DE2343923A1

DE2343923A1 - Filmbildende, verspruehbare polymerisatloesung zur herstellung eines wundverbandes (wundverband-spray)

Info

Publication number: DE2343923A1
Application number: DE19732343923
Authority: DE
Inventors: Guenther Bonitz; Peter Dipl Chem Gleichenhagen; Dietrich Dipl Chem Dr Schulte
Original assignee: Beiersdorf AG
Current assignee: Beiersdorf AG
Priority date: 1973-08-31
Filing date: 1973-08-31
Publication date: 1975-03-27
Also published as: AU7284674A; JPS6036294B2; CA1039189A; US3987000A; DE2343923B2; JPS5049414A

Description

Beiersdorf Aktiengesellschaft Hamburg

Filmbildende, versprühbare Polymerisatlösung zur Herstellung eines Vundverbandes (Wundverband-Spray)

Die vorliegende Erfindung betrifft eine filmbildende, insbesondere aus Aerosolbehältern versprühbare Polymerisatlösung, die auf eine zu verbindende Schnitt-, Schürf- oder Operationswunde in dünnen Schichten aufgesprüht oder anderweitig aufgebracht nach Abdunsten des Lösungsmittels einen dünnen, zusammenhängenden Film bildet, der die Verletzungsstelle abdeckt.

Es ist bekannt, zur Abdeckung von Wunden anstelle von textilem Verbandmaterial und Klebverbänden (Pflastern), deren Verwendung gewöhnlich mit einer Reihe von Nachteilen verbunden ist, vorteilhaft dünne, durchsichtig·, farblose Filme von ausreichender Wasserdampfdurchlässigkeit su verwenden, die an Ort und Stelle durch Auftragen oder Aufsprühen einer Polymerisatlösung entsprechender Zusammensetzung auf das Wundgebiet nach Abdunsten des Lösungsmittels gebildet werden und die sich bedingt durch ihre Elastizität und Schmiegsamkeit allen Bewegungen dar Haut an der Wundstelle anzupassen vermögen.

Derartige Polymerisatlösungen zur Ausbildung eines das Wundgebiet nach außen abschließenden Films über der Verletzungsstelle, die eine sehr unterschiedliche Zusammensetzung haben können, werden auch als "flüssige Verbandmaterialien" oder "flüssige Pflaster" bezeichnet. Vorzugsweise werden solche Lösungen zusammen mit einem Treibmittel in Aerosolbehältern ab-* gefüllt in den Handel gebracht, aus denen si· bei Bedarf durch Betätigung des Ventilknopfes auf di« Wund· aufgesprüht werden können.

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Zur Herstellung von filmbildenen, versprühbaren Lösungen in leicht flüchtigen, nicht-toxischen organischen Lösungsmitteln, wie Äthylacetat, Methylenchlorid, Chloroform, Aceton, Äthanol oder deren Gemischen mit oder ohne Zusatz von Wundbenzin, wurden bisher verschiedene Polymerisate von Estern der Acryl- und Methacrylsäure, wie Polymethylmethacrylat, Polyäthylmethacrylat, Poly-2-äthoxyäthylmethacrylat, oder deren Mischpolymerisate eingesetzt (DT-AS 1 008 874, DT-AS 1 253 414, US-PS 2 949 443). Da diese Polymerisate bei ihrer Anwendung zur Herstellung eines Wundverbandes häufig spröde, leicht einreißbare Filme ergaben, war es erforderlich, diesen unerwünschten Effekt durch Einarbeitung von Weichmachern zu beheben. Für diesen Zweck wurden neben Estern von Fettsäuren synthetische Weichmacher, wie Sebacate und Phthalate, vorgeschlagen. Neben der Verwendung von Polymethacrylaten und Polyacrylaten oder von Mischpolymerisaten der genannten Methacryl- bzw. Acrylsäureester ist auch der Einsatz von plastifiziertem Cellulose-aceto-butyrat für diesen Zweck bekannt (GB-PS 836 520). Weitere Polymere und Polymergemische, die als wesentliche Bestandteile von filmbildenden, vereprühbaren Lösungen zur Herstellung von Wundverbänden vorgeschlagen wurden, sind Vinylacetat-Vinylchlorid-Mischpolymerisate und Äthylcellulose mit verschiedenen Zusätzen (DT-AS 1 077 382), Polyvinylpyrrolidon (US-PS 3 073 794) sowie Mischpolymerisate von Acrylaten bzw. Methacrylaten mit auegewählten Monomeren, wie. N-tert. Butylacrylamid (US-PS 3 4-13 254) oder ß-Dimethylamino-äthyl-methacrylat bzw. tert. Butylamino-äthyl-methacrylat, wobei die letzteren Mischpolymerisate durch partielle Salzbildung hydrophiler oder sogar wasserlösbar eingestellt werden können (US-PS 3 305 510, US-PS 3 305 513, US-PS 3 34-1 505).

Weiterhin sind filmbildende, versprühbare Polymerisatlösungen (Wundverband-Sprays) beschrieben worden, die einen durch Waschen mit Seifenwasser entfernbaren Film ergeben und die als wesentliche Bestandteile Gemische von Polyvinylacetalen mit Mischpolymerisaten aus Vinylpyrrolidon und Vinylacetat (DT-OS

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1 642 063) oder plastifizierte Mischpolymerisate aus Vinylacetat und Crotonsäure (Fr-PS 2 144 587) enthalten.

Schließlich ist es für aus Aerosolbehältern versprühbare Zusammensetzungen bekannt, den Film über der Wunde in der Weise zu erzeugen, daß aus einem Zweikammer-Aerosolbehälter entweder nacheinander oder gleichzeitig aus den getrennten Behälterkammern einmal eine Lösung eines Weichmachers in einem flüchtigen organischen Lösungsmittel und zum anderen das Polymerisat in Pulverform auf das Wundgebiet gesprüht werden, wobei nach erfolgter Vermengung der beiden Substanzen und nach Abdunsten des Lösungsmittels der Film gebildet wird. Hierbei soll das Polymerisat aus einem hohe Anteile an Hydroxyalkylacrylat oder -methacrylat enthaltenden Mischpolymerisat und der Weichmacher aus einem Polyol, einem Polyalkylenglykol oder einem Derivat davon bestehen (US-PS 3 577 516).

