DE2338615C2 - Verwendung einer Formmasse zur Herstellung von Polyesterformkörpern mit verbesserten Schlagfestigkeitseigenschaften - Google Patents

Verwendung einer Formmasse zur Herstellung von Polyesterformkörpern mit verbesserten Schlagfestigkeitseigenschaften

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    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08L—COMPOSITIONS OF MACROMOLECULAR COMPOUNDS
    • C08L67/00—Compositions of polyesters obtained by reactions forming a carboxylic ester link in the main chain; Compositions of derivatives of such polymers
    • C08L67/02—Polyesters derived from dicarboxylic acids and dihydroxy compounds

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Description

zur Herstellung von Polyesterformkörpern mit verbesserten Schlagfestigkeitseigenschaften.
Die Erfindung betrifft die Verwendung einer Formmasse mit einer Inherent-Viskosität von 0,5 bis 4,0 aus (A) einem bestimmten Polyester und (B) einem bestimmten segmentierten Polyetherester).
Es ist bekannt, daß die Verwendbarkeit von Polyestern, z. B. Polyethylenterephthalat), Poly(l,4-tetramethylenterephthalat) und PoIy(1,4-cyclohexyIendimethylenterephthalat) als Formmassen aufgrund ihrer relativ geringen Schlagfestigkeiten bei Raumtemperatur und tieferen Temperaturen begrenzt ist Es ist ferner bekannt, daß Formkörper aus derartigen Polyestern eine vergleichsweise schlechte Anfärbbarkeit haben und sich leicht statisch aufladen.
Aus der DE-OS 20 06 810 ist es bekannt, die Tendenz von Fäden, Borsten, Folien und anderen dreidimensionalen Formkörpern aus synthetischen linearen Polyestern, sich statisch aufzuladen, zu vermindern und ihre färberischen Eigenschaften zu verbessern, indem man den Polyestern vor ihrer Verformung segmentierte Polyetherester) zusetzt. Der DE-OS 20 06 810 ist zu entnehmen, daß die Polyethersegmente der zu verwendenden Polyetherester) ein Mindestmolekulargewicht von 4600 haben sollen und daß sich mit einem Polyethersegment eines Molekulargewichtes von 1540 die erstrebten verbesserten antistatischen und färberischen Eigenschaften nicht erreichen lassen.
Aufgabe der Erfindung ist es, Polyesterformmassen aufzufinden, die sich zur Herstellung von Polyesterformkörpern mit verbesserten Schlagfestigkeitseigenschaften eignen.
Es wurde gefunden, daß sich zu diesem Verwendungszweck hervorragend Polyesterformmassen mit einer Inherent-Viskosität von 0,5 bis 4,0 aus
(A) einem Polyester mit einem Schmelzpunkt von über 1000C und einer Inherent-Viskosität von 0,4 bis 4,0 aus Resten mindestens einer aromatischen Dicarbonsäure mit 8 bis 22 C-Atomen und Resten mindestens eines Glykols mit 2 bis 22 C-Atomen und
(B) 1,5 bis 90Gew.-%, bezogen auf das Gewicht der Formmasse, eines segmentierten Polyetheresters) mit einer Inherent-Viskosität von 0,6 bis 4,0 aus
(Bl) 7 bis 95Gew.-% Resten mindestens eines Poly(etherglykols) oder Copoly(etherglykols) mit einem Molekulargewicht von 1000 bis 3500 und mit Alkylenresten mit 3 bis 12 C-Atomen oder Cycloalkylenresten mit 4 bis 10 C-Atomen und
(B2) 93 bis 5 Gew.-% Polyestersegmenten, die in ihrem fadenbildenden Molekulargewichtsbereich einen Schmelzpunkt von über 1000C aufweisen,
wobei der Gewichtsanteil an Poly(etherglykol)- oder Copoly(etherglykol)einheiten 1,0 bis 65%, bezogen auf das Gewicht der Formmasse beträgt,
eignen.
Es wurde gefunden, daß der Zusatz der segmentierten Poly(etherester) zu den Polyestern nicht nur deren Schlagfestigkeiten verbessert, sondern die Polyester auch leichter verarbeitbar macht, wobei die vorteilhaften Eigenschaften der Polyester beibehalten werden.
Wesentlich ist, daß so viel Poly(etherester) verwendet werden soll, daß die Mischung 1 bis 65 Gew.-% Poly(etherglykol)reste, bezogen auf das Gewicht der Gesamtmischung, aufweist. Dies bedeutet, daß, wenn kleine Mengen an Poly(etherestern) verwendet werden, der Poly(etherglykol)gehalt des Polyetheresters) in der Regel hoch ist.
