisch durchführbares Verfahren zur
Herstellung von 4-Aminomethylcyclohexancarbonsäure-i
durch Hydrierung von p-Aminomethylbenzoesäure in Gegenwart ejnes Rutheniumkatalysators."
Beim Verfahren gemäß der Erfindung beträgt die Wasserstoffmenge wenigstens 3 Mol pro Mol p-Aminomethylbenzoe-
säure und der Wasserstoffdruck 50 bis 200 kg/cm , vorzugsweise
80 bis 150 kg/cm .
Die als Ausgangsmaterial für das Verfahren gemäß der Erfindung eingesetzte p-Aminomethylbenzoesäure kann
vorteilhaft durch Hydrierung"des p-Cyanbenzoesäuremethylesters
unter alkalischen Bedingungen beispielsweise ' nach dem Verfahren, das in der japanischen Patentanmeldung
95 243/1971 beschrieben wird, hergestellt werden. Der p-Cyanbenzoesäuremethylester kann selektiv durch
Destillation des geschmolzenen Reaktionsprodukts von Terephthalsäurenitril, Dimethylterephthalat und Terephthalsäure hergestellt werden. '
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Beim Verfahren gemäß der Erfindung spielt der Katalysator
eine sehr wichtige Rolle. Als Rutheniumkatalysatoren können erfindungsgemäß Rutheniumoxyd, Rutheniumhydroxyd
und Ruthenium,auf einen inerten Träger aufgebracht, verwendet
werden. Als Träger eignen sich für die Zwecke der Erfindung beispielsweise Kohle-Träger, Calciumcarbonat,
Seltenerdoxyde beispielsweise von Cer, Praseodym oder Lanthan, Seltenerdcarbonate beispielsweise von Cer,
Praseodym oder Lanthan, gemischte Seltenerdoxyde-Carbonate, Aluminiumoxyd, Bariumsulfat, Kieselgur, Bimsstein,
Diaspor, Bauxit, Periklas, Zirkon, Titandioxyd, Diatomeenerde, Calciumsulfat, Calciumoxyd, Bariumoxyd, Bariumcarbonat,
Strontiumcarbonat, Strontiumoxyd, Strontiumsulfat, Siliciumdioxyd, Siliciumdioxyd-Aluminiumoxyd,
geätztes Nickel, Nickelchrom und Inconeldraht.
Von diesen Verbindungen werden Aluminiumoxyd, Kieselgur, Kohle-Träger, Bariumsulfat und Calciumcarbonat, insbesondere
Kohle-Träger, besonders bevorzugt. Besonders bevorzugt
als Katalysatoren werden Rutheniumträgerkatalysatoren. Der Rutheniumgehalt im Katalysator beträgt 1
bis 10 Gew.—/ο, vorzugsweise 4 bis 6 Gew.-?£. Durch Zusatz
wenigstens eines der Alkalihydroxyde Natriumhydroxyd,
Kaliumhydroxyd und Calciumhydroxyd in einer Menge von 1 bis 35 g-Äquivalent,, vorzugsweise C1 bis 10 g-A'quivalent,
pro Mol p-Aminomethylbenzoesäure kann die pro Reaktion verwendete Menge des Rutheniummetalls im- Katalysator
auf 0,025 bis 0,25 Gew»-^, bezogen auf p-Aminomethylbenzoesäure,
gesenkt werden. Das Ergebnis der Reaktion ist hinsichtlich der Ausbeute mit dem Ergebnis einer
Reaktion vergleichbar, bei der, bezogen auf p-Aminomethylbenzoesäure, 30/0 Aktivkohle als Katalysator, auf die
5 Gew.-$ Rutheniummetall aufgebracht ist (wobei die auf p-Aminomethylbenzoesäure bezogene Rutheniummenge 1,5
Gew.-Jfc beträgt), verwendet wird. Ferner kann die Reaktion
in wirtschaftlich annehmbarer Zeit zur Vollendung ge-
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■ - 5 -
bracht werden. Bei Verwendung des Rutheniumkatalysators sollte die pro Reaktion verwendete Katalysatormenge
soweit wie möglich verringert werden, um die großtechnische Durchführung des Verfahrens zu ermöglichen. Beim
Verfahren gemäß der Erfindung wird das Ziel der Reaktion mit Sicherheit erreicht, ohne daß Ausgangsmaterial in
der Reaktionsflüssigkeit verbleibt, so daß das Verfahren '"wirtschaftlich äußerst vorteilhaft ist.