Von einem filmbildenden, in Form seiner Lösung in einem leicht flüchtigen nicht-toxischen organischen Lösungsmittel versprühbaren Polymerisat, das einen hochwertigen Wundverband ergeben soll, wird eine Vielzahl von Eigenschaften verlangt, die teils nur unter Schwierigkeiten miteinander vereinigt werden können, da einige von ihnen sich normalerweise gegenseitig ausschließen.

So muß das Polymerisat einen dünnen, zähen, schmiegsamen und elastischen Film auf der Haut bilden, der sich allen Bewegungen der Haut - selbst an den Gelenken - sehr gut anpaßt, 3hne aufzureißen. Er muß daher recht weich sein, darf aber andererseits nicht blocken, da sonst in Hautfalten, vor allem bei Temperaturen oberhalb von 35°C leicht unerwünschte Verklebungen entstehen. Außerdem dürfen Schmutzpartikel nicht am Film haften bleiben. Trotz seines weichen, kautschukartigen Charakters soll der Film ribbelfest sein, damit der Sprühverband von der Kleidung nicht abgescheuert wird. Auch auf rauhen Hautpartien muß der durch Aufsprühen erzeugte Film eine glatte, dichte

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Oberfläche aufweisen. Der Film soll außerdem durchsichtig und farblos sein, um einerseits wenig aufzufallen, andererseits eine Beobachtung der Wunde und der Wundheilung zu ermöglichen. Auch darf ihm kein unangenehmer Geruch anhaften.

Neben den genannten mechanischen Anforderungen muß das Polymerisat in verschiedenen, üblicherweise für den vorstehenden Zweck verwendeten nicht-toxischen organischen Lösungsmitteln, wie Essigsäureäthylester, Methylenchlorid und/oder Äthanol oder deren Gemischen mit Zusätzen von verflüssigten Treibgasen, wie z.B. chlorfluorierten Kohlenwasserstoffen, ausreichend löslich sein. Dabei soll die Viskosität dieser Lösungen selbst bei höherem Feststoffgehalt (bis zu etwa 8 Gew.-%) möglichst niedrig sein, um ein einwandfreies Versprühen der Lösung durchführen zu können. Dies bedingt, daß die geforderten mechanischen Eigenschaften mit Polymerisaten von verhältnismäßig niedrigen Polymerisationsgraden erzielt werden müssen.

Weiterhin muß der aus der Polymerisatlösung erzeugte Film semipermeabel und hydrophil sein, damit die von der Haut abgegebene Feuchtigkeit sowie flüchtige Anteile des Wundsekrets in Dampfform den Film penetrieren können und eine ausreichende Hautatmung gewährleistet ist; gleichzeitig muß der gebildete Film unlöslich in Körperflüssigkeiten sein und darf sich unter ihrem Einfluß nicht von der Haut lösen. Andererseits muß die Hydrophilie des Polymerisats so eingestellt sein, daß der daraus gebildete Film kürzere Benetzungszeiten beim normalen Waschen und Baden ohne Beeinträchtigungen irgendwelcher Art überdauert. Die Haftfestigkeit auf sauren und basischen Hautflächen muß so hoch sein, daß der Sprühverband bei nicht allzu hoher mechanischer Beanspruchung auch auf stark schwitzenden Hautstellen etwa 3 Tage ohne merkliches Abblättern erhalten bleibt. Der Polymerisat-Film soll sich auf der Haut auch nach längerer Zeit unter der Einwirkung von Licht und Luft nicht verfärben und muß einem

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chemischen Angriff von Hautsekreten, vor allem Schweiß, widerstehen. Das Polymerisat muß darüber hinaus toxikologisch einwandfrei sein und darf keine Hautreizungen verursachen. Bei längerer Lagerung in Lösung darf das Polymerisat sich weder " zersetzen, noch dürfen Verfärbungen oder Trübungen auftreten. Auch nach längerer Alterung muß die filmbildende Substanz frei von Geruch sein.

Hieraus ergibt sich, daß die Vereinigung aller dieser aufgeführten Anforderungen in einem Polymerisat schwierig zu erreichen ist. So neigen z.B. jene Polymerisate, die ß-Dimethylamino-äthyl-methacrylat-Einheiten oder ähnliche Aminogruppen tragende Seitenketten enthalten, bereite bei ihrer Herstellung, insbesondere aber bei der Alterung zu starken Verfärbungen. Bei solchen Polymeren, die allein eingesetzt spröde, leicht einreißbare Filme ergeben und daher für den vorgesehenen Zweck durch Zusatz von Weichmachern plastifiziert werden müssen, besteht die Gefahr, daß diese Weichmacher neben einer eventuellen Reizwirkung auf der Haut teilweise von der Haut resorbiert werden, was toxikologisch nicht unbedenklich ist. Das gleiche gilt für den Zusatz weichmachender und Haftung vermittelnder Harze 2U derartigen Polymeren, die gelegentlich allergische Reaktionen der Haut hervorrufen. Der Einsatz von Polyvinylpyrrolidon-Zubereitungen als Wundverband-ßpray ergibt viel zu leicht wasserlösliche Filme, die bereits bei Einfluß höherer Luftfeuchtigkeit, wie sie im hautnahen Bereich normalerweise auftritt, klebrig werden. Die Verwendung von Poly-2-äthoxyäthylmethacrylat andererseits führt zu Produkten, die nach Alterung bei ihrer Anwendung einen unangenehm riechenden, nicht völlig klaren Film ergeben. Schließlich ist noch zu erwähnen, daß viele der zur Verwendung als Wundverband-Sprays vorgeschlagenen und in der Patentliteratur beschriebenen filmbildenden Polymerisate oder Polymerisatgemische in den üblichen Lösungsmittel-Treibgas-Gemischen nicht klar löslich sind und beim Versprühen aus einem Aerosolbehälter ein ungünstiges, für den praktischen Einsatz wenig geeignetes Sprühbild zeigen. Andererseits sind Zweikammer-

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Aerosole sowohl in der Herstellung, als auch in der Anwendung aufwendig und umständlich und ergeben außerdem zu langsam trocknende Filme.