Durch den Zusatz von aus Poly(etherestern) bestehenden Elastomeren zu steifen Polyestern, beispielsweise Polyethylenterephthalat) werden somit Polyesterformmassen geschaffen, die verbesserte Eigenschaften gegenüber den Polyestern an sich aufweisen sowie gegenüber elastomeren Copolymeren mit einer äquivalenten Menge des Poly(etherglykols).
Zur Herstellung der Polyester und Polyetherester) können die verschiedensten üblichen Dicarbonsäuren und ihre kondensierbaren Derivate verwendet werden, z. B. Terephthal- und Isophthalsäure, 1,5-, 2,6- und 2,7-Napht-
halindicarbonsäuren, 4,4'-Diphenylendicarbonsäure, (Bis(p-carboxyphenyl)methan, Ethylen-bis-p-benzoe-, 1,4-Tetramethylen-bis-p-benzoe, 4,4'-Diphenyloxiddicarbon-, Ethylen-bis(p-oxybenzoe-), 13-Trimethylen-bis(poxybenzoe), l,4-Tetramethylen-bis(p-oxybenzoe-) und 4,4'-Sulfonyldibenzoesäure.
Des weiteren können zur Herstellung der Polyester und Polyetherester) übliche bekannte Alkylglykole und Cycloalkylglykole verwendet werden, z. B. 1,3-Trimethylen-, 1,4-Tetramethylen-, 1,6-Hexamethylen-, 1,8-Octamethylen- und 1,10-Decamethylenglykol, ferner Chinitol, l^-Cyclohexanmethanol, 2,2,4,4-Tetramethyl-l,3-cyclobutandiol und 2^-Dimethyl-13-propandioL Schließlich können zur Herstellung der Polyester und Polyetherester) auch Aralkylglykole verwendet werden, z.B. p-Di-(hydroxymethyl)benzoI und p-Di-(/?-hydroxyethoxyjbenzol. Zur Herstellung der Polyester kann ferner Ethylenglykol verwendet werden.
Gegebenenfalls können bis zu etwa 50 Mol-% der aromatischen Dicarbonsäuren durch modifizierende Sauren ersetzt werden, insbesondere aliphatische Dicarbonsäuren, z. B. Adipin-, Pimelin-, Suberin-, Azelain-, Sebacin-, Dodecandioe- und 1,4-Cyclohexandicarbonsäure. Modifizierende Säuren können dabei sowohl zur Herstellung der Polyester als auch zur Herstellung der Polyetherester) verwendet werden. In beiden Fällen können bis zu 50% der aromatischen Säuren durch modifizierende Säuren des angegebenen Typs ersetzt werden. Werden zur Modifizierung aromatische Dicarbonsäuren verwendet, so weisen diese vorzugsweise 8 bis 22 Kohlenstoffatome auf, wohingegen bei Verwendung von aliphatischen oder cycloaliphatischen Dicarbonsäuren diese vorzugsweise 2 bis 40 Kohlenstoffatome aufweisen.
Schließlich können gegebenenfalls auch bis zu 50 Mol-% der zur Herstellung der Polyester, Poly(etherester) und Copoly(etherester) verwendeten Glykole durch modifizierende Glykole ersetzt werden, und zwar aliphatische oder cycloaliphatische Glykole oder Aralkylglykole mit insbesondere 2 bis 22 Kohlenstoffatomen. Typische derartige Glykole sind außer den bereits erwähnten Glykolen beispielsweise Pentamethylen-, Heptamethylen-, Eicosamethylen-, Nonamethylen-, Dodecamethylen-, Diethylen-, Triethylen- und Tetramethylenglykol sowie 1,2-Propan-, 1,3-Butan- und 2,2,4-Trimethylenpentandiol.
Zur Herstellung der Polyester und Polyetherester) geeignete aromatische Dicarbonsäuren sowie ferner zur Herstellung der erfindungsgemäßen Gemische verwendbare Polyester werden des weiteren z. B. in dem Buch »Fibers From Synthetic Polymers«, Verlag Rowland Hill, Elsevier Pub. Co. 1953, S. 155 bis 157 beschrieben. Eine Aufstellung geeigneter Polyester zur Herstellung der erfindungsgemäßen Mischungen findet sich des weiteren beispielsweise in dem »Polymer Handbook«, Herausgeber: Interscience Publishers, 1966, Seiten ΙΠ/32 bis HI/50.
Zur Herstellung der erfindungsgemäß verwendeten Gemische geeignete Polyester und Zwischenverbindungen sind des weiteren aus dem Buch »Polyesters« von V. V. Korshak und S. V. Vinogradova, Verlag Pergamon Press, Ltd, 1965 bekannt
Bevorzugte Polyester zur Herstellung der erfindungsgemäß verwendeten Mischungen sind beispielsweise Polyethylenterephthalat), PoIy(13-trhnethylenterephthalat), Poly( 1,4-tetramethylenterephthalat), Poly( 1,6-hexamethylenterephthalat) und PoIy(1,4-cyclohexylendimethylenterephthalat).
