DE2323104C3 - Verfahren zum Herstellen einer mikroporösen Druckplatte - Google Patents

Description

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Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer mikroporösen Druckplatte.

Es ist bekannt, zum Drucken, insbesondere zum Stempeln, einen Schwammgummi zu verwenden, der zahlreiche miteinander verbundene Mikroporer. besitzt und der eine Druck- bzw. Stempelfläche bildet, in der Druck- bzw. Stempelfarbe absorbiert ist, so daß es nicht notwendig ist, für jeden Abdruck Druck- bzw. Stempelfarbe auf die Druck- bzw. Stempelfläche neu aufzutragen.

Schwammgummi wird üblicherweise in einem Verfahren erzeugt, in dem unvulkanisiertem Gummi außer den üblichen Zusatzstoffen ein Treibmittel beigemengt wird, worauf das Gemisch mit Hilfe von Gummiverarbeitungswalzen geknetet und innig gemischt: und dann in einer Form warmgepreßt wird, so daß der Gummi geschäumt und vulkanisiert wird. Ein derartiges Verfahren ist sehr mühsam, weil das Kneten und Vulkanisieren viel Zeit und Arbeit erfordern. Außerdem sind die unter der Wirkung des Treibmiltels in dem Schwammgummi gebildeten Mikroporen nicht einheitlich groß und nicht einheitlich verteilt, so daß die Mikroporen ungleichmäßig sind. Dies ist bei einem Stempel unerwünscht. Außerdem ist der übliche Schwammgummi nicht so dauerhaft, wie dies erwünscht ist.

Dieselben Probleme hinsichtlich des Herstellungsverfahrens und der Qualität treten auch bei der Verwendung von Schwammgummi bei in der Drucktechnik verwendeten Farbwalzen auf.

Es besteht daher ein Bedürfnis nach einem relativ einfachen Verfahren zum Herstellen von Druckplatten hoher Dauerhaftigkeit mit gleichmäßig verteilten Mikroporen.

Die Anmelderin hat sich daher die Aufgabe gestellt, ein Verfahren zur Herstellung von Druckplatten zu schaffen, die zahlreiche, gleichmäßig verteilte und miteinander verbundene Mikroporen besitzen, eine hohe Dauerhaftigkeit aufweisen und ein hohes Absorptionsvermögen für Druckfarben zeigen.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß durch Mischen eines photopolymerisierbaren. flüssigen Polyurethans mit einer Viskosität von 1 bis 100 P bei 25" C mit feinpulvrigem Kochsalz, Natriumnitrat, Zucker, Weinsäure oder Dextrin in einem Mischungsverhältnis von Polyurethan zu feinpulvrigem Material von 1 :2,5 bis 1 :5, bezogen auf das Gewicht, ein homogenes Gemisch hergestellt wird, dieses flüssige Gemisch in eine Form mit geeigneter Gestalt gegossen wird, das in die Form gegossene Gemisch mit Licht einer Wellenlänge von 300 bis 400 μΐη bestrahlt wird, um das flüssige Polyurethan zu einem festen Formkörper zu photopolymerisieren, wobei das zur Bestrahlung verwendete Licht von gewissen Teilen der Oberfläche des in die Form gegossenen Gemisches ferngehalten werden kann, der Formkörper aus der Form herausgenommen und gegebenenfalls flüssig gebliebenes Gemisch ablaufen gelassen wird, anschließend der Formkörper in Wasser getaucht wird, um das feinpulvrige Material in dem Formkörper zu lösen und zu entfernen, und der erhaltene mikroporöse Formkörper getrocknet wird.

Das erfindungsgemäße Verfahren gestattet die Herstellung von mikroporösen Druckplatten hoher Dauerhaftigkeit, die einheitlich große und einheitlich verteilte Mikroporen aufweisen.

Aus der Veröffentlichung »Chem. Zentralbl.« 1962, S. 2611 ist die Photopolymerisation flüssiger Polyurethanmassen bekannt. Aus dieser Veröffentlichung läßt sich jedoch nicht die Lehre ziehen, daß die Verwendung von photopolymerisierbaren Polyurethanen die Schaffung von mikroporösen Druckplatten mit den hervorragenden Eigenschaften möglich machen würde.

