DE2327863C3

DE2327863C3 - Verwendung eines Gemisches aus einem hydroxyigruppenhaltigen modifizierten Phenolharz und einem Polyisocyanat zum Herstellen eines Verbundwerkstoffes aus Holz und Kunstharz

Info

Publication number: DE2327863C3
Application number: DE19732327863
Authority: DE
Inventors: Herbert Dr. 4500 Osnabrueck Grabhoefer
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 1973-06-01
Filing date: 1973-06-01
Publication date: 1979-02-15
Also published as: DE2327863B2; DE2327863A1

Description

Die Erfindung betrifft die Verwendung eines Gemisches aus einem hydroxylgruppenhaltigen modifizierten Phenolharz und einem Polyisocyanat zum Herstellen eines Verbundwerkstoffes aus Holz und Kunststoff sowie daraus hergestellte Formkörper und Flächengebilde, beispielsweise Holzpflaster, Bodenplatten, Wand- und Deckenvertäfelungen.

In neuerer Zeit gewinnen Werkstoffe aus Polyurethanen, die einen beträchtlichen Anteil an Füllstoffen, wie Zement, Blähglas, Blähton, Bitumen, Sand, Sägemehl, Korkmehl u. a. enthalten, steigende Bedeutung für die verschiedenen Anwendungsgebiete, für die bisher nur herkömmliche Materialien, wie Metall, Stein und Holz eingesetzt werden konnten.

In der Bau- und Möbelindustrie werden — um nur einige Anwendungsmöglichkeiten zu nennen — in steigendem Maße Polyurethanhartschäume in Form von Leichtkern-Verbi'ndkonstruktionen oder Sandwichkonstruktionen zur Herstellung von Wandelementen und Möbelteilen sowie zum Zwecke der Schallisolierung und Wärmedämmung eingesetzt. Ferner ist bekannt, Formblöcke aus einer Schüttung von Holzabfällen unter Verwendung von Polyurethan-Schaumstoffen zu erzeugen, wobei ein Gewichtsverhältnis Holz/ Schaumstoff 1 :3 bis 1:1 gewählt werden kann und Endraumgewichte von 100 bis 400 kg/m³ erzielbar sind. Die Mitverwendung von Holz verfestigt den Polyurethanschaumstoff so daß seine Druckfestigkeit ggf. bis zu 50% über die des reinen Schaumstoffes gleichen Raumgewichtes gesteigert werden kann.

In der deutschen Auslegeschrift 11 19 503 wird ein Verfahren zur Herstellung von mit gießbarem Kunst-

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55 stoff umhüllten Gegenständen beschrieben, bei welchem Druck und Vakuum sowie das Einbringen von Distanzstücken erforderlich sind. Als Gießharze für die Umhüllung von Holzteilen werden gemäß US-Patentschrift 36 76 392 Kondensationsprodukte aus Phenol und Formaldehyd, die mit isocyanaten zu harten Endprodukten ausreagieren, und nach der britischen Patentschrift 13 15 788 wärmehärtbare Harze aus ungesättigten Polyestern, Epoxiden, Polystyrol etc. vorgeschlagen. Ein großer Nachteil dieser bekannten Kunstharze liegt in der geringen Säure- und Alkalibeständigkeit und der leichten Entflammbarkeit, wodurch die Verwendung für die Herstellung von Fußbodenbelägen, Wandvertäfelungen, Deckenverkleidungen etc. erheblich eingeschränkt ist.