Der vorliegenden Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein Polymerisat für einen Wundverband-Spray zu schaffen, das den oben beschriebenen vielfältigen Anforderungen in möglichst vollem Umfange genügt and keine der aufgeführten Nachteile der bekannten Polymerisate oder Polymerisatgemische aufweist und das sich in Form einer filmbildenden, versprühbaren, stabilen Lösung hervorragend zur Herstellung eines Wundverbandes eignet. Insbesondere soll die filmbildende Substanz die geforderten Eigenschaften ohne Zusatz von Hilfsstoffen, wie z.B. Weichmacher, erfüllen.

Es wurde gefunden, daß diese vorteilhafte Kombination von Eigenschaften überraschenderweise dann erzielt wird, wenn für eine filmbildende, versprühbare Polymerisatlösung zur Herstellung eines Wundverbandes als Polymerisat ein Mischpolymerisat verwendet wird, das durch radikalische Polymerisation, aus verhältnismäßig einfach gebauten und preiswerten Monomeren, nämlich durch Mischpolymerisation von Isobuten mit niederen Acryl- oder Methacrylsäureester^ und Maleinsäuremonoestern, leicht hergestellt werden kann.

Gegenstand der Erfindung ist somit eine filmbildende, versprühbare Polymerisatlösung zur Herstellung eines Wundverbandes, dadurch gekennzeichnet, daß sie aus der Lösung eines in einem flüchtigen organischen Lösungsmittel gelösten Mischpolymerisats aus:

a) 10 bis 30 Gew.-# (bezogen auf das Gesamtgewicht der Monomeren) Isobuten,

b) .5 bis 85 Gew.-% (bezogen auf .das Gesamtgewicht der Monomeren) eines oder mehrerer Ester der Acryl- oder

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Methacrylsäure mit geradkettigen oder verzweigten, einwertigen, primären oder sekundären aliphatischen Alkoholen mit 1 bis 4 Kohlenstoffatomen oder deren Mischungen, und

c) 5 bis 85 Gew.-% (bezogen auf das Gesamtgewicht der Monomeren eines oder mehrerer Maleinsäuremonoalkylester mit 1 bis 12 Kohlenstoffatomen im Alkylrest

besteht, wobei der bzw. die Maleinsäuremonoalkylester ganz oder teilweise durch α, ß-ungesättigte Monocarbonsäuren, wie Acryl- oder Methacrylsäure, durch basische, Aminogruppen enthaltende Monomereinheiten oder deren Mischungen oder bis etwa zu 75 Gew.- % der Maleinsäuremonoesteranteile durch Pumarsäuredialkylester mit 1 bis 6 Kohlenstoffatomen im Alkylrest ersetzt sein können.

Von den als Komponente b) eingesetzten Estern der Acryl- oder Methacrylsäure mit geradkettigen oder verzweigten, einwertigen, primären oder sekundären aliphatischen Alkoholen mit 1 bis 4 Kohlenstoffatomen oder deren Mischungen können vorzugsweise Acrylsäuremethylester, Acrylsäureäthylester, Acrylsäuren-butylester sowie Methacrylsäuremethylester verwendet werden, letzterer insbesondere in Mischung mit einem Acrylsäureester.

Aus der Reihe der Maleinsäuremonoalkylester (Komponente c) haben sich der Maleineäure-mono-isopropylester, der Maleinsäuremono-n-butylester, der Maleinsäure-mono-2-äthylhexylester und der Maleinsäure-mono-n-dodecylester sowie deren Mischungen zur Herstellung des erfindungsgemäßen Mischpolymerisate als besonders geeignet erwiesen.

Als α,β-ungesättigte Monocarbonsäuren, die den bzw. die Maleinsäuremonoalkylester bei der Herstellung des filmbildenden Mischpolymerisate gemäß der Erfindung ganz oder teilweise ersetzen können, sind insbesondere Acrylsäure und Methacrylsäure verwendbar; die basischen, Aminogruppen enthaltenden Monomer-

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einheiten bestehen vorzugsweise aus Methacrylsäure-2-dimethylaminoäthylester (ß-Dimethylamino-äthyl-methacrylat).

Als Fumarsäuredialkylester mit 1 bis 6 C-Atomen im Alkylrest, die "bis etwa zu 75 Gew.-% der Maleinsäureesteranteile bei der Herstellung des Mischpolymerisats eingesetzt werden können, sind beispielsweise Fumarsäure-di-isopropylester, Fumarsäuredi-äthylester und Fumarsäure-di-n-butylester verwendbar.

Vorzugsweise soll der Anteil an Monomereinheiten mit Carboxyl- oder Aminogruppen im Mischpolymerisat bis zu 50 Gew.-% der Acryl- und/oder Methacrylsäureester-Einheiten betragen.

Das genaue Mengenverhältnis der Acryl- oder Methacrylsäureester-Komponente (Komponente b) und der Maleinsäuremonoalkylester-Komponente (Komponente c) bzw. der Monomeren, die den oder die Maleinsfiuremonoester ganz oder teilweise ersetzen können, kann innerhalb der angegebenen Grenzen variiert werden. Dabei muß die Auswahl der Art und Menge der Monomeren, die miteinander mischpolymerisiert werden sollen, in der Weise vorgenommen werden, daß im unter normalen Bedingungen auspolymerisierten Zustand.Mischpolymerisate erhalten werden, die sich aus der Lösung in einem organischen Lösungsmittel insbesondere mittels eines zugesetzten Treibmittels einwandfrei versprühen lassen und auf der Haut einen dünnen, biegsamen, elastischen, durchsichtigen und farblosen Film mit den oben beschriebenen vorteilhaften Eigenschaften ergeben. Diese Auswahl kann jedoch vom Fachmann aufgrund seiner Sachkenntnis durch einfachens Ausprobieren leicht getroffen werden.