In der FR-PS 15 15 026 sind poröse Kunststoffe beschrieben worden. Zu deren Herstellung werden beispielsweise Kochsalz oder Zucker aus der gehärteten Masse ausgelaugt. Die Patentschrift vermag aber keine Anregung zu vermitteln, durch Photopolymerisation von Polyurethan Druckplatten in der erfindungsgemäßen Weise herzustellen.

Die nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellte Druckplatte weist zahlreiche Mikroporen auf, die in dem Formkörper verteilt und mit anderen Mikroporen verbunden sind. Es hat ein ausgezeichnetes Absorptionsvermögen für Druckfarbe und eine ausgezeichnete Dauerhaftigkeit. Man kann es für Teile von Druckmaschinen verwenden, beispielsweise für Druckplatten oder Farbwalzen.

Während der Bestrahlung mit Licht ist auf der Oberfläche des in die Form gegossenen, flüssigen Polyurethans ein Negativfilm od. dgl. vorgesehen, um das Licht von bestimmten Flächenteilen fernzuhalten. Auf diese Weise kann man Formkörper in Form von zu druckenden Buchstaben oder Figuren herstellen M&n kann das Gemisch aus dem flüssigen Polyurethan und dem feinpulverigen Material auf ein geeignetes Substrat gießen und das Produkt in diesen Fällen mit oder ohne Weiterverarbeitung als Druckplatte verwenden.

)e nach der Sorte der flüssigen Polyurethane können diese verschieden feste Formteile, von weichen bis zu harten, bilden. Man verw endet jene Sorte, die zu einem mikroporösen Material führt, das die gewünschte Beschaffenheit besitzt. Die Viskosität der photopolymerisierbaren, flüssigen Polyurethane liegt bei der Temperatur von 25° C im Bereich von 1 bis 100 P;

vorzugsweise 10 bis 50 P, wobei auf eine gute Vermischbarkeil mil dein feinpulverigen Material zu achten ist.

Diese Porenbildner werden in Form eines feinen Pulvers verwendet, das vorzugsweise eine solche Korngröße hat, daß es durch ein Sieb von 200 mesh geht.

Das photopolymerisierbare flüssige Polyurethan und das feinpulverige Material können in jedem üblichen Mischer, beispielsweise einem Kreiselmischer, homogen vermischt werden. Das Gewichtsverhältnis des flüssigen Polyurethans zu dem feinpulverigen Material beträgt I : 25 bis 1 :5, vorzugsweise 1 :3 bis 1:4. Bei einem Verhältnis innerhalb des vorstehenden Bereichs ist eine Verbindung der Poren in dem Produkt untereinander gewährleistet und erhält man ein mikroporöses Material, das eine zweckmäßige Porenverteilung und Dauerhaftigkeit hat. Nach dem Mischen wird das erhaltene Gemisch abstehen gelassen und/oder evakuiert, damit der beim Mischen gebildete Schaum zerstört wird. Das schaumfreie flüssige Gemisch wird dann in eine geeignete Form gegossen.

In einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung kann der Hohlraum der Form jede beliebige Gestalt besitzen, beispielsweise einer Platte, einem Stab oder einem Zylinder entsprechen.

Die Form kann aus jedem Material hergestellt sein, das gegenüber dem flüssigen Polyurethan inert ist. Man kann thermoplastische Kunststoffe verwenden, z. B. Polypropylen oder Duroplast, z. B. ungesättigte Polyester. Vorzugsweise verwendet man ein Material von hoher Korrosionsbeständigkeit, z. B. nichtrostenden Stahl oder Glas. Um eine einwandfreie Durchführung der Bestrahlung mit Licht zu ermöglichen, verwendet man am besten durchsichtiges Glas. Mindestens eine Seite der Form muß lichtdurchlässig sein.