Die Polyestersegmente der Polyetherester) mit 5 bis 93 Gew.-% Segmenten bestehen aus Segmenten von Polyestern mit einem Schmelzpunkt von 1000C oder darüber, und zwar insbesondere Polyestern des angegebenen Typs mit Ausnahme von Polyethylenterephthalat).
Gegebenenfalls können auch Mischuugen verschiedener Polyetherester) wie auch Mischungen verschiedener Polyester zur Herstellung der erfindungsgemäß verwendeten Mischungen verwendet werden.
Gegebenenfalls können die Polyester des weiteren durch vergleichsweise kleine Mengen von bis zu 5 Gew.-% eines Poly(etherglykols) modifiziert werden, um die Verformbarkeit zu verbessern, wie es aus der US-PS 36 63 653 bekannt ist.
Diese endständige Hydroxylgruppen aufweisenden Poly(alkylenether), die auch als Poly(etherglykole) bezeichnet werden können, bestehen beispielsweise aus Polyiethylenglykolen), Poly(propylenglykolen), Poly(trimethylenglykolen), Poly(tetramethylenglykolen), Copoly(ethylen-propylenglykolen) und Copoly(tetramethylenl^-cyclohexylendimethylenglykolen), worin die 1,2-Cyclohexylendimethylenoxideinheiten vorzugsweise 1 bis 20 Mol-% des Copoly(etherglykols) ausmachen.
Die erfindungsgemäß verwendeten Formmassen und insbesondere der Poly(etherester)elastomeranteil der Formmassen können gegenüber einem Abbau durch Einwirkung von Licht und einem oxidativen Abbau durch Zusatz von Licht- und Oxidationsstabilisatoren geschützt werden, beispielsweise durch Zusatz alkylierter Phenole und Stabilisatoren vom Typ der ortho-Hydroxybenzophenone.
Des weiteren können den erfindungsgemäß verwendeten Formmassen gegebenenfalls Glasfasern (insbesondere zerkleinerte Glasfasern) sowie ferner Asbest, Formtrennmittel, Keimbildner, Farbstoffe und Pigmente sowie Füllstoffe, z. B. T1O2, Talkum und Calciumcarbonat zugesetzt werden, wobei die Zusätze nach üblichen bekannten Methoden in die Formmassen eingearbeitet werden können.
Die Poly(etherester)komponente (Elastomer) kann in vorteilhafter Weise beispielsweise aus Dimethylterephthalat, 1,4-Cyclohexandimethanol und Poly(tetramethylenglykol) hergestellt werden. Beispiele für andere geeignete Elastomere und Verfahren zu ihrer Herstellung sind beispielsweise aus den US-PS 30 23 192, 32 43 413, 32 61 812 und 36 63 653 bekannt.
Die Polyester und Elastomeren können in Form von kleinen Partikeln, z. B. in Pulverform, in Form eines Granulates oder in Form von Pellets miteinander vermischt werden. Die zunächst erhaltenen Mischungen können dann direkt verformt werden, z. B. mittels einer Schnecken-Injektions-Formvorrichtung. Andererseits können die Formmassen aus der Schmelze extrudiert und zu Pellets verarbeitet werden, die dann z. B. nach dem Spritzgußverfahren verarbeitet werden oder zu Folien und Filmen und anderen Formkörpern extrudiert werden können. Schließlich können die Formmassen auch einer Druckverformung unterworfen werden.
Die Polyester und Polyetherester) können beispielsweise in einer aufgeheizten Mühle miteinander vermischt werden oder in einem sogenannten Banbury-Mischer oder in anderen üblichen Schmelz-Mischvorrichtungen.
Die Inherent-Viskositäten der Mischungen sollen bei etwa 0,5 bis etwa 4,0 liegen. Sämtliche hier angegebenen
Inherent-Viskositäten wurden bei 25° C unter Verwendung von 0,5gew.-0/cigen Lösungen der Polymeren in einem Lösungsmittel, bestehend zu 60 Gew.-% aus Phenol und 40 Gew.-% aus Tetrachlorethan ermittelt
Die in den folgenden Beispielen angegebenen Eigenschaften von Formkörpern, die ausgehend von erfindungsgemäßen Formmassen hergestellt wurden, wurden nach folgenden Test-Methoden der American Society of Testing Materials bestimmt
Eigenschaft ASTM-Test
Härte D7851)
Streckgrenze D638
Bruchspannung D638
Dehnung D638
Elastizitätsmodul D7901)
Biegefestigkeit D7472)
Schlagfestigkeit D256
(3,175 mm starker Prüfling)
Wärmeverformungstemperatur D16372),3)
') Es wurden zwei Bestimmungen durchgeführt, sofern
nichts anderes angegeben wird.
