DE2331889A1

DE2331889A1 - Verfahren zur herstellung von hydroperoxiden

Info

Publication number: DE2331889A1
Application number: DE2331889A
Authority: DE
Inventors: Takashi Chinuki; Iwao Dohgane; Hirokazu Hosaka; Seiya Imada; Yukimichi Nakao; Hideaki Suda; Kunihiko Tanaka; Kenji Tanimoto; Yuji Ueda; Hideki Yanagihara
Original assignee: Sumitomo Chemical Co Ltd
Current assignee: Sumitomo Chemical Co Ltd
Priority date: 1972-06-23
Filing date: 1973-06-22
Publication date: 1974-01-24
Also published as: CA975800A; GB1430685A; FR2189373B1; JPS5123490B2; JPS4920134A; FR2189373A1; IT985737B; DE2331889B2; US3933921A

Description

Verfahren zur Herstellung von Hydraperoxiden

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Hydroperoxiden von aromatischen Kohlenwasserstoffen, die mindestens ein tertiäres Kohlenstoffatom aufweisen.

Aromatische Kohlenwasserstoff-Hydroperoxide (nachstehend als HPO abgekürzt) sind durch folgende bekannte Verfahren erhältlich:

1. Aromatische Kohlenwasserstoffe werden bei 80 bis 150°C in flüssiger Phase mit Sauerstoffgas oder Luft oxidiert.

2. Ein Gemisch eines aromatischen Kohlenwasserstoffs mit Wasser wird unter Zuhilfenahme eines Emulgators

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emulgiert und sodann bei 80 bis 150 C mit Sauerstoff oder Luft oxidiert.

Das erstgenannte Verfahren kann zwar die obengenannten Hydroperoxide mit hoher Reaktionsgeschwindigkeit bilden, da die Kohlenwasserstoffe in flüssiger Phase direkt einer Hochtemperaturoxidation unterworfen werden, doch ist dieses Verfahren z.B. mit solchen Nachteilen behaftet, daß die erhaltenen Produkte gefärbt sind und daß es erforderlich ist, die Reaktionsbedingungen zu kontrollieren, damit die Bildung von explosiven Gasgemischen vermieden wird.

Hierzu im Gegensatz kann das letztgenannte Verfahren zwar sicher ein qualitativ hochwertiges HPO ergeben, doch ist auch dieses Verfahren mit Nachteilen behaftet. Solche sind z.B. die niedrige Reaktionsgeschwindigkeit und die Schwierigkeiten, die bei der Trennung der Öl- und der wäßrigen Schicht des Reaktionsgeraisches auftreten, weil darin noch Emulgatoren vorhanden sind, wodurch eine aufwendige Nachbehandlung erforderlich wird. Beide Verfahren haben zwar auf der einen Seite Vorteile, jedoch auf der anderen Seite Nachteile.

Es wurde nun versucht, das zweitgenannte Verfahren in der Weise zu verbessern, daß die Reaktionsgeschwindigkeit gesteigert wird, ohne daß die anderen Vorteile verloren gehen.

Zum ersten wurde festgestellt, daß Hydroperoxide und/oder Hydroperoxidgruppen enthaltende Verbindungen, die von der Oxidation von aromatischen Kohlenwasserstoffen mit Sauerstoff gas oder Luft herrühren, auf Öl und Wasser emulgierend wirken und daß zum zweiten ihre Emulgierungswirkung sich am besten bei einem mechanisch bewirkten Mischen ent-

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faltet, so daß die Zugabe von Emulgatoren nicht immer erforderlich ist. Schließlich wurde gefunden, daß die Oxidationsreaktion in der auf diese Weise gebildeten Emulsionsphase im Vergleich zu den herkömmlichen Prozessen, die mit Emulgatoren arbeiten, eine sehr überlegene Selektivität und Reaktivität zeigt.