Die Bestrahlung erfolgt mit Licht einer Wellenlänge im Bereich von 300 bis 400 μηχ. Ultraviolettes Licht in diesem Wellenlängenbereich kann ohne weiteres mit Hilfe von bekannten Lichtquellen erzeugt werden, beispielsweise mit Hochdruck-Quecksilberdampflampen. Die erforderliche Bestrahlungszeit ist von der Schichtstärke des zu photopolymerisierenden, flüssigen Polyurethans und der Lichtstärke abhängig und beträgt bei einer Schichtstärke von wenigen Millimetern gewöhnlich mehrere Minuten bis etwa 20 Minuten.

Die Photopolymerisation erfolgt im allgemeinen durch Radikalpolymerisation. Die Radikalpolymerisation kann nur schwer in der Zone fortschreiten, in welcher das polymerisierbare flüssige Polyurethan der Luft ausgesetzt ist. Daher muß die Bestrahlung im Vakuum oder in einer Inertgasatmosphäre durchgeführt oder die Oberfläche des flüssigen Polyurethans durch eine geeignete Abdeckung vor dem Luftzutritt geschützt werden.

Durch die Photopolymerisation des flüssigen Gemisches wird ein fester Formkörper gebildet, in dem ein lösliches, feinpulveriges Material gleichmäßig verteilt ist. Der Formkörper wird aus der Form herausgenommen und in das Lösungsmittel für das feinpulverige Material getaucht. In dem eingetauchten Formkörper werden zunächst die an seiner Oberfläche vorhandenen Pulverteilchen aufgelöst und von der Oberfläche entfernt, so daß dort Mikroporen gebildet werden, in die das Lösungsmittel fortschreitend eindringt, worauf es die feinen Pulverteilchen im Innern des Gußstückes auflöst, so daß zahlreiche Mikroporen gebildet werden, die in dem Formköroer miteinander verbunden werden.

Die erforderliche Tauchzeit kann mehrere Stunden bis zu einem Tag oder wenigen Tagen betragen; dies ist von der Dicke des Formkörpers und der Kombination des feinpulverigen Materials und des Lösungsmittels abhängig. Man kann die Tauchzeit verkürzen, wenn man die Tauchflüssigkeit etwas rührt oder erwärmt oder ihr ein oberflächenaktives Mittel zusetzt.

Nach genügend langem Tauchen wird der Formkörper getrocknet, d.h. das restliche Lösungsmittel von dem Formkörper entfernt. Man erhält eine Druckplatte mit zahlreichen, gleichmäßig verteilten Mikroporen.

Die Druckplatte selbst hat ein ausgezeichnetes Absorptionsvermögen für Druckfarbe, so daß man wiederholt klare Abdrucke erzielen kann, ohne daß für jeden Abdruck Druckfarbe auf die Druckfläche aufgetragen werden muß.

Dip Druckplatte kann natürlich auch zum Herstellen von Stempelkissen verwendet werden.

Nach einer anderen Ausführungsform der Erfindung wird das Gemisch aus dem photopolymerisierbaren flüssigen Polyurethan und dem löslichen feinpulverigen Material in eine Form gegossen, die Hoh'räume hat, welche den gewünschten Buchstaben oder Ziffern entsprechen. Danach wird die Form zum Herstellen einer mikroporösen Druckplatte in der vorstehend beschriebenen Weise behandelt.

Nachstehend wird eine Variante dieser Ausführungsform beschrieben. Diese Variante ist vorteilhaft, weil die mikroporösen Formkörper nicht auf das Substrat geklebt zu werden brauchen. Das Gemisch aus dem photopolymerisierbaren flüssigen Polyurethan und dem löslichen feinpulverigen Material wird in eine Form gegossen, die zwei lichtdurchlässige Seiten hat und an diesen bestrahlt wird. Auf der einen Seite der Form wird das Licht von bestimmten Teilen der Oberfläche ferngehalten. Die andere Seite wird auf ihrer ganzen Fläche mit Licht in einer solchen Stärke bestrahlt, daß das Licht nicht bis zur entgegengesetzten Seite des in die Form gegossenen, flüssigen Gemisches dringt. Man erhält auf diese Weise einen Formkörper, der auf der einen Seite eine geschlossene Fläche und auf der anderen Seite eine mit Vertiefungen bzw. Erhöhungen ausgebildete Fläche besitzt und eine poröse Druckplatte darstellt, die einstückig mit den vorstehend beschriebenen Formkörpern aus Harz ausgebildet ist, die den zu druckenden Zeichen entsprechen.