Erfindungsgemäß wurde gefunden, daß sich Verbundwerkstoffe mit verbesserten Eigenschaften herstellen lassen, wenn man als Kunstharz ein Gemisch aus einem hydroxylgruppenhaltigen modifizierten Phenolharz und einem Polyisocyanat verwendet. Die daraus hergestellten Formkörper sind säure- und alkalibeständig, sie zeigen eine geringe Sprödigkeit und besitzen außergewöhnlich hohe Härte bei geringen Raumgewichten. Infolge der großen Reaktionsfähigkeit der Isocyanatgruppen einerseits und des guten Eindringens des Phenolharzes andererseits bilden sich feste Bindungen zwischen dem Holz und dem ausreagierten Harz. Die Vernetzung zwischen Phenolharzkomponente, Polyisocyanat und Holz vollzieht sich rasch, vorzugsweise bei Raumtemperatur. Die Erzeugung eines solchen Verbundwerkstoffes hat gegenüber den bekannten Hartschäumen den Vorteil, daß eine höhere mechanische Belastbarkeit erreicht werden kann. Polyurelhanschäume mindern im Gegensatz zu dem erfindungsgemäßen Verbundwerkstoff die spezifische Festigkeit. Für die Anwendung eines Holzverbundkörpers als traffähige Konstruktion kt nur die Verbindung mit in sich festen und die spezifische Festigkeit erhöhenden Bindemitteln sinnvoll.

Gegenstand der Erfindung ist somit die Herstellung eines Verbundwerkstoffes unter Verwendung eines Gemisches aus einem hydroxylgruppenhaltigen modifizierten Phenolharz, einem Polyisocyanat und Holz, das ggf. weitere Zusätze wie Feuchtigkeitsregulatoren, organische und anorganische Flammschutzmittel, Füllmassen, Pigmente, Fungizide, Bakterizide, Zellregulatoren, Aktivatoren, Emulgatoren, Inhibitoren etc. enthält, und das man nach dem Mischen gegebenenfalls in einer verschließbaren Form bei Raumtemperatur ausreagieren läßt.

Als Ausgangsprodukte für die Herstellung hydroxylgruppenhaltiger modifizierter Phenolharze werden die Kondensationsprodukte aus Phenol, Formaldehyd und sekundärem Amin, deren Herstellung im Houben - W ey I, Band 14/2,Seiten 193 ff.,beschrieben ist, eingesetzt. Verbindungen dieses Typs leiten sich von der allgemeinen Formel:

OH

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ab. Darin bedeuten die Substituenten Ri, R2 und R3

Wasserstoffatome und/oder einen Rest der nachstehen den Formel:

—CH,-N

in der Xi und X₂ Wasserstoffatome und/oder Hydroxyalkylreste darstellen. Unter Verwendung von Phenol, Formaldehyd und Diäthanolamin entsteht so nach Art einer Mannich-Reaktion die hydroxylgruppenhaltige Phenol-Mannich-Base:

CH,- CH,- OH

CH,-CH,-OH

Je nach Molverhältnis der eingesetzten Reaktanden können in 2,4- und 6-StelIung partiell oder vollständig substituierte Phenol-Mannich-Basen entstehen und als Substituenten R, und R₂ Wasserstoffatome oder die Gruppe-CH₂-N(CH₂-CH₂-OH)₂ enthalten sein.

Die erfindungsgemäß bevorzugt eingesetzten modifizierten Phenolharze entstehen durch Umsetzung der obengenannten Mannich-Basen mit Epoxiden wie Äthylen- oder Propylenoxid, Propylenoxid und Tetrachlorphtha'.säure oder Propylenoxid und Tetrabromphthalsäure bzw. deren Anhydride sowie Lactonen, die sich unter Ringöffnung ebenfalls an eine der Hydroxylgruppen anlagein. Unter der Einwirkung von Propylenoxid und Tetrachlorphthalsäure auf die oben beschrie-

bene Phenol-Mannich-Base bildet sich — in vereinfachter Weise wiedergegeben — das Kondensationsprodukt:

0-CH₂-CH-OH

Cl Cl

CI-/0V-CI

CH, / \ I

^ ³ CH₂-CH₂-O-CO CO-O-CH₂-CH-OH

CH₂-CH₂-O-CO CO-O-CH₂-CH-OH
CI-/ÖV-CI ^CH'

Cl Cl

In der vorstehenden Formel stehen Ri und R₂ für Wasserstoffatome oder anstelle des ortho-Substituenten. Wie aus der Formel ersichtlich ist, können durch Variation der Einsatzstoffe und Einsatzstoffmengen Kondensationsprodukte mit 2 bis 7 Hydroxylgruppen je Molekül gebildet werden. Daraus resultiert eine Hydroxylzahl zwischen 300 und 600.