2) Es wurde eine Bestimmung durchgeführt, sofern nichts
2)
anderes angegeben wird.
3) Die Bestimmung der Wärmeverformungstemperatur erfolgte nach der in der Zeitschrift »Modern Plastics« 34,
Nr. 3, Seite 169 (1956) modifizierten Bestimmungsmetho
de
Sämtliche in den folgenden Beispielen angegebenen Konzentrationen beziehen sich, sofern nichts anderes angegeben wird, auf Gewichts-%.
B e i s ρ i e 1 1
Die folgenden vier Formmassen wurden mittels eines Brabender-Plastographen bei 283° C extrudiert, pelletisiert und getrocknet.
(A) Vergleichsprobe aus 200 g Polyethylenterephthalat) (PE) mit einer Inherent-Viskosität von 0,95.
(B) 180 g des Polyesters (PE), vermischt mit 20 g eines Polyetheresters), hergestellt wie in der US-PS 32 43 413 beschrieben und bestehend aus PoIy(1,4-cyclohexylendimethylenterephthalat) mit 75Gew.-% Poly(tetramethylenglykol) mit einem Molekulargewicht von 3400. Das Poly(tetramethylenglykol) wurde durch 5 Mol-% 1,2-Cyclohexylendimethylenoxyd modifiziert. Der Polyetherester) wies eine Inherent-Viskosität von 1,80 auf. Der Polyester wurde durch 0,2 Gew.-% 2,6-Didodecyl-p-cresol stabilisiert.
(C) 170 g (PE), vermischt mit 30 g des unter (B) beschriebenen Polyetheresters).
(D) 160 g Polyester (PE), vermischt mit 40 g des unter (B) beschriebenen Poly(etheresters).
Die vier Formmassen (A), (B), (C) und (D) wurden nach dem Spritzgußverfahren unter Verwendung einer Watson-Stillman-Spritzgußvorrichtung bei 273° C verformt. Die hergestellten Formkörper wurden dann eine Stunde lang auf 14O0C erhitzt Die physikalischen Eigenschaften, bestimmt bei 23°C, der hergestellten Formkörper sind in der folgenden Tabelle zusammengestellt.
Tabelle 1
Prüfling
ABCD
PE,% 55 Polyetherester), % Polyether in der Mischung, %
Physikalische Eigenschaften
Härte 60 Streckgrenze, kg/cm2 Bruchspannung, kg/cm2 Dehnung, % Elastizitätsmodul, kg/cm2 (D790)
Schlagfestigkeit nach Izod (Kerbe) in mkg/2,54 cm 65 Schlagfestigkeit nach Izod (ungekerbt) in mkg/2,54 cm Wärmeverformungstemperatur bei einer Belastung von
18,48 kg/cm2
Inherent-Viskosität der verformten Mischung 0,71 0,83 0,90 0,90
100 90 85 80
0 10 15 20
0 7,5 11,25 15
L-105 L-86 L-73 L-58
787 654 598 548
392 378 357 294
32 43 62 54
28 311 22 998 21662 19 191
0,030 0,073 0,117 0,176
0,982 2,82 3,98 3,14
104°C 103°C 103°C 101°C
Beispiel 2
Mit Ausnahme der im folgenden angegebenen Vergleichs-Formmasse (A) wurden die folgenden Mischungen miteinander vermischt, mittels eines Brabender-PIastographen extrudiert, pelletisiert und getrocknet:
(A) Vergleichsformmasse aus 76 g Poly(l,4-tetramethylenterephthalat) (PE) mit einer Inherent-Viskosität von 1,29, einem Gehalt von 0,5 g TiO2 sowie 0,5 Pentaerythritoltetrastearat.
(B) 135 g des unter (A) beschriebenen Polyesters (PE) und 15 g eines Polyetheresters), hergestellt wie in der US-PS 32 43413 beschrieben und bestehend aus Poly(l,4-cyclohexylendimethylenterephthalat mit 80% Poly(tetramethylenglykol) mit einem Molekulargewicht von 3500. Das Poly(tetramethylenglykol) war mit 6 Mol-% l^-Cydohexylendimethylenoxyd modifiziert. Der Poly(etherester) wies eine Inherent-Viskosität von 1,80 auf und war mit 0,2 Gew.-% 2,6-Didodecyl-p-cresol stabilisiert. Der Mischung wurden des weiteren jeweils 0,75 g TiO2 und Pentaerythritoltetrastearat zugegeben.
(C) 136 g des unter (A) beschriebenen Polyesters (PE), 24 g des Poly(etheresters) gemäß (B) und 0,8 g TiO2 sowie 0,8 g Pentaerythritoltetrastearat.
