DE2331569A1 - Verfahren zur behandlung verbrauchter, saurer beizfluessigkeit - Google Patents

Description

2331 Patentanwalt Dipl.-Phys. Gerhard Lied! 8 München 22 Steinsdorfstr. 21-22 Tel. 29 84

B 6140 OCEANIC PROCESS CORP.

600 third Avenue, ISfEW YORK CITY, N.Y.I00I6 / U.S.A.

Verfuhren zur Behandlung verbrauchter, saurer Bo!/,flüssigkeit

Die Erfindung bezieht sich auf Verbesserungen von Verfahren zur Wiederverwendung und Rückgewinnung verbrauchter Beizsauren, wie sie in der Stahlindustrie als Abfallflüssigkeit anfallen. Besonders betrifft die Erfindung ein verbessertes Verfahren zur Rückgewinnung von Säuren aus einer verbrauchten sauren Beizflüssigkeit, insbesondere aus einer Salzsäure enthaltenden Beize.

Die Vorteile einer sauren Beizbehandlung in der Eisen- und Stahlindustrie sind wohlbekannt, und die Verwendung von Salzsäure bei den Beizoperationen ist heute weltweit in der Stahlindustrie üblich.

Allein in den Vereinigten Staaten verwendet die Industrie jährlich mehr als 200Ό00 Tonnen dieser Säure zum Beizen. Trotz der zahlreichen Vorzüge des sauren Beizens hat die Industrie schwerwiegende Probleme im Hinblick auf die Beseitigung der verbrauchten Flüssigkeit, die, abhängig von dem besonderen angewendeten Beizprozess, von etwa 0, 5 bis 11 % Chlorwasserstoff und bis zu etwa 35 % Eisen (II) - chlorid enthält.

Die Beseitigung von Beizabfallflüssigkeiten bereitet den öffentlichen Dienststellen und den Industrien, welche sich mit einer Verringerung der Luft- und Wasserverschmutzung befassen, eine besondere Sorge. Eine wirtschaftliche Wiedergewinnung der Bestandteile dieser verbrauchten Flüssigkeit würde daher nicht nur beträchtliche Einsparungen für die Stahlindustrie mit sich bringen, sondern eine Hauptursache der allgemein ärgerlichen Umweltverschmutzung aus der Welt schaffen.

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Gegenwärtig werden die verbrauchten Flüssigkeiten direkt oder indirekt beseitigt, oder die Salzsäure wird durch Wiederbrauchbarmachung der Bestandteile rückgewonnen. Die BeSeitungsmethoden schliessen gewöhnlich eine teilweise oder vollständige Neutralisierung der Säure ein.

Die am weitesten verbreitete Beseitigungsmethode besteht darin, dass die verbrauchte Flüssigkeit mit den am billigsten erhältlichen Alkalien neutralisiert und diese neutralisierte Flüssigkeit, welche Schlamm und/ oder Fällprodukte enthält, in Lagunen abgelassen wird, aus denen die flüssigen Bestandteile dann verdampfen und/oder in das umgebende Gewässer abfliessen oder sickern. Bei dieser Methode nähern sich die Kosten zur Beseitigung der verbrauchten Flüssigkeit häufig den ursprünglichen Kosten für die Säure. Abgesehen davon, dass ausserdem kostspieliger Grundbesitz für die Lagunen zur Verfügung stehen muss, wirft diese Methode selber BeSeitungsprobleme auf. Die Verdampfung des Wassers aus der neutralisierten Abfallflüssigkeit erfolgt sehr langsam, so dass entsprechend grossflächige Lagunen, die einen kostspieligen Grundbesitz darstellen, erforderlich sind. Die zurückbleibenden festen Reststoffe sind nur von geringem direktem Nutzen, und das Land selber kann nicht für andere Zwecke verwendet werden, ohne dass man viele Jahre warten muss, da die Reststoffe korrosiv sind.

