DE2336365A1

DE2336365A1 - Oelimpraegnierter sinterkoerper und verfahren zu seiner herstellung

Info

Publication number: DE2336365A1
Application number: DE19732336365
Authority: DE
Inventors: Shigeo Kimura; Hideaki Kosugi; Hiroshi Seino; Norio Yamada; Koreyuki Yamamoto
Original assignee: Nissan Motor Co Ltd
Current assignee: Nissan Motor Co Ltd
Priority date: 1972-07-19
Filing date: 1973-07-17
Publication date: 1974-02-14
Also published as: FR2193442A5; JPS5216533B2; AU5812873A; US4014802A; GB1407102A; AU451954B2; CA1008383A; JPS4928731A; USB380137I5

Description

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ph 6797 17. Juli 1973

NISSAN WOTOR COMPANY, LIMITED No. 2, Takara-machi, Kanagawa-ku, Yokohama City, Japan

ölimprägnierter Sinterkörper und Verfahren zu seiner Herstellung

Me Erfindung bezieht sich auf einen für Bewegungen mit ^ hoher Geschwindigkeit bestimmten und wenigstens einer ° durch die Bewegung hervorgerufenen Kraft unterworfenen, to

Φ ölimprägnierten Sinterkörper sowie auf ein Verfahren für «4 die Herstellung eines solchen.

■* öliaprägnierte Sinterkörper, d.h. Sinterkörper, deren

«•3 Poren mit Ol ausgefüllt sind, finden bekanntlich vielfach Verwendung als verschleißfeste bzw. selbstsehnierende Teile, als welche sie eine langdauernde Schmierung

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gewährleisten. In Fällen, in denen ein solcher ölimprägnierter Sinterkörper hohen Geschwindigkeiten unterworfen ist, besteht die Neigung, das darin enthaltene öl aufgrund von durch die Bewegung entstehende! Träpheits- oder Fliehkräften zu verschleudern. Dabei wird das öl vorwiegend an quer oder geneigt zur Richtung der Kräi'te verlaufenden Teilen der Oberfläche ausgeschleudert. Durch das Verschleudern des in dem ölimprägnierten Sinterkörper enthaltenen Öls stellt sich ein unvermeidlicher ölmangel in den Poren ein, welcher eine unzureichende Schmierung zur Folge hat. Außerdem kann sich das verschleuderte öl an dem ölimprägnierten Sinterkörper benachbarten Teilen festsetzen und deren Betriebseigenschaften beeinträchtigen.

Es besteht daher ein Bedarf an einen ölimpräftnierten Sinterkörper, bei welchem das Hervorschleudern des darin enthaltenen Öls unterbunden und eine hohe Schmierfähigkeit gewährleistet ist. Zu diesem Zweck empfiehlt es sich, einen ölimprägnierten Sinterkörper an seiner Oberfläche nit einer das Hervorschleudern des Öls verhindernden Schicht zu versehen, etwa durch Imprägnieren mit einen geeigneten Stoff.

In einem bekannten Verfahren werden die Poren eines Sinterkörpers bei hohen Temperaturen und Drücken gänzlich mit einem Metall, etwa Kupfer, imprägniert oder ausgefüllt, um dem Sinterkörper Dichtigkeit und Festigkeit zu verleihen. Dieses Verfahren eignet sich Jedoch nicht für die Herstellung von ölimprägni-erten Sinterkörpern bzw. einer der Hervorschleudern des Öls verhindernden Schicht, da hier die Poren des Sinterkörpers gänslich mit dem Metall ausgefüllt werden, so daß keine Hohlräume für die ölimpkägnierung mehr verbleiben.

RLn ölimprägnierter Sinterkörper der eingangs genannten Art ist gemäß der Erfindung gekennzeichnet durch einen nit öl imprägniert en und wenigstens eine freiliegende, selbstschmierende Fläche aufweisenden Bereich und durch eine

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si-x etigetens über zur Richtung der Krafteinwirkung "a t, .p; ujÄÜ/oder quer verlaufende Teile der Oberfläche des öliüsprägnierten Bereichs erstreckende, mit einem Harz imprägnierte Schicht, welche das Verschleudern von öl au3 dem ölimprägnierten Bereich unter Einwirkung der Kraft verhindert.

