DE2331299A1 - Verfahren zur herstellung rieselfaehiger, pulverfoermiger kautschuke - Google Patents
Verfahren zur herstellung rieselfaehiger, pulverfoermiger kautschukeInfo
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Description
Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist ein Verfahren zur Herstellung rieselfähiger, pulverförmiger Kautschuke.
Zur Realisierung der im Bereich der kautschukverarbeitenderi
Industrie dringend erforderlichen Rationalisierungsbemühungen ist es notwendig, elastomere Rohstoffe in einer dafür besonders
geeigneten Zustandsform bereitzustellen. Die hohe Viskosität der üblicherweise in Ballenform zum Einsatz
kommenden Kautschuke verursachen neben einem beträchtlichen
Aufwand an maschinellen Einrichtungen hohe Energie- und Personalkosten. Da bei der Materialumwälzung im Rahmen der
Misch- und Verformungsvorgänge enorme Reibungskräfte auftreten, werden zwangsläufig erhebliche Wärmemengen frei. Daraus ergibt
sich ein Zwang zu diskontinuierlichen Produktionsabläufen, wodurch der Gesamtaufwand an Fertigungskosten zusätzlich
erhöht wird. Das Ziel der Bestrebungen ist daher die Angleichung der Kautschuk-Technologie an das Prinzip der
Thermoplast-Verarbeitung. Eine ideale Voraussetzung dafür bieten Kautschuke in Pulverform. Insbesondere verarbeitungsfertige,
pulverförmige Kautschuk-Füllstoff-Mischungen stellen dabei einen idealen Ansatzpunkt zur erfolgreichen Verwirklichung
der eingangs genannten Rationalisierungstendenzen dar. Angefangen bei den vorteilhaften Möglichkeiten im Bereich
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von Transport und Lagerung zeichnen sich durch Einrichtung automatisierter Dosier- und Fördervorrichtungen erhebliche
Einsparungen bei der Beschickung von Misch-Verformungsaggregaten ab. Zur Einarbeitung weiterer Ingredienzien sind unter
sehr viel günstigeren ökonomischen Bedingungen arbeitende Pulvermischanlagen geeignet. Eine kontinuierlich und mit
hohem Grad an Automation ablaufende Verfahrenstechnik rückt damit für die Gummi-Industrie in den Bereich des Möglichen.
Zur Realisierung der vorstehend entwickelten Vorstellungen wurden bereits geeignet erscheinende Wege zur Herstellung
entsprechender pulverförmiger Kautschuke vorgeschlagen. So wird in der DT-OS 2 135 266 ein Verfahren beschrieben, nach
dem rieselfähige, pulverförmige, füllstoff-, insbesondere rußhaltige Kautschuk-Mischungen durch Emulgieren von gegebenenfalls
Mineralölweichmacher enthaltenden Kautschuk-Lösungen in Emulgatoren enthaltendem Wasser und Vermischen der erhaltenen
Emulsionen mit in Wasser gegebenenfalls in Gegenv/art von Emulgatoren suspendierten Füllstoffen herstellen kann,
wenn man die Kautschuk-Lösungen oder die gegebenenfalls Mineralölweicher enthaltenden Kautschuk-Lösungen in Gegenwart
spezieller quaternärer Ammoniumsalze in Wasser emulgiert, in
diese Emulsionen Suspensionen oder Dispersionen fester Füllstoffe, insbesondere Ruß, einführt, die füllstoffhaltigen,
wäßrigen Emulsionen der Kautschuk-Lösungen bei pH-Werten zwischen 7 und 14 in eine heiße, wäßrige Alkalisilikatlösung
kontinuierlich einführt, gleichzeitig das Kautschuk-Lösungsmittel kontinuierlich abdestilliert und die dabei feinteilig
anfallende füllstoffhaltige, gegebenenfalls Mineralölweichmacher enthaltende Kautschuk-Mischung vom Wasser trennt und
trocknet.
Weiterhin wurde bereits in der Patentanmeldung P 22 14 125.5
vorgeschlagen, rieselfähige, pulverförmige Kautschuk-Mischungen
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in der Weise herzustellen, daß man die Kautschuk-Lösungen oder
die gegebenenfalls Mineralölweichmacher enthaltenden Kautschuk-Lösungen
in Gegenwart von Alkylamin-oxalkylaten in Wasser enuilgiert, in diese Emulsionen ggf. Emulgatoren enthaltende
Suspensionen fester Füllstoffe, insbesondere Ruße, einführt, die füllstoffhaltigen, wäßrigen Emulsionen der Kautschuk-Lösungen
in heißes gegebenenfalls Alkalisilikat-Lösung enthaltendes Wasser kontinuierlich einführt, wobei der
pH-Wert während des gesamten Fällungsvorganges zwischen 0,1 und 7, vorzugsweise zwischen 1,0 und 3,5, liegt, gleichzeitig
das Kautschuk-Lösungsmittel kontinuierlich abdestilliert und die dabei feinteilig anfallende füllstoffhaltige
gegebenenfalls Mineralölweichmacher enthaltende Kautschuk-Mischung
vom Wasser trennt und trocknet.
