DE2342226B2

DE2342226B2 - Verfahren zur herstellung einer membraneinheit fuer die umkehrosmose

Info

Publication number: DE2342226B2
Application number: DE19732342226
Authority: DE
Inventors: Barry Michael; Slowig Walter Dieter; Rochester N.Y. Brown (V.St.A.)
Original assignee: Eastman Kodak Co
Current assignee: Eastman Kodak Co
Priority date: 1972-08-21
Filing date: 1973-08-21
Publication date: 1976-05-06
Also published as: CA1015916A; IL43182A; GB1448461A; DE2342226A1; FR2196830B1; FR2196830A1; JPS4965385A; US3894166A; JPS532154B2

Description

wurde. Um jedoch die Eindringungstendenz des Gewebes minimal zu halten, hat es sich als erforderlich erwiesen, das Gewebe mit Melaminharz zu verstärken. In dem Bericht ist auch angegeben, daß das von dem Hersteller erhaltene Gewebe eine Schlichte aufwies, die durch Wasser teilweise entfernt wurde und in Aceton löslich war. Es ist ferner angegeben, daß dann, wenn das Gewebe zur Entfernung der Schlichte gereinigt wurde und das gereinigte Gewebe als Träger verwendet und mit einer Gießlösung beschichtet wurde, die Gießlösung vollständig in das Gewebe bis zur Gießtrommel, auf der sich das Gewebe befand, eindrang, was sich als sehr nachteilig erwies. Daraus wurde in dem Bericht der Schluß gezogen, daß ein nicht geschlichtetes Segeltuchgewebe als Trägergewebe ungeeignet ist. In dem Bericht wird ferner angegeben, daß es durch die Schlichte unmöglich ist, eine Membraneinheit einer Wärmebehandlung zu unterziehen, um die Eigenschaften der Membran zu verbessern. Die Dicke der auf dem Gewebe aufliegenden Membran ist mit 0,076 bis 0,102 mm und die Dicke von Membran plus Träger mit 0,254 bis 0,381 mm angegeben.

Aus der US-PS 35 24 753 ist es ferner bekannt, mikroporöse Folien und Beschichtungen dadurch herzustellen, daß man in der Lösung eines organischen Polymeren in einem organischen Lösungsmittel ein Salz dispergiert, die Dispersion auf einen Träger aufträgt und das Lösungsmittel verflüchtigt. Der Träger kann dabei aus einem Gewebe aus einem thermoplastischen Polymeren bestehen. Die US-PS 35 24 753 beschäftigt sich jedoch nicht mit der Herstellung von Membranen für die Umkehrosmose und den dabei auftretenden Problemen.

Aufgabe der Erfindung ist es, ein Verfahren zur Herstellung einer Membraneinheit für die Umkehrosmose, bestehend aus Membran und Trägergewebe, anzugeben, die durch eine verbesserte Entsalzungskapazität bei der Entsalzung von Brackwasser und eine längere Gebrauchsdauer gekennzeichnet ist.

Es wurde gefunden, daß sich die Nachteile der Verwendung eines Gewebes, z. B. eines Gewebes aus einem Polyester, als Träger für eine halbdurchlässige Polymermembran, vorzugsweise Cellulosemembran, dadurch vermeiden lassen, daß man die Gewebezwischenräume durch Zusammenpressen der Fäden beseitigt und daß man als Trägergewebe ein solches verwendet, das aus nicht geschlichteten Kett- und Schußfäden besteht.

Gegenstand der Erfindung ist demzufolge ein Verfahren zur Herstellung einer Membraneinheit für die Umkehrosmose, bestehend aus Membran und Trägergewebe, dadurch gekennzeichnet, daß das Trägergewebe aus nicht geschlichteten Kett- und Schußfäden aus einem Faden bildenden, kristallinen, organischen, thermoplastischen Harz durch Kalandrieren von den Gewebezwischenräumen befreit und dann mit einer Membran bildenden Polymergießmasse beschichtet wird.

Das erfindungsgemäße Verfahren besteht somit darin, daß man mindestens eine Oberfläche eines praktisch nicht geschlichteten, flüssigkeitsdurchlässigen Gewebes, das aus vielen, praktisch endlosen Kett- und Schußfäden aus einem faserbildenden, kristallinen, organischen, thermoplastischen Harz besteht, bei solchen Temperaturen und Drücken zusammenpreßt, die ausreichen, um die Gewebezwischenräume an den Fadenkreuzungspunkten praktisch vollständig und permanent zu beseitigen, während das zusammengedrückte Gewebe für Flüssigkeiten, z. B. entsalztes Wasser, durchlässig bleibt, und die ferner ausreichen, um die Oberfläche des Gewebes in einem hohen Grade glatt zu machen. Das zusammengepreßte Gewebe wird dann auf eine Temperatur abgekühlt, die niedriger ist als die Zusammenpreßtemperatur, um das Gewebe in seiner dauerhaft zusammengepreßten Form zu fixieren. Auf die glatte

ίο Oberfläche des Gewebes wird dann eine konzentrierte filmbildende Polymergießmasse gegossen, worauf das beschichtete Gewebe anschließend in üblicher bekannter Weise weiter verarbeitet wird.
Es wurde gefunden, daß das Zusammenpressen des nicht geschlichteten Gewebes unter solchen Temperatur- und Druckbedingungen erfolgen muß, daß die Gewebezwischenräume so vollständig wie praktisch möglich, geschlossen werden, so daß in diesen Teilen des Gewebes keine Membranbrüche bzw.

ao Membranrisse auftreten, wenn die Membraneinheit Umkehrosmosebetriebsdrücken von beispielsweise 43,2 bis 57,2 kg/cm² oder mehr ausgesetzt wird, ohne daß jedoch die Einzelfäden miteinander verschmolzen werden, wodurch das Gewebe undurchlässig würde. Es hat sich gezeigt, daß unter den zum Zeitpunkt des Zusammenpressens herrschenden Bedingungen die Oberfläche des Gewebes plastisch fließfähig wird, so daß sie mittels einer Glättungseinrichtung geglättet werden kann, wodurch Erhöhungen und Vertiefungen in der Oberfläche des Gewebes vermindert werden können. Die Abwesenheit der normalerweise üblichen Gewebeversteifungs- oder Gewebetexturierungsschlichte auf dem Gewebe ermöglicht eine bessere Haftung der Membrangießmasse auf dem Trägergewebe und vermeidet eine Störung des Membranbildungsprozesses durch die Schlichte. Wegen der stark zusammengepreßten und geglätteten Form der der Membran gegenüberliegenden Oberfläche des Trägergewebes ist das Eindringen der Gießmasse in die Oberfläche des Gewebes minimal. Dadurch ist es möglich, das Gewebe als Gießoberfläche zu verwenden. Es besteht kein Bedarf für die Verwendung irgendeines Füllmaterials, z. B. eines Melaminharzes. Die Membran der erhaltenen Membraneinheit kann extrem dünn und hoch flexibel gemacht werden, bei gleichzeitiger günstiger Salzrückweisung und hohem Wasserdurchtritt, der gleich oder besser ist als derjenige, der bisher bei Verwendung einer viel dickeren, z. B. 4- bis 5 mal dickeren Membran erzielt werden konnte, die auf einem Polyestergewebe des beschriebenen Typs auflag. Die nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellte Membraneinheit ist in spiralgewundener Form besonders für die Wasserentsalzung geeignet, und zwar auf Grund ihrer Flexi-