Gemäß der vorliegenden Erfindung wird somit durch Verwendung eines Teils der Oxidationsprodukte als Emulgatoren die sichere und wirtschaftliche Herstellung von HPO ermöglicht, wobei die Oxidationsreaktion in einer Emulsionsphase durchgeführt wird, die dadurch gebildet worden ist, daß das gesamte Reaktionsgemisch oder ein Teil desselben, welches aus einer öligen und einer wäßrigen Schicht besteht, mechanisch und heftig durchgemischt wird. Dabei kann die Emulsionsphase in einem Reaktionsgefäß hergestellt werden oder in einer getrennten Vorrichtung erzeugt werden und sodann in das Reaktionsgefäß zurückgeführt werden.

Um eine Oxidationsreaktion mit Öl, Wasser und einem Sauerstoff enthaltenden Gas wirksam durchzuführen, ist es erforderlich, ein gleichförmiges Reaktionsgemisch herzustellen und das Gas und die Flüssigkeit in innigen Kontakt miteinander zu bringen. Bei einem herkömmlichen Verfahren geht man dazu so vor, daß man unter Zusatz eines Emulgators eine Emulsion von Öl und Wasser herstellt oder daß man das Reaktionsgemisch heftig durchmischt. Bei beiden Verfahren sind sehr große Rührkräfte erforderlich.

Der Erfindung zugrundeliegende Untersuchungen haben jedoch gezeigt, daß der wichtigste Punkt der Oxidationsreaktion eher die Wiedererneuerung und Wiederherstellung der Grenzflächen ist, als die Ausbildung eines so stark stabilen Emulsionszustandes, wie er mit einem Emulgator gebildet wird.

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Gegenstand der Erfindung ist daher ein Verfahren zur Herstellung von Hydroperoxiden durch Oxidation von mindestens ein tertiäres Kohlenstoffatom enthaltenden aromatischen Kohlenwasserstoffen mit Sauerstoff oder einem Sauerstoff enthaltenden Gas in Gegenwart einer wäßrigen alkalischen Lösung, das dadurch gekennzeichnet ist» daß man die Oxidation unter kräftigem Mischen des ganzen Gemisches oder eines Teils desselben, welches das von einem aromatischen Kohlenwasserstoff erhaltene Reaktionsgemisch, Sauerstoff oder das Sauerstoff enthaltende Gas und die alkalische wäßrige Lösung enthält, oder unter kräftigem Mischen des ganzen Gemisches oder eines Teils desselben, welches den aromatischen Kohlenwasserstoff und die alkalische wäßrige Lösung enthält, zusammen mit einem Teil des Sauerstoffs oder des Sauerstoff enthaltenden Gases oder ohne den Sauerstoff oder das Sauerstoff enthaltende Gas vornimmt, um das Gemisch zu emulgieren.

Beispiele für erfindungsgemäß zu verwendende aromatische Kohlenwasserstoffe mit mindestens einem tertiären Kohlenstoffatom sind Cumol, Cymol, Butylbenzol, Diisopropyltoluo-Ie, Diisopropylbenzole, Isopropy!naphthaline, Diisopropylnaphthaline und dergleichen.

Das Wesen der vorliegenden Erfindung besteht darin, die Oxidationsreaktion in einer Emulsion von Öl und der minimalen Wassermenge, die durch ein kräftiges mechanisches Mischen hergestellt worden ist, vorzunehmen, wodurch die Oxidationsgeschwindigkeit zur Erzeugung von HPO mit hoher Reinheit gesteigert wird und Explosionsgefahren vermieden werden.

Die Menge der wäßrigen Schicht, die mit einem aromatischen Kohlenwasserstoff (einer öligen Schicht) vermischt wird, ist mehr als 1/30, bezogen auf die Menge der öligen Schicht, und vorzugsweise mehr als 1/10. Obgleich ein wesentlicher

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Vorteil der Erfindung darin besteht, daß es möglich ist, die Menge der einzusetzenden wäßrigen Schicht zu vermindern, ist doch, wenn diese Menge weniger als 1/30 beträgt, der gebildete Eraulsionszustand in manchen Fällen für die Oxidation nicht geeignet. Andererseits bewirkt ein erheblich gesteigertes Verhältnis der wäßrigen Schicht zu der öligen Schicht, daß der gebildete Emulsionszustand instabil wird, wodurch sich die wäßrige Schicht abscheidet und die Verweilzeit der öligen Schicht vermindert wird, wodurch aufgrund der Überführung von Oxidationsprodukten in die wäßrige Schicht ein Produktverlust auftritt und Abwasserbehandlungsprobleme entstehen. Aus wirtschaftlichen Erwägungen heraus liegt daher die bevorzugte Menge der wäßrigen Schicht im Bereich von 1/10 bis etwa der Menge der öligen Schicht.

