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Die
vorliegende Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Herstellung
von Vormischungen (Masterbatches) auf Basis wenigstens eines Polymers
und von Partikeln ausgefällter
Kieselerde, welche für
die Herstellung von Kautschuk-Vulkanisaten verwendbar sind, insbesondere
im Rahmen der Herstellung von Mänteln für Luftreifen,
insbesondere der Seiten und vor allem der Laufflächen des Luftreifens, Schuhsohlen,
Fußbodenbelägen, Ummantelungen,
Kabeln und Treibriemen...
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Es
wurde seit langem geforscht, um Vormischungen (Masterbatches) auf
Basis von Polymer und von Füllstoff,
insbesondere von Kieselerde (
US-A-3700690 ,
US-A-3840382 ), herzustellen.
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Aktuell
gibt es zwei Hauptwege, um Vormischungen zu erhalten.
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Der
erste Weg wird der "physikalische" Weg genannt (oder "dry masterbatch"); er besteht aus
einem einfachen Vorgang des mechanischen Vormischens von ersten
Materialien in einem Extruder oder einem Innenmischer; dieser physikalische
Weg, welcher häufig
in der Kunststoffindustrie verwendet wird, ist gleichermaßen bei
bestimmten Herstellern von Kautschuk für Mischungen auf Basis von
Ruß gebräuchlich.
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Der
zweite Weg wird "feucht" genannt (oder "wet masterbatch"); er besteht darin,
die ersten Materialien zu mischen, indem eine wässrige oder organische Lösung von
Polymer und eine wässrige
Suspension von Füllstoff
verwendet wird, insbesondere Kieselerde (
US-A-4788231 ,
US-A-5763388 ,
WO 98/53004 ,
WO 99/15583 ), wobei ein Schritt der
Koagulation ebenfalls der am häufigsten
verwendete ist.
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Der
Zustand der Dispersion von Kieselerde in den am Ausgang der unterschiedlichen
Verfahren der Koagulation erhaltenen Vormischungen ist jedoch im
Allgemeinen wenig zufriedenstellend, was mindestens bedeutet, dass
diese Vormischungen in einem Innenmischer der Art Banbury oder einem
Extruder, welcher ein Dispergiervermögen aufweist, das dem der Art
Innenmischer gleichwertig ist, erneut geknetet werden.
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Des
weiteren begünstigen
die Verfahren, die diesem zweiten Weg entsprechen, die Verwendung
von polymerisierten Elastomeren in Emulsion; nun werden aber die
synthetisierten Elastomere in Emulsion im Allgemeinen gebildet aus
Latex mit einer Größe von größer als
Mikrometer, das heißt
von einer Größe, die
sehr viel größer ist
als der theoretische Abstand, der die zwei Aggregate der ausfällten Kieselerde
in einer Vormischung Elastomer/ausgefällte Kieselerde trennt: Die
so erhaltenen Vormischungen können
keine homogene Verteilung (im Sinne Abstand zwischen Objekt) oder
einen guten Dispersionszustand der Kieselerde aufweisen.
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Schließlich wird
bei den wenigen Verfahren, die sich auf polymerisierte Elastomere
in Lösung
beziehen, für
gewöhnlich
ein Schritt des Mischens zwischen einer organischen Lösung (für das Elastomer)
und einer wässrigen
Suspension (zum Beispiel für
Kieselerde) verwendet, was kaum die Homogenität des Endprodukts begünstigt (Phänomene der
Ausflockung, der Emulsion).
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Die
vorliegende Erfindung hat als Ziel, eine Alternative zu den bekannten
Verfahren zur Herstellung von Vormischungen zu liefern, die vorzugsweise
die oben erwähnten
Nachteile nicht aufweist.
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Des
weiteren weisen die Vulkanisate, welche ausgehend von Vormischungen
erhalten werden, die geeignet sind, durch das Verfahren gemäß der Erfindung
ohne die Verwendung eines Schritts des Knetens in einem Innenmischer,
zum Beispiel der Art Banbury, hergestellt zu werden, einen Kompromiss
von Eigenschaften, insbesondere mechanisch, rheologisch und/oder
dynamisch auf, der sehr zufriedenstellend ist und im Allgemeinen
mindestens genauso gut, insbesondere im Fall von charakteristischen
Eigenschaften bezüglich
der Traktion, wie der Kompromiss von Eigenschaften, welche für das auf
herkömmlichen
Weg erarbeitete Vulkanisat erhalten wurden, der das Kneten des Polymers
und der Partikel ausgefällter
Kieselerde in einem Innenmischer aufweist.