bilität und der größeren. Oberfläche der aktiven Membran.

Bei Verwendung der nach dem Verfahren der Erfindung herstellbaren Membraneinheiten lassen sich stabile Betriebsbedingungen schneller einstellen als bei Verwendung der bisher bekannten Membranen. Auf Grund der geringen Gesamtdicke der Membraneinheiten und der geringen Dicke der Membranen selbst ist es möglich, größere Oberflächen für die aktive Umkehrosmose zur Verfügung zu stellen und diese in zylindrischen oder spiraligen Entsalzungsvorrichtungen zu verwenden.

Die Figuren dienen der näheren Erläuterung der Erfindung. Im einzelnen sind dargestellt in

Fig. 1 eine elektronenmikroskopische Aufnahme der zusammengedrückten Oberfläche eines erfindungsgemäß verwendbaren Trägers in 10Ofacher Vergrößerung,

F i g. 2 eine mikrophotographische Aufnahme des Querschnitts eines erfindungsgemäß verwendbaren Trägers bei 135facher Vergrößerung,

F i g. 3 eine elektronenmikroskopische Aufnahme der zusammengepreßten Oberfläche eines Fadens eines erfindungsgemäß verwendbaren Trägers bei 500facher Vergrößerung,

F i g. 4 eine elektronenmikroskopische Aufnahme des Querschnitts einer Membraneinheit in 500facher Vergrößerung vor einer Verdichtung (vgl. hierzu den Abschnitt »Prüfung der Membran« im Beispiel 1) und

F i g. 5 eine elektronenmikroskopische Aufnahme des Querschnitts einer Membraneinheit nach einer Verdichtung während der Verwendung in einer Entsalzungszelle.

Die elektronenmikroskopischen Aufnahmen der F i g. 1 bis 3 wurden unter Verwendung der Form C eines Trägers hergestellt, dessen Herstellung im folgenden näher beschrieben wird.

Getestet wurde ein Polyester-Segeltuchgewebe, das in zwei Formen erhalten wurde. Eine Form (die nachfolgend als Form A bezeichnet wird) bestand aus einem nicht geschlichteten Gewebe, wohingegen die andere Form (nachfolgend als Form B bezeichnet), aus einem nicht geschlichteten,· vom Hersteller teilweise kalandrieren Gewebe bestand. Ein Teil der teilweise kalandrierten Form wurde weiter kalandriert, und zwar so lange, bis eine praktisch vollständig kalandrierte Form (nachfolgend als Form C bezeichnet) vorlag, indem das Gewebe bei einem Druck von etwa 128kg/cm2 durch vier Spalte von auf 16O⁰C erhitzten Walzenpaaren einer Kalandriervorrichtung hindurchgeführt wurde. Nach der Untersuchung der drei Formen A, B und C unter Verwendung eines Mikroskops bei lOOfacher Vergrößerung wurden die in der folgenden Tabelle I angegebenen Eigenschaften festgestellt:

Tabelle I

Form A

Form B Form C

Einzelfäden

Fadenstrang

Gewebe-Zwischenräume

in engem Abstand

voneinander,

zylindrisch

im Abstand voneinander in Kett-
und Schußrichtung

große Zwischenräume an den
Kreuzungspunkten
der Kett- und
Schußfäden

in engem Abstand
voneinander, an
den Oberseiten der
Fäden etwas
abgeflacht

dicht gepackt in
Kett- und
Schußrichtung .

kleine Zwischenräume an den
Kreuzungspunkten
der Kett- und
Schußfäden

in engem Abstand
voneinander, auf der
Oberfläche gut
abgeflacht

dicht gepackt in allen
Richtungen

keine sichtbaren
Zwischenräume

Aus Fig. 1 ergibt sich, daß die Einzelfäden des Gewebes in engem Abstand voneinander vorliegen und die Oberflächen gut abgeflacht sind, daß die Fäden in allen Richtungen einen engen Abstand voneinander haben und daß keine Gewebezwischenräume erkennbar sind.

F i g. 2 zeigt ebenfalls das Fehlen von Gewebezwischenräumen sowie die vergleichsweise glatten Oberflächen des Gewebes.

F i g. 3 zeigt die abgeflachte Form der Einzelfäden.

Gemäß F i g. 4 besteht die Membraneinheit aus einer nicht verdichteten Membran 1 mit der aktiven Oberfläche 2 und dem zusammengepreßten Träger 4 mit Kett- und Schußfäden 3 bzw. 5.

Bei der in F i g. 5 abgebildeten Membraneinheit handelt es sich um eine solche mit einer verdichteten Membran 6, wie sie nach etwa öOstündigem Betrieb in einer NaCl-Entsalzungsversuchszelle bei einem Druck von 43,2 kg/cm² nach dem im Beispiel 1 beschriebenen Verfahren anfällt. Die Ziffern 2, 3, 4 und 5 haben die gleichen Bedeutungen wie in F i g. 4.

Das vollständig kalandrierte Gewebe, Form C, kann als Gießoberfläche und Träger verwendet werden, insbesondere für dieHerstellung von Celluloseumkehrmembranen.