Ein kräftiges mechanisches Vermischen kann bis zu einem solchen Ausmaß durchgeführt werden, daß eine gebildete Emulsion genügend stabil ist, daß die Bildung von frischen oder aktiven Grenzflächen möglich gemacht wird, jedoch nicht instabil genug, daß der Ablauf der Oxidationsreaktion nicht gefördert wird.

Das zur Erzeugung des Emulsionszustandes eingesetzte kräftige mechanische Mischen kann beispielsweise unter Verwendung der folgenden Mischeinrichtungen erzeugt werden: Mischpumpen, Zweiflüssigkeits-Düsen, Mischer des unbeweglichen Typs (z.B. handelsübliche "statische Mischer" oder "dynamische Mischer"), Doppelarm-Hochleistungs-Dispersionsmischer, beispielsweise verschiedene Arten von Mahl- bzw. Knetmaschinen mit Einschluß von Druckmaschinentypen (z.B. Bambury-Mischer, Dispersionsmischer oder Hochleistungsdruckkneter des MS-Typs) und Normalmaschinentypen (z.B. Hochleistungs-Doppelarm-Kneter, Universalkneter oder Hochleistungskneter) und > Hohlraumbildungsmaschinen bzw. Kavitatoren.

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Das Gemisch, das mechanisch vermischt wird, kann aus den ganzen Materialien, die in die Oxidationsreaktion eingebracht werden, bestehen oder einen Teil davon darstellen. Somit kann das Gemisch ein Gemisch aus der öligen Schicht und der wäßrigen Schicht sein oder ein Gemisch, das zusammen mit den beiden Schichten ein Sauerstoff enthaltendes Gas enthält. Das auf diese Weise hergestellte emulgierte Gemisch unterscheidet sich von den auf herkömmliche Weise unter Zusatz von Emulgatoren bereiteten Gemischen. Das erfindungsgemäß in Betracht gezogene Gemisch besitzt somit nicht die Nachteile, daß die wäßrige Schicht von der öligen Schicht bei der Nachbehandlung nur schwierig abzutrennen ist und daß die erhaltenen Nebenprodukte in die ölige Schicht überführt werden. Hinsichtlich der allgemeinen Bedingungen der Oxidationsreaktion, z.B. der Art der verwendeten Alkalien, deren Konzentration in der wäßrigen Schicht, des pH-Werts der wäßrigen Schicht, die die emulgierten aromatischen Kohlenwasserstoffe enthält, der Reaktionszeit und der Reaktionstemperatur, kann bei den bekannten Bedingungen gearbeitet werden. So kann z.B. die Oxidation bei Temperaturen von 80 bis 150⁰C, vorzugsweise von 90 bis 120°C, über Zeitspannen von 1 bis 30 std, gewöhnlich von 5 bis 20 std, vorgenommen werden, wobei der pH-Wert des Gemisches auf 5 bis 12, vorzugsweise 9 bis 10, unter Verwendung von Alkalien, wie Natriumhydroxid und Natriumcarbonat, in Mengen von 0,1 bis 5 Gew.-%, bezogen auf die Menge der öligen Schicht, gehalten wird.

Eines der wesentlichen Merkmale der vorliegenden Erfindung besteht somit darin, daß eine Emulsion hergestellt wird, wozu die von der Reaktion herrührenden Produkte verwendet werden..Das erfindungsgemäße Verfahren wird daher in dem Maß vorteilhafter, wie die Umwandlung in der Reaktion höher wird. Daher ist es selbstverständlich, daß das erfin-

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dungsgemäße Verfahren beim kontinuierlichen Betrieb der Oxidationsreaktion wirksamer wird.