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Somit
hat die Erfindung zum Gegenstand ein Verfahren zur Herstellung einer
Vormischung auf Basis wenigstens eines Polymers und von Partikeln
ausgefällter
Kieselerde, in welchem:
- – eine Suspension von Partikeln
ausgefällter
Kieselerde in einem organischen Lösungsmittel aus einer wässrigen
Dispersion oder Suspension dieser Partikel ausgefällter Kieselsäure zubereitet
wird indem diese Partikel aus der wässrigen Phase mittels mindestens
eines Transfermittels in die organische Phase überführt werden,
- – wenigstens
ein in einem organischen Lösungsmittel
gelöstes
Polymer mit dieser Suspension von Partikeln ausgefällter Kieselerde
in einem organischen Lösungsmittel
gemischt wird, im Allgemeinen unter Rühren.
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Am
Ausgang des Mischvorgangs kann (können) das (oder die) organische(n)
Lösungsmittel
entfernt werden, insbesondere durch Trocknung, Verdampfung (zum
Beispiel durch Dampfdestillation). Es kann gleichermaßen ein
Abschluss-Schritt des Aufbereitens des erhaltenen Feststoffs durchgeführt werden.
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Der
Mischvorgang wird im Allgemeinen bei einer Temperatur zwischen 10
und 80°C,
zum Beispiel zwischen 15 und 35°C,
durchgeführt.
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Am
Ausgang des Mischvorgangs kann (können) das (oder die) organische(n)
Lösungsmittel
nach Trennung recycelt werden bei einem Schritt des Herstellens
der organischen Lösung
des Polymers und/oder bei einem Schritt des Herstellens der organischen
Suspension von Partikeln ausgefällter
Kieselerde.
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Die
organische Lösung
von Polymer kann aus der Auflösung
des festen Polymers in dem organischen Lösungsmittel hervorgegangen
sein. Sie geht jedoch vorzugsweise aus der Polymerisation von entsprechenden
Monomeren in dem organischen Lösungsmittel
hervor; es werden somit in dem Verfahren gemäß der Erfindung vorzugsweise
ein oder mehrere Polymere verwendet, die durch Polymerisation in
Lösung
erhalten werden.
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Des
weiteren ist vorzugsweise das organische Lösungsmittel, in welchem das
Polymer in Lösung
ist, identisch mit dem organischen Lösungsmittel, in welchem die
Partikel ausgefällter
Kieselerde in Suspension sind.
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Es
wird im Allgemeinen eine organische Suspension verwendet, welche
einen Gehalt an Partikeln ausgefällter
Kieselerde zwischen 1 und 30 Masse-% aufweist, insbesondere zwischen
5 und 20 Masse-%, und zum Beispiel zwischen 5 und 15 Masse-%.
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Ebenso
liegt der Gehalt an Polymer in der verwendeten organischen Lösung für gewöhnlich zwischen 5
und 30 Masse-%.
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Die
Mengen der verwendeten Ausgangsmaterialien sind so, dass die zubereitete
Vormischung im Allgemeinen 10 bis 150 Teile, vorzugsweise zwischen
25 und 100 Teilen, und insbesondere zwischen 40 und 75 Teilen an
Partikeln ausgefällter
Kieselerde pro 100 Teile des Polymers aufweist.
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Im
Rahmen der Erfindung wird unter "Polymer" gleichermaßen "Copolymer" verstanden.
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Das
verwendete Polymer ist im Allgemeinen ein Elastomer.
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Es
weist im Allgemeinen wenigstens eine Glasübergangstemperatur zwischen –150 und
+300°C,
insbesondere zwischen –150
und +20°C
auf.
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Als
mögliche
Polymere können
insbesondere die Dienpolymere, insbesondere die Dienelastomere genannt
werden.
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Beispielsweise
können
Naturkautschuk, Polymere, die von aliphatischen oder aromatischen
Monomeren abstammen, welche wenigstens eine Unsättigung aufweisen (wie zum
Beispiel insbesondere Ethylen, Propylen, Butadien, Isopren, Styrol),
Butylpolyacrylat, Silikonelastomere, thermoplastische Elastomere,
funktionalisierte Elastomere, halogenierte Polymere, und ihre Mischungen
genannt werden.
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Das
verwendete Polymer kann EPDM sein. Bevorzugterweise wird ein SBR
(Copolymerstyrolbutadien) und/oder ein BR (Polybutadien) verwendet.
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Es
können
wenigstens zwei verschiedene Polymere verwendet werden.
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Die
im Rahmen der Erfindung verwendeten Partikel ausgefällter Kieselerde
sind im Allgemeinen anionisch. Sie können jedoch vor ihrer Verwendung
einer Oberflächenbehandlung
unterzogen werden, insbesondere um sie kationisch zu machen (Kationisierung),
zum Beispiel durch eine Dotierung mit Aluminium.
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Die
bei der vorliegenden Erfindung bevorzugt verwendeten Partikel ausgefällter Kieselerde
bestehen aus einem bekannten oder verwendbaren Füllstoff für die Verstärkung der Polymerzusammensetzungen.