Der Herstellung einer erfindungsgemäßen Membraneinheit des aus der US-PS 33 86 583 bekannten Typs kann mit irgendeiner konzentrierten Gießmasse erfolgen, wie sie üblicherweise zur Herstellung von Umkehrosmosemembranen verwendet wird. Die konzentrierten Gießmassen, die zur Herstellung der Membranen verwendet werden, können mindestens einen filmbildenden Celluloseester, -äther oder einen

gemischten Celluloseesteräther in Form einer klaren, viskosen Lösung enthalten. Der oder die Filmbildner müssen dabei in einer geeigneten Lösungsmittelmischung gelöst sein, die in ihrem Charakter in Abhängigkeit von den zur Herstellung der gewünschten Gießmasse jeweils verwendeten Cellulose- und porenbildenden Materialien bis zu einem gewissen Grade verschieden sein kann. Obgleich vorzugsweise als filmbildendes Cellulosematerial ein Celluloseester einer kurzkettigen Fettsäure (in dem die Fettsäureestergruppe 2 bis 5 Kohlenstoffatome enthält), z. B. Celluloseacetat, Cellulosepropionat, Cellulosebutyrat, Celluloseacetatpropionat, Cellulosevalerat und Celluloseacetatbutyrat (Celluloseacetat ist besonders bevorzugt), die alle grundmolare Viskositätszahlen von mindestens etwa 0,5 und einen Substitutionsgrad von mindestens 2,2 Estergruppen aufweisen, verwendet wird, können zur Erzielung zufriedenstellender Ergebnisse auch filmbildende Celluloseäther und gemischte Celluloseätherester verwendet werden, die sich bis zu etwa 10 Gewichtsprozent in dem organischen Lösungsmittel der Gießmasse lösen. Die filmbildenden Cellulosematerialien sollen mindestens etwa 10 Gewichtsprozent der Gießmasse, vorzugsweise etwa 15 bis 33 Gewichtsprozent der Gießmasse, ausmachen.

Das GewichtsverhältnLs von Filmbildner zum Gesamtgewicht an organischem Lösungsmittel in den Gießmassen liegt in vorteilhafter Weise zwischen 1 : 2 und 1:3. Die Gießmassen können ferner andere nichtflüchtige Stoffe enthalten, z. B. porenbildende Stoffe. Porenbildende Stoffe für die Herstellung von Umkehrosmosemembranen sind bekannt und brauchen hier nicht mehr erläutert zu werden. Typische Porenbildner sind: Magnesiumperchlorat, anorganische Jodide, Bromide, Salicylate, Chlorate, Tetrajodmercurate, Thiocyanate, Fluosilicate, Aminsalze von starken Säuren sowie Triphenylbor. Diese Stoffe sollen in den Gießmassen ausreichend, d. h. mindestens bis zu etwa 0,02 Gewichtsprozent bei den angewandten Temperaturen löslich sein.

In den zur Durchführung des Verfahrens der Erfindung verwendeten Polymergießmassen bevorzugt verwendete, porenbildende Stoffe sind Aminsalze von starken Säuren, wie sie in der US-PS 35 22 335 näher beschrieben werden. Besonders vorteilhafte Aminsalze sind die Hydrohalogenid-, Nitrat-, Sulfat- und Phosphatsalze von organischen Aminen, wie z. B. Dipyridinsulfat, Ditriäthylaminsulfat, Ditriäthanolaminsulfat, Triäthanolaminphosphat, 2-Aminoäthanolsulfat und N,N-Dimethylanilinsulfat, und zwar insbesondere solche Salze, in denen das Äquivalent verhältnis von Amin zu Sulfat etwa 2:1 beträgt.

Die Polymergießmassen können andere Zusätze, vorzugsweise bei 105⁰C, nichtflüssige Zusätze, wie Weichmacher, Antioxidationsmittel, oberflächenaktive Substanzen und Farbstoffe, in kleineren Mengen in gelöster Form enthalten. Diese Zusätze machen jedoch vorzugsweise höchstens etwa 10 Gewichtsprozent der Gesamtmenge der nichtflüchtigen Bestandteile der Polymergießmassen aus, während die filmbildenden und porenbildenden Bestandteile gemeinsam den gesamten Rest bilden. Die Porenbildner sind vorzugsweise in einer Konzentration von mindestens etwa 0,02, insbesondere in einer Konzentration von etwa 5 bis etwa 35 Gewichtsprozent, bezogen auf das Gesamtgewicht der filmbildenden Bestandteile in der Polymergießmasse vorhanden. Dementsprechend kann das Gewichtsverhältnis von z. B. Cellulosekomponente(n) zur Gesamtmenge des Lösungsmittels in diesen Polymergießmassen innerhalb eines breiten Bereiches variiert werden. Vorzugsweise liegt es bei 1 : 2 bis 1 : 4.

Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform des Verfahrens der Erfindung enthält die Lösungsmittelkomponente eine wirksame Konzentration an Ameisensäure.

Die Polymergießmassen können auch ein oder mehrere weitere, bei Normaldruck unterhalb 150⁰C flüchtige organische Lösungsmittel, wie z. B. Aceton, Methanol und Äthanol enthalten, in denen die Be-

IS standteile der Polymergießmasse unter den Bedingungen des Membranlösungsverfahrens löslich sind, der Träger jedoch praktisch unlöslich ist. Diese flüchtigen zusätzlichen organischen Lösungsmittel sollen mit Wasser oberhalb 38° C mischbar sein und wirksame Lösungsmittel (mit Essigsäure und/oder Ameisensäure) zur Auflösung der anderen wesentlichen Komponenten der Polymergießmassen darstellen.
Vorzugsweise werden Mischungen von Essigsäure

as und/oder Ameisensäure mit Aceton verwendet, wobei die Gewichtsverhältnisse von Säure zu Aceton vorzugsweise bei 20: 80 bis 80: 20 liegen. In diesen Gießmassen können auch geringere Mengen, vorzugsweise weniger als etwa 2 Gewichtsprozent an Wasser vorhanden sein. Im allgemeinen wird zusammen mit Ameisensäure etwas Wasser in die Polymergießmassen eingeführt.

Die Zeitspanne, während der die gegossene Schicht der Atmosphäre ausgesetzt wird, bevor sie in einem wäßrigen Bad abgeschreckt wird, kann bis zu einem gewissen Grade verschieden sein. Die Zeitspanne soll vorzugsweise jedoch höchstens 120 Sekunden betragen, die gerade für die Bildung der aktiven Schicht ausreichen, jedoch nicht ausreichen, um die Oberfläche des gegossenen Filmes zum Erstarren zu bringen. Die Temperatur des Abschreckbades kann bei 1,1 bis etwa 79,5° C liegen.