Die direkte Beseitigung der verbrauchten Flüssigkeiten in tiefe Brunnen, in Flüsse und Ströme oder direkt in den Ozean wirft vielschichtige Probleme der Umweltverschmutzung auf und stellt zwar eine verhältnismässig billige, jedoch sehr kurzsichtige und den öffentlichen Zielen zuwiderlaufende Massnahme dar, deren nachteilige Folgen für die Umweltverschmutzung nicht ausbleiben.

Es sind bereits einige Verfahren zur Wiedergewinnung verbrauchter Beizflüssigkeiten bekannt. Unter diesen seien die von Woodall-Duckham, Dravo und Lurgi angegebenen Verfahren genannt, welche in. Chemical Engineering, 14. September 1964, Seite 191, 29. August 1966, Seite 32 und 2. Januar 1967, Seite 56 beschrieben sind. Diese bekannten Verfahren erfordern einen grossen Anfangskapitalaufwand und hohe Kosten

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für die Wartung und für den Betrieb der Ausrüstung. Tatsächlich ist unter den gegenwärtigen wirtschaftlichen Bedingungen der Preis der durch diese Verfahren rückgewonnen Salzsäure beträchtlich höher als die Kosten von Säure, die auf dem freien Markt gekauft wird.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Beseitigung verbrauchter Beizflüssigkeiten zu schaffen, welches eine Contamination und/oder eine Verunreinigung der Umgebung durch solche Flüssigkeiten verringert oder vermeidet. Weiterhin ist es ein Ziel der Erfindung, ein Verfahren zur Ausscheidung der Eisensalze und zur Rückgewinnung der Säure aus der verbrauchten Beizflüssigkeit zu schaffen. Ein weiteres Ziel der Erfindung besteht daring, auf wirtschaftliche Weise eine verbrauchte Beizflüssigkeit derart aufzubereiten, dass sie für eine Wiederverwendung bei Beizbehandlungen geeignet ist.

Zur Lösung dieser Aufgabe ist das Verfahren nach der Erfindung zur Behandlung verbrauchter saurer Beizflüssigkeit zwecks Rückgewinnung der darin enthaltenen Säure durch folgende Schritte gekennzeichnet:

a) Die Beizflüssigkeit wird konzentriert und

b) durch Zugab« von Eisen (Ill)-oxid auf ein pH von etwa 1 bis 2 eingestellt,

c) das gesamte im Konzentrat enthaltene Eisen wird in den (III)-Zustand oxidiert,

d) das aus der resultierenden oxidierten Lösung ausgefällte Eisen (ΠΙ)-Oxidhydrat wird abgetrennt,

e) die erwähnte oxidierte Lösung und die verbleibenden Eisen (III)-Verbindungen werden wiedergewonnen und

f) getrennt die erwähnten Eisen (III)-Verbindungen rückgewonnen und

g) die Säure wieder aufbereitet.

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Auf diese Weise wird durch die Erfindung ein wirtschaftlicher Prozess zur Wiedergewinnung der Beizsäure verfügbar gemacht, indem das in der verbrauchten Flüssigkeit enthaltene, sich im (II)-Zustand befindliche Eisen durch Oxydation in Eisen (Ill)-oxidhydrat und etwas Eisen im (III)-Zustand umgewandelt wird.

Vorzugsweise wird gemäss der Erfindung verbrauchte Beizflüssigkeit, die in wässriger Lösung von etwa 0,5 bis 11 Gewichts-Prozente Salzsäure (HCl) und bis etwa 35 Gewichts-Prozent Eisen (II) chlorid enthält, durch Einwirkung heisser Gase konzentriert. Die konzentrierte Flüssigkeit wird dann durch Zugabe von Eisen (Ill)-oxiden teilweise neutralisiertauf ein pH von etwa 1 bis 2. Wenn erforderlich, wird die Flüssigkeit in dieser Verfahr ens stufe durch Filtern oder andere geeignete Massnahmen geklärt. Anschliessend wird das in der Flüssigkeit im (Il)-Zustand vorhandene Eisen durch Sauerstoff oder Sauerstoff enthaltende Gase in dem (III)-Zustand oxidiert. Das dabei ausfallende Eisen (Ill)-oxidhydrat wird abgeschieden.