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Vor
dem Mischen mit der organischen Lösung von Polymer kann der organischen
Suspension der Partikel ausgefällter
Kieselerde wenigstens ein organisches Produkt hinzugefügt werden,
welches es ermöglicht, den
Partikeln eine Funktionalität
zu verleihen; es kann insbesondere ein Verbindungsmittel, ein Überzugsmittel und/oder
ein Antioxidiermittel hinzugefügt
werden; vorzugsweise wird wenigstens das Verbindungsmittel hinzugefügt.
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Die
organische Suspension der Partikel ausgefällter Kieselerde wird ausgehend
von einer wässrigen Dispersion
oder Suspension dieser Partikel zubereitet durch Übertragung
der Partikel von der wässrigen
Phase zu der organischen Phase mittels einem Transfermittel.
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Genauer
wird die Suspension der Partikel ausgefällter Kieselerde in einem organischen
Lösungsmittel wie
folgt hergestellt:
- a) einer wässrigen
Dispersion oder Suspension von Partikeln ausgefällter Kieselerde wird ein organisches Lösungsmittel,
welches nicht mit Wasser vermischbar ist, und ein Transfermittel,
welches teilweise oder vollständig
in dem organischen Lösungsmittel
lösbar
ist, beigemischt, wobei das Transfermittel so hinzugefügt wird,
dass die Hydrophilie der Partikel ausgefällter Kieselerde gemindert
wird und ihre Übertragung (Überleitung)
in das organische Lösungsmittel
provoziert wird,
- b) das organische Lösungsmittel,
welches die Partikel ausgefällter
Kieselerde enthält,
wird von der wässrigen
Phase getrennt.
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Auf
besonders bevorzugte Weise ist die Übertragung direkt, das heißt, es wird
kein Schritt des Trocknens benötigt.
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In
dem Schritt a) kann gegebenenfalls das organische Lösungsmittel
zuerst zu der wässrigen
Dispersion oder Suspension hinzugefügt werden, dann das Transfermittel
zugeführt
werden.
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In
dem Schritt a) wird jedoch bevorzugt, eher die wässrige Dispersion oder Suspension
der Partikel ausgefällter
Kieselerde mit dem organischen Lösungsmittel,
welches nicht mit Wasser vermischbar ist und welchem zuvor das Transfermittel
zugeführt
wurde, zu mischen; somit ist vor dem Mischen das Transfermittel
teilweise oder vorzugsweise vollständig in dem organischen Lösungsmittel
gelöst.
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Der
Mischvorgang des Schritts a) wird im allgemeinen unter Rühren durchgeführt.
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Die Überleitung
der Partikel ausgefällter
Kieselerde von der wässrigen
Phase zu der organischen Phase geschieht mit Hilfe des Transfermittels,
welches sich an der Oberfläche
der Partikel ausgefällter
Kieselerde festsetzt.
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Die
ionische Kraft der wässrigen
Dispersion oder Suspension der Partikel ausgefällter Kieselerde kann zum Beispiel
zwischen 0 und 3 variieren.
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Das
organische Lösungsmittel
weist eher eine schwache Polarität
auf; es besitzt somit, in dem System von C. M. Hansen, einen Polaritätsparameter δp, der für gewöhnlich kleiner
als 10 (J/cm3)1/2 ist,
zum Beispiel kleiner als 7 (J/cm3)1/2.
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Die
wässrige
Dispersion oder Suspension der Partikel ausgefällter Kieselerde weist im Allgemeinen einen
pH-Wert auf, welcher einem optimalen Überlappungsgrad dieser Partikel
mit dem Transfermittel entspricht. Der pH-Wert liegt somit vorzugsweise
zwischen 3 und 11. Er kann zwischen 7,5 und 10,5 liegen, zum Beispiel
zwischen 8 und 10. Der pH-Wert kann zwischen 3 und 5 liegen, insbesondere,
wenn die Partikel ausgefällter
Kieselerde zuvor einer Kationisierung unterzogen wurden.
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Vorzugsweise
sollte das Transfermittel in der organischen Phase löslicher
sein als in der wässrigen Phase.
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Das
verwendete Transfermittel ist für
gewöhnlich
ein Tensid, insbesondere ein ionisches oder nicht-ionisches Tensid,
welches vorzugsweise wenigstens zwei hydrophobe Ketten aufweist.