Das wäßrige Abschreckbad, in welches die gegossenen Filme eingetaucht werden, enthält mindestens etwa 50, vorzugsweise mindestens etwa 75 Gewichtsprozent Wasser. Es kann auch verhältnismäßig geringe Menge der mit Wasser mischbaren und in Wasser löslichen Komponenten enthalten, die in den Polymergießmassen vorhanden sind. Sie müssen ein ausreichendes Lösungsvermögen besitzen, um mindestens die Hälfte des oder der Lösungsmittel und des oder der porenbildenden Stoffe während der verhältnismäßig kurzen Zeitspanne, während der die Membran in das wäßrige Abschreckbad eingetaucht ist, aus der gelierten Membran wirksam zu extrahieren. Diese kurze Zeitspanne hängt von verschiedenen Faktoren, wie z. B. der Temperatur des Bades, der Geschwindigkeit, mit der die jeweiligen Lösungsmittel und anderen wasserlöslichen Stoffe in der gelierten Gießmasse in das wäßrige Bad extrahiert werden können, sowie von dem Grad der gewünschten Extraktion ab. Im allgemeinen beträgt die Eintauchzeit in ein heißes, wäßriges Abschreckbad von beispielsweise 51,5 bis 79,5° C mindestens 5 Sekunden. Das nachfolgende Waschen und zusätzliche Extrahieren kann gegebenenfalls zu einem etwas späteren Zeitpunkt und bei geringeren Temperaturen durchgeführt werden. Vorzugsweise beträgt die Eintauchzeit mindestens 30 Se-

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künden bis etwa 150 Sekunden, kann bei niedrigeren Temperaturen aber auch länger sein.

Aus der Gießmasse werden im allgemeinen Filme mit Dicken (nach der Bildung der Membran) von etwa 0,0127 bis etwa 0,508 mm gegossen. Bevorzugte Membrandicken liegen jedoch bei etwa 0,0127 bis 0,0762 mm.

Die folgenden Beispiele sollen das Verfahren der Erfindung näher erläutern. Die in den Beispielen angegebenen Teile beziehen sich, sofern nichts anderes angegeben ist, auf Gewichtsteile.

Beispiel 1
Herstellung der Polymergießmasse

A) Zu 186,4 Teilen einer mindestens 97%igen Ameisensäure wurden unter Kühlen langsam 94,0 Teile Triethylamin zugegeben. Nach dem Abkühlen der dabei erhaltenen Mischung auf etwa 20° C wurden unter Rühren langsam 48 Teile 95%iger Schwefelsäure zugegeben. Die dabei erhaltene Lösung von Ditriäthylaminosulfat im folgenden als Stammlösung bezeichnet — mit einem Feststoffgehalt von 42% wurde zur Herstellung der Gießmasse verwendet.

B) In 450 Teilen einer Lösungsmittelmischung aus 60 Teilen Ameisensäure und 40 Teilen Aceton wurden 150 Teile eines handelsüblichen Celluloseacetats mit einem Acetylgehalt von 39,8% und' einem Hydroxylgehalt von 3,6% und einer grundmolaren Viskositätszahl in Aceton von 1,15 sowie 55 Teile der Stammlösung gelöst. Die Mischung wurde in einer Trommel gemischt, bis eine glatte, klare Lösung erhalten worden war. Die gewichtsmäßige Zusammensetzung der Polymergießmasse war wie folgt:

nungszone überführt, in dem der gegossene Film einer nicht filtrieren, von Wirbeln freien Luft bei 22° C 30 Sekunden lang ausgesetzt wurde. Die dabei erhaltene Membraneinheit aus der Membran und dem Segeltuchträger wurde dann in einen Warmwasserbehälter von 52° C eingetaucht und abgeschreckt. Die abgeschreckte Membraneinheit wurde dann unter überwachter Spannung aufgespult. Die in den F i g. 4 und 5 dargestellten Membraneinheiten wurden nach dem in diesem Beispiel beschriebenen Verfahren hergestellt.

Bei der Herstellung der Membraneinheit kann die Dicke des aus der Polymergießmasse abgelagerten Filmes durch Steuerung des Druckes in dem Beschichtungstrichter, durch Verstellung der Trichterschaufel und die Transportgeschwindigkeit des Trägergewebes verändert werden.

Durch Kombination der Maßnahmen:

1. Verwendung von Ameisensäure in der Gießmasse,

2. Verwendung von Celluloseacetat als einzige filmbildende Komponente in der Gießmasse,

3. Anwendung sehr hoher Backtemperaturen im wäßrigen Abschreckbad und

4. Verwendung eines nicht geschlichteten, vollständig kalandrierten Polyestersegeltuchgewebes erhält man außerordentlich vorteilhafte Membraneinheiten, die ausgezeichnete Umkehrosmoseergebnisse liefern, wie die folgende Tabelle II zeigt.

Tabelle II

Leistungsvermögen der Membraneinheit

Ameisensäure 46,2%

Celluloseacetat 22,9%

Aceton 27,4%

Stammlösung 3,5%

Herstellung der Membran

Membrandicke Entsalzungseigenschaften

(ohne Träger) Durchfluß SalzrUckwcisung

mm l/nWTag °/o

40

45

0,0127	1630	95,6
0,0508	1470	96,0
0,1524	1430	96,8

Die gemäß B hergestellte Polymergießmasse wurde unter Verwendung einer üblichen Filmgießvorrichtung in Form eines gießfähigen Filmes auf die glatte Oberfläche eines sich langsam bewegenden, endlosen Bandes aus einem nicht geschlichteten, vollständig kalandrierten Polyester-Segeltuchgewebe (Tabelle I, Form C) aufgebracht. Das Gewebe wies eine Durchlässigkeit für einen Wasserstrom bei 43,2 kg/cm² von 1 470 000 l/m²/Tag auf.

Ein 11,4 1 fassendes Druckgefäß aus rostfreiem Stahl diente als Vorratsbehälter für die Polymergießmasse. Das Gefäß wurde an eine Pumpe angeschlossen, mit deren Hilfe die Gießmasse in einen 30,5 cm breiten Drucktrichter mit einer Schlitzbreite von 0,381 mm gepumpt wurde. Der Spielraum zwischen der Trichterschaufel und der Oberfläche des Segeltuchgewebes wurde auf 0,159 cm eingestellt. Das endlose Band aus dem vollständig kalandrierten Segeltuchgewebe mit einer Dicke von etwa 0,084 mm wurde mittels Transportwalzen gleichbleibender Geschwindigkeit unter dem Beschichtungstrichter vorbeigeführt. Aus der Gießzone wurden der gegossene Film und das Segeltuchgewebe direkt in eine Trock-Die in der Tabelle II angegebenen Daten wurden unter Verwendung der Membraneinheiten sowie einer NaCl-Lösung mit 5000 ppm NaCl bei einem Druck von 43,2 kg/cm² und einer Strömungsgeschwindigkeit von 1200 ml pro Minute durch einen Strömungskanal mit einem Durchmesser von 0,76 cm erhalten.