Die drei Formmassen (A), (B) und (C) wurden nach dem Spritzgußverfahren unter Verwendung einer Watson-Stillman-Spritzgußvorrichtung verformt. Die erhaltenen Formkörper wurden dann eine Stunde lang auf 140°C erhitzt Die physikalischen Eigenschaften der hergestellten Formkörper bei 23° C ergeben sich aus der folgenden Tabelle 2.
Tabelle 2
Prüfling
A
Polyetherester), %
Polyether in der Mischung, %
Physikalische Eigenschaften
Härte
Streckgrenze, kg/cm2
Bruchspannung, kg/cm2
Dehnung, %
Elastizitätsmodul, kg/cm2 (D790)
Schlagfestigkeit nach Izod (Kerbe) in mkg/2,54 cm Schlagfestigkeit nach Izod (ungekerbt) in mkg/2,54 cm
Wärmeverformungstemperatur bei einer Belastung von
18,48 kg/cm2
Inherent-Viskosität der verformten Mischung
Beispiel 3
100 90 85
0 10 15
0 8 12
L-89 L-72 L-50
483 392 357
413 294 266
232 78 130
21 170 14 352 14 141
0,129 0,214 1,32
NB 1,32 NB
60% NB
51°C 500C 57°C
1,22
1,18
Dieses Beispiel beschreibt die Verwendung mit 40 Gew.-% Polyether.
Ein Granulat mit 1,0 mm großen Granulatteilchen aus PoIy(1,4-cyclohexylendimethylenterephthalat) mit einer Inherent-Viskosität von 0,79 wurde mit einem Granulat aus 2,0 mm großen Granulatteilchen des in Beispiel 2 beschriebenen Polyetheresters) vermischt Im vorliegenden Falle wurde der Polyetherester) des weiteren durch Zusatz von 0,5 Gew.-% Pentaerythritol-tetrakis[3-(3,5-di-tertiärbutyl-4-hydroxyphenyl)propionat].
Das Gemisch enthielt 50% des Polyetheresters). Das Gemisch wurde zum Zwecke der Vermischung extrudiert und mittels einer Schnecken-Injektionsformvorrichtung zu Formkörpern verformt
Es zeigte sich, daß die unter Verwendung der Formmassen hergestellten Formkörper eine ausgezeichnete Impact-Festigkeit aufwiesen.
Beispiel 4
Dieses Beispiel veranschaulicht die Verwendung einer Mischung mit einem Gehalt von 4 Gew.-% Polyether.
Ein 2 mm großes Poly(l,4-tetramethylenterephthalat)granulat mit einer Inherent-Viskosität von 1,13 wurde verformt
Eine Probe dieses Poly(tetramethylenterephthalates) wurde mit dem in Beispiel 2 beschriebenen Polyetherester) vermischt Der Polyetherester) wurde mit l,0Gew.-% Dilauryl-33'-thiodipropionat und 0,7 Gew.-% ^e-Dijoddodecyl-p-cresol stabilisiert Die Mischung wurde extrudiert und verformt Die Mischung enthielt 95% PoIy(I,4-tetramethylenterephthalat) und 5% des Polyetheresters). Vor dem Verformen der Mischung wurden dieser 0,5 Gew.-% TiO2 und 0,5 Gew.-% Pentaerythritoltetrastearat zugegeben.
Die ermittelte Schlagfestigkeit nach Izod (Kerbe) des verformten Poly(l,4-tetramethylenterephthalates) lag bei 0,1133 mkg/2,54 cm, und die entsprechende Schlagfestigkeit nach Izod (Kerbe) der verformten Mischung lag bei 0,220 mkg/2,54 cm. Die Schlagfestigkeiten wurden bei 23° C ermittelt. Sowohl der Polyester als auch die Mischung wiesen Inherent-Viskositäten von 1,10 nach dem Verformen auf.
Beispiel 5
Dieses Beispiel beschreibt die Verwendung einer Formmasse mit 4 Gew.-% Polyether.
PoIy(1,4-tetramethylenterephthalat) gemäß Beispiel 4 wurde mit einem Polyetherester) aus Poly(l,4-tetramethylenterephthalat) mit einem Gehalt von 80 Gew.-% Poly(tetramethylenglykol) eines Molekulargewichts von 3000 in Form eines 3 mm großen Granulates unter Erzeugung einer Mischung mit 5 Gew.-% des Polyetheresters) vermischt.
Der Polyetherester) wurde mit 0,1 Gew.-% 2,6-Didodecyl-p-kresol und 0,2 Gew.-% Dilauryl-3ß'-thiodipro-
pionat stabilisiert. Er wies eine Inherent-Viskosität von 1,80 auf. Sowohl der Polyester als auch die Mischung enthielten 0,5 Gew.-% T1O2 und 0,5 Gew.-% Pentaerythitoltetrastearat. Sowohl der Polyester als auch die Mischung wurden extrudiert und nach dem Spritzgußverfahren zu Formkörpern verarbeitet Die verformte Mischung wies eine Inherent-Viskosität von 1,10 und eine Schlagfestigkeit nach Izod (Kerbe) von 0,232 mkg/ 2,54 cm auf, wohingegen das verformte PoIy(1,4-tetramethylenterephthalat) eine Inherent-Viskosität von 1,07 und eine entsprechende Schlagfestigkeit von nur 0,092 mkg/2,54 cm aufwies. Die Schlagfestigkeiten wurden bei 23° C bestimmt.