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Es
kann ein kationisches Tensid verwendet werden, zum Beispiel wenn
die Partikel ausgefällter
Kieselerde anionisch sind, oder in dem Fall, wo diese im wesentlichen
durch eine spezielle Behandlung kationisch gemacht wurden, sofern
sie noch ausreichende anionischen Stellen besitzen. Das Transfermittel
kann somit ein quaternäres Amin
oder ein quaternäres
Aminsalz sein. Als Beispiel für
kationische Tenside können
die Alkylammoniumsalze der Formel R1R2R3R4N+X– genannt werden, in
welcher:
- – X– ein
Halogenion darstellt, CH2SO4 – oder
C2H5SO4 –,
- – R1 und R2 identisch
oder verschieden sind und ein Alkylradikal mit C1-C20, ein Aryl- oder Benzylradikal darstellen,
- – R3 und R4 identisch
oder verschieden sind und ein Alkylradikal mit C1-C20, ein Aryl- oder Benzylradikal, oder ein
Kondensat von Ethylenoxid und/oder Propylenoxid (CH2CH2O)x-(CH2CHCH3O)y-H darstellen,
in der x und y zwischen 0 und 30 liegen und zusammen niemals Null
ergeben.
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Insbesondere
kann Methyltrioctylammoniumchlorid genannt werden.
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Es
kann ein anionisches Tensid verwendet werden, zum Beispiel, wenn
die Partikel ausgefällter
Kieselerde im Wesentlichen durch eine spezifische Behandlung (Kationisierung)
kationisch gemacht wurden, vorzugsweise durch eine Dotierung mit
Aluminium. Als Beispiele für
anionische Tenside können
genannt werden:
- – Alkylester-Sulfonate der
Formel R-CH(SO3M)-COOR', in der R einen Alkylradikal mit C8-C20 darstellt,
insbesondere mit C10-C16,
R' ein Alkylradikal
mit C1-C6, insbesondere
mit C1-C3, und M
ein Alkali-Kation (insbesondere Natrium, Kalium, Lithium), Ammonium,
substituiert oder nicht (Methyl-, Dimethyl-, Trimethyl-, Tetramethylammonium,
Dimethylpiperidinium...), oder Derivate eines Alkanolamins (Monoethanolamin,
Diethanolamin, Triethanolamin...), wobei die Sulfonat-Alkylester
vorzugsweise Methylestersulfonate sind, deren Radikale R mit C14-C16 sind;
- – Alkylsulfate
der Formel ROSO3M, in der R ein Alkyl- oder
Hydroxialkylradikal mit C5-C24 darstellt,
insbesondere mit C10-C18,
M ein Wasserstoffatom oder ein Kation wie oben beschrieben darstellt,
sowie deren ethoxylenierten (OE) und/oder propoxylenierten (OP)
Derivate, welche im Durchschnitt zwischen 0,5 und 30, insbesondere
zwischen 0,5 und 10, OE- und/oder OP-Einheiten aufweisen;
- – sulfatierte
Alkylamide der Formel RCONHR'OSO3M, in der R ein Alkylradikal mit C2-C22, insbesondere
mit C6-C20, darstellt,
R' ein Alkylradikal
mit C2-C3, M ein
Wasserstoffatom oder ein Kation wie oben beschrieben, sowie ihre
ethoxylenierten (OE) und/oder propoxylierten (OP) Derivate, welche
im Durchschnitt zwischen 0,5 und 60 OE- und/oder OP-Einheiten aufweisen
- – Salze
von Fettsäuren,
gesättigt
oder ungesättigt,
mit C8-C24, insbesondere
mit C14-C20, Alkylbenzolsulfonate
mit C9-C20, primäre oder
sekundäre
Alkylsulfonate mit C8-C22,
Alkylglycerol-Sulfonate, sulfonierte Polycarboxylsäuren, Paraffinsulfonate,
N-acyl-N-alkyltaurate, Alkylphosphate, Alkylisethionate, Alkylsuccinamate,
Alkylsulfosuccinate, Monester oder Diester von Sulfosuccinaten,
N-acyl-sarcosinate, Alcylglycosidsulfate, Polyethoxycarboxylate,
wobei das Kation ein Alkalimetall ist (insbesondere Natrium, Kalium,
Lithium), ein Ammoniumrest, substituiert oder nicht (Methyl-, Dimethyl-,
Trimethyl-, Tetramethylammonium, Dimethylpiperidinium) oder Derivat
eines Alkanolamins (Monoethanolamin, Diethanolamin, Triethanolamin...).
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Es
kann insbesondere Natriumdioctylsulfosuccinat genannt werden.
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Es
kann gegebenenfalls ein nicht-ionisches Tensid verwendet werden;
es können
insbesondere genannt werden:
- – polyoxyalkylenierte
Alkylphenole (insbesondere polyoxyethyleniert, polyoxypropyleniert,
polyoxybutyleniert), deren Alkyl-Substituent mit C6-C12 ist und zwischen 5 und 25 Alkyleneinheiten
beinhaltet;
- – Glucosamid,
Glucamid, Glycerinamid;
- – aliphatische
Alkohole mit C8-C22,
polyoxyalkyleniert, welche zwischen 1 und 25 Oxyalkylen-Einheiten
(insbesondere Oxyethylen, Oxypropylen) beinhalten;
- – Produkte,
die aus der Kondensation von Ethylenoxid resultieren, und die Verbindung,
die aus der Kondensation von Propylenoxid mit Propylenglycol resultiert;
- – Produkte,
die aus der Kondensation von Ethylenoxid resultieren, und die Verbindung,
die aus der Kondensation von Propylenoxid mit Ethylendiamin resultiert;
- – Polysiloxane,
welche Polyetherfunktionen tragen;
- – Aminoxide,
wie C10-C18-Alkyl-dimethylaminoxide,
C8-C22-Alkoxy-ethyldihydroxiethylaminoxide;
- – Fettsäurenamide
mit C8-C20,
- – ethoxylierte
Fettsäuren;
- – ethoxylierte
Fettamide;
- – ethoxylierte
Amine.