Bei einem Verfahren zum Herstellen eines öl imprägnierten Sinterkörpers der genannten Art ist gemäß der Erfindung vorgesehen, daß man wenigstens an dem für die Bildung der freiliegenden celbstf-chnierenden Fläche bestirnten Oberflächenteil eines Sinterkörpers eine das Imprägnieren mit eineis Harz verhindernde Maskierung aufbringt, daß nan den Sinterkörper zur Bildung einer harziaprägnierten Schicht mit einem Harz imprägniert und dieses sich verfestigen läßt, daß man die Maskierung entfernt und daß man den Sinterkörper zur Bildung eines ölimprägnierten Bereichs mit öl imprägniert.

Im folgenden sind Ausführungsbeispiele der Erfindung anhand der Zeichnung beschrieben. Darin zeigen:

Fig. 1 eine Längsschnittansicht einer Kupplungsscheibe, deren Nabe durch einen climprägnierten Sinterkörper gemäß der Erfindung gebildet ist,

Fig. 2 eine Schrägansicht der Nebe der in Fig. 1 gezeigten Kupplungsscheibe,

Fig. 3 eine vergrößerte Längeschnittansicht der Nabe nach Fig. 2,

Fig. 4 eine vergrößerte Teil-Schnittansicht der Nabe nach Fig. 3 zur Darstellung eines nach dem erfindungsgemäßen Verfahren gebildeten ölimprägnierten und von einer harrximprägnierten Schicht uagebenen Bereichs und

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Pig. 5 W. β 8 schematisierte Längsschnittansichten der Kupplungsscheibennabe mit verschiedenen Ausführungen einer Maskierung für deren keilnutverzahnte Bohrung.

Zum Zwecke der Erläuterung ist die Erfindung im folgenden am Beispiel einer Nabe für eine Kupplungsscheibe beschrieben.

Die in Fig. 1 gezeigte Kupplungsscheibe 1 hat ein Paar Kupplungsbeläge 2, mit welchem sie kraftübertragend zwir-chen einer Schwungscheibe und einer (wie diese nicht dargestellten) Druckscheibe angeordnet ist. Die Kupplungsbeläge 2 sind mittels Nieten 4 an einer Kupplungsscheibe 3 befestigt. Die Kupplungsscheibe 3 ist ihrerseits unter Zwischenlage von Dämpfungsfedern 8 mittels Anschlagstiften 6 und einer Gleitscheibe 7 an einer Nabe 5 befestigt. Die Nabe 5 ist von einer keilnutverzahnten Mittelbohrung 5a durchsetzt, ■it welcher sie axial verschieblich auf einer (nicht gezeigten) keilnutverzahnten Kupplungswelle sitzt.Demgemäß ist also zwischen der keilnutverzahnten Bohrung 5a und der Kupplungswelle eine Schmierung erforderlich.

Wie man in Fig. 2 und 3 erkennt, trägt die Nabe 5 einen kreisförmigen Plansch 5b mit in gegenseitigem Winkelabstand gebildeten Öffnungen 5c für die Aufnahme der Dämpfungsfedern 8 und Ausnehmungen 5d für die Anschlagstifte Die keilnutverzahnte Bohrung 5a ist in einem zylindrischen Mittelteil 5e gebildet.

Im folgenden sind Aueführungsbeispiele von Verfahren für die Herstellung einer Kupplungsscheibennabe der beschriebenen Art erläutert.

Durch Verdichten und Sintern eines Pulvermetails wird die in Fig. 1 bis 3 dargestellte Nabe geformt. Die gesinterte Habe wird einer Wärmebehandlung unterworfen, worauf die Innenfläche der keilnutνerζahnten Bohrung 5a mit einer

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Abdeckschiebt 11 oder auf andere Weise maskiert wird (Fig. 5)· Die nicht maskierten Teile der äußeren Oberflächen der Nahe werden dann zur Bildung einer harzgetränkten Schicht 9 mit einem duroplastischen Harz imprägniert (Fig. 4). Die auf diese Weise harzimprägnierten Flächenteile sind in Fig. 2 und 3 n»it 5v, 5w, 5x» 5y und 5z bezeichnet. Nach Entfernen der Maskierung wird der innere Teil der gesinterten Nabe zur Bildung eines ölimprägnierten Bereichs 10 mit öl imprägniert (Fig. 4). Bei der auf diese Weise hergestellten ölimprägnierten gesinterten Nabe verhindert die harzimprägnierte Schicht das Verschleudern des im ölimprägnierten Bereich enthaltenen Öls durch die bei der Drehung der Nabe auftretenden Fliehkräfte.