Prüfung der Membran

Für die Ermittlung der in der vorstehenden Tabelle II angegebenen Daten wurde eine übliche Entsalzungsprüfvorrichtung verwendet. Es wurden Membraneinheiten mit einem Durchmesser von 5,1 cm getestet. Die aktive Schicht jeder Membraneinheit wurde auf die Seite der eingeführten Lösung gebracht, worauf die Membraneinheit durch eine poröse Kanalplatte auf rostfreiem Stahl mit einem mittleren Porendurchmesser von 5 μ abgestützt wurde. Die NaCl-Lösung wurde durch die Prüfzelle der Vorrichtung ausreichend lange im Kreislauf geführt, um das System auszuspülen. Die Durchflußmenge wurde durch Bestimmung des in einen graduierten Zylinder

einfließenden Volumens ermittelt, während der Grad der Salzzurückweisung oder Abtrennung durch Messung der Leitfähigkeit der Ausgangs- und Endströme bestimmt wurde. Die Entsalzungsparameter der Membraneinheiten wurden durch die prozentuale Zurückweisung des Salzes und durch die Wasserdurchflußmenge in l/m²/Tag ausgedrückt. Der Prozentsatz der Salzrückweisung wurde wie folgt errechnet:

% der Salzzurückweisung =

Salzgehalt des entsalzten Wasser
Salzgehalt der Ausgangslösung

100.

Ein wesentlicher Nachteil üblicher bekannter Celluloseacetat-Umkehrosmosemembranen besteht in ihrer allmählichen Abnahme der Durchflußmenge mit der Betriebsdauer. Diese Abnahme ist im allgemeinen auf das plastische Fließen zurückzuführen, dem eine Membran unter der hohen Druckbelastung, beispielsweise von 43,2 kg/cm, dem Entsalzungszellenbetriebsdruck, unterworfen wird. Der hohe Druck bewirkt, daß die poröse, schwammartige Struktur der Membran unterhalb der aktiven Schicht zusammengedrückt wird und dem hindurchströmenden Wasser einen zunehmenden Widerstand entgegensetzt. Wenn außerdem der Träger der Membran zusammengedrückt wird, wird durch die kombinierten Effekte die Strömungsgeschwindigkeit durch die verdichtete Membraneinheit stark herabgesetzt. Gegenüber der bisher bekannten Membraneinheit weist eine nach dem Verfahren der Erfindung hergestellte Membraneinheit in bezug auf das Problem der Verdichtung mehrere unerwartete Vorteile auf.

Einer dieser Vorteile besteht darin, daß eine nach dem Verfahren der Erfindung hergestellte Celluloseacetat-Umkehrosmosemembran mit einem Träger aus einem nicht geschlichteten, vollständig kalandrierten Polyester-Segeltuchgewebe (Form C) bei praktisch äquivalenter Druckbeständigkeit und äquivalenter Durchflußmenge sowie äquivalentem Prozentsatz der Salzzurückweisung eine Membrandicke (ohne Träger) aufweist, die wesentlich geringer ist als die Dicke einer Membran mit einem Träger aus einem nicht geschlichteten, teilweise kalandrierten Segeltuchgewebe (Form B) oder mit einem Träger aus einem frisch hergestellten, nicht kalandrierten Segeltuchgewebe (Form A) und die etwa äquivalent ist derjenigen Dicke einer Membran ohne Träger.

Ein Vergleich zwischen den Membrandicken und ihrem Leistungsvermögen bei ähnlichen Druckbeständigkeiten verschiedener Membranen ist in der folgenden Tabelle II angegeben. Zu Vergleichszwecken wurden Membraneinheiten mit einem Trägergewebe der Form A, B oder C nach dem oben beschriebenen Verfahren hergestellt. In entsprechender Weise wurde eine Membran ohne Träger durch Vergießen der gleichen Gießlösung auf ein endloses Band aus einem biaxial orientierten Polyäthylenterephthalat mit einer üblichen hydrophilen Mischpolymerisat-Unterschicht (vgl. US-PS 36 36 150) hergestellt. Der gegossene Film wurde nach dem Abschrecken von dem Band in Form einer trägerlosen Membran abgenommen.

Proben der verschiedenen Umkehrosmosemembran wurden in einer Entsalzungsprüfvorrichtung des beschriebenen Typs getestet. Ziel der Versuche war es, bei jeder Membrankategorie die Dicke der Membran zu bestimmen, bei der der höchste Grad an Salzzurückweisung bei einer annehmbaren Durchflußgeschwindigkeit erzielt wurde.

Unter der im folgenden angegebenen »Äquilibrierung« ist die Zeitspanne zu verstehen, die jeweils erforderlich war, bis die Salzzurückweisungsrate ein Maximum erreicht hatte. Zu diesem Zeitpunkt war die Membran »äquilibriert«. Nachfolgend ist unter der Membrandicke, wenn nichts anderes angegeben ist, stets die Dicke der äquilibrierten Membran zu verstehen.

Es wurde gefunden, daß auf Grund der verschiedenen Verdichtungsgrade, die bei der Äquilibrierung der verschiedenen Kategorien von mit Träger versehenen Membranen auftraten, bei der Membraneinheit mit einem Träger aus einer nicht kalandrierten Form des Gewebes die dickste Membran erforderlich war, während bei einer Membraneinheit mit einem Träger aus einer vollständig kalandrierten Form des Gewebes, d. h. bei der nach dem Verfahren der Erfindung hergestellten Membraneinheit, die dünnste Membran erforderlich war. Auf diese Weise wurde gefunden, daß bei einer Salzzurückweisung von 95% eine Membraneinheit mit einem nicht kalandrierten Segeltuchträger zur Erzielung einer Durchflußmenge von 1670 l/m²/Tag eine Membran einer Dicke von mindestens 0,127 mm aufweisen muß, daß eine Membraneinheit mit einem teilweise kalandrierten Segeltuchträger zur Erzielung einer Salzzurückweisung von 97% bei einer Durchflußmenge von 13401/m²/Tag eine Membran mit einer Dicke von mindestens 0,0635 mm aufweisen muß, während bei einer Membraneinheit mit einem vollständig kalandrierten Segeltuchträger zur Erzielung einer Salzzurückweisung von 97% bei einer Durchflußmenge von 1265 l/m²/Tag nur eine Membran mit einer Dicke von etwa 0,0254 mm erforderlich ist.