Die Herstellung des Mischpolymerisats gemäß der Erfindung wird zweckmäßig in einem Autoklaven mit Ankerrührer durchgeführt. Die Polymerisationstemperatur wird in dem für radikalische Polymerisation üblichen Bereich, vorzugsweise zwischen 60° und 80⁰C, gewählt. Als Initiatoren können die für diese

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Polymerisationsart bekannten üblichen Substanzen, wie z.B. Azoisobuttersäuredinitril (AIBN) oder Benzoylperoxid, verwendet werden. Das Isobuten wird im Überschuß eingesetzt und dient gleichzeitig als Lösungsmittel. Die nichtumgesetzten Anteile des Isobutens können nach Beendigung der Polymerisationsreaktion durch Abblasen entfernt werden. Gute Ergebnisse werden beispielsweise dann erhalten, wenn dem Monomerengemisch auf 1 Mol der Summe aus Acryl- oder Methacrylsäureester (Komponente b) und Maleinsäuremonoester (Komponente c) etwa 2 Mol Isobuten zuge setzt werden. Das Molverhältnis an Monomereinheiten im gebildeten Mischpolymerisat beträgt in diesem Falle dann etwa 2 Mol Acryl- oder Methacrylsäureestereinheitea und Maleinsäuremonoestereinheiten pro 1 Mol Isobuteneinheiten. Das entspricht einem Anteil von etwa 20 bis 25 Gew.-% Isobuteneinheiten neben 75 bis 80 Gew.-% der Summe aus Acryl- oder Methacrylsäureestereinheiten und Maleinsäuremonoestereinheiten.

Um bei der Durchführung der Polymerisationsreaktion das Reaktionsgut rührfähig zu halten, empfiehlt es sich bei manchen Ansätzen, nach etwa 3 Stunden Reaktionszeit zum Reaktionsgemisch eine geringe Menge Essigsäureäthylester oder Methylenchlorid als zusätzliches Lösungsmittel in den Autoklav einzudrücken (Reaktionsdruck: 6-8 atü bei 60-65⁰C Reaktionstemperatur). Nach einer Reaktionszeit von etwa 5 Stunden kann zur Beschleunigung der Polymerisation noch eine kleine Menge Initiator zugesetzt werden. Die Reaktion ist nach etwa 12 Stunden beendet. Anschiiessend wird das überschüssige Isobuten abgedampft und für nachfolgende weitere Ansätze zurückgewonnen.

Die relativen Viskositäten von 1#igen Lösungen der auf diese Weise erhaltenen Mischpolymerisate·in Toluol bei 25°O liegen mit gemessenen Werten zwischen 1,300 und 1,570 verhält nismäßig niedrig. Die erzielten Werte sind abhängig von der Zusammensetzung des Monomerengemisches und den gewählten Reaktionsbedingungen. Die erhaltenen Mischpolymerisate sind leicht

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löslich in Toluol, Benzol, Methylenschlorid, Aceton, Essigsäureäthylester und/oder Äthanol und deren Gemischen mit Benzin. Ein Zusatz von Reglern, wie Tetrabrommethan, Mercaptanen oder dergleichen, zum Monomerengemisch zur Erzielung verhältnismäßig niedriger Polymerisationsgrade ist im Gegensatz zur Herstellung von bekannten, für den gleichen Zweck verwendbaren Mischpolymerisaten zur Durchführung der beschriebenen Polymerisation im Autoklaven nicht erforderlich und auch aus toxikologischen Gründen nicht erwünscht. Das Isobuten als solches besitzt bereits eine für den vorgesehenen Zweck ausreichende Reglerwirkung.

Mischpolymerisate, die durch radikalische Polymerisation von Isobuten mit Acrylaten oder Methacrylaten erzeugt werden, sind bekannt. Je nach Art und Menge des eingesetzten Acryl- oder Methacrylsäureester werden Produkte mit unterschiedlichen Eigenschaften erhalten. Diese können wachsartig, haftklebend und nichtklebend zäh-elastisch sein. 60 ist beispielsweise das Mischpolymerisat aus Methylacrylat und Isobuten (mit einem Isobutengehalt von etwa 25 Gew.-%) recht weich und hat eine für den vorgesehenen Verwendungszweck relativ günstige kautschukartige Elastizität. Nachteilig ist Jedoch das blockende Verhalten des unter Verwendung eines derartigen Mischpolymerisats hergestellten Films auf der Haut, wodurch Schmutzpartikel festgehalten werden und in den Hautfalten die Filmoberfläche stark miteinander verkleben. Ee konnte nicht vorausgesehen werden und war daher überraschend, daß durch Zusatz eines Anteile an niederen Maleinsäuremonoalkyleetern zum Monomerengemisch vor der Polymerisation (vorzugsweise bis 50 Gew.-%, bei niederen bis 20 Gew.-%) ein Mischpolymerisat erhalten werden kann, das auf der Haut einen dünnen, farblosen, weichen und schmiegsamen Film ergibt, der neben günstigen kautschukartig elastischen Eigenschaften nicht mehr blockt, infolge der im Mischpolymerisat vorhandenen Carboxylgruppen auch bei Einfluß von Feuchtigkeit hervorragend auf der Haut haftet,ohne ein spannendes Gefühl zu erzeugen, und der, bedingt durch seinen semiperaeablen, hydrophilen Charakter eine einwandfreie Diffu-

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sion von Wasserdampf sowie eine ausreichende Hautatmung ermöglicht. Derartige Filme gemäß der Erfindung widerstehen ohne Neigung zum Abblättern und ohne sonstige Beeinträchtigungen kurzen Beanspruchungen beim Waschen mit Wasser und Seife. Sie sind und bleiben auch nach längerem Tragen auf der Haut färb- und geruchlos' und sind zudem sehr gut ribbelfest. Die freien Carboxylgruppen im Polymerisat bewirken einen schwach sauren Charakter des Wund-Sprühverbandes, der sich günstig auf die bakteriziden Eigenschaften auswirkt.

Durch Neutralisation eines Teils oder aller freien Carboxylgruppen im Mischpolymerisat mit Aminoalkoholen, wie z.B. 2-Methyl-2-amino-propandiol-1,3 oder ähnlichen Hydroxylgruppen tragenden Aminen, kann der hydrophile Charakter noch erhöht werden, falls dies für spezielle Anwendungen erwünscht ist. Hierbei treten keine Verfärbungen auf.

Die Lösung des Mischpolymerisats in einem leicht flüchtigen, nicht-toxischen organischen Lösungsmittel zur Herstellung der versprühbaren Polymerisatlösung erfolgt in bekannter Weise und bietet keinerlei Schwierigkeiten. Die Konzentration des Mischpolymerisats in der Lösung soll 1 bis 8 Gew.-#, vorzugsweise 4 bis 6 Gew.-#, betragen, wobei unter dem Begriff "Lösungsmittel" neben dem echten zur Lösung des Polymerisats benutzten leicht flüchtigen organischen Lösungsmittel, wie z.B. Essigsäureäthylester, Methylenchlorid oder Äthanol oder deren Gemische, auch das vorzugsweise der Lösung zugesetzte, mit dem echten Lösungsmittel mischbare verflüssigte Treibgas verstanden werden seil.