Auf dem Wege zu einer vereinfachten Verarbeitungstechnik führen die nach diesen Verfahren erhaltenen Kautschuk-Mischungen
dank ihrer speziellen Zustandsform zu erheblichen Fortschritten in dem angestrebten und eingangs dargelegten
Sinne.
Für bestimmte Anwendungsgebiete kann es jedoch von Vorteil sein, über füllstofffreie pulverförrnige Kautschuk-Mischungen
zu. verfügen. Eine Übertragung der vorgenannten Verfahren auf
die Herstellung füllstofffreier Mischungen ist nicht ohne weiteres möglich.
Es wurde nun gefunden, daß man überraschenderweise rieselfähige, pulverförmige Kautschuke durch Emulgieren von Kautschuk
Lösungen in Emulgatoren enthaltendem Wasser sowie Ausfällen aus den Emulsionen und Trocknen der Kautschuke herstellen
kann, wenn man Lösungen solcher Kautschuke verwendet, die blockartig angeordnete, kristalline bzw. thermoplastische
Anteile enthalten, diese Kautschuk-Lösungen in Gegenwart von
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Emulgatoren in Wasser emulgiert, die Emulsionen in heißes
gegebenenfalls Fällmittel enthaltendes Wasser kontinuierlich einführt, gleichzeitig das Kautschuk-Lösungsmittel kontinuierlich
abdestilliert und den dabei feinteilig anfallenden Kautschuk vom Wasser trennt und in einem bestimmten Temperaturbereich
trocknet.
Das erfindungsgemäße Verfahren stellt sich also als eine
Kombination verfahrenskritischer Maßnahmen dar, mit der es möglich wird, füllstofffreie rieselfähige, pulverförmige
Kautschuk-Mischungen herzustellen.
Als Kautschuke kommen für das vorliegende Verfahren generell solche elastomere Polymerisate infrage, die
blockartig angeordnete kristalline bzw. thermoplastische Anteile enthalten. In erster Linie sind hier die bekannten
Äthylen-Propylen-Copolymerisate sowie Äthylen-Propylen-Dien-Terpolymerisate,
deren Äthylen-Gehalt zwischen 65 und 80 % und deren Raman-Kristallinität zwischen 0,3 R
und 1,5 R liegt (vgl. Zeitschr. für Analyt. Chemie 258 (1972) S. 199). Kautschuke der beanspruchten MikroStruktur
sind inzwischen als sogenannte EPM- bzw. EPDM-Sequenztypen
bekannt geworden. Der Anteil der gegebenenfalls durch ein'e Terkomponente einzubringenden Doppelbindungen kann 1 bis
30 Mol pro" 1000 C-Atome, vorzugsweise 6 bis 12 Mol pro 1000 C-Atome, betragen.
Als Terkoiiiponenten kommen vorzugsweise Äthyliden-norbornen,
aber auch Hexadien-1,4 und Dicyclopentadien, infrage. Die Lösungsviscosität liegt zwischen 0,5 und 5,0 dl/g, vorzugs-
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weise 1,5 und 2,8 dl/g. Ferner eignen sich Verschnitte
solcher EPM- bzw. EPDM-Sequenztypen mit bekannten amorphen Äthylen-Propylen-Copolymerisaten, die gegebenenfalls
wiederum durch den Einbau von Terkoraponenten einen variablen Gehalt an vulkanisierfähigen Doppelbindungen aufweisen können. Das Verschnittverhältnis wird dabei durch die Raman-Kristallinität des eingesetzten EPM- bzw. EPDM-Sequenztyps bestimmt. Bei Co- bzw. Terpolymerisaten mit Äthylengehalten von 80 % kann das Verschnittverhältnis von Sequenztypen zu amorphen Normaltypen bis 30 zu 70 betragen.
solcher EPM- bzw. EPDM-Sequenztypen mit bekannten amorphen Äthylen-Propylen-Copolymerisaten, die gegebenenfalls
wiederum durch den Einbau von Terkoraponenten einen variablen Gehalt an vulkanisierfähigen Doppelbindungen aufweisen können. Das Verschnittverhältnis wird dabei durch die Raman-Kristallinität des eingesetzten EPM- bzw. EPDM-Sequenztyps bestimmt. Bei Co- bzw. Terpolymerisaten mit Äthylengehalten von 80 % kann das Verschnittverhältnis von Sequenztypen zu amorphen Normaltypen bis 30 zu 70 betragen.