Beispiel 6
Dieses Beispiel beschreibt die Verwendung einer Formmasse mit 40 Gew.-% Polyether.
Eine Pellet-Mischung aus 50 Gew.-% Polyethylenterephthalat) und 50 Gew.-% eines Polyetheresters) aus PoIy(1,4-cyclohexylendimethylenterephthalat), modifiziert mit 80 Gew.-% Poly(tetramethylenglykol) eines Molekulargewichtes von 3500 und einem Gehalt an 6 Mol-% l^-Cyclohexylendimethylenoxid wurde durch Vermischen der beiden Komponenten hergestellt
Der verwendete Polyetherester) wies eine Inherent-Viskosität von 1,83 auf. Der Polyetherester) wurde, wie in der US-PS 32 43 413 beschrieben, hergestellt und mit 1,0 Gew.-% Dilauryl-3,3'-thiodipropionat und 0,7 Gew.-% 2,6-Didodecyl-p-cresol stabilisiert. Die Formmasse enthielt des weiteren 0,5 Gew.-% TiO2 und 0,5 Gew.-% Pentaerythritoltetrastearat. Die Formmasse wurde extrudiert und dann unter Verwendung einer Schnecken-Spritzgußformvorrichtung bei 2500C zu Formkörpern verarbeitet.
Die aus der Formmasse erhaltenen Formkörper wiesen eine ausgezeichnete Schlagfestigkeit und einen Elastizitätsmodul von 6042 kg/cm2, bestimmt nach der ASTM-Methode D790 auf.
Beispiel 7
Dieses Beispiel beschreibt die Verwendung einer Formmasse mit 10 Gew.-% Polyether unter Verwendung eines modifizierten Polyetheresters).
Zunächst wurde nach dem in der DE-OS 23 35 548 beschriebenen Verfahren ein Polyetherester) mit 70 Mol-% Terephthalateinheiten, 30 Mol-% l^-Cyclohexandicarboxylateinheiten, 25 Gew.-% Poly(tetramethylenglykol) mit einem Molekulargewicht von 1000 und 1,4-Butandiol hergestellt. Während der Herstellung des Polyetheresters) wurden diesem 0,5 Gew.-% Dilauryl-3,3'-thiodipropionat als Stabilisator zugegeben. Der hergestellte Polyetherester) wurde des weiteren durch Extrudieren mit 0,5 Gew.-% des in Seispiel 3 beschriebenen Stabilisators stabilisiert
Das hergestellte Polymer wies eine Inherent-Viskosität von 1,47 auf.
3,175 mm große Pellets des Polyetheresters) wurden mit 3,175 mm großen Pellets aus Poly(l,4-tetramethylenterephthalat) vermischt, unter Herstellung einer Mischung, die 60 Gew.-% PoIy(1,4-tetramethylenterephthalat) enthielt
Das Poly(l,4-tetramethylenterephthalat) wies eine Inherent-Viskosität von 1,18 auf. Die Mischung enthielt insgesamt 10Gew.-% Poly(tetramethylenglykol). Sie wurde unter Verwendung einer Schnecken-Spritzgußformvorrichtung bei 2300C zu Formkörpern verarbeitet Die erhaltenen Formkörper wiesen eine ausgezeichnet hohe Schlagfestigkeit auf und eine Steifheit von 7171 kg/cm2, bestimmt nach der ASTM-Methode D747.
Die verformte Formmasse wies eine Inherent-Viskosität von 1,28 auf.
Beispiel 8
Dieses Beispiel beschreibt die Verwendung einer Formmasse mit einem Gehalt an 15 Gew.-% Polyäther.
Nach dem in Beispiel 7 beschriebenen Verfahren wurde ein Polyetherester) aus Poly(l,4-tetramethylenterephthalat), modifiziert mit 20Gew.-% Poly(tetramethylenglykol) eines Molekulargewichtes von 1000 hergestellt Der Polyetherester) wies eine Inherent-Viskosität von 1,37 auf und wurde durch Zusatz von 0,5 Gew.-% des in Beispiel 3 beschriebenen Stabilisators stabilisiert
3,175 mm große Pellets des Polyetheresters) wurden mit dem PoIy(1,4-tetramethylenterephthalat) des Bei-Spieles 7 unter Herstellung einer Mischung mit 75 Gew.-% des Polyetheresters) vermischt Die Mischung enthielt 15Gew.-% Polyether und wurde unter Verwendung einer Schnecken-Spritzgußformvorrichtung bei 235"C zu Formkörpern verarbeitet.