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Als
nicht-ionische Tenside können
die Silane (Alkoxy- oder Chloro-) genannt werden, welche wenigstens
eine hydrophobe Kohlenwasserstoffkette besitzen.
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Das
verwendete Transfermittel kann aus einer Mischung bestehen, welche
einerseits hauptanteilig aus einem nicht-ionischen Tensid besteht
und andererseits aus einem ionischen Tensid.
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Im
Allgemeinen wird in Schritt a) eine Menge des Transfermittels verwendet,
welche es ermöglicht, eine
monomolekulare Schicht an der Oberfläche der Partikel ausgefällter Kieselerde
zu bilden. Zum Beispiel kann, insbesondere im Fall einer wässrigen
Dispersion oder Suspension von ausgefällter Kieselerde, die einen pH-Wert
zwischen 7,5 und 10,5, insbesondere zwischen 8 und 10 aufweist,
die Menge des Transfermittels zwischen 10 und 20, insbesondere zwischen
12 und 17 Masse-% in Bezug auf die Masse an Kieselerde liegen.
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Es
kann im Schritt a) eine wässrige
Dispersion oder Suspension verwendet werden, welche einen Gehalt
an Partikeln ausgefällter
Kieselerde zwischen 1 und 30, insbesondere zwischen 5 und 15 Masse-%
aufweist.
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Desgleichen
wird im Allgemeinen im Schritt a) ein solches Volumen des organischen
Lösungsmittels verwendet,
dass die erhaltene organische Suspension der Partikel ausgefällter Kieselerde
nach der Übertragung
fließfähig bleibt.
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Ein
Co-Tensidmittel kann gegebenenfalls zusätzlich zu dem Transfermittel
verwendet werden, insbesondere um die Grenzflächenspannung Wasser – organisches
Lösungsmittel
zu senken; es kann zum Beispiel eine geringe Menge eines schweren
Alkohols wie Octanol oder Nonanol verwendet werden.
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Vorzugsweise
ist der Zustand der Dispersion der Partikel ausgefällter Kieselerde
in dem organischen Lösungsmittel
wenigstens genauso gut wie in der wässrigen Phase vom Anfang.
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Das
organisches Lösungsmittel,
welches die Partikel ausgefällter
Kieselerde enthält
und aus der wässrigen
Dispersion oder Suspension der Partikel ausgefällter Kieselerde erhalten wurde,
kann dann gegebenenfalls einer Behandlung mit Ultraschallwellen
unterzogen werden.
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Das
(die) im Rahmen der vorliegenden Erfindung verwendete(n) organische(n)
Lösungsmittel
ist (sind) aus den aromatischen Kohlenwasserstoffen und den aliphatischen
Kohlenwasserstoffen, gegebenenfalls substituiert, gewählt. Es
können
insbesondere Xylol, Benzol und Toluol genannt werden.
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Bei
der Erfindung werden insbesondere Partikel von ausgefällter Kieselerde
verwendet, welche eine erhöhte
Eignung zur Dispersion in einem Polymermedium, insbesondere in Elastomeren,
aufweisen.
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Wie
weiter oben angegeben, kann die ausgefällte Kieselerde zuvor einer
Kationisierung unterzogen werden, vorzugsweise mittels einer Dotierung
mit Aluminium.
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Die
wässrige
Dispersion oder Suspension der ausgefällten Kieselerde, von welcher
die organische Suspension von ausgefällter Kieselerde hergestellt
wird, die bei der Erfindung verwendet wird, wurde vorzugsweise im
Laufe des Herstellungsverfahrens der Kieselerde erhalten, wobei
der pH-Wert der Suspension danach gegebenenfalls auf einen Wert
angepasst wurde, welcher es ermöglicht,
einen optimalen Überlappungsgrad
von Partikeln ausgefällter
Kieselerde mit dem Transfermittel zu erhalten. Dieser pH-Wert liegt
vorzugsweise zwischen 3 und 11. Er kann somit zwischen 7,5 und 10,5
liegen, zum Beispiel zwischen 8 und 10. Er kann gleichermaßen zwischen
3 und 5 liegen, wenn die ausgefällte
Kieselerde einer Kationisierung unterzogen wurde.