Bezüglich der in der später folgenden Tabelle III zusammengestellten Daten sei darauf hingewiesen, daß das Leistungsvermögen der Membran ohne Träger durch die Dicke der Membran offensichtlich nicht stark beeinflußt wurde. Dieser Schluß beruht auf der Tatsache, daß die Salzzurückweisung und die Durchflußmengen, die mit einer 0,1524 mm dicken Membran ohne Träger erzielt wurden, sich nur sehr wenig von denjenigen unterschieden, die mit einer trägerlosen Membran mit einer Dicke von nur 0,0127 mm erhalten wurden. Daraus kann der Schluß gezogen werden, daß der Verdichtungseffekt in direkter Beziehung zu dem Träger steht und daß der bei Durchführung des Verfahrens der Erfindung verwendete Träger den bekannten Trägerformen, wie sie in den Versuchen verwendet wurden, deutlich überlegen ist. Die Versuche zeigen allgemein, daß eine Membraneinheit mit einem Gewebe als Träger, das praktisch vollständig frei von Zwischenräumen ist, in seinem Leistungsvermögen, ausgedrückt durch den Prozentsatz der Salzzurückweisung und die Durchflußmengen, einer auf eine porenfreie Oberfläche gegossenen Membran, d. h. einer Kunststoffolie oder Glasplatte, mit vergleichbarer Dicke gleichwertig ist und daß zur Erzielung eines gleichen Leistungsvermögens die Dicke der Membran um so größer sein muß, je offener das Gewebe auf Grund der Zwischenräume ist.

Tabelle III

Leistungsvermögen verschiedener Membraneinheiten und Membranen bei einem Druck von 43,2 kg/cm²

Typ des Gcwc beträgers

Dicke des Trägers

mm

Dicke der

»äquilibrierten«

Membran

mm

Betriebsdruck 43,2 kg/cm² Durchfluß- Salzzurückwcisung

menge

1/mVTag e/o

	0,1270 0,1270 0,1270	0,0127 0,0508 0,1524	1715 1715 1630	96,5 96,2 97,0
Nicht-kalandriert (Gewebe der Form A)	0,0864 0,0864 0,0864	0,0762 0,1016 0,1270	2650 2040 1670	57 81 95
Teilweise kalan- driert (Gewebe der Form B)	0,0838 0,0838 0,0838	0,0254 0,0508 0,0635	6900 1670 1345	0 88 97
Vollständig kalan- driert (Gewebe der Form C)	0,0064 0,0127 0,0254	2450 1630 2650	75 95,6 97

Ein weiterer Effekt der Verdichtung ist die Zeitspanne, die für die Äquilibrierung (Gleichgewichtscinstellung) der Membran unter den Zellenbetriebsbedingungen bei Verwendung einer Ausgangslösung von 500 ppm NaCl bei einem Druck von 43,2 kg/cm² bis zur Erreichung des Maximums der Salzzurückweisung erforderlich ist.

Die nachfolgende Tabelle IV zeigt die Versuchsergebnissc, ausgedrückt durch die Durchflußmenge und den Prozentsatz der Salzzurückweisung, die bei einem Vergleich zwischen einer trägerlosen Membran und einer nach dem Verfahren der Erfindung hergestellten Membraneinheit (einer Umkehrosmosemembran mit einem Träger der Form C) erhalten wurden. Die Membranen wurden wie oben angegeben, hergestellt und getestet. Die trägerlose Membran hatte eine Anfangsdicke von 0,1524 mm und eine »äquilibrierte« Dicke von 0,0508 mm. Die Membran der Membraneinheit nach der Erfindung hatte eine Anfangsdicke von 0,0406 mm und eine äquilibrierte Dicke von 0,0203 mm.

Tabelle IV

Für die Äquilibrierung erforderliche Zeit

Stunden	Trägerlose Membran	Salz	Membraneinheit	Salz
	Durch	zurück	Durch	zurück
	fluß	weisung	fluß	weisung
	menge	Vo	menge	»/0
	J/mVTag	97	1/mVTag	97,8
1	1590	98	1220	98,0
25	1385	98	1020	98,1
100	1305	98,1	900	—
300	1220	98,3	—	98,1
575	1160	98,5	900	—
625	1160	98,5	—	—
660	1140	—

50

55

60

Aus den Daten der Tabelle IV ergibt sich, daß die Membraneinheit zur Äquilibrierung, d. h. zur Einstellung des Gleichgewichtes, nur 25 bis 100 Stunden benötigte, während im Falle der trägerlosen Membran hierzu 575 bis 625 Stunden erforderlich waren. Dies zeigt, daß die dünnere Membran einer nach dem Verfahren der Erfindung hergestellten Membran eine viel schnellere Gleichgewichtseinstellung zur Erzielung stabiler Betriebsbedingungen aufweist, was beim Betrieb einer Entsalzungsvorrichtung außerordentlich wichtig ist. Obwohl die unterschiedlichen Zeitspannen bis zur Einstellung des Gleichgewichtes offenbar teilweise auf den Unterschieden der Anfangsdicken der gegossenen Membranen beruhen, ist daraus zu ersehen, daß nach einer Abnahme der Anfangsdurchflußmenge um etwa 30% und einer geringfügigen Zunahme der Salzzurückweisung jede der Membranen gegenüber einer weiteren Verdichtung beständig war und das Gleichgewicht erreichte.

Beispiel 2

Es wurde eine 30,5 cm breite Membraneinheit hergestellt und nach dem im Beispiel 1 beschriebenen Verfahren getestet. Die Membraneinheit war durch eine Salzzurückweisung von 96% und eine Durchflußrate von 11201/m²/Tag bei einem Druck von 43,2 kg/cm² gekennzeichnet. Einige Abschnitte der Membraneinheit mit einer Oberfläche von jeweils 0,46 m² wurden zu spiralig gewundenen Modellen vom Merten-Typ für die Verwendung in einer Entsalzungseinheit aufgespult. Es wurde festgestellt, daß sich die Membraneinheiten beim Aufwickeln sehr gut handhaben ließen. Bei der Inbetriebnahme der Entsalzungseinheit wies die Membraneinheit eine vergleichsweise niedrige Salzzurückweisung und eine sehr hohe Durchflußmenge auf. Nach etwa 4- bis 8stündigem Betrieb nahm jedoch die Salzzurückweisung zu und die Durchflußmenge nahm ab auf die oben angegebenen annehmbaren Anlagebetriebswerte.