Die durch Lösung des Mischpolymerisats beispielsweise in Essigsäureäthyleeter erhaltene relativ hochkonzentrierte Polymerisatlösung kann zusammen mit einem Treibmittel in Form eines verflüssigten Treibgases, z.B. einem Halogenkohlenwasserstoff, und weiteren Lösungsmitteln in einen Aerosolbehälter abgefüllt werden und wird vorzugsweise in dieser Form in den Handel ge-

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bracht. Einige spezielle Mischpolymerisate sind auch in Ä'thanol-Halogenkohlenwasserstoff-Treibgasgemischen leicht löslich. Der Äthanolgehalt solcher Gemische kann bis auf etwa 5 Gew.-% herabgedrückt werden, ohne daß Ausfällungen des Polymerisats auftreten. Als Treibgase können neben Stickstoff, Kohlendioxid oder Distickstoffmonoxid, vor allem halogenierte Kohlenwasserstoffe, wie Trichlormonofluormethan, Dichlordifluormethan, Dichlortetrafluoräthan, insbesondere deren Mischungen, verwendet werden. Für die praktische Anwendung zur Herstellung eines Wundverbandes werden vorzugsweise solche Polymerisatlösungen eingesetzt, die einen Gehalt an filmbildendem Mischpolymerisat zwischen 4 und 8 Gew.-% aufweisen, bezogen auf die Gesamtmischung einschließlich Treibmittel. Niedrigere Gehalte an filmbildendem Mischpolymerisat ergeben im allgemeinen zu dünne Filme, bei höheren Konzentrationen wird beim Aufsprühen das Sprühbild ungünstig beeinflußt. Neben der bevorzugten Filmbildung durch Aufsprühen der Polymerisatlösung aus einem Aerosolbehälter läßt sich die Polymerisatlösung auch mittels eines mit einem zusammendrückbaren Gummiball versehenen Sprühbehälters oder durch Aufpinseln auf die Haut auftragen, so daß für die Art des Auftrags viele Möglichkeiten gegeben sind.

Der erfindungsgemäße Wundverband-Spray dient insbesondere zur Abdeckung von kleinen oberflächlichen Wunden und kann darüber hinaus bei größeren bereits verharschenden Wunden anstelle des traditionellen Wundverbandes eingesetzt werden. Die Lösung des Mischpolymerisats kann zusätzlich blutstillende, bakterizide oder bakteriostatisch wirkende hautfreundliche Substanzen und/ oder Riechstoffe enthalten.

Die Erfindung wird nachstehend anhand von Beispielen näher erläutert:

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Beispiel 1

Eine Mischung aus 464,9 g Acrylsäuremethylester (5,4 Mol), 30,0 g Methacrylsäuremethylester (0,3 Mol) und 47,5 g Maleinsäuremonoisopropylester, der 3,0 g Azoisobuttersäuredinitril zugesetzt wurde, wurde in einen 2 Liter fassenden Rührautoklaven eingefüllt, der mit einem Ankerrührer und einer Mantelheizung versehen war. Die Apparatur wurde zunächst zwecks Verdrängung des in der Monomerenmischung und in der Apparatur befindlichen LuftSauerstoffs sorgfältig mit Stickstoff beschickt. Danach wurden 673 g Isobuten (12 Mol) in den Autoklaven gepumpt und das Reaktionsgemisch auf 60 C erhitzt.

Nach Anspringen der Polymerisation stieg die Temperatur im Autoklaven auf 63°C Der Druck im Autoklaven, der zu Beginn der Polymerisation 5-6 atü betrug, stieg während der Reaktion auf etwa 8-9 atü an. Nach einer Reaktionszeit von 4 1/2 Stunden wurde eine Lösung von 2,0 g Azoisobutter-säuredinitril (AIBN) in 50 g Essigsäureäthylester in den Autoklaven gedruckt und nach weiteren 2 Stunden noch einmal die gleiche Menge Initiatorlösung nachgegeben. Nach insgesamt 12 Stunden war die Polymerisation beendet. Das überschüssige Isobuten wurde bei etwa 60°C abgeblasen und für weitere Ansätze aufgefangen. Anschließend wurde das Reaktionsgut mit Essigsäureäthylester -/ersetzt und die erhaltene Lösung durch ein Bodenventil dem Autoklaven ent-

nommen. Die relative Viskosität des erhaltenen Mischpolymerisats in 1%iger Toluollösung bei 25⁰C gemessen betrug 1,349- Aus der GH-Analyse ergab sich bei dem auf die beschriebene Weise hergestellten Mischpolymerisat ein Gehalt von etwa 21 bis 25 Gew.-% an Isobuteneinheiten im Mischpolymerisat.

Mit dem erhaltenen Mischpolymerisat wurden verschiedene für die Abfüllung in Aerosolbehältern vorgesehene Aerosol-Kompositionen hergestellt, wobei neben Essigsäureäthylester auch Methy-

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lenchlorid als Lösungsmittel eingesetzt wurde. Bei Feststoffgehalten der Abmiechungen zwischen 4 und 8 Gew.-% wurde ein dem Anwendungszweck entsprechendes gutes Sprühbild erhalten. Die Aerosol-Kompositionen mit verschiedenen verflüssigten chlorfluorierten Kohlenwasserstoffen und deren Mischungen, denen üblich· Zusatzstoffe, wie Bakterizide, zugesetzt werden können, sind stabil und alterungsbeständig. Sie daraus durch Aufsprühen auf die Haut nach Abdunsten des Lösungsmittels erhältlichen Filme verursachten keinerlei Hautreizungen, wiesen die oben beschriebenen erwünschten guten mechanischen Eigenschaften auf, hafteten gut, zeigten nach kurzfristigem Vaschen mit warmer Seifenlöeung keine Veränderungen irgendwelcher Art und blieben auch nach längerem Tragen auf der Haut färb- und geruchlos· Auch wenn dem Mischpolymerisat übliche Zusatzstoffe, wie Bakterizide, zugesetzt wurden, wurden die Eigenschaften des daraus hergestellten Filmes nicht nachteilig verändert. Falls eine hfthere Hydrophilie des Films erwünscht wird, empfiehlt sich die Keutralisation mit einem Aminoalkohol.