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Des
weiteren, und dies bildet einen weiteren Vorteil der Erfindung,
wurde diese wässrige
Dispersion oder Suspension von ausgefällter Kieselerde vorzugsweise
nicht nur erhalten, ohne einen Schritt des Trocknens durchzuführen, sondern
auch, ohne einen Schritt des Waschens und/oder einen Schritt des
Filterns durchzuführen,
welche eine Wirkung des Kompaktierens haben, die meistens das endgültige Dispersionsvermögen der
Kieselerde in dem Polymer benachteiligt.
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Die
wässrige
Dispersion oder Suspension von ausgefällter Kieselerde, aus welcher
die organische Suspension von ausgefällter Kieselerde hergestellt
wird, die bei der Erfindung verwendet wird, kann aus Verfahren hervorgehen,
die in den Anmeldungen
EP 0520862 ,
WO 95/09127 ,
WO 95/09128 ,
WO 98/54090 beschrieben sind.
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Die
im Rahmen der Erfindung verwendbaren Partikel von ausgefällter Kieselerde
können
eine spezifische Oberfläche
CTAB zwischen 40 und 400 m2/g aufweisen,
besonders zwischen 50 und 240 m2/g, insbesondere
zwischen 100 und 240 m2/g; sie kann somit
zwischen 140 und 240 m2/g, zum Beispiel
zwischen 140 und 200 m2/g liegen. Die spezifische
Oberfläche
CTAB ist die Außenfläche, die
gemäß der Norm
NF T 45007 (November 1987–5.12)
bestimmt wird.
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Die
Vormischungen auf Basis wenigstens eines Polymers und von Partikeln
ausgefällter
Kieselerde, welche geeignet sind, durch das zuvor offenbarte Verfahren
erhalten zu werden, liegen vorzugsweise in Form von Pulver vor.
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Vorzugsweise
weisen die Partikel ausgefällter
Kieselerde ein gesteigertes Dispersionsvermögen in der erhaltenen Vormischung
auf; des weiteren ist dieses auf bevorzugte Weise deutlich mit dem
im endgültigen Vulkanisat
gewünschten
identisch.
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Diese
Vormischungen sind in einem Kautschuk-Vulkanisat einsetzbar; es
wird somit jedes bekannte System der Vulkanisierung verwendet. Die
erhaltenen Vulkanisate weisen vorzugsweise Eigenschaften auf, die
vollständig
zufriedenstellend sind.
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Als
Beispiele für
fertige Waren auf Basis dieser Vormischungen oder der Vulkanisate
können
Mäntel für Luftreifen,
insbesondere die Seiten und vor allem die Laufflächen der Luftreifen, Schuhsohlen,
Fußbodenbeläge, Ummantelungen,
Kabel und Treibriemen genannt werden.
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Weitere
Vorteile der Erfindung liegen insbesondere in der Tatsache, dass
diese bei der Herstellung von Vulkanisaten ausgehend von Vormischungen
ermöglichen
kann:
- – deutlich
die Zeit des Schritts des Knetens in dem Innenmischer, zum Beispiel
der Art Banbury, Grabender, zu senken, daher eine Ersparnis bei
den Kosten des Mischens,
- – sogar
diesen Schritt des unterbrochenen Knetens in einem Innenmischer
zu unterdrücken,
und somit ein kontinuierliches Verfahren zu ermöglichen, zum Beispiel der Art
Extruder, daher eine Vereinfachung des Verfahrens und ein Kapazitätsgewinn.
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Des
weiteren können
die Wärmevorgänge, die
bei dem Schritt des Knetens auftreten, somit wenigstens begrenzt
werden. Zum Beispiel sind bei ausgefällter Kieselerde, die vorzugsweise
schon gut in dem Polymer der Vormischung dispergiert ist, die Energien,
die herkömmlicherweise
notwendig sind, um diese bei dem Schritt des Knetens in einem Innenmischer
zu dispergieren, gering; somit kann dies ermöglichen, nun Verbindungsmittel
zu verwenden, die bis hier zu reaktiv waren gegenüber Wärmeschwankungen
des Schritts des Knetens in einem Innenmischer.
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BEISPIEL 1
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In
diesem Beispiel wird eine Suspension mit 10 Masse-% von ausgefällter Kieselerde
in Xylol zubereitet.
- a) Einerseits wird eine
wässrige
Suspension von ausgefällter
Kieselerde verwendet, welche dem Brei von ausgefällter Kieselerde entspricht,
der gerade vor dem Schritt des Filterns/Waschens in Beispiel 1 der
Patentanmeldung EP 0520862 erhalten
wurde. Diese wässrige
Suspension enthält
5,7 Masse-% von ausgefällter
Kieselerde und besitzt einen pH-Wert gleich 5. Der pH-Wert dieser
Suspension wird dann angepasst auf einen Wert von 9 durch Hinzufügen von
Natriumcarbonat 1 M bei Umgebungstemperatur.