Von den erfindungsgemäß verwendbaren Polyisocyanaten werden vorzugsweise solche eingesetzt, die mehr als zwei Isocyanatgruppen enthalten. Zu den erfindungsgemäß bevorzugt eingesetzten Polyisocyanaten gehören die höherfunktioneilen Polyisocyanate. Dabei handelt es sich im wesentlichen um Isocyanate vom Typ des Diphenylmethandiisocyanats (MDl) mit einem NCO-Gehalt von ca. 30%. Ferner lassen sich die durch Molekulardestillation gewonnenen Konzentrate mit NCO-Gehalten zwischen 28 und 30% gemäß der deutschen Offenlegungsschrift 21 05 193 einsetzen.

Zur Herabsetzung der Brennbarkeit der erfindungsgemäßen Werkstoffe können dem Gemisch aus Phenolharz und Polyisocyanat Flammschutzmittel zugesetzt werden. Hierzu zählen alle chemischen Verbindungen, die Hydroxyl-, Mercaptan-, Amino- oder Carboxyl-

gruppen enthalten neben flammwidrigen Bestandteilen, z. B. chlorierten und bromierten Kohlenwasserstoffen, veresterten Phosphorsäuren, Phosphoramiden. Auch anorganische Substanzen, wie Antimonoxyd, Wismut- und Borverbindungen, lassen sich ohne Mühe in die

Verbundmasse eintragen.

In speziellen Fällen ist es erwünscht, dem Gemisch aus Phenolharz und Polyisocyanat beträchtliche Mengen an Füllstoffen zuzusetzen, um bestimmte Eigen-

schäften der Verbundwerkstoffe den Erfordernissen der Praxis anzupassen. So lassen sich mit ausgezeichneten Ergebnissen Kieselsäure in ihren verschiedenen Modifikationen, Titandioxid, Aluminiumoxid, Aluminiumpulver, Alkaliphosphate und Karbonate verwenden.

Ferner lassen sich für gewisse Anwendungsgebiete Verbindungen mit fungistatischur und bakterizider Wirkung zusetzen. Als in diese Richtung wirkende Zusatzstoffe haben sich u.a. die Disulfide von Dialkyldithiocarbaminsäuren sowie perchlorierte Phenole uiid 8-Hydroxy-chinoIin erwiesen.

Zum Schütze gegen Alterungs- und Witterungseinflüsse ist es notwendig. Stabilisatoren den Gemischen aus Phenolharz und Polyisocyanat zuzusetzen. Besonders geeignet sind hierfür die Mono- und Polycarbodiimide.

Erfindungsgemäß mischt man das Phenolharz mit einer slöchiometrisch überschüssigen Menge an Polyisocyanat. Das Verhältnis von Polyisocyanat zu Phenolharz richtet sich nach der Hydroxylzahl und dem NCO-Gehalt und kann in einem weiten Bereich variiert werden. Auf 100 Teile Phenolharc mit der OH-Zahl 545 werden beispielsweise 160 Teile Konzentrat mit dem NCO-Gehall von 28% zugesetzt. In jedem Falle ist ein Überschuß über die stöchiometrisch notwendige Menge hinaus erforderlich. Die Vermischung beider Komponenten kann in bekannter Weise mittels Dosiergerät mit zwei Rohstoffbehältern durchgeführt werden. Dabei kann sowohl das aus der Verschäumungstechnik bekannte Überschichtungsverfahren, bei dem mehrere Lagen neben- und übereinanderliegen, angewendet werden als auch das Schußverfahren, bei dem exakt dosierte Gemischmengen in vorgegebene Formen, Hohlkörper oder Hohlkonstruktionen, die mit Hohlabfällen gefüllt sind, eingetragen werden.