Bei dem vorstehend genannten bekannten Verfahren wird
durch Hydrierung von p-Aminobenzoesäure in wässrigem Ammoniak unter Verwendung von Aktivkohle, auf die
5 Gew„-$ Rutheniummetall aufgebracht ist, als Katalysator
in einer Menge von 30$, bezogen auf p-Aminomethylbenzoesäure, 4-Aminomethylcyclohexancarbonsäure-i in
Ausbeuten bis über 90$ erhalten. In gewissen Fällen ist jedoch die Wiederverwendung des unter den Bedingungen
der erfindungsgemäßen Reaktion ausgebrauchten Katalysators ohne Regenerierung nicht häufiger als dreimal möglich.
Wie die folgende Tabelle 1 zeigt, wird durch He-
rabsetzung der pro Reaktion verwendeten Katalysatormenge unter 8$ die Reaktion im wesentlichen zum Stillstand
gebracht.
Katalysatormenge · -
pro Reaktion in Jo *
des Materials B 30 (1,5)* 20 (1,0) 8 (0,4) 5 (0,25)
Umsatz von Material
B zu Material A,$ 100' 100 80 58
Selektivität der
Bildung von Material
Bildung von Material
| A aus Material Btfi | 97 | 97 | 98 | 96 |
| Ausbeute, $ | 97 | 97 | 78 | 56 |
| Im flüssigen Reak tionsgemisch verblie benes Ausgangsmate rial· (Material B),$ |
0 | 0 | 19 | 42 |
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| 2349056 | 100 | 1 | OO | |
| 100 | too | 150 | 1 | 50 |
| 150 | 150 | 3 | 16 | |
| 3 | 3 |
Reaktionsbedingungen Hg-Anfanccsdruck, kg/cm
Temperatur, 0C Zeit, Stunden
*Die Zahlen in Klammern sind die als Rutheniummetall gerechneten
Katalysatormengen in Gew.-^, bezogen auf p-Aminomethy!benzoesäure.
Material A bedeutet 4-Aminomethylcyelohexanearbonsäure-i
(in den folgenden Tabellen in der gleichen Y/eise bezeichnet).
Material B bedeutet p-Aminomethylbenzoesäure.
Katalysator: 5% Ruthenium auf Kohle
Ausgangsmaterial: 10g Material B
Lösungsmittel: 70 ml 5/^iges wässriges Ammoniak Reaktionsgefäß: 300 ml-Autoklav aus nichtrostendem Stahl
Lösungsmittel: 70 ml 5/^iges wässriges Ammoniak Reaktionsgefäß: 300 ml-Autoklav aus nichtrostendem Stahl
(SUS 32)
Das Auftreten dieser Art von Erscheinungen während der
Reaktion kann auf keinen Pail in Kauf genommen werden, und jedes Verfahren, bei dem diese Erscheinungen auftreten,
ist für die G-roßherstellung unbrauchbar. Ferner ist ein
Verfahren, bei dem eine große Menge des teuren Katalysators und die Regenerierung des ausgebrauchten Katalysators
nach jeder Reaktion erforderlich sind, wirtschaftlich unvorteilhaft und daher für die großtechnische Herstellung
nicht einsetzbar.
Gemäß der Erfindung wurde gefunden, daß zur Verringerung der verwendeten Katalysatormenge und zur langen Aufrecht-
erhaltung der hohen Aktivität des Katalysators der Zusatz
von 1 bis 35 Mol-Äquivalent (bezogen auf p-Aminomethylbenzoesäure)
wenigstens eines der Alkalihydroxyde Natrium-hydroxyd, Kaliumhydroxyd und CaIciumhydroxyd am wirksamsten
ist. Der Einfluß dieses Zusatzes wird durch die
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Werte in Tabelle 2 veranschaulicht.
| Zugesetzte Verbindung | keine | NH4OH | NaOH | KOH |
| Umsatz von Material B zu Material' A, $> |
8 | 25 | 100 | 100 |
| Selektivität der Bildung von Material A aus Material B, $> |
90 | 94 | 97 | 96 |
| Ausbeute, io | 7 | 23,5 | 97 | 96 |
In der Reaktionsflüssig— keit verbliebenes Ausgangsmaterial
(Material B),
90
| Hp-Anfangsdruck, | kg/cm | 100 | 100 | 100 | 100 |
| Temperatur, 0G | 190 | 180 | 150 | 150 | |
| Zeit, Stunden | 16 | 8 | 1,5 | 1,5 | |
| Bemerkungen: |
Bezogen auf 1> Mol Ausgangsmaterial wurden 1,5 g-Äquivalent
NH^OH, NaOH und KOH verwendete
Art und Menge des Katalysators: 5$ Ruthenium, auf Kohle
in einer°Menge von 3 Gew.-^, bezogen auf das Ausgangsmaterial
B.. (Menge des Rutheniummetalls 0,15 G-ew.-^, bezogen
auf p-Aminomethylbenzoesäure)*
Ausgangsmaterial: 10 g Material B
lösungsmittel: 70 ml 5$iges wässriges Ammoniak oder 70 ml
Wasser
Reaktionsgefäß: 300 ml-Autoklav aus nichtrostendem Stahl
(SUS 32)
Die zuzusetzende Menge der Verbindung beträgt 1,0 bis
35 g-Ä'quivalent, vorzugsweise 1,0 bis 10 g-Äquivalent,
pro Mol p-Aminomethylbenzoesäure. Durch Zusatz von Mengen
oberhalb dieses Bereichs wird der Effekt der Erfindung nicht beeinträchtigt.