Die in der Lösung verbleibenden Eisen (Ill)-Salze werden dann entweder direkt durch Konzentration wiedergewonnen, oder die Lösung wird in Eisen (Ill)-oxid, Salzsäure und Wasser zerlegt. Salzsäure und Wasser werden kondensiert, und die Säure wird in handelsüblicher Konzentration zurückgewonnen.

Die Eisen (Ill)-Salze oder -oxide können nach verschiedenen Methoden aus der Lösung rückgewonnen werden. Nach einer Methode wird die Flüssigkeit, nach der.Entfernung der festen Eisen (Ill)-oxide, weiter konzentriert, vorzugsweise durch Schnellverdampfung. Die konzentrierte Lösung wird dann auf eine Wirbelschicht bzw. ein Fliessbett aus heissem Eisen (Ill)-oxid gesprüht, was eine Reaktion von Eisen (Ill)-chlorid und Wasser und Bildung von Eisen (Ill)-oxid und Chlorwasserstoff bewirkt. Das feste

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Eisen (Ill)-oxid sammelt sich in der Wirbelschicht und wird direkt daraus wiedergewonnen, während der Wasser und Salzsäure enthaltende Dampf kondensiert wird, um eine konzentrierte Lösung von Salzsäure zu enthalten, welche direkt zur Verwendung in weiteren Beizoperationen geeignet ist.

Ein anderes Verfahren zur Zerlegung der konzentrierten Eisen (III)-Salzlösung besieht darin, diese Lösung einfach in ein erhitztes, Gefäss zu sprühen, wobei Eisen (Ill)-oxid, Wasserdampfund Salzsäure erhalten werden.

Eisen (Ill)-Salze können auch direkt wiedergewonnen werden, indem die Flüssigkeit nach der Entfernung des Eisen (Ill)-oxids konzentriert wird, damit Eisen (III)-chloridhexahydrat (FeCl . 6H O) ausfällt. Hierbei handelt es sich um ein kommerziell verwendbares Salz. Das Eisen (III)-chloridhexahydrat kann auch unter Bildung von Eisen (Ill)-oxid durch Hitze zersetzt werden, und das frei werdende Chlorwasserstoffgas wird zur Verwendung in einer Beizflüssigkeit wiedergewonnen.

Das oben erwähnte Verfahren bezieht sich auf Salzsäure und auf Chloride, jedoch ist das Verfahren auch auf die Wiedergewinnung von Schwefelsäure enthaltender Beizflüssigkeit anwendbar. Dabei sind die erforderlichen Temperaturen der Eisen (illJ-oxid-Wirbelschicht zu modifizieren, da sich Eisen (HI)-sulfat bei. einer höheren Temperatur als Eisen (Ill)-chlorid zersetzt, nämlich/480 C gegenüber 315 C. Beide zersetzen sich bei tieferen Temperaturen in ihre entsprechenden Eisen (Il)-Salze.

Weitere Erfindungsmerkmale ergeben sich für den Fachmann aus der folgenden Beschreibung.

Die Erfindung wird anhand der Zeichnungen an Einrichtungen zur Durchführung des Verfahrens näher erläutert. Es zeigen:

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Fig. 1 das schematische Diagramm einer ersten Einrichtung

und
Fig. 2 das schematische Diagramm einer zweiten Einrichtung

zur Veranschaulichung der Durchführung des Verfahrens nach der Erfindung.

Die im folgenden beschriebenen Beispiele beziehen sich auf eine Salzsäure enthaltende Beizflüssigkeit, das Verfahren nach der Erfindung ist jedoch auch, mit geeigneten Modifizierungen, auf Schwefelsäure enthaltende Beizflüssigkeiten anwendbar, wie bereits erwähnt. Die im folgenden angegebenen Verfahrensbedingungen und Vorrichtungen sind nur als bevorzugte Beispiele zu werten, im Rahmen der Erfindung lassen sich diese Bedingungen in weiten Grenzen ändern, und auch die beschriebenen Vorrichtungen können durch andere Vorrichtungen mit äquivalenten Funktionen ersetzt werden.