Um bestimmte Farbeffekte hervorzubringen, kann man auch Pigmentfarbstoffe dem Gemisch aus Phenolharz und Polyisocyanat zumischen. Verschiedene Farbtöne werden auch bei Verwendung von Azopigmenten. Metallen oder Metallbronzen erhalten. Neben der Verwendung von Pigmenten ist es auch möglich, in organischen Lösungsmitteln gelöste Farbstoffe einzusetzen, die über Hydroxyl , C'λ Hoxyl- oder Aminogruppen mit Isocyanaten reagieren und in die Verbundmasse fest eingebaut werden.

An Hölzern können erfindungsgemäß alle nur denkbaren Holzsorten verwendet werden. Aus wirtschaftlichen Gründen wird man natürlich insbesondere auf sogenannte Abfallhölzer zurückgreifen. Bei Abfallholz kann es sich sowohl um Knüppelholz (Brennholz) in einer Stärke von 3 bis 10 cm Durchmesser als auch um Abfallstücke der holzverarbeitenden Industrie handeln. Je nach Einbringung der Hölzer und der Formgebung kann man Klötze, Vierkanthölzer, Rundhölzer und Tafeln mit besonderen optischen Effekten herstellen. Ebenso kann man besondere optische Effekte dadurch erreichen, daß man Abfallslücke wertvoller Holzsorten wie Zedern. Redpine, Douglasie etc. verwendet.

Mitunter kann es auch vorteilhaft '.ein, den Phenolharzen und/oder Polyisocyanaten Mittel zur Feuchtig- bO keitsbindung, vorzugsweise Zeolithe, und/oder Reaktionsverzögerer, beispielsweise mehrbasische Carbon säuren, einzuverleiben.

Je nach den Eigenschaften der Zusatzstoffe werden diese entweder den Phenolharzen und/oder den Polyisocyanaten zugemischt.

Nach einer Ausführungsform gemäß der Erfindung geht man so vor, daß man Stirnholzscheiben billiger Abfallhölzer in eine Rahmenform legt und mit dem Reaktionsgemisch bedeckL Nach dem Schließen der Form erhärtet der Inhalt zu einem festen Verbund, der sich in gleicher Weise wie Holz weiterverarbeiten läßt

Die erfindungsgemäße Herstellung von Platten aus Holz und dem erfindungsgemäß eingesetzten Gemisch wird in zwei getrennten Arbeitsgängen vorgenommen. Zunächst legt man den Boden der Plattenform mit den auf Hohlraumhöhe der Form zugeschnittenen Holzstükken aus und bringt dann das Reaktionsgemisch aus Phenolharz und Polyisocyanat über einen Mischkopf in die Form ein. Um das Verschieben der Holzstücke gegeneinander zu vermeiden, wird nach dem Einbringen des Reaktionsgemisches der vollständig ausgefüllte Hohlraum geschlossen, so daß die Schüttung in sich fixiert ist. Die chemische Reaktion der Komponenten und die Aushärtung der Verbundmaterialien ist in wenigen Minuten abgeschlossen. Danach werden die Platten entformt und von anhaftenden Harzresten gereinigt. Die Fertigung großer Formteile, wie Träger, Stützen, Balken, kann analog in entsprechend großen Formen erfolgen. In diesem Falle wird das Reaktionsgemisch schichtweise in die mit Abfallholz gefüllte Form eingetragen.

Zur Herstellung von Holzpflaster mit Hirnholzstruktur legt man lange Holzstücke der Länge nach in die Form, fügt das Komponentengemisch hinzu und läßt aushärten. Der nach der Aushärtung erhaltene Balken, der z. B. die Form eines Vierkantbalkens haben kann, wird dann in die gewünschten »Holzpflastersteine« zerschnitten. Die geringe Produktionsgeschwindigkeit dieser Methode erfordert allerdings eine Vielzahl von Formen, wenn eine hohe Tagesleistung erzielt werden soll.