Bei dieser Reaktionsart ist ein herkömmlicher Mischprozeß beabsichtigt, um ein Gas und eine Flüssigkeit (eine ölige und eine wäßrige Schicht) in Berührung miteinander zu bringen. Zu diesem Zweck wurde bislang versucht, unter Verwendung von verschiedenen Vorrichtungen, z.B. von perforierten Platten oder Dispersionsplatten, oder durch Verbesserungen der Rührer, durch eine Einblastechnikg oder eine Mischdüse eine gute Dispersion des Gases in der Flüssigkeit zu erzielen. Dies wurde alternativ auch dadurch versucht, daß die Oxidationsbedingungen, z.B. hinsichtlich des Druckes und des Volumens, der linearen Geschwindigkeit und der Blasengröße des eingeblasenen Gases, variiert wurden. Im Gegensatz hierzu ist die kräftige mechanische Vermischung, die gemäß der vorliegenden Erfindung erfolgt, dazu vorgesehen, um eine Ölige Schicht und eine wäßrige Schicht, die das umzusetzende Gemisch darstellt, zu vermischen, jedoch nicht ein Gas in das Gemisch hineinzudispergieren. Somit besteht zwischen den Maßnahmen dieser zwei Prozesse ein erheblicher Unterschied. Bei dem herkömmlichen Verfahren ist nämlich das Gas als wesentlicher Faktor vorgesehen, während es andererseits bei dem Verfahren der vorliegenden Erfindung darauf ankommt, eine ölige Schicht mit einer wäßrigen Schicht zu vermischen, nicht jedoch ein Gas zu dispergieren. Aufgrund dieses Unterschieds kann ungeachtet von der Anwesenheit eines Gases die Vermischung überall durchgeführt werden, z.B. in dem Reaktor oder außerhalb des Reaktors. Mit herkömmlichen Maßnahmen, die zur Dispergierung von Gas in Flüssigkeiten vorgesehen sind, ist es unmöglich oder praktisch unmöglich, einen Mischungseffekt zu erwarten, der mit demjenigen der erfindungsgemäß ohne Verwendung von solchen Maßnahmen, die nicht wirtschaftlich sind, statt-

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findenden kräftigen mechanischen Vermischung vergleichbar ist. Somit wurde festgestellt, daß der wichtigste Punkt bei der wirksamen Durchführung der Oxidationsreaktion gemäß der vorliegenden Erfindung die Vermischung der zwei Schichten ist, wobei jede das Reaktionsgemisch bildet, so daß konstant frische oder aktive Grenzflächen vorhanden sind und es nicht erforderlich ist, in einer Flüssigkeit ein Gas zu dispergieren. Es wurde weiterhin gefunden, daß die bei der Oxidationsreaktion erhaltenen Produkte selbst am meisten für die Bildung eines Emulsionszustandes geeignet sind. Darauf baut, sich das erfindungsgemäße Verfahren mit einer kräftigen mechanischen Vermischung auf.

Ein Beispiel eines Reaktionssystems, welches ein kräftiges mechanisches Mischen gemäß der Erfindung vorsieht, wird in dem beigefügten Fließschema der Figur 1 erläutert. Ein flüssiges Material I und ein gasförmiges Material II werden in eine Oxidationszone III eingespeist, wobei das Material I als Hauptkomponenten eineiaromatischen Kohlenwasserstoff (ölige Schicht) mit mindestens einem tertiären Kohlenstoffatom und eine wäßrige Schicht sowie zusätzlich hierzu noch einen Katalysator und geringe Mengen von Zusatzstoffen enthält. Das Material II enthält in den meisten Fällen ein Sauerstoffgas und/oder Luft. Das Oxidationsreaktionsgemisch und das ganze Gas oder ein Teil davon werden von der Oxidationszone III in eine kräftige Mischzone IV geleitet, wo sie in einer Vorrichtung, wie vorstehend beschrieben, einem kräftigen mechanischen Vermischen unterworfen werden. Die resultierende Emulsion wird zurück in die Oxidationszone III geleitet. Zusätzlich zu dem hierin gezeigten Hauptstrom der Materialien kann das ganze Material I oder ein Teil desselben in die Zone des kräftigen Mischens IV zusammen mit einem Teil des Materials II oder ohne das Material II (d.h. das gesamte Material II wird in die