Als weitere im Rahmen des erfindungsgemäßen Verfahrens mit
Vorteil verwendbare Kautschuke kommen die in Lösung mit Hilfe von Alkalimetall-Katalysatoren zugänglichen Copolymerisate
von Butadien mit Styrol bzw. von Butadien mit «^-Methylstyrol
mit teilweiser oder überwiegend blockartiger Anordnung der Ausgangsmonomeren infrage. Das Verhältnis von Butadien
zu Styrol bzw. Butadien zu «X-Methylstyrol liegt dabei zwischen
1:1 und 6:1. Der blockartig eingebaute Anteil der eingesetzten Styrol-Menge beträgt je nach Butadien-Styrol-Verhälnis
20 bis 100 % des Gesamtstyrol-Gehaltes. Demzufolge muß ein Copolymerisat mit einem Butadien-Styrol-Verhältnis von
6 : 1 den gesamten Styrol-Anteil in Blockanordnung aufweisen, während bei einem Verhältnis von 1 : 1 ein prozentualer
Styrol-Anteil in Blockform von 20 % ausreicht. Die cis-trans-Doppelbindungen sowie der Anteil 1.2-ständiger Butadien-Einheiten im Polybutadien-Anteil sind dabei statistisch
entlang der Molekülketten verteilt.
Styrol-Anteil in Blockform von 20 % ausreicht. Die cis-trans-Doppelbindungen sowie der Anteil 1.2-ständiger Butadien-Einheiten im Polybutadien-Anteil sind dabei statistisch
entlang der Molekülketten verteilt.
+) Lauria, A.J., ACS Rubber Division Meeting,
San Francisco, Mai 1966
Ballini, G., Internationale Kautschuk-Tagung, Moskau, November 1969
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xy.b.iya
Geeignet sind ferner Polybutadiene, die 10 bis 30 % trans-1.4-Doppelbindungen
in Blockform enthalten.
Die Kautschuk-Lösungen werden in an sich bekannter Weise
durch Lösungspolymerisation in Gegenwart von z.B. Ziegler-Katalysatoren oder Lithium-Katalysatoren unter Verwendung
von Lösungsmitteln wie Pentan, Hexan, Heptan hergestellt.
Bevorzugt sind solche Polymerisate, die in einem aliphatischen Lösungsmittel hergestellt und sogleich als Lösung in
der bei der Polymerisation anfallenden Form verwendet werden können.
Weiterhin können die Kautschuk-Lösungen durch Wiederauflösen fertiger Polymerer hergestellt werden, wodurch auch Emulsionspolyiaerisate
dem erfindungsgemäßen Verfahren zugänglich werden.
Als Emulgatoren eignen sich ira Rahmen des erfindungsgernäßen
Verfahrens oberflächenaktive Amin-Derivate, vorzugsweise
quaternäre Ammoniumsalze der allgemeinen Formel (NR.) X , in der R Alkyl- oder Aralkyl-Gruppen mit 1 bis 20 C-Atomen
und X Halogen oder Alkylsulfat bedeuten.
Geeignete Verbindungen sind beispielsweise Lauryldimethylbenzyl-ammoniumchlorid,
Cetyl-trimethyl-ammoniumchlorid,
Lauryl-dimethyl-ammonium-äthylsulfat, Alkyl-(C, 2 bis C, Δ-t
r ine thyl -ammon i urabroMi d, Coco s dimethyl -ben zyl-ammon iumchlorid,
Cetyl-dimethyl-bonzyl-airimon iumchlorid, Cetyl-dimethyl äthyl-ammonium-äthylsulfat,
Distearyl-dimethyl-ammoniumchlorid
sowie N-cubsKtuierte SaI-e des pyridino, wie z.B. Laurylpyridlniuijfhl
orid, Cetyl pyricliniumbrouLd, Tetradecylpyr
idini.iuvhr urai d, LauryL-pyr Ldin im.ibLsul t it.
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Diese quaternären Ammoniumsalze werden in Mengen von 0,05
bis 2 %, vorzugsweise 0,1 bis 1 %, bezogen auf die Kautschuk
Lösung eingesetzt. Der pH-Wert der wäßrigen Lösungen liegt zwischen 0,1 und 7, vorzugsweise 3 bis 7.