- b) Andererseits werden 3,8 g Methyltrioctylamoniumchlorid mit
316,3 g Xylol gemischt.
- c) Es wird dann die unter b) erhaltene Lösung in einen Scheidetrichter
eingefüllt,
danach 620 g der unter a) erhaltenen wässrigen Suspension. Die erhaltene
Mischung wird dann einem Rühren
unterzogen.
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Die
Schritte b) und c) werden bei Umgebungstemperatur durchgeführt.
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Es
wird festgestellt, dass die Übertragung
der ausgefällten
Kieselerde von der wässrigen
Phase zu der organischen Phase sofort stattfindet.
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Es
werden somit 355,2 g der Suspension mit 10 Masse-% an ausgefällter Kieselerde
in dem Xylol erhalten.
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Diese
organische Suspension von ausgefällter
Kieselerde wird dann einer Behandlung mit Ultraschallwellen unterzogen,
in einer Sonde für
Ultraschall Vibra Cell VC600 (vermarktet von Sonics & Materials Inc.), ausgestattet
mit einer Mikrosonde der Stärke
5, wobei die Behandlung kontinuierlich für 15 Minuten durchgeführt wird,
wobei vermieden wird, die organische Suspension zu überhitzen.
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Die
Suspension mit 10 Masse-% an ausgefällter Kieselerde in Xylol,
welche so erhalten wurde, wird mit S gekennzeichnet.
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BEISPIEL 2
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- a) Zu 335,8 g der Suspension S, welche am Ausgang
des Beispiels 1 erhalten wurde, werden 2,6 g Si69 hinzugefügt, das
heißt,
Bis(triethoxysilylpropyl)tetrasulfid (Verbindungsmittel Füllstoff/Polymer,
vermarktet von Degussa); das erhaltene Medium wird einem Rühren unterzogen.
Die so hergestellte Suspension wird mit S1 gekennzeichnet.
- b) Es werden 350 g eines Elastomers SBR (Copolymerstryrolbutadien)
der Art Buna VSL 5525-0 (vermarktet von Bayer) zu 1400 g Xylol hinzugefügt; die
erhaltene Mischung wird einem Rühren
in einem geschlossenen Behälter
während
ungefähr
48 Stunden unterzogen. Die so zubereitete Lösung mit 20 Masse-% SBR in
Xylol wird mit E gekennzeichnet.
- c) Es werden unter Rühren
338,4 g der Suspension S1 mit 342,0 g der Lösung E unter Rühren gemischt.
- d) Das erhaltene Produkt wird dann in einen Behälter gegossen,
so dass eine große
Kontaktfläche
mit Luft vorhanden ist, was die Verdampfung begünstigt; das organische Lösungsmittel
verdampft unter Abzug während
einer Nacht.
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Die
Schritte a) bis d) werden bei Umgebungstemperatur durchgeführt.
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Am
Ausgang des Schritts d) wird eine Vormischung erhalten, gekennzeichnet
mit M1, welche 50 Gewichtsanteile ausgefällte Kieselerde und 4 Gewichtsanteile
des Verbindungsmittels Si69 pro 100 Gewichtsanteile SBR enthält.
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BEISPIEL 3
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In
einem Mischzylinder werden gemischt die Vormischung M1 und die folgenden
Bestandteile (Verhältnisse
angegeben als Gewichtsanteile pro 154 Gewichtsanteile der Vormischung
M1):
Diphenylguanidin | 1,4 |
Stearinsäure | 1,1 |
Zinkoxid | 1,8 |
Sulfenamid (1) | 1,3 |
Schwefel | 1,4 |
- ((1): N-cyclohexyl-2-benzolthiazylsulfenamid)
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Die
erhaltene Mischung wird dann bei 170°C während 40 Minuten vulkanisiert.
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Das
so hergestellte Vulkanisat wird mit VM1 gekennzeichnet.
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BEISPIEL 4
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Es
werden gemessen die mechanischen Eigenschaften, insbesondere die
Zugeigenschaften (500 mm/min) des Vulkanisats VM1, welches aus der
Vormischung M1 ohne Verwendung eines Schritts des Knetens in einem
Innenmischer hergestellt wurde, und es werden diese mit einem Vulkanisat
verglichen, gekennzeichnet V1, welches auf herkömmliche Weise hergestellt wurde,
das heißt
unter Verwendung eines Schritts des Knetens in einem Innenmischer.
- a) Es wird das Vulkanisat V1 wie folgt hergestellt.