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Oxidationszone geleitet) eingegeben werden. Alternativ kann eine Zone auch die kombinierte Funktion der Oxidationszone III und der mechanischen Mischzone IV haben, d.h. eine Zone kann sowohl die Oxidation als auch die Emulgierung bewirken. Das Verfahren der Erfindung kann mit größter Wirksamkeit auf die Herstellung von HPO aus Alkylbenzolen, um Resorcin und Hydrochinon zu erzeugen, angewendet werden.

Die Erfindung wird in den Beispielen erläutert. Beispiel 1

Zu 150 kg Cymol wurden 50 kg Wasser gegeben, in dem 3 kg Natriumhydroxid gelöst waren. Sodann wurden 3 kg oxidiertes Cymolöl, das 60% Cymolhydroperoxid enthielt, als Reaktionsinitiator und 800 g Stearinsäure als Emulgator zugesetzt. Das erhaltene Gemisch wurde bei 100⁰C oxidiert, indem Druckluft mit einer Geschwindigkeit von 20 Nm /h durchgeleitet wurden.

Die Reaktion wurde in einem 500 1 zylindrischen Gefäß aus rostfreiem Stahl durchgeführt, das mit einer Gasdispergierungsvorrichtung, einem Thermometer, einem Luftzuführungsrohr und einem Kopfkühler für die das Gefäß mit Luft verlassenden Dämpfe des Reaktionsgemisches versehen war. In regelmäßigen Zeitabständen wurden Versuchsproben des Reaktionsgemisches entnommen und auf übliche Weise untersucht. Dabei wurden folgende Ergebnisse erhalten:

Reaktionszeit (h) HPO-Gehalt in der Oxidationslösung (Konzentration in Gew. -96)

2 3,9

4 7,1

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Reaktionszeit (h) HPO-Gehalt in der Oxidationslösung (Konzentration in Gew.-%)

6 11,1

8 14,9

10 19,4

Nach 10 std betrug die Oxidationsausbeute 62,8% (als Mol-% HPO, bezogen auf das verbrauchte Cymol).

Sodann wurde die Reaktion in einem solchen Zurückführungsprozeß durchgeführt, daß ein Teil des Reaktionsgemisches in dem Gefäß mit einer Geschwindigkeit von 20 l/min in eine Umlaufpumpe geleitet wurde, wo eine mechanische Zwangsvermischung erfolgte. Sodann wurde es zurück in das Gefäß geleitet. Alle anderen Reaktionsbedingungen waren die gleichen wie bei dem obigen Versuch, mit der Ausnahme, daß kein Emulgator verwendet wurde. Dabei wurden folgende Ergebnisse erhalten:

Reaktionszeit (h) HPO %

4 11,4

6 19,8

8 24,6

Nach 8 std betrug die Oxidationsausbeute 78,3%. Beispiel 2

Zu 160 kg Cumol wurden 50 kg Wasser, das 5,4 kg Natriumcarbonat enthielt, 2,1 kg oxidiertes Cumolöl mit 80% Cumolhydroperoxid und 1,2 kg Stearinsäure gegeben. Das erhaltene Gemisch wurde in dem gleichen Gefäß wie in Beispiel 1

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(ohne Umlaufpumpe) bei 120⁰C oxidiert, indem Druckluft mit einer Geschwindigkeit von 30 Nnr/h durchgeleitet wurden. In regelmäßigen Zeitabständen wurden Versuchsproben der Reaktionslösung entnommen und analysiert. Dabei wurden folgende Ergebnisse erhalten:

Reaktionszeit (h) HPO (%) in der Oxidations lösung

4 8,1

8 15,4

12 22,2

16 31,2

20 40,5

Nach 20 std betrug die Oxidationsausbeute 84,2%.