Weiterhin kommen als Amin-Derivate Alkylamin-oxäthylate der
allgemeinen Formel
^-- (CH0-CH0-O) H
infrage, in der R1 Alkyl- und Alkenyl-Gruppen mit 1 bis
C-Atomen, vorzugsweise 10 bis 20 C-7\tomen bedeutet. Die Indizes η und m stellen ganze Zahlen zwischen 1 und 80,
vorzugsweise 6 bis 20 dar. Geeignete Verbindungen sind beispielsweise Lauryl-, Myristyl-, Cetyl-, Stearyl- und
Oleyl-amin-oxäthylate.
Die genannten Emulgatoren lassen sich vorteilhaft mit geringen Mengen hochmolekularer, wasserlöslicher Kolloide, vorzugsweise
mit Celluloce-Derivaten oder Alkalipolyacrylaten bzw. Alkalipolymethacrylaten
kombinieren. Als Cellulose-Derivate kommen insbesondere Methylcellulosen, Hydroxy-äthyl-Cellulosen,
Hydroxy-propyl-methyl-Cellulosen, Hydroxy-äthyl-methyl-Cellulosen
und Carboxy-methyl-Cellulosen in Betracht.
Geeignete Alkalipolyacrylate bzw. Alkalipolymethacrylate sind z.B. Verbindungen mit Molekulargewichten zwischen 100.000
und 2.000.000,-vorzugsweise zwischen 500.000 und 1.25Ο.ΟΟΟ
Durch diese Modifizierung des Emulgators wird die Lagerstabi-
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lität der Kautschüklösung-Emulsion erheblich verbessert.
Das Mengenverhältnis von Emulgator zu Zusatz liegt zwischen 6 : 1 und 120 : 1.
Das erfindungsgemäße Verfahren besteht in seinem Ablauf aus
den nachfolgend wiedergegebenen Haßnahmen. Die Kautschuk-Lösungen, vorzugsweise in einem aliphatischen Kohlenwasserstoff,
werden mit Hilfe von Dispergiervorrichtungen,
beispielsweise Rühreinrichtungen, Mühlen, Ultraschallgeräten, Mischdüsen, in Gegenwart von oberflächenaktiven Amin-Derivaten
in Wasser emulgiert. Die Emulgierung erfolgt zumeist bei Raumtemperatur;
gegebenenfalls kann es aber förderlich sein, sie bei Temperati
auszuführen.
auszuführen.
bei Temperaturen bis 2000C und oberhalb Atmosphärendruck
Nach der Emulgierung wird in die Emulsion gegebenenfalls die
Suspension oder Emulgator enthaltende Dispersion der festen, für die Vulkanisation benötigten Hilfsstoffe wie beispielsweise
Alterungsschutzmittel, Zinkoxid, Stearinsäure, Schwefel und Vulkanisationsbeschleuniger eingebracht. Die auf diesem
Wege erhaltene, gegebenenfalls alle Hilfsstoffe enthaltende
wäßrige Emulsion der Kautschuk-Lösungen wird kontinuierlich in Alkalisilikat-Lösung und gegebenenfalls Säure enthaltendes
heißes Wasser eingeführt.
Als Fällungsmittel werden wäßrige Alkalisilikat-Lösungen
verwendet. Unter Alkalisilikat-Lösungen werden insbesondere
Natriumsilikat-Lösungen mit Mol-Verhältnissen Na„0 zu SiO„
wie 2 : 1 bis 1 : 4 verstanden. Die zur Fällung notwendigen, in der Alkalisilikat-Lösung enthaltenden Mengen SiO2 betragen
0,5 bis 20 Mol, vorziigsweise 1 bis 8 Mol pro Mol des als
Emulgator verwendeten Amin-Derivates.
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Der Fällprozeß und das Abdestillier en des Lösungsmittels erfolgt in einem Arbeitsgang ohne lästige Schaumbildung
zweckmäßig unter Rühren bei Drücken, die unter, bei oder
über Atmosphärendruck liegen, wobei die Temperatur so
gewählt wird, daß sie oberhalb des Azeotropsiedepunktes
des Kautschuk-Lösungsmittels und Wassers liegt. Dabei fallen die Kautschuke in ungewöhnlich feinteiliger, nicht
verklebender Form an. Diese nach der Fällung und nach der Entfernung de» Kautschuk-Lösungsmittels feinteilig anfallenden
Kautschuke werden von der Hauptmenge des Wassers, z.B. durch Filtration oder Dekantation, nach an sich
bekannten Verfahren, z.B. auf Sieben, Drehzellenfiltern, Nutsehen. Zentrifugen, befreit und nach bekannten Verfahren,
wie beispielsweise in Bandtrocknern, Tronmeltrocknern,
Tellertrocknern, Wirbelbett- oder Sprühtrocknungsanlagen, vorzugsweise unter ständiger Bewegung, getrocknet.