Die einzelnen Schritte des vorstehend zusammengefaßten Verfahrens finden unter den nachstehend angegebenen Bedingungen statt:

1) Sintern:

Zusammensetzung des Pulv.ermetalls: Fe 97»3%

Cu 2,0% C 0,7%

Verdichtungsdruck: 5 t/cm

Sintertemperatur und -dauer: 1 120 ⁰C während 60 min erzielte Dichte: . 6,8 p/cnr

2) Wärmebehandlung:

Diese kann unter verschiedenen geeigneten Bedingungen erfolgen. Im angeführten Beispiel werden die folgenden Bedingungen angewendet:

• Härten: Abschrecken in öl von 850 .auf 60 ⁰C Anlassen bei 150 ⁰C

3) Maskieren:

Nach der Wärmebehandlung wird die gesinterte Nabe mit Trichloräthylen gereinigt, worauf die Innenfläche der keilnutverzahnten Bohrung mit einer Abdeckschicht 11 aus Gummi oder einem Harz wie Urethanharz oder Fluorkohlenstoffharz maskiert wird.

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Die Abdeckschicht 11 hat den Zweck, eine Harzimprägnierung der Oberfläche der Bohrung 5a zu verhindern. Dae zum Maskieren verwendete Material ist daher nicht nur auf Urethanharze, Fluorkohlenstoffharze oder Gummi beschränkt, sondern man kann hierfür jedes sicher abdichtende und leicht wieder entfernbare Material verwenden.

Fig. 6 zeigt eine Abwandlung des Verfahrensschrittes zum Herstellen der Maskierung. In diesem Beispiel werden beide Stirnflächen des zylindrischen Mittelteils 5e der Nabe 5 und damit auch die Bohrung 5a mittels Abdeckteilen 12 aus Gummi oder einem Harz wie etwa einem Urethan- oder Fluorkohlen3toffharz abgedichtet. Auf diese Weise ist das Imprägnieren der Innenfläche der Bohrung 5a mit einem Harz beim nachfolgenden Verfahrensschritt ebenfalls wirksam verhindert.

Fig. 7 zeigte eine weitere Abwandlung des Verfahrensschritts zum Herstellen der Maskierung. In diesem Beispiel werden Abdeckteile 12 aus Gummi, Harz oder Metall mittels einer Spannschraube 14 mit Muttern auf den beiden Stirnseiten des zylindrischen Mittel- ' teils 5e festgespannt. Für die Massenfertigung kann man mehrere Kupplungsnaben 5 mittels einer längeren Spannschraube 15 abdichtend hintereinander zuGamnenspannen (Fig. 8).

Bei den in Fig. 6 bis 8 gezeigten Beicpielen werden die ringförmigen Stirnflächen des zylindrischen Mittelteils 5e nicht nit einer harzimprägnierten Schicht versehen, da sich die Abdeckteile 12 in abdichtender Anlage daran befinden. Es besteht jedoch praktisch keine Gefahr, daß das in der Nabe enthaltene öl durch deren Drehung aus den Stirnflächen des Mittelteils 5e hervorpeschleudort wird, da

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diese parallel «u den bei der Drehung der Nabe entstehenden Fliehkräften verlaufen.

4.) Herstellen der harzimprägnierten Schicht: Verwendetes Harz: Diallylphthalatharz Das Imprägnieren mit dem Harz findet nach einem der drei nachstehend angeführten Verfahren a, b oder c statt,
a) Imprägnieren unter atmosphärischem Druck.