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Es
wird die unten genannte Elastomerzusammensetzung verwendet (Verhältnisse
angegeben als Gewichtsanteile):
SBR (1) | 100 |
ausgefällte Kieselerde (2) | 50 |
Verbindungsmittel
Si69 | 4 |
Diphenylguanidin | 1,4 |
Stearinsäure | 1,1 |
Zinoxid | 1,8 |
Sulfenamid (3) | 1,3 |
Schwefel | 1,4 |
- (1): Copolymer Styrol Butadien der Art
Buna VSL 5525-0
- (2): ausgefällte
Kieselerde, welche am Ausgang des Beispiels 12 der Patentanmeldung EP 0520862 erhalten wurde
(ausgehend aus dem Brei von ausgefällter Kieselerde, der in Beispiel
1 der Patentanmeldung EP 0520862 erhalten
wurde)
- (3): N-cyclohexyl-2-benzothiazylsulfenamid
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Diese
Zusammensetzung wird hergestellt durch eine thermomechanische Bearbeitung
in einem Innenmischer (Mischer), in zwei Schritten, mit einer Durchschnittsgeschwindigkeit
der Flügel
von 80 Umdrehungen/Minute, bis eine Temperatur von 120°C am Ende
jedes Schritts erhalten wird, wobei den Schritten ein Abschluss-Schritt
folgt, der in einem Mischzylinder durchgeführt wird.
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Die
erhaltene Mischung wird dann bei 170°C während 40 Minuten vulkanisiert.
- b) Die Eigenschaften des Vulkanisats VM1 und
V1 werden nachstehend dargestellt, die Messungen (Module, Bruchverformung,
Bruchspannung) wurden entsprechend der Norm NF T 46002 durchgeführt.
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Die
Module x % entsprechen der gemessenen Spannung zu x % der Verformung
bei Zug.
| VM1 | V1 |
Modul
100% (MPa) | 2,9 | 3,2 |
Modul
300% (MPa) | 17 | 18 |
Bruchverformung
(%) | 310 | 300 |
Bruchspannung
(MPa) | 18 | 18 |
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Es
wird festgestellt, dass das Vulkanisat VM1 gemäß der Erfindung einen sehr
zufriedenstellenden Kompromiss von Eigenschaften aufweist, obwohl
bei seiner Herstellung kein Schritt des Knetens in einem Innenmischer
verwendet wird, im Gegensatz zu jener des Vulkanisats V1.
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BEISPIEL 5
-
- a) Es werden zu 347,6 g der am Ausgang des
Beispiel 1 erhaltenen Suspension S, 1,2 g Dynasilan, das heißt, Mercaptopropyltriethoxysilan
(Verbindungsmittel Füllstoff/Polymer
von der Firma Degussa) hinzugefügt;
das erhaltene Medium wird einem Rühren unterzogen. Die so hergestellte
Suspension wird mit S2 gekennzeichnet.
- b) Es werden unter Rühren
348,8 g der Suspension S2 mit 349,0 g der Lösung E, wie in Beispiel 2 hergestellt,
gemischt.
- c) Das erhaltene Produkt wird dann in einen Behälter gefüllt, so
dass eine große
Kontaktfläche
mit Luft vorhanden ist, welche das Verdampfen begünstigt;
das organische Lösungsmittel
verdampft unter Abzug während
einer Nacht.
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Die
Schritte a) bis c) werden bei Umgebungstemperatur durchgeführt.
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Am
Ausgang des Schritts c) wird eine mit M2 gekennzeichnete Vormischung
erhalten, welche 50 Gewichtsanteile ausgefällter Kieselerde und 1,8 Gewichtsanteile
des Verbindungsmittels Dynalisan pro 100 Gewichtsanteile SBR enthält.
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BEISPIEL 6
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In
einem Mischzylinder werden gemischt die Vormischung M2 und die folgenden
Bestandteile (Verhältnisse
angegeben als Gewichtsanteile pro 151,8 Gewichtsanteile der Vormischung
M2):
Diphenylguanidin | 1,4 |
Stearinsäure | 1,1 |
Zinkoxid | 1,8 |
Sulfenamid (1) | 1,3 |
Schwefel | 1,4 |
- ((1): N-cyclohexyl-2-benzolthiazylsulfenamid)
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Die
erhaltene Mischung wird dann bei 170°C während 40 Minuten vulkanisiert.
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Das
so erhaltene Vulkanisat wird mit VM2 gekennzeichnet.
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Es
werden die mechanischen Eigenschaften, insbesondere die Zugeigenschaften
(500 mm/min) des Vulkanisats VM2 gemessen, welches aus der Vormischung
M2 ohne Verwendung eines Schritts des Knetens in einem Innenmischer
hergestellt wurde.
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Die
Eigenschaften sind nachfolgend dargestellt, die Messungen (Module,
Bruchverformung, Bruchspannung) wurden gemäß der Norm NF T 46002 durchgeführt.
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Die
Module x % entsprechen der gemessenen Spannung bei x % der Verformung
bei Zug.
| VM2 |
Modul
100% (MPa) | 2,8 |
Modul
300% (MPa) | 12,6 |
Bruchverformung
(%) | 400 |
Bruchspannung
(MPa) | 19 |