Die Trocknungstemperaturen dürfen die Erweichungspunkte der
elastomere» Polymeren nicht überschreiten. Die so erhaltenen
Kautschuk-Mischungen können, falls erforderlich, z.B. in geeigneten Mühlen, zu pulverförraigen Mischungen beliebiger
Korngrößen vermählen werden.
Eine weitere Ausführungsform der vorliegenden Erfindung
betrifft die Verwendung der erfihdungsgemäß hergestellten rieselfähigen, pulverförmigen Kautschuke zur Herstellung
von Kautschuk-Formkörpern.
Die nach dem erfindungsgemaßen Verfahren erhaltenen
pulverförmigen Kautschuk-Mischungen sind von großer praktischer Bedeutung bei der Herstellung von Gummiartikeln vielerlei
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Art. Die Beimischung der üblichen Kautschük-Hilfsstoffe im
Bahnten der Kautschuk-Verarbeitung ist mittels einfachster Rührsysteme (beispielsweise Lödige-, Papenmeier- oder
Henschelmischern) möglich. Die so in sehr einfacher Weise erhaltenen, ggf. verschiedene Zuschlagstoffe enthaltenden
pulverförmigen Kautschuk-Mischungen können nunmehr direkt in der Endstufe der üblichen Kautschuk-Verarbeitung, d.h.
in den Formgebungsprozeß, unter Ausschaltung bisher erforderlicher schwerer maschineller Einrichtungen für die
verschiedenen Mischvorgänge in überraschend einfacher und wirtschaftlicher Weise eingesetzt werden. Diese pulverförmigen
Mischungen erlauben die direkte Einspeisung in Extruder, auf Kalander, in Transferraoulding- sowie
Spritzguß-Automaten. Dabei' bieten die erfindungsgemaßen
pulverförmigen Mischungen günstige Voraussetzungen für den Einsatz automatisierter Transport-, Dosier-und Mischvorrichtungen,
womit eine Umstellung diskontinuierlich arbeitender Großanlagen auf einen kontinuierlichen Verfahrensablauf
mit verringerten Investitions-, Energie- und Personalkosten ermöglicht wird.
Das beanspruchte Verfahren wird anhand der nachfolgenden Beispiele näher erläutert.
2OO kg einer durch Lösungspolymerisation von Äthylen, Propylen und Dicyclopentadien mit Hilfe von Ziegler-Kata-
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lysatoren in Hexan erhaltenen 10 %igen Lösung eines EPDM-Kautschuks »it einen Äthylengehalt von 74 % sowie 6 %
Äthyliäen-norbornen ale Terkomponente, entsprechend
8 Doppelbindungen auf lOOO C-Atomen, einer Mooney-Viskosität
von 84 und einer Lösungsviskosität von 2.540 cP bei 200C
werden mit Hilfe einer Emulgiermaschine des Handelsnamens "Supraton 456 D" in Gegenwart von 1,2 kg Cetyl-trimethylammonium-chlorid
(Handelsname "Dehyquart A") und 1 kg 10 %iger Schwefelsäure in 100 1 Wasser einemulgiert. Die
stabile, wäßrige Emulsion der Kautschuk-Losung vom pH-Wert
3
wird unter Rühren in einen 3m -Kessel eingeführt, der mit einer 80 bis 900C heißen Lösung von 9 kg 26 %iger Natron-Wasserglas-rLösung in 9OO 1 Wasser gefüllt ist. Während gleichzeitig das Hexan abdestilliert, fällt der Kautschuk sofort als feinteiliges, pulverförmiges Koagulat aus, das nach restloser Ausgasung des Hexans abgenutscht und im Vakuuintellertrockner bei 40 C innerhalb 80 Minuten getrocknet wird. Man erhält einen rieselfähigen pulverförmigen Kautschuk.
wird unter Rühren in einen 3m -Kessel eingeführt, der mit einer 80 bis 900C heißen Lösung von 9 kg 26 %iger Natron-Wasserglas-rLösung in 9OO 1 Wasser gefüllt ist. Während gleichzeitig das Hexan abdestilliert, fällt der Kautschuk sofort als feinteiliges, pulverförmiges Koagulat aus, das nach restloser Ausgasung des Hexans abgenutscht und im Vakuuintellertrockner bei 40 C innerhalb 80 Minuten getrocknet wird. Man erhält einen rieselfähigen pulverförmigen Kautschuk.