Beispiel 2

Ein Ansatz aus folgenden Ausgangsstoffen wurde in der im Beispiel 1 beschriebenen Weise polymerisiert:

Acrylsäuremethylester Maleineäure-mono-n-butylester

Isobuten

Azoisobuttersäuredinitril (AIBH)

(aufgeteilt in mehrere Chargen, die wie im Beispiel 1 beschrieben, zugesetzt wurden) 7*0 g

Essigeäureäthylester (Lösungsmittel

für AIB») 100,0 g

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464	,9	g	( 5	·*	MoI)
103	,3	g	( 0	»⁶	MoI)
673	,0	g	(12		MoI)

Das erhaltene Mischpolymerisat enthielt 23 bis 25 Gew.-% Isobuten; relative Viskosität: 1,324-, Nach teilweiser Neutralisation der freien Carboxylgruppen des Mischpolymerisats mit 2-Amino-2-methyl-propandiol-1,3 (zumindest 50% der freien Carboxylgruppen des Mischpolymerisats sollten neutralisiert sein) war das Polymerisat auch in Äthanol-Halogenkohlenwasserstoff-Gemischen einwandfrei löslich und aus Aerosolbehältern gut versprühbar.

Die mechanischen Eigenschaften, Haftfestigkeit und Alterungsbeständigkeit des aus diesem Mischpolymerisat herstellbaren Filme waren nahezu identisch mit dem gemäß Beispiel 1 beschriebenen.

Beispiel 3

Ein Monomerengemisch der folgenden Zusammensetzung wurde wie im Beispiel 1 beschrieben polymerisiert:

Acrylsäuremethylester 490,7 g (5*7 Mol)

Maleinsäure-mono-isopropylester 47,5 g ( 0,3 Mol)

Isobuten 673,0 g (12 Mol)

AIBN 7,0 g

Eseigsäureäthylester 100,0 g

Das erhaltene Mischpolymerisat enthielt 23 bis 25 Gew.-% Isobuten. Die relative Viskosität einer 1%igen Lösung des Mischpolymerisats in Toluol bei 25⁰C betrug 1,451.

Die Eigenschaften des aus diesem Mischpolymerisat auf der Haut erzeugten Films waren sehr ähnlich den im Beispiel 1 beschriebenen.

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Beispiel 4

Acrylsäuremethylester 413,2 g ( 4,8 Mol)

Methacrylsäuremethylester 114,1 g ( 1,14MoI)

Acrylsäure 5,5 g ( 0,06 Mol)

Isobuten 673,0 g (12 Mol)

AIBN 7,2 g

Abweichend vom Beispiel 1 wurden bei diesem Ansatz von dem Monomerengemisch aus Acrylsäuremethylester, Methacrylsäuremethylester und Acrylsäure 50 g zurückgehalten und darin 4,8 g der angegebenen Menge AIBN gelöst. Nachdem die Polymerisation nach Zusatz von 2,4 g des Initiators gestartet wurde, wurden dem Reaktionsgemisch nach jeweils 4 1/2 Stunden Reaktionszeit je 27,4 g der oben beschriebenen Initiatorlösung zugesetzt. Auf diese Weise konnte der Zusatz eines weiteren Lösungsmittels vermieden werden. Das Polymerisat wurde gegen Ende der Reaktion zähflüssig, teilweise trat eine Ausfällung ein; das Reaktionsgut blieb jedoch rührfähig. Der Druck stieg während der Reaktion von 6 auf 9 atü. Nach Abblasen und Rückgewinnung des überschüssigen Isobutens konnte das gebildete Mischpolymerisat zur Erleichterung des Austragens in einem Lösungsmittel, wie Essigsäureäthylester, Methylenchlorid oder deren Mischungen, jedoch ebenso gut auch in Essigsäureäthylester/Ä'thanol-Gemischen gelöst werden.

Die relative Viskosität einer 1%igen Lösung des Mischpolymerisats in Toluol bei 25°C betrug 1,570.

Das Mischpolymerisat bildete Filme mit ähnlich guten Eigen-

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schäften wie im Beispiel 1 angegeben. Diese Filme waren jedoch etwas härter. Sie konnten durch Zusatz hautpflegender Mittel,
vor allem Wollwachsalkoholen, zum Mischpolymerisat weicher eingestellt und den Anforderungen eines hochwertigen Wundverbandes angepaßt werden.

Beispiel 5

Acrylsäuremethylester 348,7 g ( 4,05 Mol)

Methacrylsäuremethylester 165,2 g ( 1,65 Mol)

Methacrylsäure-2-dimethyl-

aminoäthylester 47,2 g (0,3 Mol)

Isobuten 673,0 g (12 Mol)

AIBN 7,2 g

Essigsäureäthylester 100,0 g

Die relative Viskosität der 1%igen Lösung des nach diesem iel e:
bei 1,539.

Beispiel erhaltenen Mischpolymerisats in Toluol bei 25 C lag

Das Mischpolymerisat bildete einen schwach basischen Film auf der Haut, der sehr gut haftete und sehr gute mechanische
Eigenschaften aufwies. Der basische Charakter des Mischpolymerisats konnte durch Zusatz saurer Substanzen, z.B. einer geringen Menge Benzoesäure, beseitigt werden, wodurch die Haftfestigkeit des Films nicht spürbar vermindert wurde.