Die gesinterte Nabe wird unter atmosphärischem Druck in ein auf einer Temperatur zwischen 15 und 80 ⁰C gehaltenes Bad aus Diallylphthalat eingetaucht und über eine durch die gewünschte Dicke der harzimprägnierten Schicht bestimmte Zeitspanne darin gehalten. Dabei dringt das Harz durch Kapillarwirkung in die Poren der gesinterten Nabe ein. Die Nabe wird dann aus dem Harzbad entnommen und erwärmt, um das Harz über eine Zeitspanne von einer Stunde bei 90 bis 100 ⁰C zu polymerisieren. Darauf wird die Nabe während einer Stunde auf einer Temperatur von 150 ⁰C gehalten, um das darin enthaltene Harz zu verfestigen. Damit ist die Herstellung der harzimprägnierten Schicht abgeschlossen.

Die gewählte Temperatur des Herzbades zwischen 15 und 80 ⁰C hat die folgenden Gründe: Bei einer Temperatur des Harzes von weniger als 15 °C hat es eine sehr hohe Viskosität, so daß bei der Entnahme aus dem Bad eine große Menge überschüssigen Harzes an der Oberfläche der Nabe hängen bleibt, wodurch die Einhaltung einer vorbestimmten Dicke der harzimprägnierten Schicht erschwert ist. Bei einer Temperatur des Harzbades über 80 ⁰C findet in sehr kurzer Zeit eine Polymerisation des Harzes statt, wodurch sich seine Viskosität übermäßig schnell erhöht. Dies führt dann zu einer Vergeudung des Harzes, da eine v.-eitere Verwendung nicht mehr möglich ist..

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Die Eintauchzeit der Nabe bestimmt sich nach der für die harzimprägnierte Schicht angestrebten Dicke. Das Einhalten einer Temperatur von zunächst 90 bis 100 ⁰C nach dem Entnehmen der Nabe aus dem Harzbad geschieht, um die Bildung von Rissen in der Nabe aufgrund zu schneller Erwärmung auszuschließen.

"b) Imprägnieren bei Unterdruck.

Die Nabe wird bei einem Unterdruck von höchstens

1 χ 10"* mm Hg in ein Diallylphthalatharzbad mit einer Temperatur zwischen 15 und 80 ⁰C eingetaucht und über eine durch die angestrebte Dicke der harzimprägnierten Schicht bestimmte Zeitspanne darin gehalten, während welcher das Harz in die Poren der gesinterten Nabe eindringt. Zur Erzielung einer stabilen harzimprägnierten Schicht wird die Nabe nach Wiederherstellen des atmosphärischen Drucks noch wenigrtens zehn Minuten lang bei der gleichen Temperatur in dem Bad gehalten. Nach Entnahme aus dem Bad wird sie dann zum polymerisieren de3 eingedrungenen Harzes und zum Verhüten der Rißbildung eine Stunde lang auf einer Temperatur von 90 bis 1oo ⁰C gehalten. Anschließend wird sie zum Verfestigen des in die Poren eingedrungenen Harzes eine Stunde lang auf I50 ⁰C gehalten. Die Zeitspanne, während welcher die Nabe bei Unterdruck eingetaucht bleibt, richtet sich nach der für die harzimprägnierte Schicht angestrebten Dicke. Bei einem stärkeren Unterdruck als 1 χ 10"^ dringt zu viel Harz in die Poren der Nabe ein, wodurch die Einhaltung der angestrebten Dicke der harzimprägnierten Schicht zusätzlich erschwert ist.

c) Imprägnieren unter Überdruck.

Die gesinterte Nabe wird bei einem Überdruck von

2 kp/co in ein Diallylphthalatharzbad mit einer Temperatur zwischen 15 und 80 ⁰C eingetaucht und über eine durch die angestrebte Dicke der harzimprägnierten Schicht bestirnte Zeitspanne dsrin gehalten, wäh-