200 kg der in Beispiel 1 beschriebenen Kautschuk-Lösung
eines EPDM-Sequenztyps werden mit Hilfe einer Emulgiermaschine des Handelsnamens "Supraton 456 D" in Gegenwart von 600 g
Cetyl-trimethyl-ananoniumchlorid (Handelsname "Dehquart A")
und 40 g Methylcellulose (Handelsname "Walsroder MC 20000 S") und 5OO g 10 %iger Schwefelsäure in 200 1 Wasser einemulgiert.
Die Gewinnung des Kautschuks aus der wäßrigen Kautschuklösung-Emulsion
erfolgt gemäß Beispiel 1. Anstelle von 9 kg werden jedoch nur 4,5 kg 26 36iger Natronwasserglas-Lösung eingesetzt.
Der Kautschuk wird nach' dem Trocknungsprozeß als pulverförmiges
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Produkt gewonnen, das in einer Hammermühle ohne Schwierigkeiten
zu pulverförmigem Kautschuk der gewünschten Teilchengrößen
vermählt werden kann.
120 kg einer durch Lösungs-Copolymerisation von Butadien und
Styrol in Hexan mit Hilfe von Lithiumbutyl als Katalysator erhaltenen 10 /oigen Lösung eines Block-Copolymerisats mit
einem Gesamtstyrol-Gehalt von 25 %, davon 20,5 % als Blockstyrol,
einem RSV-Wert von 0.92 und einer Mooney-Viskosität
von 55 werden iait Hilfe einer Emulgierraaschine vom Typ "Supraton 456 D" in Gegenwart von 360 g Lauryl-amin-oxäthylat
(n + m = 12 in der allgemeinen Formel und 24 g eines hochmolekularen
Natriumpolyacrylates (Handelsname "Plex 367 P") in
120 kg Wasser eraulgiert. Der pH-Wert der entstehenden stabilen Emulsion wird durch Zusatz von 50 g 10 %iger Natronlauge auf
3 11.6 eingestellt. Die Emulsion wird in einem 3 m -Kessel in
ein wäßriges Fällbad eingerührt, das aus einer auf 90 bis 95 0C erhitzten Mischung von 300 kg Wasser, 1,5 kg 23 %iger
Natronwasserglas-Lösung und 12,3 kg 10 %iger Schwefelsäure besteht. Der ρπ-Wert des Fällbades beträgt ca. 1.8. Während
das Lösungsmittel Hexan abdestilliert, fällt das Butadien-Styrol-Blockcopolmyerisat
feinteilig aus. Nach restloser Ausgasung des Hexans wird der Kautschuk abgenutscht, in
einen Vakuumt rock er. schrank bei 75 0C getrocknet und in einer
Hammermühle' gemahlen. Man erhält einen nicht verklebenden
pulverförmigen Kautschuk.
120 kg einer durch Lösungs-Copolymerisation von Butadien und Styrol in Hexan als Lösungsmittel mit Hilfe von Lithiunbutyl
als Katalysator erhaltenen 10 %igen Lösung eines Block-Copolymerisates
rait einem Gesaratstyrolgehalt von 48 %, wovon
32 % in Blockform vorliegen, und eineia RSV-Wert von 0,67 werden
mit Hilfe einer Eraulgieriunschine vor Typ "Supraton 4 56 D" in
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Gegenwart von 310 g Cetyltrimethylammoniumchlorid und 48 g einer hochmolekularen Methylcellulose (Handelsname Walsroder
MC 20000 S) in 12O kg Wasser emulgiert. Die Isolierung des pulverformigen Kautschuks aus der Emulsion erfolgt gemäß
Beispiel 1.
120 kg einer gemäß Beispiel 1 hergestellten EPDM-Kautschuk-Lösung
werden mit 80 kg einer 10 %igen Lösung eines amorphen EPDM-Kautschuks mit ca. 8 % Dicyclopentadien als Torkomponente,
entsprechend 8 Doppelbindungen auf 1000 C-Atome verfälscht. Die Mischung, 200 kg 10 %iger Lösung, wird gemäß Beispiel 1
in Wasser emulgiert und aufgearbeitet. Man erhält ein pulverförmiges Produkt, das sich ohne Schwierigkeiten in einer
Hammermühle zu einem pulverformigen Kautschuk der gewünschten Korngröße vermählen läßt.
550 g eines nach Beispiel 1 hergestellten pulverformigen Kautschuks werden in einen Henschelraischer von 10 1 Rauminhalt
gegeben. Nach 30 Sekunden Vorlaufzeit bei einer Drehzahl von 1800 UpM und Kühlung des Mantels mit Leitungswasser
werden nacheinander 165 g naphthenisches Verarbeitungsöl
("Ingraplast NS"), 440 g FEF-Ruß ("Corax A") und als
Vulkanisationshilfsmittel 5,5 g Stearinsäure, 27,5 g Zinkoxid, 8,25 g Vulkacit ® CZ, 2,75 g Vulkacit %, 2,75 g Vulkacit ®
Thiuram und 8,25 g Schwefel eingegeben. Die Gesamtmischzeit beträgt 550 Sekunden. Es resultiert ein sehr feinteiliger, gut
rieselfähiger und in der äußeren Konsistenz völlig trockener Kautschuk, der keinerlei Verbackungstendenz zeigt.