Eine aus Aerosolbehältern versprühbare Zusammensetzung wurde nach folgendem Rezept hergestellt:

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5,0	g	g
10,0	g
35,0	g
0,05	g
50,0	g
0,0008

Mischpolymerisat
Methylenchlorid (Di chlorine than) Essigsäureäthylester

Bakterizid (2,4,4'-Trichlor-2'-hydroxy-diphenyl-

äther)

Gemisch aus Trichlormonofluormethan und Dichlordifluormethan (Frigen 11/12) im Verhältnis 50:50

Duftstoff (Tonalid)

Zur Herstellung des Wundverband-Sprays wurde das Mischpolymerisat unter Rühren in dem Lösungsmittelgemisch aus Methylenchlorid und Essigsäureäthylester gelöst, der Lösung dann das Bakterizid und der Duftstoff zugesetzt und das Rühren fortgesetzt, bis alles gelöst war. Nach dem Filtrieren wurde die Lösung in einen Aerosolbehälter gefüllt, der alsdann mit dem Ventilteller versehen und gasdicht verschlossen (verclincht) wurde. Durch das am Ventilteller befindliche Ventil wurde anschließend das Treibgasgemisch aus Trichlormonofluormethan und Dichlordifluormethan in den Aerosolbehälter unter Druck eingefüllt (Druckfül!verfahren)

Beispiel 6

Ein Monomerengemisch der folgenden Zusammensetzung wurde in der im Beispiel 1 beschriebenen Weise polymerisiert:

Acrylsäureäthyleeter 420,5 g (4,2 Mol)

Maleinsäure-mono-isopropylester 284,7 g ( 1,8MoI)

Isobuten 673,0 g (12 Mol)

AIBN 7,0 g

Essigsäureäthylester 100,0 g

Die Reaktion wurde mit 3 g Azoisobuttersäuredinitril (AIBN) gestartet; nach 4 und 6 Stunden Reaktionszeit wurden dem Reaktionsgemisch jeweils 2 g AIBN gelöst in 50 g Essigsäureäthyl-

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ester zugesetzt. Gesamtreaktionszeit: 20 Stunden.

Die relative Viskosität einer 1%igen Lösung des so erhaltenen Mischpolymerisats in Essigsäureäthylester bei 25⁰C betrug 1,290.

Das Mischpolymerisat war in Essigsäureäthylester, Aceton, Methylenchlorid leichtlöslich, nach partieller Neutralisation der in ihm enthaltenen freien Carboxylgruppen mit 2-Amino-2-methyl-propandiol-1,3 auch in Äthanol sowie in Mischungen von Äthanol mit verflüssigten chlorfluorierten Kohlenwasserstoffen.

Beispiel 7

Ein Monomerengemisch der folgenden Zusammensetzung wurde wie im Beispiel 6 beschrieben polymerisiert:

Acrylsäure-n-butylester 4-99,9 g (3,9 Mol)

Maleinsäure-mono-isopropylester · 332,1 g (2,1 Mol)

Iaobuten 673,0 g (12 Mol)

AIBN 7,0 g

Essigsäureäthylester 100,0 g

Die relative Viskosität einer 1%igen Lösung des erhaltenen Mischpolymerisats in Essigsäureäthylester bei 25°C betrug 1,258.

Das Mischpolymerisat wies ähnliche Lösungseigenschaften auf wie das gemäß Beispiel 6 hergestellte. Es war unlöslich in Toluol und Benzol.

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Beispiel 8

Ein Monomerengemisch der folgenden Zusammensetzung wurde wie im Beispiel 6 angegeben polymerisiert:

Acrylsauremethylester 279»8 g (3,25 Mol)

Methacrylsäuremethylester 150,2 g (1,5 Mol)

Maleinsäure-mono-n-dodecylester 71,1 g ( 0,25 Mol)

Isobuten 561,0 g (10 Mol)

AIBN 7,0 g

Essigsäureäthylester 100,0 g

Die relative Viskosität einer 1%igen Lösung des erhaltenen Mischpolymerisate in Toluol bei 25°C betrug 1,360.

Das Mischpolymerisat war löslich in Essigsäureäthylester, Methylenchlorid, Toluol und deren Gemischen mit Benzin und den üblichen verflüssigten Treibgasen, dagegen unlöslich in Äthanol.

Beispiel 9

Ein Monomerengemisch der folgenden Zusammensetzung wurde in der in Beispiel 1 geschilderten Weise polymerisiert:

Acrylsauremethylester * 241,1 g (2,8 Mol)

Acrylsäureäthylester 40,0 g (0,4 Mol)

Maleinsäure-mono-2-.äthyl-hexylester 182,6 g (0,8 Mol)

Isobuten 449,0 g (8 Mol)

AlBN 3,6 g

Essigsäureäthylester 50,0 g

- 20 a -

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Die Reaktion wurde mit ',8 g des Initiators gestartet. Nach einer Reaktionszeit von 6 Stunden wurde eine Lösung von 1,8 g Azoisobuttersäuredinitril (AIBN) in 50 g Essigsäureäthylester in den Autoklaven gedrückt. Der Druck im Autoklaven von anfangs 6,8 atü stieg während der Reaktion auf 8,3 atü an. Gesamtreaktionszeit: 20 Stunden.

Das so erhaltene Mischpolymerisat war in Essigsäureäthylester, Aceton und Äthanol löslich. Es ließ sich für die Abfüllung in Aerosolbehältern bereits mit einem Äthanolanteil von nur 5 %i wobei die restlichen 95 % aus verflüssigtem Treibgas . (Mischung chlorfluorierter Kohlenwasserstoffe) bestanden, verarbeiten. Eine unter Verwendung des erhaltenen Mischpolymerisats aus Aerosolbehältern versprühbare Zusammensetzung ließ sich auch, nach folgendem Rezept in der im Beispiel 5 "össehrielbenen Weise herstellen:

10,0 g Mischpolymerisat
90,0 g Äthanol

100,0 g Gemisch aus Trichlormonofluormethan und Dichlordifluormethan (Frigen 11/12) im Verh. 40 : 60

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•A*.

Beispiel 10

Acrylsäuremethylester 275,5 6 (3»2 Mol)

Maleinsäure-mono-2-äthylhexylester 182,6 g (0,8 Mol)

Isobuten 449,0 g (8 Mol)

' AIBN 5,4 g

Essigsaureäthylester 100,0 g

Die Reaktion wurde mit 1,8 g AIBN gestartet. Nach einer Reaktionszeit von 4 und 6 Stunden wurde Jeweils eine Lösung von de 1,8 g des Initiators in 50 g Essigsaureäthylester in den Autoklaven gedrückt. Der Druck im Autoklaven von anfangs 7,0 atü stieg während der Reaktion auf 8,5 atü an. Gesamtreaktionszeit: 20 Stunden.