Eine weitere Variante derselben Ausführungsform führt zu demselben Produkt wie die zuerst beschriebene Variante. Das aus dem photopolymerisierbaren flüssigen Polyurethan und dem löslichen feinpulverigen Material bestehende Gemisch wird unter Bildung einer relativ dünnen Schicht in eine Form gegossen. Das in die Form gegossene, flüssige Gemisch wird auf seiner ganzen Fläche mit Licht bestrahlt, so daß das flüssige Polyurethan zu einem relativ dünnen, festen Produkt photopolymerisiert. Dann wird darauf eine weitere Menge des flüssigen Gemisches gegossen und diese weitere Menge zur Photopolymerisation mit Licht bestrahlt, wobei das Licht von bestimmten Teilen der Oberfläche des flüssigen Gemisches ferngehalten wird.

Dieses Verfahren hat den Vorteil, daß die mikroporösen Formkörper nicht auf ein Substrat geklebt zu werden brauchen und das Verfahren auch mit Formen durchgeführt werden kann, die nur schwer von zwei Seiten bestrahlt werden können.

In allen vorstehend angegebenen Ausführungsformen kann man das flüssige Gemisch auch direkt um eine Welle herum oder auf einen anderen geeigneten Träger

gießen, so daß das feste Harz direkt an der Welle oder dem sonstigen Träger angegossen ist und die mikroporöse Druckplatte od. dgl. nicht angeklebt oder auf andere Weise montiert zu werde,; braucht Derartige Produkte können direkt als Druckzylinder oder Farbwalze verwendet werden.

Der Erfindungsgegenstand wird nachstehend an Hand von Beispielen erläutert

Beispiel 1

IO

In einem Mbchgefäß wurden 200 Gewichtsprozent Kochsalzpulver, das durch ein Sieb von 200 mesh hindurchging, und 100 Gewichtsieile eines photopolymerisierbaren flüssigen Polyurethans, Viskosität 30 P, '5 gemischt, wobei mit einem Schnellrührer gerührt wurde. Nach der Herstellung eines homogenen' Gemisches wurde dieses etwa 60 Minuten lang in dem Gefäß abstehen gelassen, damit der beim Rühren gebildete Schaum zerstört wurde.

Das Gemisch wurde auf eine Formplatte gegossen, die aus durchsichtigem Glas bestand und auf der ein quadratischer Rahmen angeordnet war, der aus demselben Material bestand und eine Dicke von 10 mn hatte. Die Oberfläche des in die Form gegossenen, flüssigen Gemisches wurde mit einer Schutzplatte aus durchsichtigem Glas abgedeckt. Das flüssige Gemisch wurde dann durch die obere und untere Glasplatte hindurch 10 min lang mit Ultraviolettlicht mit einer Wellenlänge von 300 bis 400 μνη bestrahlt, das von Ultraviolettlampen erzeugt wurde, die in einem Abstand von 5 cm von den Platten ciiiicint angeordnet waren. Infolge der Bestrahlung photopolymerisierte das flüssige Polyurethan zu einer festen Platte.

Diese feste Platte, die Kochsalzpulver enthielt, wurde aus der Form herausgenommen und 24 Stunden lang in Wasser getaucht, so daß das in der Platte enthaltene Kochsalzpulver gelöst wurde. Danach wurde die Platte an der Luft getrocknet. Man erhielt eine mikroporöse Platte, in der zahlreiche Mikroporen einheitlich verteilt waren.