Eine wesentlich größere Produktionskapazität ermöglicht eine Doppelbandanlage, mit der im kontinuierlichen Verfahren Holzpflaster hergestellt werden kann.

Bei dem neuen Verbundwerkstoff finden wir alle Vorteile, wie sie Holzpflaster bietet, z. B. Elastizität, hohe Wärmedämmung, lange Lebensdauer bei höchster Beanspruchung, große Festigkeit.

In immer größerem Umfang werden Anstrengungen unternommen, schalldämmende Stoffe zu entwickeln. Akustische Platten aus Schaumstoffen und anderen Dämmaterialien werden aufgeboten, den täglich auf uns eindringenden Lärm zu bekämpfen.

Das Gefüge des neuen Verbundwerkstoffes fängt Erschütterungen und Lärm in höchstem Maße auf. Alle sonst sich durch den Boden fortpflanzenden Erschütterungen dämmt das neue Material stärkstens und schwächt sie so weit ab, daß Lärmbelästigungen vermieden werden.

Als Material mit kleinster Wärmeleitzahl garantiert es in bezug auf Wärmedämmung ausgezeichnete Bodenverhältnisse.

Die Elastizität des Verbundwerkstoffes schützt den Boden vor herunterfallenden Werkstücken und diese gegen Zerbrechen. Die erfindungsgemäß hergestellten Platten und Klötze werden in Wandstärken von 20 bis 50 mm auf Asphalt, Glattstrichboden, Treppenstufen, Podeste usw. im Preßverfahren oder nach der Methode der Lälchenverlegung, bei der zwischen den Klotzreihen Fugenlättchen gelegt und mit Bitumen vergossen werden, verarbeitet. Weitere Verlegearten, die in speziellen Fällen angewendet werden, sind die Verlegung von Platten mit Nut und Spund, mit Nut und Feder sowie durch Überfalzung und Schlitzzapfung.

Vorzugsweise werden die erfindungsgemäß herge-

stellten Blöcke mittels der üblichen Methoden der Holzverarbeitung in der Weise zugeschnitten, daß

a) Klötze mit einer Hirnholzoberfläche entstehen, die als Lauffläche für Fußböden in Werkshallen, Maschinensälen etc. dienen,

oder

b) Flächengebilde mit Hirnholzstruktur entstehen, die wegen der Schönheit der Holzmaserung zur Decken- und Wandvertäfelung sowie zur Herstellung von Tischplatten benutzt werden können.

Nachfolgend werden zunächst einige Verfahren zur Herstellung der gemäß der Erfindung bevorzugt eingesetzten Phenolharze angegeben. Im Anschluß daran wird die Erfindung an einigen Beispielen erläutert, ohne sie jedoch darauf zu beschränken. In diesen Beispielen werden die nachfolgend beschriebenen Phenolharze eingesetzt.

1. Herstellung des Phenolharzes A

37,6 g Phenol, 114,5 g 35%ige Formalinlösung und 0,5 ml Essigsäure werden in einem Reaktor mit Einlaufvorrichtung und Kühler vorgelegt und bei Raumtemperatur mit 127,2 g Diäthanolamin portionsweise versetzt Nach Abklingen der exothermen Reaktion wird auf Siedetemperatur erhitzt und 1 Stunde unter Rückflußbedingungen gekocht Dabei verfärbt sich das Reaktionsprodukt bräunlich, und die Viskosität steigt allmählich an. Anschließend werden im Vakuum Wasser und überschüssige Ausgangsprodukte abdestilliert Unter Stickstoffatmosphäre werden dann bei 130° C aus einer gekühlten Vorlage 162,6 g Propylenoxyd innerhalb von 5 Stunden zugetropft, bis die Propoxylierung beendet ist (erkennbar am Nachlassen des Rückflusses).

Man erhält 308,4 g eines braungefärbten Phenolharzes mit der OH-Zahl 525 und der Säurezahl 0,8.