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rend welcher das Harz in die Poren des Sinterkörpers eindringt. Zum Stabilisieren der harzimprägnierten Schicht wird die Nabe nach Aufheben des Überdrucks noch wenigstens weitere zehn Minuten in dem Bad belassen. Nach Entnahme aus dem Bad wird sie dann zum Polymerisieren des eingedrungenen Harzes und zum Verhüten der Rißbildung eine Stunde lang auf einer Temperatur zwischen 90 und 100 ⁰C gehalten. Anschließend wird sie zum Verfestigen des in die Poren eingedrungenen Harzes eine Stunde lang auf 150 ⁰C gehalten. Die Zeitspanne, während welcher die Nabe bei Überdruck eingetaucht bleibt, richtet sich nach der für die harzimprägnierte Schicht angestrebten Dicke. Je höher der angewendete Druck, um so dicker wird die harzimprägnierte Schicht. Ist der Druck jedoch zu hoch, so können sich Schwierigkeiten hinsichtlich der Luftdichtigkeit der verwendeten Apparatur ergeben und die Wirksamkeit der Maskierung ist möglicherweise beeinträchtigt.

Bei den vorstehend angeführten Varianten des erfindungsgemäßen Verfahrens finden vorzugsweise duroplastische Harze mit niedriger Viskosität bei tieferen Temperaturen Verwendung. Demgemäß kann man jede Art · von Harzen, welche diese Bedingungen erfüllen, wie etwa Phenolharze, Diallylphthalatharz, Epoxyharze und dergl. mehr verwenden. Bei geeigneter Wahl des Molekulargewichts solcher Harze können die Bedingungen des beschriebenen Verfahrens entsprechende Anwendung finden.

5) Entfernen der Maskierung.

Nach dem Herstellen der harzimprägnierten Schicht in der vorstehend beschriebenen Weise wird die Maskierung entfernt. Is Falle der die Innenfläche der Bohrung Sa maskierenden Abdeckschicht 11 laßt sich ' diese durch Abschleifen entfernen.

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6) Imprägnieren mit öl.

Das Imprägnieren mit öl wird unter den folgenden Bdingungen durchgeführt;
Verwendetes öl : Getriebeöl SAE 90,

Maschinenöl SAZ 145

Volumenanteil der Imprägnierung: 100% de3 Porenvolumens.

Verfahrensbedingungen:

Das Öl wird zur Verringerung der Viskosität auf 70 bis 90 °C erwärmt und in einen Unterdruckbehälter gebracht. Dann wird die Kupplungsnabe bei einem Unterdruck von etwa 1 χ 10 mn Hg in das im Unterdruckbehälter befindliche öl eingetaucht, wobei das öl zur Bildung des ölimprägnierten Bereichs durch die Innenfläche der keilnutverzahnten Bohrung 5e hindurch in die Poren der Nabe eindringt.

7) In Versuchen ermittelte Ergebnisse.

Eine in vorstehend beschriebener Weise hergestellte gesinterte Kupplungsscheibennabe wurde zur Ermittlung von Ölverlusten und des Reibungskoeffizienten zwischen den Innenflächen der keilnutverzahnten Bohrung 5a und der Kupplungswelle verschiedenen Versuchen unterwor-. fen, wobei sich folgende Ergebnisse einstellten:

a) Versuch zum Bestimmen von Ölverlusten Versuchsbedingungen:

Versuchsapparatur: Kreiselgerät Temperatur: 100 ⁰C Drehzahl 6 000 U/min Dauer: 24 h

Versuchsergebnis:

Ausgeschleudertes öl : 0

b) Versuch zum Bestinmen des Reibur.gskoeffitienten zwischen den Flächen der keilnu~vei'zahnten Eohrung und der

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Versuchebedingungen:

Drehmoment: 2,0 kpm Wiederholfrequenz:300 Zyklen/min Schmierung: keine

Versuchsergebnisse:

Reibungskoeffizient u etwa 0,08 bis 0,1, unverändert bis zu 10 Zyklen.

c) Versuche mit einer in einem regulären Fahrzeug installierten Kupplungsscheibennabe:

Zusätzlich zu den vorstehend angeführten Versuchen wurde eine Kupplungssclieibennabe in ein reguläres Fahrzeug eingebaut und verschiedenen Versuchen unterworfen. Die Ergebnisse waren äußerst günstig. Es traten keine Störungen wie Ansetzen von ölteilchen an den Kupplungsbelägen oder Verschleiß an den Flächen der keilnutverzahnten Bohrung 5a und der Kupplungsteile aufgrund von Erschöpfung des in den Poren der Nabe enthaltenen Öls auf.