Bei der Aufgabe auf ein 50 0C heißes Walzwerk bildet sich
unmittelbar ein glattes Fell. Das auf diese Weise in wenigen
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Sekunden verdichtete Materiell wird bei 150 0C vulkanisiert.
Ein anderer Teil des Kautschuks wird vor der Vulkanisation
2,5 und 5 Minuten einer Behandlung auf einem 50 °C hai dem
Walzwerk unterworfen. Eine v/eitere ProbG des pulverföi migen Kautschuks wird direkt einem Extruder (Schnecke 18 d; 0 4,5 cm; Manteltemperatur 70 C; Kopftemperatur 100 0C) zugeführt.
Die Vulkanisat-Daten des Extrudates werden ebenfalls ermittelt. Diesen Daten werden die Eigenschaften eines Vulka.nisat;s aus dem entsprechenden Festkautschuk gegenübergestellt, dessen
Mischung in gleicher Zusammensetzung auf herköramliche Weise durch Vermischen mit Ruß und Öl in einem Knoter novie durch spätere Zugabo von Schwefel und Beschleuniger auf einem
Walzwerk hergestellt wird.
2,5 und 5 Minuten einer Behandlung auf einem 50 °C hai dem
Walzwerk unterworfen. Eine v/eitere ProbG des pulverföi migen Kautschuks wird direkt einem Extruder (Schnecke 18 d; 0 4,5 cm; Manteltemperatur 70 C; Kopftemperatur 100 0C) zugeführt.
Die Vulkanisat-Daten des Extrudates werden ebenfalls ermittelt. Diesen Daten werden die Eigenschaften eines Vulka.nisat;s aus dem entsprechenden Festkautschuk gegenübergestellt, dessen
Mischung in gleicher Zusammensetzung auf herköramliche Weise durch Vermischen mit Ruß und Öl in einem Knoter novie durch spätere Zugabo von Schwefel und Beschleuniger auf einem
Walzwerk hergestellt wird.
BAD OR 409883/1314
E r g e b r. inse
CD
0° c*>
co
Vers. Nr. |
Art der Mischungs herstellung |
Heiz zeit b. 150 °C |
Festig keit - kp/cm |
Dehnung % |
Modul 300 %2 kp/cm |
bl. Dehng. % |
Härte ° SIi. |
Elastizität 20°C ° 75°C |
39 39 37 |
compr. set 22h/73°C |
1 | pulverförmiger Kautschuk gemäß Erfindung 20 sec auf Walz werk verdichtet |
30' 60' 120' |
109 115 116 |
444 386 346 |
85 96 105 |
36 21 21 |
74 75 76 |
34 34 33 |
44 44 44 |
29 |
2 | pulverförmiger Kautschuk gemäß Erfindung 2,5 min auf Walz werk behandelt |
30' 60' 1201 |
136 142 145 |
392 350 332 |
115 125 128 |
35 25 23 |
CO CO CO
ο ο ο |
36 36 36 |
45 45 45 |
22 |
3 | pulverförmiger Kautschuk gemäß Erfindung 5 min auf Walz werk behandelt |
30' 60' 1201 |
148 145 155 |
444 , 386 412 |
113 120 125 |
37 27 26 |
79 79 79 |
37 37 37 |
44 45 45 |
22 |
4 | pulverförmiger Kautschuk gemäß Erfindung direkt extrudiert |
30' 60' 120' |
144 ' 149 151 |
456 401 410 |
114 121 123 |
31 26 26 |
79 79 79 |
36 36 36 |
44 45 45 |
23 |
5 | Mischung aus Festkautschuk mittels Kneter und Walzwerk hergestellt |
30' 60' 120' |
145 145 149 |
406 386 350 - , ■ . |
123 126 136 I Il |
42 36 34 |
80 80 80 |
37 37 37 |
25 |
Ui
VD
vO
to
to
to
- 16 - O.Z. 2722
19.6.1973
Die unter erheblich reduziertem Aufwand aus dem erfindungsgemäBen
pulverförmigen Kautschuk hergestellten Mischungen
(vgl. Versuchs-Nr. 2, 3 und 4) führen nach kurzer mechanischer Behandlung zu den gleichen Ergebnissen wie nach sehr aufwendigen herkömmlichen Methoden hergestellte Proben (vgl. Versuchs-Nr. 5).