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Wie die Werte in Tabelle 3 zeigen, wird die restliche Menge der p-Aminomethylbenzoesäure im flüssigen Reaktionsgemisch erheblich, wenn die zugesetzte Menge der Verbindung
unter 1 Äquivalent liegt. Restliche p-Aminomethylbenzoesäure
ist unerwünscht, weil in der Reinigungsstufe die p-Aminomethylbenzoesäure und die 4-Aminomethylcyclohexancarbonsäure-1
ähnliche Eigenschaften aufweisen, so daß es unmöglich wird, 4-Aminomethylcyclohexancarbonsäure-1
in hoher Reinheit zu gewinnen. Restliche p-Aminomethylbenzoesäure in einer Menge von mehr als 12$ im Reaktionsprodukt kann selbst nach 5 Umkristallisationen aus siedendem
Wasser nicht entfernt werden. Die Zugabe einer zu großen Menge des Zusatzstoffs ergibt eine zu starke wirtschaftliche
Belastung der späteren Nachbehandlungsstufe.
Beispielsweise wird bei Verwendung eines Ionenaustauscherharzes für die Isolierung der p-Aminomethylbenzoesäure
durch Verwendung einer zu großen Menge der Zusatzstoffe die zu verwendende Menge des Ionenaustauscherharzes unvermeidlich
gesteigert. Durch diesen unerwünschten wirtschaftlichen Aufwand, z.B. durch die,Vergrößerung der
Plüssigkeitstnenge für die Nachbehandlung, werden die
Anlagekosten, der Energieaufwand und andere Kosten gesteigert.
Die Ergebnisse von Versuchen mit verschiedenen Mengen der Zusatzstoffe sind nachstehend in Tabelle 3 zusammengestellt.
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Zugesetzte Verbindung
(g-Äquivalent pro
Mol Ausgangsmaterial) 0,5 0,9 1,0 2,0 5,0 10,0
Umsatz von Material B
zu Material A, $> 70 92 100 100 100 100
Selektivität, 56 98 98 96 98 97 98 Ausbeute, 56 68,7 90 96 98 97 98
Im flüssigen Reaktionsgemisch verblie- ·
benes Auseangsmaterial
(Material B), ^ 31 8 0 0 0 0
benes Auseangsmaterial
(Material B), ^ 31 8 0 0 0 0
Reaktionsbedingungen
H2-Anfangsdruck,kg/cm2 100 100 100 100 100 100
Temperatur, 0C 180 170 155 155 155 155
Zeit, Stunden 12 8 3 1,5 1,5 1,5
Bemerkungen: Zugesetzte. Verbindung: FaOH
Katalysator: 5c/>
Ruthenium auf· Kohle
Katalysatormenge: 3 Gew.-?£, bezogen auf Ausgangsmaterial B
(Menge des Rutheniummetalls 0,15 Gew.-#,
bezogen auf p-Aminomethylbenzoesäure)
Lösungsmittel: 70 ml Wasser
Reaktionsgefäß: 300 ml-Autoklav aus nichtrostendem Stahl
(SUS 32)
Ausgangsmaterial: 10 g Material B
Als Alkalihydroxyde sind für die Zwecke der Erfindung Natriumhydroxyd, Kaliumhydroxyd und Calciumhydroxyd wirksam.
Hiervon werden Matriumhydroxyd und Kaliumhydroxyd
besonders bevorzugt. Der Einfluß der Zugabe jedes dieser
Alkalihydroxyde wird durch die Werte in Tabelle 4 veranschaulicht.
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Alkalihydroxyd
NaOH
KOH Ca(OH).