Die vorstehenden, auf eine Kupplungsscheibeimabe bezogenen Ausführungsbeispiel der Erfindung sollen lediglich der Erläuterung der Erfindung dienen und stellen keine Einsehränkvuig derselben dar. Diese ist vielmehr für jede ,Art vcn mit hohen Geschwindigkeiten bewegbaren, ölimprägnierten Sinterkörpern anwendbar, welche einen ölimprägnierten Bereich mit wenigstens einer der keilnutverzahnten Bohrung 5a entsprechenden freiliegenden, selbstechmierenden Fläche und eine wenigstens einen Teil der übrigen Oberflächen des ölimprägnierten Bereichs bedeckende harzimprägnierte Schicht aufweisen.

Der erfindungspenäße ölimprägniert-e Sinterkörper neigt alco selbst bei Bewegungen mit hoher Geschwindigkeit nicht zum Verschleudern von darin enthaltenem öl, so daß die Funktion von ihn benachbarten Teilen r:icht beeinträchtigt ist und seine telbstschniereiaden Eigenschaften über eine lange Dsuer erhalten, bleiben.

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Claims

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Patentansprüche :

^l.) Für Bewegungen mit hoher Geschwindigkeit bestimmter und der Einwirkung wenigstens einer durch die ^Bewegung hervorgerufenen Kraft unterworfener ölimprägnierter Sinterkörper, gekennzeichnet durch einen mit öl imprägnierten und wenigstens eine freiligende, selbstschmierende Fläche 5a) aufweisenden Bereich (10) und durch eine sich wenigstens über zur Richtung der Krafteinwirkung geneigt und/oder quer verlaufende Teile (5v bis 5^Z) der Oberfläche des ölimprägnierten Bereichs erstreckende, mit einem Harz imprägnierte Schicht (9), welche das Verschleudern von öl aus dem ölimprägnierten Bereich unter der Einwirkung der Kraft verhindert.
2. Verfahren zum Herstellen eines ölimprägnierten Sinterkörpers, dadurch gekennzeichnet, daß man wenigstens an einem für die Bildung einer freiliegenden selbstschmierenden Fläche bestimmten Oberflächenteil eine3 Sinterkörpers eine das Eindringen eines Harzes verhindernde Maskierung aufbringt, daß man den Sinterkörper zur Bildung einer harzimprägnierten Schicht mit einem Harz imprägniert und dieeea sich verfestigen läßt, daß man die Maskierung entfernt und daß man den Sinterkörper zur Bildung eines ölimprägnierten Bereichs mit öl imprägniert.
3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß man als Maskierung eine das für die Bildung der freiliegenden, seIbstschmierenden Fläche bestimmte Oberflächenteil des Sinterkörpers abdichtende Deckschicht aufbringt.
4·. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß man als Maskierung wenigstens ein das für die Bildung der freiliegenden, selbstschmierenden Fläche bestimmte Oherflächenteil des Sinterkörpers schützendes Abdeckteil über diecem befestigt.

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5· Verfahren nach wenigst.ens einem der Ansprüche 2 bis 4-, dadurch gekennzeichnet, daß man als Material für die Maskierung ein Urethanharz, Fluorkohlenstoffharz oder Gummi verwendet.
6. Verfahren nach wenigstens einem der Ansprüche 2 bis 5,· dadurch gekennzei chnet, daß man zum Imprägnieren ein duroplastisches Harz verwendet.
7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß man zum Imprägnieren ein Phenolharz, Diallylphthalatharz oder Epoxyharz verwendet.
8. Verfahren nach wenigstens einem der Ansprüche 2 bis 7» dadurch gekennzeichnet, daß man den Sinterkörper zur Bildung der harzimprägnierten Schicht bei atmosphärischem Druck über eine durch die angestrebte Dicke der harzimprägnierten Schicht bestimmte Zeitspanne in ein Bad aus dem auf einer Temperatur von 15 bis 80 ⁰C gehaltenen duroplastischen Harz eintaucht, nach dem Entnehmen aus dem Bade während einer Stunde auf einer Temperatur von 90 bis 100 ⁰C hält, um das aufgenommene Harz zu polymerisieren, und anschließend für eine Stunde auf 150 ⁰C erwärmt, um das aufgenommene Harz zu verfestigen.
9- Verfahren nach wenigstens einem der Ansprüche 2 bis 7t dadurch gekennzeichnet, daß man den Sinterkörper zur Bildung der harzimprägnierten Schicht über eine durch die angestrebte Dicke der Schicht bestimmte Zeitspanne bei einem Unterdruck von höchstens 1 χ 10 ^ mm Hg in ein auf einer Temperatur von 15 bis 80 ⁰C gehaltenes Badaus dem duroplastischen Harz eintaucht, ihn nach Wiederherstellung des atmosphärischen Drucks bei gleicher Temperatur über v/eitere zehn Minuten darin beläßt, zum Polymerisieren des aufgenommenen Harzes nach dem Entnehmen aus dem Bad während einer Stunde auf einer Temperatur von 90 bis 100 C hält und zum Verfestigen des aufgenommenen Harzes anschließend über eine Stunde auf 150 ⁰C erwärmt.