2. Herstellung des Phenolharzes B

Eine Mischung aus 941g Phenol (10 Mol), 630 g 35°/bige wäßrige Formaidehydiösung (7,8 Mol) und 9,4 g Oxalsäure wird auf ca. 70 bis 77° C erhitzt wobei eine exotherme Reaktion einsetzt Durch Kühlung wird das Reaktionsgemsich auf 80 bis 85° C gehalten, bis die Reaktion abgeklungen ist Dann wird unter Rückflußbedingungen (97 bis 100° C) 2 Stunden weitererhitzt Beim Abkühlen scheiden sich zwei Phasen ab. Die wäßrige Phase wird verworfen und das rohe Phenolharz von flüchtigen Bestandteilen bei 180⁰C und 12 Torr befreit Man erhält 927 g Harz, welches 8,86 Mol phenolische Hydroxylgruppen enthält Hierzu werden 9 g einer 40%igen methanolischen Lösung von Benzyltrimethylammonium-methoxyd gegeben und nachdem die Temperatur auf 135 bis 145° C gebracht wurde, 660 g Propylenoxyd langsam zugetropft so daß die Mischung unter leichtem Rückfluß kocht Zum Schluß werden bei 150⁰C und 25 Torr die flüchtigen Bestandteile aus der Mischung entfernt Das Phenolharz hat eine Hydroxylzahl von 327.

3. Herstellung des Phenolharzes C

226 g des wie vorstehend beschrieben hergestellten Phenolharzes A und 100 g Tetrachlorphthalsäureanhydnd werden in einem Reaklionsgefäß 4 Stunden auf 13O⁰C erhitzt Danach wird die Säurezahl bestimmt, die bei 22 liegen sollte. Wenn die Säurezahl nach weiterem Erhitzen nicht mehr ansteigt werden bei 130° C 20,7 g Propylenoxyd in kleinen Portionen zugetropft so daß das Propylenoxyd unter ständigem Rückfluß kocht. Anschließend wird die Säurezahl bestimmt. Wenn der Endpunkt unter Verwendung der berechneten Menge Propylenoxyd noch nicht erreicht ist, werden weitere Mengen Propylenoxyd nachdosiert. Man erhält 347,3 g eines rötlichbraun gefärbten Harzes mit der OH-Zahl 370 und der Säurezahl 0,8.

4. Herstellung des Polyisocyänats
gemäß der Offenlegungsschrift 21 05 193

Als Rohmaterial dient ein Gemisch von homologen b^-.v. höherkondensienen Isocyanaten des Diisocyanatdiphenylmethans. Der Rohstoff wird einer Molekulardestillation unterworfen; hierbei werden 40% Destillat des !5 -i^'-Diphenylrp.ethandiisocyanats (MD!) abgetrennt und 60% zurückbleibendes Polyisocyanat-Konzentrat der weiteren Verwendung als Komponente für die Verbundmasse zugeführt Das Polyisocyanat hat einen NCO-Gehalt von 28 bis 30%.

Beispiel 1

In eine Rahmenform von 200 χ 300 mm und einer Hohlraumhöhe von 30 mm werden Holzscheiben aus getrocknetem Knüppelholz von ca. 30 mm Höhe über die gesamte Fläche ausgelegt und mit einer Mischung von 100 g Phenolharz A, 160 g des vorstehend beschriebenen Polyisocyänats (NCO-Gehalt 28%) und 5 g Zeolith-T-Paste von Hand oder mittels Dosiermaschine randvoll vergossen. Damit die Holzkörper nicht aus ihrer Lage verschoben werden, wird die Form geschlossen. Nach ca. 3 bis 5 Minuten kann die Platte aus der Form entnommen werden. Man erhält einen Holz-Polyurethanverbund mit einer Dichte von 0,59.