Ein (stearinFSiv-^freies) Reaktionsgemisch, das in ähnlicher Weise wie oben hergestellt worden war, wurde in das Gefäß, das mit einer Umlaufpumpe versehen war, eingegeben. Es wurde bei den gleichen Bedingungen wie oben oxidiert, wobei es durch die Pumpe in das Gefäß mit einer Geschwindigkeit von 25 l/min zurückgeführt wurde. Dabei wurden folgende Ergebnisse erhalten:

Reaktionszeit (h) HPO (%)

4 7,9

6 15,4

8 21,5

10 28,8

12 35,3

14 41,7

Nach 12 std betrug die Oxidationsausbeute 89,1%.

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Bezugsbeispiel

Die folgenden Versuchsergebnisse wurden mit einer Oxidation in der flüssigen Phase ohne Emulgator erhalten. Aus diesen Ergebnissen wird ersichtlich, daß der Oxidationsprozeß in der flüssigen Phase zwar eine hohe Produktionsgeschwindigkeit für HPO, jedoch nur eine niedrige Ausbeute ergibt. Es wird weiterhin ersichtlich, daß das erfindungsgemäße Verfahren die gleiche Reaktionsgeschwindigkeit wie das Oxidationsverfahren in der flüssigen Phase liefert.

Die Reaktion wurde bei den gleichen Bedingungen wie in Beispiel 2 mit der Ausnahme, daß kein Wasser verwendet wurde, durchgeführt. Dabei wurden folgende Ergebnisse erhalten:

Reaktionszeit (h) HPO (%)

4 8,1

6 18,4

8 31,9

10 35,2

12 32,7

Nach 10 std betrug die Oxidationsausbeute 77,4%. Beispiel 3

In das gleiche Gefäß wurden 150 kgsec.-Butylbenzol, 70 kg Wasser, das 2,5 kg Natriumhydroxid enthielt, 1,4 kg Emulgator und eine geringe Menge eines Reaktionsinitiators gegeben. Das resultierende Gemisch wurde bei 120⁰C oxidiert, wobei Druckluft in einer Menge von

durchgeleitet wurde, die mehr als zweimal so groß war wie diejenige zur Erzeugung des HPO erforderliche Menge. Dabei wurden folgende Ergebnisse erhalten:

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Reaktionszeit (h) HPO (%) in der Oxidationslösung

4 3,2

8 7,5

12 13,1

16 20,9

20 25,4

Nach 20 std betrug die Oxidationsausbeute 65,8%.

Oxidationsreaktion wurde in einem solchen Umlaufprozeß durchgeführt, daß ein Teil des aus dem Gefäß entnommenen Reaktionsgemisches und ein Teil der Druckluft mechanisch in einer Zweiflüssigkeits-DUse und einer verbindenden Leitung vermischt wurden und sodann in das Gefäß zurückgeleitet wurden. Die Menge der Lösung, die durch die Düse strömte, betrug 20 l/min. Alle anderen Bedingungen waren gleich wie oben. Dabei wurden folgende Ergebnisse erhalten:

Reaktionszeit (h) HPO (%)

4 3,2

8 13,3

12 25,4

16 31,8

Nach 12 std betrug die Oxidationsausbeute 74,7%. Beispiel 4

Zu 150 kg Diisopropylbenzol wurden 15 kg Wasser, das 200 g Natriumhydroxid enthielt, 200 g Stearinsäure als Emulgator und'2 kg oxidiertes öl, das 70% Hydroperoxid enthielt, als Reaktionsinitiator gegeben. Die Reaktion wurde in der

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gleichen Weise wie im Beispiel 1 durchgeführt. Die Wirkungen der Emulgierung durch einen Emulgator und durch eine mechanische Zwangsvermischung der Oxidationsreaktionsmaterialien wurde untersucht. Im letzteren Falle wurde keine Stearinsäure verwendet. Dabei wurden folgende Ergebnisse erhalten:

Reaktions zeit	Emulgator Insgesamt di-HPO** HPO *	( " )	mechanisches Vermischen Insgesamt di-HPO** HPO*	( " )
(std)	(Gew.-#)	2,63 ·	( " )	2,60
3	28,14	8,97	34,09	* 22,81
6	48,71	12,02	74,19	27,50
8	57,99	16,20	96,06	30,90
10	66,41	22,62	115,41
12	77,04

Fußnoten:

* Alle in der Oxidationslösung enthaltenen Hydroperoxide wurden auf Monohydroperoxidbasis umgewandelt.