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10. Verfahren nach wenigstens einem der Ansprüche 2 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß man den Sinterkörper zur Bildung der harzimprägnierten Schicht über eine durch die angestrebte Dicke der Schicht bestimmte Zeitspanne bei einem Überdruck von etwa 2,0 kp/cra*" in ein auf einer Temperatur von 15 bis 80 ⁰C gehaltenes Bad aus den duroplastischen Harz eintaucht, ihn nach Wiederherstellung des atmosphärischen Drucks bei gleicher Temperatur über weitere zehn Minuten darin beläßt, zum Polymerinieren des aufgenommenen.Harzes nach dem Entnehmen aus dem Ead während einer Stunde auf einer Temperatur von 90 bis 100 ⁰C hält und zum Verfestigen des aufgenonnenen Harzen anschließend über eine Stunde auf 150 ⁰C erwärmt.
11. Verfahren nach wenigstens einem der Ansprüche 2 bis 10, dadurch gekennzeichne t, daß der Sinterkörper zur Bildung dos ölimprägnierten Bereichs bei einem Unterdruck von etwa 1 χ 10" mm Hg mit einem auf 70 bis 90 ⁰C erwärmten öl imprägniert wird.
12. ölimprägnierte gesinterte Nabe für eine Kupplungsscheibe für hohe Drehzahlen, durch welche sie starken Fliehkräften unterworfen ist, mit mit einem von einer keilnutverzahnten Bohrung durchsetzten zylindrischen Mittelteil und einem von diesem ausgehenden kreisförmigen Anschlußflansch', gekennzeichnet durch einen an der Innenfläche der keilnutverzahnten Bohrung (5a) freiliegenden ölimprägnierten Bereich (10) und durch eine harzimprägnierte Schicht, (9)» welche sich wenigstens über zur Richtung der Fliehkräfte geneigt und/oder quer verlaufende Teile der übrigen Oberfläche des ölimprägnierten Bereichs erstreckt und das Verschleudern von darin enthaltenem öl unter Einwirkung der Pliekräfte verhindert.
13. Verfahren zum Herstellen einer ölimprägnierten gesinterten Nabe nach Anspruch 12 aus einem gesinterten Nabenrohling, dadurch gekennzeichnet, daß man wenigstens an einem Flächenteil des gesinterten Naben-

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rohlings, an welchem die freiliegende Innenfläche der keilnutyerzahnten Bohrung gebildet _wer^_en S₀H₁ eine Maskierung aufbringt, daß man den gesinterten Nabenrohling zur Bildung der harzimprägnierten Schicht mit einem Harz imprägniert und dieses verfestigt, daß man die Maskierung entfernt und doß man den gesinterten Nabenrohling zur Bildung des ölircprägnierten Bereichs mit Öl tränkt.
14. Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß man als Maskierung eine abdichtende Deckschicht an dem zur Bildung des freiliegenden Flächenteils der keilnutverzahnten Bohrung bestimmten Plächenteil aufbringt.

15· Verfahren nach Anspruch 13» dadurch gekennzeichnet, daß man als Markierung an den beiden Stirnseiten des zylindrischen Mittelteils des gesinterten Nabenrohlings jeweils einen abdichtenden Verschluß befestigt.

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