Im Beispiel nach Fig. 1 wird die verbrauchte Beizflüssigkeit (SPL) 10, die zwischen etwa 0, 5 bis 11 % freie Salzsäure, gewöhnlich nicht mehr als ungefähr 3 %, und bis zu 35 % Eisen (II )-chlorid in Wasser gelöst enthält, zunächst durch Kontakt mit einem Heissgasstrom 11, vorzugsweise einem heissen Abgas strom, der aus einem nachfolgenden Verfahrensschritt oder aber aus einer entsprechenden anderen Fabrikquelle stammen kann, in einem Vorverdampferturm und einer Absorptionsvorrichtung 12 teilweise konzentriert. Der Kontakt findet vorzugsweise vermittels eines Gegenstromflusses um die Füllung im Turm 12 statt. Dabei werden alle kleinen Anteile von Chlorwasserstoffgas im Abgasstrom d-urch die konzentrierte Beiz flüssigkeit absorbiert. Die Flüssigkeit wird auf ein pH von ungefähr 1 bis 2 in einem Mischer 14 mit Eisen (Ill)-oxid 13 neutralisiert, das in einem nachfolgenden Schritt dieses Verfahrens erzeugt wird. Die neutralisierte Flüssigkeit 15 wird durch Filter 16 geklärt.

Die geklärte Flüssigkeit 17 wird dann in einer Oxydation s vor richtung 18 durch Vorbeigang an einer Sauerstoffgasquelle 19 oxidiert. Die Sauerstofigas-

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quelle kann aus reinem Sauerstoff, aus Luft oder aus irgendeiner anderen preiswerten, Sauerstoff enthaltenden Gasmischung bestehen.

Die Oxydation kann mit irgendeinem Sauerstoff enthaltenden Gas bei Nörmaltemperatur und -druck durchgeführt werden, jedoch-wird die Reaktion durch eine vergrösserte Sauerstoffkonzentration gefördert und durch Erhöhung der Temperatur beschleunigt. Es empfiehlt sich, reinen Sauerstoff zu verwenden, der üblicher Weise und billig in der Stahlindustrie an Ort und Stelle zur Verfügung steht. Ferner ist es zweckmässiger, die Oxydation bei Temperaturen über etwa 80 C und bei Drucken oberhalb des Atmosphärendruckes vorzunehmen. Vorzugsweise werden die Oxydationsbedingungen so gewählt, dass die Temperaturen im Bereich 130 bis 170 C und die Drucke bei 200 psig (etwa 14 kg/cm Ueberdruck) liegen. Als optimale Bedingungen können etwa 150 C und 120 psig (etwa 8, 7 kg/cm Ueberdruck) betrachtet werden, da dann eine praktisch vollständige Oxydation (Umwandlung in FeCl zu mehr als 95 %) in weniger als 5 Minuten stattfindet und diese Bedingungen keine ungewöhnlichen Konstruktionsmaterialien erfordern. Während der Oxydation fällt ungefähr l/3 des Eisen anteils der Flüssigkeit in Form von sehr reinem hydrathaltigem Eisenoxid aus, welches durch einen Oxidfilter 20 entfernt und dann gewaschen und getrocknet sowie ferner, wenn erforderlich, kalziniert wird. Alles Eisen in der Lösung befindet sich nun praktisch im (HI)-Zustand. Die Eisen (lll)-\chlorid-losung 20a wird im Wärmeaustauscher 21 durch Heissdampf aus dem Abscheider 22 erhitzt und bei 23 einer raschen Vakuumverdampfung unterworfen, um genügend viel Wasser zu entfernen, so dass die verbleibende konzentrierte Eisen (III)-chlorid-Lösung Eisen (Ill)-oxid und die gewünschte Salzsäurekonzentration nach der thermischen Zerlegung liefert. Diese Zerlegung wird im Abscheider 22 durchgeführt, der eine Wirbelschicht bzw. ein Staubfliessbett aus erhitzten Eisen (III)-oxid-Teilchen enthält. Diese Zerlegung bzw. Abscheidung findet bei einer Temperatur statt, die geringer als die für die Zersetzung

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des Eisen (Il)-chlorids erforderliche Temperatur ist.