** Dihydroperoxid, enthalten in dem Oxidationsgemisch.

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Claims

- If} - Patentansprüche

1. Verfahren zur Herstellung von Hydröperoxiden durch Oxidation von mindestens ein tertiäres Kohlenstoffatom enthaltenden aromatischen Kohl env/asser stoff en mit Sauerstoff oder einem Sauerstoff enthaltenden Gas in Gegenwart einer"wäßrigen alkalischen Lösung, dadurch gekennzeichnet , daß man die Oxidation unter Bildung einer Emulsionsphase unter kräftigem Mischen des ganzen Gemisches oder eines Teils desselben, welches das von einem aromatischen Kohl env/asser stoff erhaltene Reaktionsgemisch, Sauerstoff oder das Sauerstoff enthaltende Gas und die alkalische wäßrige Lösung enthält, oder unter kräftigem Mischen des ganzen Gemisches oder eines Teils desselben, welches den aromatischen Kohlenwasserstoff und die alkalische wäßrige Lösung enthält, zusammen mit einem Teil des Sauerstoffs oder des Sauerstoff enthaltenden Gases oder ohne den Sauerstoff oder das Sauerstoff enthaltende Gas vornimmt, um das .Gemisch zu emulgieren.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet , daß die Oxidation bei Temperaturen von 80 bis 150⁰C vorgenommen wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet , daß man die Oxidation bei pH-Werten von 5 bis 12 vornimmt.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet , daß man als aromatischen Kohlenwasserstoff Cumol, Cymol, Butylbenzol, Diisopropyltoluol, Diisopropylbenzol, Isopropy!naphthaline und/oder Diisopropy!naphthaline verwendet.

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5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet , daß man das kräftige Vermischen mittels einer Pumpe, einer Zweiflüssigkeits-Düse oder eines Mischers bewirkt.

6. Verfahren zur Herstellung von Hydroperoxiden durch Oxidation von mindestens ein tertiäres Kohlenstoffatom enthaltenden aromatischen Kohlenwasserstoffen mit Sauerstoff oder einem Sauerstoff enthaltenden Gas in Gegenwart einer wäßrigen alkalischen Lösung, dadurch gekennzeichnet , daß man die Oxidation unter Bildung einer Emulsionsphase vornimmt, indem man ein flüssiges Material, das den aromatischen Kohlenwasserstoff und die wäßrige alkalische Lösung enthält, und ein gasförmiges Material, das Sauerstoff oder das Sauerstoff enthaltende Gas enthält, in eine Oxidationszone einleitet, das gesamte Gemisch, das das Reaktionsgemisch enthält, oder einen Teil desselben in eine Zone eines kräftigen Mischens einleitet und indem man die resultierende Emulsion in die Oxidationszone einleitet, oder indem man das ganze gasförmige Material oder einen Teil desselben zusammen mit oder ohne einen Teil des flüssigen Materials in die Oxidationszone einleitet und zur gleichen Zeit das gesamte flüssige Material oder einen verbleibenden Teil desselben mit oder ohne einen verbleibenden Teil des gasförmigen Materials in die Zone des kräftigen Mischens einleitet und indem man die erhaltene Emulsion in die Oxidationszone einführt.

7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß man die Oxidation in der Oxidationszone bei Temperaturen von 80 bis 150°C und pH-Werten von 5 bis 12 vornimmt.

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8. Verfahren nach Anspruch 6 oder 7_f dadurch gekennzeichnet , daß man das kräftige Vermischen mittels einer Pumpe, einer Zweiflüssigkeits-DUse oder eines Mischers bewirkt.

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