Die erhaltenen Formkörper wiesen eine ausgezeichnete Schlagfestigkeit auf und ferner eine Steifheit von
4782 kg/cm2, bestimmt nach der ASTM-Methode D747.
Die verformte Formmasse wies eine Inherent-Viskosität von 1,29 auf.
Beispiel 9
Dieses Beispiel veranschaulicht die Verwendung von Formmassen mit 25,35 und 45% Polyether.
3,175 mm große Pellets aus PoIy(1,4-tetramethylenterephthalat) mit einer Inherent-Viskosität von 1,27 wurden mit Pellets eines Poly(etheresters) vermischt, der, wie in Beispiel 1 beschrieben, hergestellt wurde und aus PoIy(1,4-cyclohexylendimethylenterephthalat) und 79 Gew.-% Poly(tetramethylenglykol) mit einem Molekulargewicht von 3400, modifiziert mit 5 Mol-% 1,2-Cyclohexylendimethylenoxyd, bestand.
Der Polyetherester) wies eine Inherent-Viskosität von 1,80 auf und war mit 0,2 Gew.-% 2,6-Didodecyl-p-cresol und 0,5% des in Beispiel 3 beschriebenen Stabilisators stabilisiert.
Die Pellets des Poly(etheresters) wiesen eine Dicke von 1,587 mm bei einer Länge von 6,35 mm auf.
Die Formmasse wurde zum Zwecke des Vermischens extrudiert und dann unter Verwendung einer Schnekken-Spritzgußformvorrichtung zu Formkörpern verarbeitet. Die Eigenschaften der hergestellten Formkörper sind in der folgenden Tabelle 3 zusammengestellt.
I Tabelle 3 25 35 45
I % Polyether in der Mischung 12 583 5831 3302
ti Elastizitätsmodul, kg/cm2, ASTM D790 9073 4853 1852
if Steifheit, kg/cm2, ASTM D747
Ί Schlagfestigkeit nach Izod
(Kerbe) in mkg/2,54 cm 0,55 kein Bruch kein Bruch
1 bei-18°C 0,57 0,56 kein Bruch
I Bei -4O0C 1,20 1,34 1,41
Inherent-Viskosität der Mischung
Beispiel 10
50Gew.-Teile Poly(l,4-tetramethylenterephthalat) mit einer Inherent-Viskosität von etwa 1,12 wurden mit 50 Gew.-Teilen eines Polyetheresters) aus Poly(l,4-tetramethylenterephthalat), modifiziert mit 20 Gew.-% Poly(tetramethylenglykol) eines Molekulargewichtes von 1000 vermischt.
Der Polyetherester) wurde, wie in Beispiel 8 beschrieben, hergestellt.
Polyester und Poly(etherester) wurden in Form von Pellets eines Durchmessers von 3,175 mm und einer Länge von 3,175 mm verwendet
Die Mischung wurde dann mittels einer Schnecken-Spritzgußformvorrichtung zu Formkörpern verarbeitet. Die Versuchsergebnisse sind in der folgenden Tabelle 4 zusammengestellt. Die Tabelle 4 enthält des weiteren die Verformungseigenschaften eines Polyetheresters) aus Poly(l,4-tetrarnethylenterepthtalat), modifiziert mit 10% Poly(tetramethylenglykol) eines Molekulargewichtes von 1000.
Aus Tabelle 4 ergibt sich, daß die Formmasse mit der gleichen Menge Polyether in Form eines Polyetheresters) zu Formkörpern eines verbesserten Elastizitätsmoduls und einer verbesserten Steife gegenüber dem Polyetherester) führt
Tabelle 4
Verformungseigenschaften
Zusammensetzung
Mischung Polyetherester)
50 :50 mit 10% Poly ether
Gew.-% Polyester im verformten Polymer
Inherent-Viskosität des verformten Polymeren
Elastizitätsmodul in kg/cm2, ASTM D790
Steifheit, kg/cm2 ASTM D747
Beispiel 11
10,0 10,0
7241 7592
10192 7663
1,13 0,82
Dieses Beispiel beschreibt die Verwendung einer Formmasse mit 20 Gew.-% Polyäther.
Zunächst wurde eine Pellet-Mischung aus 138,5 g des Polyesters PoIy(1,6-hexamethylenterephthalat) und 61,5 g des Polyetheresters) Poly(l,4-tetramethylenterephtha!at), modifiziert mit 65 Gew.-% Poly(tetramethylenglykol) mit einem Molekulargewicht von 1000 hergestellt Der Polyester wies eine Inherent-Viskosität von 0,90 auf, und der Polyetherester) besaß eine Inherent-Viskosität von 133.