Umsatz von Material B zu Material A, $6
Selektivität, # Ausbeute, $>
Restliches Ausgangsmaterial· (Material B) im flüssigen Reaktionsgemisch, fo
| 100 | 100 | 100 |
| 98 | 97 | 93 |
| 98 | 97 | 93 |
| Reaktionsbedingungen | 100 | 100 | 100 |
| ρ Hp-Anfangsdruck, kg/cm |
155 | 155 | 155 |
| Temperatur, C | 1,5 | 1,5 | 1,5 |
| Zeit, Stunden | |||
| Bemerkungen: | |||
Alkalihydroxydmenge: 2 g-Äquivalent pro Mol des eingesetzten
Katalysators.
Katalysator: 5c/>
Ruthenium auf Kohle Kat alys at orme ng e
Ausgangsmaterial! Lösungsmittel: Reaktionsgefäß:
; 3 G-ew.-$, bezogen auf Ausgangsmaterial B
(Menge des Rutheniummetalls 0,15 Gew.-^,
bezogen auf ρτ-Aminometbylbenzoesäure).
10g
70 ml Wasser
300 ml-Autoklav aus nichtrostendem Stahl
(SUS 32)
Das Verfahren gemäß der Erfindung wird bei einer Reaktionstemperatur von 90 bis 2000C, vorzugsweise 140 bis 170°C,
und bei einem Druck von 50 bis 200 kg/cm 5
80 bis 150 kg/cm , durchgeführt.
vorzugsweise
Das Verfahren gemäß der Erfindung kann in beliebiger bekannter Weise durchgeführt werden. Die Reihenfolge der
Zugabe von Ausganssmaterial, Katalysator, Alkalihydroxyd und lösungsmittel ist unerheblich. Vorzugsweise
werden die Reaktionsteilnehmer zu Beginn der Reaktion gerührt, jedoch ist weiteres Rühren bis zur Beendigung
der Reaktion nicht unbedingt erforderlich.
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Nach der Reaktion wird das flüssige Reaktionsgemisch abgezogen,
worauf die 4-Aminometbylcyclohexancarbonsäure-i
entweder direkt an einem Ionenaustauscherharz vom H -Typ adsorbiert und in wässrigem Ammoniak gelöst wird, oder
das flüssige Reaktionsgemisch wird zuerst neutralisiert und eingeengt, worauf durch Umkristallisation 4-Aminomethylcyclohexancarbonsäure-1
von hoher Reinheit in hoher Ausbeute isoliert wird.
Die in dieser Weise hergestellte 4-Aminometbylcyclohexancarbonsäure-1
eignet sich als Ausgangsmaterial für die Herstellung von Polymerisaten oder Arzneimitteln.
In einen mit Rührer versehenen 300 ml-Autoklaven ,aus
nichtrostendem Stahl (SUS 32) wurden 10 g p-Aminomethylbenzoesäure,
3,0 g Natriumhydroxyd, 70 ml Wasser und 0,3 g
Aktivkohle, auf die 5 Gew.-^ Ruthenium aufgebracht waren,
gegeben, worauf Wasserstoff bei normaler Temperatur bis auf einen.Druck von 100 kg/cm aufgedrückt wurde, worauf
die Reaktion 1,5 Standen bei 155°C durchgeführt wurde. Aus dem flüssigen Reaktionsgemisch wurde der Katalysator
abfiltriert. Das Filtrat wurde durch eine Säule von 400 ml Ionenaustauscherharz vom H -Typ ("Amberlite 200",
Hersteller Rohm & Haas Co) geleitet. Das Harz wurde mit
1 1 Wasser gewaschen. Dann wurden 800 ml wässriges 1H-Ammoniak durch die Säule geleitet. Die Lösung wurde eingeengt
und das Konzentrat getrocknet, wobei 10,3 g eines weißen Feststoffs erhalten wurden, der durch NMR- und
Infrarotanalyse als 4-Aminometbylcyclohexancarbonsäüre-i
identifiziert wurde. Durch quantitative Analyse durch Titration der Aminogruppe und durch Gaschromatographie
wurde festgestellt, daß die in dieser Weise erhaltene 4-Aminomethylcyclohexancarbonsäure-i eine Reinheit von
98,5$ hatte.
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Die Reaktion wurde auf die in Beispiel 1 beschriebene Weise mit verschiedenen Katalysatormengen und verschiedenen
Arten und Mengen von Alkalihydroxydeη durchgeführt,
Die Ergebnisse sind nachstehend in Tabelle 5 zusammengestellt.