Die Operation lässt sich kurz wie folgt beschreiben: Die vorerhitzte, konzentrierte Eisen (III)-chi ο rid-Lösung, welche mit einer Temperatur von etwa 65 bis 70 C aus dem Vakuumverdampfer 23 kommt, wird auf eine Wirbelschicht bzw. ein Fliessbett aus heissem Eisen (ill)-oxid gesprüht, welches im Abscheider 22 auf einer Temperatur von 500 bis 600 C gehalten wird. Die Eisen (HI)-chlorid-Lösung zersetzt sich innerhalb der Wirbelschicht bzw, des Fliessbettes in Eisen (Ill)-oxid und Chlorwasserstoff. Der bei 24 abgezogene HCl-Dampf wird in der Kondensationsvorrichtung 25 zu einer konzentrierten Salzsäurelösung 26 kondensiert. Die Eisen (III)-oxid Teilchen, die durch Hitze agglomeriert worden sind, werden bei 27 entfernt und einem Nachwärmofen 28 zugeführt, wo sie mittelsOeI- oder Gasfeuerung auf Betriebstemperaturen von etwa 500 bis 600 C erhitzt werden. Vom Nachwärmofen 28 werden sie zwecks Zerlegung der Eisen (III)-chlorid-Lösung in den Abscheider 22 befördert.

Das Reinprodukt an Eisen (Ill)-oxid wird vom Nachwärmofen 28 über /

die Oeffnung 29 abgelassen bzw. abgesaugt, wo das pulvrige Material

.Teil

vom fertigen Produkt getrennt wird. Ein/des fertigen Produkts wird über das. Rohr 13 erneut in den Neutralisierungsmischer 14 an der Anfangsstufe des Verfahrens eingeführt, um alle freien Säuren in der Beizflüssigkeit zu neutralisieren. Das Produkt hat eine hinreichende Reinheit derart, dass es als Beschickung bei der Eisen- und Stahlherstellung verwendet werden kann.

Die Hitze des vom Nachwärmofen 28 kommenden Abgases, welches einen kleinen Anteil an Chlorwasserstoffgas enthält, wird dazu verwendet, um die Abfall-Beizflüssigkeit in der Absorptionsvorrichtung vorzukonzentrieren, wobei sein HCl-Gehalt an die Flüssigkeit abgegeben wird.

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Das Verfahrensdiagramm nach Fig, 2 veranschaulicht einen anderen Gesichtspunkt und eine aweite Ausführungsform des Verfahrens nach der Erfindung, Das Reaktionsschema verläuft bis zur Oxydationsstufe in der Qjcydat ton sv or richtung 18 wie in dem anhand der Fig. 1 beschriebenen Verfahren« Anstelle einer thermischen Zersetzung der konzentrierten Eisen (Ill)-chlorid-Lösung wird diese Lösung in einer Kristallisationsvorrichtung 30 weiter konzentriert, um an der Auslassöffnung 3OA kristallines FeCl_« 6H₅ O su erhalten. Diese Kristalle können so wie sie anfallen an die Wasseraufbereitungsindustrie oder für andere Anwendungen verkauft werden» Die Kristalle können auch thermisch in einem Ofen 31 (vorzugsweise durch indirekte Erhitzung) zu Chlorwasserstoffgas zersetzt werden* welches über die Leitung 32 abgeführt und in einer Absorptionsvorrichtung 33 und in einem Waschturm 34 zu konzentrierter Salzsäure 35 umgewandelt wird. Der Ofenrückstand 36 ist hochreines Eisenoxid, da Verunreinigungen von anderen Metallen in der Mutterflüssigkeit 40 zurückbleiben«

Nachdem der Abgasstrom die Vorverdampfer- und Absorptionsvorrichtung 12 passiert hat» ist er praktisch frei von Chlorwasserstoff, wird jedoch noch weiter gekühlt und im Kühler 37 und in der Kondensationsvorrichtung 38 kondensiert, um alle flüssigen Bestandteile zu entfernen und eia Gas «u, erhalten, dass, frei von Chlorwasserstoff, bei 39 abgelassen wird.