An Stelle von Polyestergeweben können andere nicht geschlichtete Gewebe verwendet werden, die aus endlosen Kett- und Schußgarnen aus organischen thermoplastischen Polymeren, vorzugsweise in kristalliner Form, bestehen, und die durch Kalandrieren oder eine andere Methode der Zusammenpressung bei Temperaturen und Drücken, die ausreichen, um

mindestens eine, vorzugsweise beide Oberflächen des Gewebes bis zu einem hohen Glättungsgrad und zur praktisch vollständigen dauerhaften Schließung der Zwischenräume an den Fadenkreuzungspunkten geglättet werden können, solange das zusammengepreßte Gewebe für entsalztes Wasser bei den Umkehrosmosezellen-Betriebsbedingungen durchlässig bleibt.

Vorzugsweise werden biaxial orientierte, wärmefixierte Polyester oder Polyolefine, beispielsweise Polyäthylen oder Polypropylen, oder Gemische hiervon, mit einer hohen Dichte (0,94 bis 0,97 g/cm·'¹) verwendet. Bei den Polyestern handelt es sich insbesondere um faserbildende, kristalline, lineare Harze mit wiederkehrenden zyklischen Einheiten im Polymergrundgerüst, vorzugsweise solchen, die durch Kondensation eines Glykols mit einem kurzkettigen Dialkylester einer Dicarbonsäure erhalten werden können, z. B. Poly(äthylenterephthalat) mit einer Versprödungstemperatur oberhalb 135° C und einer »0 grundmolaren Viskositätszahl in einer Phenol-Chlorbenzollösung (Gewichtsverhältnis etwa 60 :40) von etwa 1,3 dl/g, gemessen bei etwa 25° C in einer Lösung, die etwa 0,5 g Polymer pro 100 ml Phenol/ Chlorbenzol enthält. In vorteilhafter Weise können auch andere faserbildende Polyester verwendet werden, insbesondere solche mit wiederkehrenden Terephthalsäure-, Diphenyläthan-, p,p'-Dicarbonsäure-, Diphenol-p.p'-dicarbonsäure-, Diphenyläthan-p.p'-dicarbonsäure- oder Naphthalindicarbonsäure-, z. B. Naphtalin-2,6- und Naphthalin-2,7-dicarbonsäureeinheiten.

Zur Herstellung der Polyester können die verschiedensten aliphatischen Glykole, im allgemeinen solche mit 2 bis 4 Kohlenstoffatomen und Vorzugsweise die trans- und cis-Isomeren von 1,4-Cyclohexandimethanol verwendet werden. Es können auch Block- und Mischpolymerisate verwendet werden. Beispiele für solche Polyester sind Poly(l,4-cyclohexyien-dimethylenterephthalat), Poly(äthylenisophthalat), Poly(tetramethylterephthalat) und PoIy-(äthylennaphthalindicarboxylat). Zur Durchführung des Verfahrens der Erfindung können aus Mischungen aus zwei oder mehreren kristallinen, faserbildenden Polymeren, wie z. B. den Polyestern, verwendet werden.

Verfahren zur Herstellung von faserbildenden Polyestern mit der gewünschten Kristallinität, welche die Polyester form- und fließbar macht, wie es für die praktische Durchführung des Verfahrens der Erfindung erforderlich ist, sind z. B. aus den US-PS 35 44 525, 34 97 477 und 3104 011 bekannt. Zur Durchführung des Verfahrens der Erfindung eignen sich vorzugsweise Polyester der oben ■ angegebenen Gruppe, die innerhalb eines Temperaturbereiches von etwa 135 bis etwa 315° C spröde sind und in geschmolzener Form niedrige grundmolare Viskositätszahlen von beispielsweise 0,38 bis 0,62 aufweisen.

Das in den Beispielen verwendete Polyester-Segeltuchgewebe hatte die folgenden Eigenschaften:

Gewebe-Aufbau:

124 Fäden in Kettrichtung und 73 Fäden in Schußrichtung pro 2,54 cm.

Kettfäden:

70 Denier/34 Fäden, Polyester.

Schußfäden:

70 Denier/34 Fäden, Polyester.

Einzelne Kettfaden:

4 Drehungen pro 2,54 cm in Z-Richtung
(Gegenuhrzeigersinn).

2-Schichten-Schußf äden:

jeweils 3 Drehungen pro 2,54 cm in Z-Richtung.

Gewicht:

90 g/m².

Webart:
glatt.

Luftdurchlässigkeit:

Luftstrom in einer Minute/m².

Form A: > 9150,

Form B: etwa 1050 bis 1525,

Form C: etwa 152,5 bis 450,75.

Die Webart des Gewebes ist an sich nicht kritisch. Die Kett- und Schußfäden in dem Gewebe müssen jedoch dicht miteinander verwoben sein, um die Größe der Zwischenräume, die geschlossen werden müssen, minimal zu halten. Die Kett- und Schußfäden sollen vorzugsweise aus einer Vielzahl von glatten Einzelfäden bestehen, die einen zylindrischen, einen rechteckigen oder irgendeinen anderen beliebigen Querschnitt haben können. Das thermoplastische Gewebe muß jedoch bei Temperaturen, vorzugsweise unterhalb des Schmelzpunktes, permanent zusammenpreßbar sein, damit die Zwischenräume an den Kett- und Schußfädenkreuzungspunkten praktisch vollständig geschlossen werden können, während das Gewebe in einem flüssigkeitsdurchlässigen Zustand verbleibt.

Außer den beschriebenen Cellulosegießmassen können andere Polymergießmassen zur Herstellung der Membraneinheiten verwendet werden, vorausgesetzt, daß die in der Gießmasse verwendeten Lösungsmittel den Träger nicht angreifen. Beispiele für solche Polymergießmassen sind dem Fachmann bekannt. Genannt seien beispielsweise Gießmassen aus Polysulfonen und Polyestern.

Die Membraneinheiten der Erfindung eignen sich unter anderem auch für die verschiedensten Ultrafiltrationszwecke, wie sie beispielsweise bei biologischen und · pharmazeutischen Trennverfahren, bei der Proteinkonzentration, bei der Abwasseraufbearbeitung, bei der Wasserklärung, bei der Zuckerraffination und in analytischen Verfahren vorkommen.