409816/1 1b B
| Bei | Katalysator,$ | Alkalihydroxyd | g/A'qui- » valent/ MoI Mate rial B |
Tabelle 5 | Temp., 0C |
Zeit Std. |
5 | von Material B | : .Selek tivi tät ,<fo |
zu A | Restliche Menge von Material B, |
|
| spiel | (bezogen auf Material B) |
Art | 1,0 | 155 | 6 | 5 | Umsat 2 | 97 | Aus beute, 1° |
0,5 | ||
| 2 | 1,0 (0,05)* | NaOH | 10 | 155. | 4 | 5 | 99 | 98 | 96 | 0 | ||
| 3 | 1,0 (0,05) | Il | 10 | Reaktionsbedingungen | 155 | 3 | 5 | 100 | 95 | 98 | 0 | |
| 4 | 1,5 (0,075) | Il | 10 | H2-An- fangs- druck« kg/cm |
155 | 1, | 5 | 100 | 98 | 95 | 0 | |
| 5 | 3,0 (0,15) | Il | V0 | 100 | 155 | 1, | 100 | 98 | 98 | 0 | ||
| O | 6 | 5,0 (0,25) · | Il | 2,0 | 100 | 155 | 1, | 100 | 97 | 98 | 0 | |
| CD OO |
7 | 2,0 (0,1) | KOH | 2,0 | 100 | 155 | 1, | 100 | 97 | 97 | 0 | |
| CD | 8 | 3,0 (0,15) | Ca(OH)2 | 1,5 | 100 | 160 | 1, | 100 | 96 | 97 | 0 ι | |
| 9 | 5,0 (0,25) | Il | 100 | 100 | 96 | |||||||
| cn cn |
100 | |||||||||||
| 100 | ||||||||||||
| 100' |
♦Die Zahlen in Klammern bedeuten Rutheniummetall in #, bezogen auf Material B.
Art und Menge des Katalysators: 5$ Ruthenium auf Kohle in einer Menge von 3
bezogen' auf Ausganrsmaterial B (Menge des Rutheniummetalls
0,15 Gew.-$, bezogen auf p-Aminomethylbenzoesäure).
Claims (4)
- Verfahren zur Herstellung von 4-Aminomethylcyclohexancarbonsäure-1 durch Hydrierung von p-Aminomethylbenzoesäure in Gegenwart von Rutheniumkatalysatoren, dadurch gekennzeichnet, daß man die Reaktion in Gegenwart wenigstens eines der Alkalihydroxyde Natriumhydroxyd, Kaliumhydroxyd und Calciumhydroxyd in einer Menge von 1 bis 35 g-Äquivalent pro Mol Ausgangsmaterial durchführt, wobei die Rutheniummetallmenge im Katalysator pro Reaktion 0,025 bis 0,25 Gew.-% - bezogen auf p-Arainomethylbenzoesäure beträgt.
- 2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Reaktion bei einer Temperatur von 90 bis 200° C und unter einem Druck von 50 bis 200 kg/cm durchgeführt wird.
- 3- Verfahren nach Ansprüchen 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß eine Wasserstoffmenge von 3,5 Mol pro Mol p-Aminomethy!benzoesäure verwendet wird.
- 4. Verfahren nach Ansprüchen 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Reaktion in Gegenwart von 2 g-Äquivalent Natriumhydroxyd, 'Kaliumhydroxyd und/ oder Calciumhydroxyd durchgeführt wird.5- Verfahren nach Ansprüchen 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß man in Gegenwart von Natriumhydroxyd bei einer Temperatur von 155° C unter einem Druckvon 100 kg/cm hydriert.409816/1155
Applications Claiming Priority (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9802072 | 1972-10-02 | ||
| JP9802072A JPS5512894B2 (de) | 1972-10-02 | 1972-10-02 |
Publications (3)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| DE2349056A1 true DE2349056A1 (de) | 1974-04-18 |
| DE2349056B2 DE2349056B2 (de) | 1975-11-27 |
| DE2349056C3 DE2349056C3 (de) | 1976-07-22 |
Family
ID=
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US4048222A (en) * | 1974-03-04 | 1977-09-13 | Kureha Kagaku Kogyo Kabushiki Kaisha | Process for preparing trans-4-aminomethyl-cyclohexane-1-carboxylic acid |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US4048222A (en) * | 1974-03-04 | 1977-09-13 | Kureha Kagaku Kogyo Kabushiki Kaisha | Process for preparing trans-4-aminomethyl-cyclohexane-1-carboxylic acid |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| SE404525B (sv) | 1978-10-09 |
| JPS4955645A (de) | 1974-05-30 |
| US3932497A (en) | 1976-01-13 |
| DE2349056B2 (de) | 1975-11-27 |
| GB1410108A (en) | 1975-10-15 |
| JPS5512894B2 (de) | 1980-04-04 |
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