(vgl. Versuchs-Nr. 2, 3 und 4) führen nach kurzer mechanischer Behandlung zu den gleichen Ergebnissen wie nach sehr aufwendigen herkömmlichen Methoden hergestellte Proben (vgl. Versuchs-Nr. 5).
UU H8 H3/ 13 U
Claims (11)
1. Verfahren zur Herstellung rieselfähiger, pulverförmiger Kautschuke durch Emulgieren von Kautschuk-Lösungen in
Emulgatoren enthaltendem Wasser sowie Ausfällen aus den Emulsionen und Trocknen der Kautschuke,
dadurch gekennzeichnet , da/5 man Lösungen solcher Kautschuke verwendet, die blockartig
angeordnete, kristalline bzw. thermoplastische Anteile enthalten, diese Kautschuk-Lösungen in Gegenwart von
Emulgatoren in Wasser emulgiert, die Emulsionen in heißes ggf. Fällmittel enthaltendes Wasser kontinuierlich einführt,
gleichzeitig das Kautschuk-Lösungsmittel kontinuierlich abdestilliert und den dabei feinteilig anfallenden Kautschuk
vom Wasser trennt und in einem bestimmten Temperaturbereich trocknet.
2. Verfahren nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet , daß man als Kautschuk Äthylen-Propylen-Copolymerisate bzw. Äthylen-Propylen-Dien-Terpolymerisate
verwendet, deren Äthylen-Gehi It zwischen 65 und 80 % und deren Raman-Kristallinität
zwischen 0,3 R und 1,5 R liegt.
3. Verfahren nach den Ansprüchen 1 und 2, dadurch gekennzeichnet , daß als
Terkomponenten Äthyliden-norbornen, Hexadien-1,4 und
Dicyclopentadien verwendet werden.
4. Verfahren nach den Ansprüchen 1, 2 und 3, dadurch gekennzeichnet , daß der
Anteil der durch die Terkomponente eingebrachten Doppelbindungen 1 bis 30 Mol pro lOOO C-Atome, vorzugsweise
6 bis 12 Mol pro lOOO C-Atome, beträgt.
409883/1314
- 18 - O.Z. 2722
19.6,1973
5. Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß man
als Kautschuke Verschnitte von EPM- bzw. EPDM-Sequenz-Typen
mit amorphen EPM- bzw. EPEM-Copolyraerisaten verwendet.
6. Verfahren nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet, daß man als Kautschuk Copolymerisate von Butadien mit Styrol bzw.
von Butadien mit cc-Methyl-styrol mit teilweiser oder
überwiegender blockartiger Anordnung der Monomerenbausteine
verwendet.
7. Verfahren nach den Ansprüchen 1 und 6, dadurch gekennzeichnet, daß das
Butadien/Styrol- bzw. Butadien/όΓ-Methylstyrol-Verhältnis
zwischen 1:1 und 6:1 liegt.
8. Verfahren nach den Ansprüchen 1, 6 und 7, dadurch gekennzeichnet, daß der
blockartig eingebaute Anteil an Styrol 2O bis 100 % des Gesamtstyrol-Gehaltes beträgt.
9. Verfahren nach den Patentansprüchen 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß man
als Emulgatoren quaternäre Ammoniumsalze der Formel (NR-) X verwendet, in der R Alkyl- oder Aralkyl-Gruppen
mit 1 bis 20 C-Atomen und X Halogen oder Alkylsulfat
bedeuten, ggf. in Kombination mit hochmolekularen wasserlöslichen Cellulose-Derivaten verwendet, wobei der pH-Wert
während des gesamten Fällungsvorganges über 2, vorzugsweise zwischen 7 und 12, lieqt.
409883/13U
- 19 - O.Z. 2722
' 19.6.1973
10. Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 8,
dadurch gekennzeichnet , daß man als Emulgator Alkylamin-oxäthylate ggf. in Kombination mit hochmolekularen Natriuiapolyaerylaten verwendet.
dadurch gekennzeichnet , daß man als Emulgator Alkylamin-oxäthylate ggf. in Kombination mit hochmolekularen Natriuiapolyaerylaten verwendet.
11. Verwendung der nach den Patentansprüchen 1 bis 10
erhaltenen rieselfähigen, pulverförmigen Kautschuke zur
Herstellung von Kautschuk-FornikörpernO
erhaltenen rieselfähigen, pulverförmigen Kautschuke zur
Herstellung von Kautschuk-FornikörpernO
/09883/1314
Priority Applications (11)
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---|---|---|---|
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