Beispiel 2

Zu einer mit Holzklötzen (Durchmesser 5 cm) beschickten offenen Form wird bei Raumtemperatur eine Mischung aus 100 Teilen des vorstehend beschriebenen Phenolharzes C, 5 g Zeolith-T-Paste und 75 g des vorstehend beschriebenen Polyisocyänats gegossen. Nach ca. 10 Minuten ist die Verbundmasse ausgehärtet und kann in üblicher Weise mechanisch weiterbearbeitet werden. Der Hoiz-Polyurethanverbund hat eine Dichte von ca. 0,8.

Beispiel 3

Eine Mischung aus 75 g des vorstehend beschriebenen Phenolharzes A, 25 g eines linearen Polyäthers auf

Basis Propylenglykol/Propylenoxyd mit ca. 10% Äthylenoxyd und einer OH-Zahl von 28, 5 g Zeolith-T-Paste und 120 g des vorstehend beschriebenen Polyisocyänats wird in eine geschlossene Form, die mit Holzstücken unterschiedlicher Größe und Form gefüllt ist, mit einer Packungsdichte von 70% Holz und 30% Vergußmasse gegossen. Nach ca. 10 Minuten kann der Werkstoff entformt werden und nach den üblichen Methoden der Holzbearbeitung gestaltet werden. Der Polyurethan-Verbundwerkstoff hat eine Dichte von 0,6 bis 0,8 je nach verwendeter Holzsorte.

Beispiel 4

Eine Mischung aus 75 g des vorstehend beschriebenen Phenolharzes B, 25 g eines linearen Polyäthers auf Basis Propylenglykol/Propylenoxyd mit ca. 10% Äthylenoxyd und einer OH-Zahl von 28, 5 g Zeolith-T-Paste und 25 g getrocknetem Holzmehl, sowie 75 g des vorstehend beschriebenen Polyisocyänats wird in der

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vorstehend beschriebenen Weise in einer offenen Form oxid mit ca. 10% Äthylenoxid und einer OH-Zahl von

unter Normalbedingungen gegossen. Nach der Aushär- 28,25 g zerkleinertem Abfallholz, 15 g Aluminiumpulver

tung erhält man einen Werkstoff mit einer Dichte von und 75 g Polyisocyanat werden bei Raumtemperatur gut

ca.0,7,derwieHolzweiterzubearbeitenist. vermischt und in eine Form gegossen. Nach kurzer

P · · , c- 5 Aushärtung erhält man einen selbstverlöschenden,

porösen Verbundwerkstoff der Dichte 0,3, der sich wie

Eine Mischung aus 75 g Phenolharz C, 25 g eines Holz weiterbearbeiten läßt,
linearen Polyäthers auf Basis Propylenglykol/Propylen-

Claims

Patentansprüche:

1. Verwendung eines Gemisches aus einem hydroxylgruppenhaltigen modifizierten Phenolharz mit einer Hydroxylzar'. zwischen 300 und 600, vorzugsweise 500 und einem Polyisocyanat zum Herstellen eines Verbundwerkstoffes aus Holz und Kunstharz, wobei man das Gemisch in einer verschließbaren Form schnell mit den Holzteilen in Berührung bringt und bei Raumtemperatur aushärten läßt.

2. Verwendung nach Anspruch 1, wobei als Polyisocyanat ein mehr als zwei Isocyanatgruppen enthaltendes höherfunktionelles Polyisocyanat, insbesondere ein solches, das mehr als zwei Benzolringe im Molekül enthält, eingesetzt wird.

3. Verwendung nach den Ansprüchen 1 und 2, wobei als Polyisocyanat ein solches mit einem NCO-Gehalt von 25-30% eingesetzt wird.

4. Verwendung nach den Ansprüchen 1 bis 3, wobei das Phenolharz mit Propylenoxid, Propylencxid und Tetrachlorphthalsäure oder Propylenoxid und Tetrabromphthalsäure modifiziert wurde.

5. Verwendung nach den Ansprüchen 1 bis 4, wobei dem modifizierten Phenolharz und/oder dem Polyisocyanat vor dem Mischen ein Mittel zur Feuchtigkeitsbindung, flammhemmende Zusätze und/oder Füllmassen zugesetzt werden.

JO