Das Verfahren nach der Erfindung liefert nicht nur eine gesteigerte Rückgewinnung von Chlorwasserstoffgas, sondern bringt auch wegen der Umwaacüung von Eiaexi (H)- chlor id in Eisen (Hl)-chlorid erhöhte E in spar wagen mit sich« da die zur Ingangsetzung der Zerlegung des Chlorids er fo-xder liehe Temperatur für Eisen (IH)- chlor id geringer ist als die für Eisea (H)-chiarM; ia der Tat wird Eisen (Ill)-chlorid bei einer Temperatur vonvaagefahr 5&0 bis 6-00 C zersetzt, während die Zersetzung von Eisen (H)-chlor id eine Temperatur von ungeiähr 800

bis 10OQ⁰C erfordert.

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Ferner wird ein Drittel des in der verbrauchten Beizflüssigkeit enthaltenen Eisens bereits im Anfangs stadium des Verfahrens bei 2OA wiedergewonnen, und zwar in Form von hochreinem Eisen (Ill)-oxid, das als Pigment und als Rohmaterial für die Ferritindustrie zu einem guten Preise verkauft werden kann.

Die Umwandlung und Wiedergewinnung von Beizflüssigkeiten gemäss der vorliegenden Erfindung sind anhand der Fig. 1 und 2 für den Fall beschrieben worden, dass die Beizflüssigkeiten Salzsäure enthalten, welche von der Industrie gegenwärtig bevorzugt wird; jedoch ist das Verfahren nach der Erfindung auch auf die Wiedergewinnung von verbrauchten, Schwefelsäure enthaltenden Beizflüssigkeiten anwendbar, wobei lediglich geeignete Modifizierungen in den Verfahrensbedingungen durch Erhöhung der Zersetzungstemperaturen des heissen Eisen (III)-oxid-Fliessbettes auf 500 bis 700 C sowie, wenn es wünschenswert ist, hinsichtlich der Wiedergewinnung der kristallinen Eisen (Ill)-sulfat- Salze durchzuführen sind.

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Claims (13)

3:^69 PATENTANSPRÜCHE

1.) Verfahren zur Behandlung verbrauchter, saurer Beizflüssigkeit zwecks Rückgewinnung der darin enthaltenen Säure, gekennzeichnet durch folgende Schritte:

a) Die Beizflüssigkeit wird konzentriert und

b) durch Zugabe von Eisen (Ill)-oxid auf ein pH von etwa 1 bis eingestellt,

c) das gesamte im Konzentrat enthaltene Eisen wird in den (III)-Zustand oxidiert,

d) das aus der resultierenden oxidierten Lösung ausgefällte Eisen (III)-Oxidhydrat wird abgetrennt,

e) die erwähnte oxidierte Lösung und die verbleibenden Eisen (HI)-Verbindungen werden wiedergewonnen und

f) getrennt die erwähnten Eisen (III)-Verbindungen rückgewonnen und

g) die Säure wieder aufbereitet.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass verbrauchte, Salzsäure enthaltende Beizflüssigkeit aufbereitet wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass verbrauchte, Schwefelsäure enthaltende Beiz flüssigkeit aufbereitet wird.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Oxydation durch Einführung eines Sauerstoff enthaltenden Gases in die Flüssigkeit durchgeführt wird.

5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass als Gas Sauerstoff verwendet wird.

6. Verfahren nach Anspruch 1 oder 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Oxydation bei Temperaturen über etwa 80⁰C und bei Drucken über

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einer Atmosphäre ausgeführt wird.

7. Verfahren nach den Ansprüchen 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, dass der erwähnte Trennungsschritt durch Konzentrieren der Lösung zur Ausfällung des Eisen (III)-chlorids in Form seines Hexahydrats (FeCl .6H O) durchgeführt wird.

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8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass das ausgefällte Eisen (III)-chlorid-Hexahydrat anschliessend durch Hitze bei einer Temperatur von etwa 500 bis 600 C unter Bildung von Eisen (Ill)-oxid und Chlorwasserstoff zersetzt wird.