Das so erhaltene Mischpolymerisat war in Essig*äureäthylester, Aceton und Äthanol löslich. Es ließ sich füi die Abfüllung in Aerosolbehältern bereits mit einem Äthanolanteil von nur 5 %, wobei die restlichen 95 % aus verflüssigtem Treibgas (Mischung chlorfluorierter Kohlenwasserstoffe) bestanden, verarbeiten. Eine weitere unter Verwendung des erhaltenen Mischpolymerisats aus Aerosolbehältern versprühbare Zusammensetzung ließ sich nach folgendem Rezept in der im Beispiel 5 beschriebenen Weise herstellen:

5,0 g Mischpolymerisat
45,0 g Äthanol
0,05 g Bakterizid

50,0 g Gemisch aus Trichlormonofluormethan und Dichlordifluormethan (Frigen 11/12) im Verh. 50 : 50

0_tÖ008g Riechstoff - 22 -

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Beispiel 11

Acrylsäuremethylester . 300,0 g (3,5 Mol)

Maleinsäure-mono-2-äthylhexylester 150,0 g (0,7 Mol)

Fumarsäure-di-isopropylester 150,0 g ( 0,75 Mol)

Isobuten 561,0 g (10 Mol)

AIBN 5,0 g

Essigsäureäthylester 50,0 g

Die Reaktion wurde mit J₁O g AIBN gestartet. Nach einer Reaktionszeit von 5 Stunden wurde eine Lösung von 2,0 g des Initiators in 50 g Essigsäureäthylester in den Autoklaven gedrückt. Der Druck im Autoklaven von anfangs 5 atü stieg während der Reaktion auf 7 atü an. Gesamtreaktionszeit: 20 Stunden.

Das so erhaltene Mischpolymerisat war in Äthanol sehr leicht löslich. Die relative Viskosität einer 1%igen Lösung des erhaltenen Mischpolymerisats in Toluol bei 25°C betrug 1,271.

Durch einfaches Austesten des Verhältnisses von Lösungsmittel bzw. Lösungsmittelgemisch und der Treibmittelzusammensetzung läßt sich in allen Fällen ein gutes, dem Verwendungszweck angepaßtes Sprühverhalten erzielen. Da die Viskositäten der Polymerisatlösungen recht niedrig sind, tritt keine unerwünschte Fadenbildung beim Versprühen auf. Die Aerosolabmischungen sind völlig klare, lagerungsbeständige Lösungen. Der Vorteil der durch ein- oder mehrmaliges Aufsprühen unter Einschaltung von Trockenperioden auf der Haut erhältlichen Filme liegt in ihrer selbst bei Einsatz von Äthanol und Essigsäureäthylester sehr kurzen Trockenzeit. Die Filme blocken nicht, zeigen auch in Hautfalten keine Verklebungsneigung und sind beständig gegen

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Einwirkung von Seifenlauge. Selbst kurze wanne Duschbäder oder Wannenbäder greifen den Film nicht an. Dennoch können Schweiß und Wundsekrete in Dampfform den Film penetrieren, ohne ihn abzulösen. Die Filme ziehen keinen Schmutz an und haften mehrere Tage als dichte, schmiegsame und elastische Beschichtung auf der Haut. Dann allerdings bröckeln sie mit der zunehmenden Abstoßung der Epithelzellen rasch und rückstandslos ab. Sie bleiben auch bei längerem Tragen farblos und frei von Geruch. Neben ihrer Verwendung zum Abdecken von Schnitt-, Schürf- und verharschenden Operationswunden können sie auch zum Abdecken von Salbenaufträgen, wie Teersalbe, zum Schutz der Kleidung sowie zur Abdeckung von auf die Haut applizierten andersartigen medikamentösen Zubereitungen verwendet werden.

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Claims

Patentansprüche

1. !"umbildende, versprühbare Polymerisatlösung zur Herstellung eines WundVerbandes, dadurch gekennzeichnet, daß sie aus der Lösung eines in einem flüchtigen organischen Lösungsmittel gelösten Mischpolymerisats aus:

a) 10 bis 30 Gew.-% (bezogen auf das Gesamtgewicht der Monomeren) Isobuten,

b) 5 bis 85 Gew.-% (bezogen auf das Gesamtgewicht der Monomeren) eines oder mehrerer Ester der Acryl- oder Methacrylsäure mit geradkettigen oder verzweigten, einwertigen, primären oder sekundären aliphatischen Alkoholen mit 1 bis 4· Kohlenstoffatomen oder deren Mischungen, und

c) 5-85 Gew.-% (bezogen auf das Gesamtgewicht der Monomeren)eines oder mehrerer Maleinsäuremonoalkylester mit 1 bis 12 Kohlenstoffatomen im Alkylrest

besteht, wobei der bzw. die Maleinsäuremonoalkylester ganz oder teilweise durch α,β - ungesättigte Monocarbonsäuren, wie Acryl- oder Methacrylsäure, durch basische, Aminogruppen enthaltende

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Monomereinheiten oder deren Mischungen oder bis etwa zu 75 Gew.-% der Maleinsäuremonoesteranteile durch Fumarsäuredialkylester mit 1 bis 6 Kohlenstoffatomen im Alkylrest ersetzt sein können.

2. Filmbildende, versprühbare Polymerisatlösung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Anteil an Monomereinheiten mit Carboxyl- oder Aminogruppen im Mischpolymerisat bis zu 50 Gew.-% der Acryl- und/oder Methacrylsäureestereinheiten beträgt.

3. Filmbildende, versprühbare Polymerisatlösung nach den Ansprüchen 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die freien Carboxylgruppen im Mischpolymerisat teilweise oder vollständig mit Amonioalkoholen neutralisiert sind.

4. Filmbildende, versprühbare Polymerisatlösung nach den Ansprüchen 1 bis 3» dadurch gekennzeichnet, daß die Konzentration des Mischpolymerisats in der Lösung 1 bis 8 Gew.-%, vorzugsweise 4 bis 6 Gew.-#, beträgt.

5. Filmbildende, versprühbare Polymerisatlösung nach den Ansprüchen Λ bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Lösung des Mischpolymerisats blutstillende, bakterizide, hautfreundliche Substanzen und/oder Riechstoffe enthält.

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6. Filmbildende, versprühbare Polymerisatlösung nach den Ansprüchen 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Lösung des Mischpolymerisats zusammen mit einem Treibmittel in einen Aerosolbehälter abgefüllt ist.

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