Die Pelletmischung wurde dann zum Zwecke der Vermischung verwalzt und aus der Schmelze extrudiert Anschließend wurde die Formmasse zu Formkörpern verarbeitet Die Formkörper zeichneten sich durch eine sehr hohe Schlagfestigkeit aus.
Beispiel 12
Dieses Beispiel beschreibt die Verwendung einer Formmasse mit 12,5 Gew.-% Polyether.
Es wurde zunächst eine Pellet-Mischung aus 50 Gew.-% Copolyester und 50 Gew.-°/o Polyetherester) herge-5 stellt. Als Copolyester wurde PoIy(1,4-cyclohexylendimethylenterephthalat) mit 50 Mol-% Isophthalat und als Polyetherester) der Polyetherester) gemäß Beispiel 7 verwendet. Der Copolyester besaß eine Inherent-Viskosität von etwa 0,60. Die Mischung wurde verwalzt, in einem Banbury-Mischer vermischt und nach dem Spritzgußverfahren zu Formkörpern verarbeitet. Die erhaltenen Formkörper wiesen eine Inherent-Viskosität von 1,09 auf und brachen nicht bei Durchführung des Schlagfestigkeitstestes (mit Kerbe) bei einer Temperatur von 23° C.
Beispiel 13
Dieses Beispiel beschreibt die Verwendung einer Formmasse mit 35 Gew.-% Polyether.
Es wurde eine Mischung hergestellt aus 46 Gew.-% eines Polyesters, nämlich Poly(l,4-tetramethylenterepht-15 halat) und 54Gew.-% des in Beispiel 11 beschriebenen Polyetheresters). Der Polyester bestand aus einem Granulat aus Teilchen einer Größe von etwa 0,15 cm und wies eine Inherent-Viskosität von 1,14 auf.
Das Gemisch wurde zum Zwecke der Herstellung einer intensiven Mischung verwalzt und aus der Schmelze extrudiert. Daraufhin wurde die Formmasse nach dem Spritzgußverfahren zu Formkörpern verarbeitet Die hergestellten Formkörper wiesen eine hohe Schlagfestigkeit und hohe Steifheit von 3091 kg/cm2, bestimmt nach 20 der ASTM-Methode D 747 bei fünfmaliger Bestimmung auf.
Beispiel 14
Dieses Beispiel beschreibt die Verwendung einer Formmasse mit 20 Gew.-% Polyether.
25 Es wurde eine Mischung hergestellt aus 66,67 Gew.-% eines Polyesters und 33,33 Gew.-% eines Polyetheresters). Der Polyester bestand aus einem Granulat aus PoIy(1,4-tetramethylenterephthalat)partikeln mit einer Inherent-Viskosität von 1,14. Der Polyetherester) bestand aus einem Granulat von PoIy(1,4-Tetramethylen-2,6-naphthalin-dicarboxylat)partikeln mit einem Gehalt an 60 Gew.-% Poly(tetramethylenglykol) eines Molekulargewichts von etwa 2000 und besaß eine Inherent-Viskosität von 2,10. Die beiden Komponenten wurden
30 miteinander vermischt, aus der Schmelze extrudiert und nach dem Spritzgußverfahren zu Formkörpern verarbeitet Die erhaltenen Formkörper wiesen eine hohe Schlagfestigkeit und eine Inherent-Viskosität von 1,50 auf.
50
55
60
65 (

Claims (1)

  1. Patentanspruch:
    Verwendung einer Formmasse mit einer Inherent-Viskosität von 0,5 bis 4,0 aus
    (A) einem Polyester mit einem Schmelzpunkt von über ICO0C und einer Inherent-Viskosität von 0,4 bis 4,0 aus Resten mindestens einer aromatischen Dicarbonsäure mit 8 bis 22 C-Atomen und Resten mindestens eines Glykols mit 2 bis 22 C-Atomen und
    (B) 1,5 bis 90 Gew.-% bezogen auf das Gewicht der Formmasse, eines segmentierten Polyetheresters) mit einer Inherent-Viskosität von 0,6 bis 4,0 aus
    ίο (Bl) 7 bis 95 Gew.-% Resten mindestens eines Poly(etherglykols) oder Copoly(etherglykols) mit einem
    Molekulargewicht von 1000 bis 3500 und mit Alkylenreslen mit 3 bis 12 C-Atomen oder Cycloalkylenresten mit 4 bis 10 C-Atomen und
    (B2) 93 bis 5 Gew.-% Polyestersegmenten, die in ihrem fadenbildenden Molekulargewichtsbereich einen Schmelzpunkt von über 100° C aufweisen,
    wobei der Gewichtsanteil an Poly(etherglykol)- oder Copoly(etherglykol)einheiten 1,0 bis 65%, bezogen auf das Gewicht der Formmasse beträgt,
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