9. Verfahren nach den Ansprüchen 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, dass der erwähnte Schritt (e) zur Wiedergewinnung folgende Stufen einschliesst:

(e..) Wiedergewinnung der oxidierten Lösung,

(e_) Einsprühen der wiedergewonnenen Lösung in eine erhitzte, auf einer Temperatur zwischen 500 und 600 C gehaltene Kammer zur Zersetzung des in der Lösung enthaltenen Eisen (tQ-chlorids in Eisen (Ill)-oxide, HCl-Dampf und Wasserdampf,

(e ) Kondensieren und Absorbieren der erwähnten Dämpfe zur Rückgewinnung einer Salzsäurelösung und

(e ) Entfernung und Rückgewinnung der Eisen (Ill)-oxide aus dei erwähnten Kammer,

10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass das

in der Stufe (e ) anfallende Abgas zur Erhitzung zwecks Konzentrieren der verbrauchten Beizflüssigkeit beim Schritt (a) verwendet wird.

11. Verfahren nach den Ansprüchen 1 und 3, dadurch gekennzeichnet, dass der erwähnte Schritt (e) zur Wiedergewinnung folgende Stufen

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umfasst:

(e ) Wiedergewinnung der oxidierten Lösung, (e_) Einsprühen der wiedergewonnenen Lösung in eine

erhitzte, auf einer Temperatur zwischen 500 und 700 C gehaltene Kammer zur Zersetzung des in der Lösung enthaltenen Eisen (HI)-sulfate unter Bildung von Eisen (•IIl)-oxid, SO -Dampf und Wasserdampf, (e ) Kondensieren und Absorbieren der erwähnten Dämpfe

zwecks Rückgewinnung einer Schwefelsäurelösung und Entfernung und Wiedergewini
aus der erwähnten Kammer.

(e ) Entfernung und Wiedergewinnung des Eisen (Ill)-oxids

12. Verfahren nach den Ansprüchen 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, dass der erwähnte Schritt (e) zur Wiedergewinnung folgende Stufen umfasst:

(e ) Wiedergewinnung der oxidierten Lösung, (e ) Einsprühen der wiedergewonnenen Lösung in eine

Wirbelschicht bzw. in ein Fliessbett aus heissem, auf einer Temperatur zwischen 500 und 600 C gehaltenem Eisen (Ill)-oxid zur Zersetzung des in der Lösung enthaltenen Eisen (III)-chloride in Eisen (Ill)-oxid, HCl-Dampf Und Wasserdampf,

(e ) Kondensieren und Absorbieren der erwähnten Dämpfe zur Rückgewinnung einer Salzsäurelösung,

(e ) Nacherhitzung der Eisen (III)-oxid-Teilchen zur Bildung der Wirbelschicht bzw. des Fliessbettes und

(e_) Entfernung und Wiedergewinnung überschüssigen Eisen (Ill)-oxids aus der Wirbelschicht bzw. dem Fliessbett.

13. Verfahren nach den Ansprüchen 1 und 3, dadurch gekennzeichnet, dass der erwähnte Schritt (e) zur Wiedergewinnung folgende Stufen

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einschliesst:

(e..) Wiedergewinnung der oxidierten Lösung

(e ) Einsprühen der wiedergewonnenen Lösung in eine Wirbelschicht bzw. in ein Fliessbett aus heissem, auf einer Temperatur zwischen 500 und 700 C gehaltenem Eisen (III)-oxid zur Zersetzung des in der Lösung enthaltenen Eisen (HI)-Sulfats in Eisen(III)-oxid, SO -Dampf und Wasserdampf,

(e„) Kondensieren und Absorbieren dieser Dämpfe zwecks Wiedergewinnung einer Schwefelsäure-Lösung,

(e .) Nacherhitzung der Eisen (III)-oxid-Teilchen zur Bildung der Wirbelschicht bzw. des Fliessbettes und

(e ) Entfernung und Rückgewinnung überschüssigen Eisen (Ill)-oxids aus der Wirbelschicht bzw. dem Fliessbett.

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