Hierzu 1 Blatt Zeichnungen 609 519/352

Claims

formiat und Gemische von Aceton mit anderen Lö- Patentanspriiche: sungsmitteln, wie Essigsäure, sowie Dioxan, Methanol, Methylethylketon und Tetrachloräthan als geeignet

1. Verfahren zur Herstellung einer Membran- erwiesen.

einheit für die Umkehrosmose, bestehend aus 5 Da die Membranen sehr empfindlich sind, hat es

Membran und Trägergewebe, dadurch ge- sich in der Regel als erforderlich erwiesen, die Mem-

kennzeichnet, daß das Trägergewebe aus bran auf Träger aufzubringen.

nicht geschlichteten Kett- und Schußfäden aus Wird die Membran mit einem Träger kombiniert, einem fadenbildenden, kristallinen, organischen, so muß dieser eine Porosität oder Durchlässigkeit thermoplastischen Harz durch Kalandrieren von io aufweisen, die mindestens ebenso groß ist wie dieden Gewebezwischenräumen befreit und dann mit jenige der Membran. Auch muß der Träger eine hohe einer membranbildenden Polymergießmasse be- Zugfestigkeit haben. Aus der US-PS 35 49 016 beischichtet wird. spielsweise ist es bekannt, derartige Träger aus Ge-

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch ge- weben aus den verschiedensten üblichen Natur- und kennzeichnet, daß man das Trägergewebe durch 15 Synthesefasern, wie Baumwoll-, Leinen-, Polyamid-, Kalandrieren bei einer Temperatur von minde- Polyester-, Celluloseester- und Celluloseätherfasern, stens 163" C und einem Druck von mindestens herzustellen. Nach den Angaben der US-PS 35 49 016 128 kg/cm² von den Gewebezwischenräumen be- können auch nicht gewebte Faserbahnen, z.B. Pafreit. pierbahnen und Glasfasergewebe verwendet werden.

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch ge- 20 Es ist auch bereits bekannt, mikroporöse Kunstkennzeichnet, daß man ein aus einem Polyester stoffe und Metalle als Membranträger zu verwenden, bestehendes Trägergewebe kalandriert. z. B. gesintertes Polyäthylen und gesintertem rost-

4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch ge- freiem Stahl. Diese mikroporösen Materialien weisen kennzeichnet, daß man das durch Kalandrieren vorzugsweise öffnungen eines Durchmessers von 1 von Gewebezwischenräumen befreite Trägerge- 25 bis 100 Mikron auf.

webe mit einer membranbildenden Polymergieß- Als vorteilhaft hat es sich erwiesen, die die Memmasse mit einem filmbildenden Celluloseester, bran bildende Gießmasse direkt auf eine sich bewe-Celluloseäther oder einem Celluloseesteräther be- gende Gewebebahn zu vergießen, die sowohl als schichtet. Gießoberfläche während des Membranbildungspro-

30 zesses als auch als Träger für die Membran dient.

Die durch Träger verstärkten Membranen können

zu Platten- und Rahmeneinheiten oder zu spiralig gewundenen Einheiten für Umkehrosmosevorrichtungen verarbeitet werden.

Verfahren zur Herstellung einer Membraneinheit 35 Ein allgemeines Problem, das bei allen Cellulosefür die Umkehrosmose. umkehrosmosemembranen auftritt, besteht darin, daß Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstel- die Größe und Form der Porenstruktur des Trägers lung einer Membraneinheit für die Umkehrosmose, für die Lebensdauer der Membran und ihre Leibestehend aus Membran und Trägergewebe. stungsfähigkeit kritisch sind. Wird z. B. ein Gewebe Es ist allgemein bekannt, vgl. beispielsweise die 40 aus einem Polyester als Träger verwendet, so stellen US-PS 31 33 127, 31 33 132, 33 44 214, 34 32 584, die Erhöhungen und Vertiefungen und die Zwischen-32 585, 34 97 072, 35 22 335 und 35 92 952, Was- räume an den Kreuzungspunkten der miteinander verser durch Umkehrosmose mittels asymmetrischen wobenen Fäden Bereiche dar, in denen die Membra-Cellulosemembranen zu reinigen. nen unter den hohen Drücken, bei denen sie verwen-

Die Herstellung von asymmetrischen Cellulose- 45 det werden, zerreißen können.

membranen erfolgt in der Regel durch In der Literaturstelle »Research and Development

Report Nr. 675« des Office of Saline Water, United

1. Vergießen einer Gießmasse aus einem filmbil- States Department of the Interior, USA, 1971, S. 25 dendcn Celluloseester oder Celluloseether, einem bis 62 werden die Ergebnisse beschrieben, die bei organischen Lösungsmittel hierfür sowie einem 50 Verwendung der verschiedensten Materialien als Porenbildner auf eine geeignete Unterlage, Träger erhalten worden sind. Unter den getesteten

2. Einwirkenlassen von Luft oder eines von Luft Trägermaterialien befindet sich auch ein handelsübverschiedenen Gases unter Erzeugung einer akti- liches Polyester-Segeltuchgewebe der Firma Travis ven Schicht, Mills, USA (Handelsbezeichnung D-601). Dieses Ge-

3. Behandlung der erhaltenen Schicht mit einer 55 webe wurde in verschiedenen Formen zur Herstellung wäßrigen Flüssigkeit (in der Regel Eintauchen in von Membranen verwendet. So wurde das Gewebe ein kaltes Wasserbad), um dadurch die vergos- beispielsweise in der vom Hersteller erhaltenen Form sene Masse zum Gelieren zu bringen und eine verwendet und nachdem es mit 4°/o Melamin oder Membran mit einer ausreichenden Festigkeit zu mit 5 % einer Melaminformaldehydlösung impräerzeugen, die ihre physikalische Struktur beibe- 60 gniert, 1 Stunde lang bei 190° C gehärtet und dann hält, wenn sie von der Unterlage entfernt wird, kalandriert worden war, wobei das Material durch und, den von erhitzten (350° C), 122 cm breiten Walzen

4. einer Wärmebehandlung der gewaschenen Mem- gebildeten Spalt bei hohen Drücken geführt wurde, bran. Es zeigte sich, daß durch die beschriebenen Behand-

65 lungen die Träger in Membranversuchszellen für

Als organische Lösungsmittel für die Herstellung Wasser undurchlässiger wurden, daß durch das Kalan-

von Celluloseumkehrmembranen haben sich insbe- drieren die imprägnierten Materialien glatter wurden

sondere Aceton, Essigsäure, Ameisensäure, Methyl- und daß dadurch die Salzabweisung etwas erhöht