Zum Herstellen einer Druckplatte wurde die erhaltene Platte auf das gewünschte Format zugeschnitten und wurden auf der einen Seite Buchstaben herausgearbeitet. Diese Druckplatte konnte 10% mehr Druckfarbe absorbieren als die üblichen Druckplatten aus mit Hilfe eines Treibmittels hergestellten, porösen Materialien. Selbst nach einem Dauerdruckversuch mit mehr als tausend Abdrucken zeigten die Buchstaben nur einen geringen Verschleiß und wurden klare Abdrucke erhalten.

Beispiel 2

In einem Mischgefäß wurden 300 Gewichtsteile Natriumnitratpulver, das durch ein Sieb von 200 mesh hindurchging, mit 100 Gewichtsteilen des p'hotopolymerisierbaren, flüssigen Polyurethans, Viskosität 14 P, gemischt. Dabei wurde mit einem Schnellrührer gerührt. Nach der Bildung eines homogenen Gemisches wurde dieses in einem Vakuumgefäß evakuiert, so daß der 6c durch das Rühren gebildete Schaum zerstört wurde.

Das flüssige Gemisch wurde in eine Form gegossen, die aus einem Mantel mit einem Innendurchmesser von 20 mm und einer Höhe von 50 mm und aus. einer Bodenplatte aus nichtrostendem Stahl bestand und in 6; der Mitte eine Welle enthielt. Die Oberfläche des in die Form gegossenen Gemisches wurde mit einem Polyesterfilm bedeckt.

Die mit dem Gemisch gefüllte Form wurde auf einem Drehtisch montiert, der mit 3 U/min gedreht wurde. Das Gemisch wurde etwa 10 min lang mit Ultraviolottlicht mit einer Wellenlänge von 300 bis 400 μχη mit Hilfe der auch im Beispiel 1 verwendeten UV-Lampe bestrahlt, die im Absland von 5 cm von dem Zylinder angeordnet war. Auf diese Weise wurde das fJüssige Harz zu einer festen Säule photopolymerisiert, in deren Mitte die Welle angeordnet war.

Die so erhaltene Säule aus Natriumnitratpulver enthaltendem festen Polyurethan wurde zusammen mit der Welle aus der Form herausgenommen, zum Auflösen des Natriumnitrats 8 Stunden lang in eine Lösung eines nichtionogenen Waschmittels getaucht und dann unter Fliehkraftwirkung entwässert und getrocknet. Man erhielt eine mikroporöse Säule, die zahlreiche, gleichmäßig verteilte Mikroporen besaß und in der einen Welle zentral angeordnet war.

Dieses Produkt konnte ohne Weiterbearbeitung als Farbwalze in einem Fahrkartenautomaten verwendet werden. Die Walze konnte 30% mehr Druckfarbe absorbieren als eine übliche Farbwalze aus Filz. Da die Walze eine zweckmäßige Härte besaß, ermöglichte sie Abdrücke, die nicht durch Überfärben verwischt waren.

Beispiel 3

In der im Beispiel 1 angegebenen Weise wurde aus 100 Gewichtsteilen eines photopolymerisierbaren. flüssigen Polyurethans und 300 Gewichtsteilen Kochsalzpulver mit einer Korngröße unter 200 mesh, ein homogenes Gemisch hergestellt.

Das Gemisch wurde auf eine Formplatte gegossen, die aus Glas bestand und auf der ein quadratischer Rahmen angeordnet war, der eine Dicke von 5 mm hatte und aus demselben Material bestand. Die obere Fläche des in die Form gegossenen flüssigen Gemisches wurde mit einem Negativfilm, auf dem der Buchstabe S abgebildet war, so abgedeckt, daß der Film die Flüssigkeitsoberfläche direkt berührte und einen Luftzutritt zu ihr verhinderte. Dann wurde das flüssige Gemisch 10 min lang mit Ultraviolettlicht in einer Wellenlänge von 300 bis 400 μπ\ bestrahlt, und zwar mit Hilfe der auch im Beispiel 1 verwendeten Ultraviolettlampe, die 5 cm über dem Negativfilm angeordnet war. Infolgedessen photopolymerisierte das flüssige Polyurethan unter dem Bild des Buchstaben S auf dem Negativfilm zu einem Formkörper.

Dieser Formkörper, der Kochsalzpulver enthielt, wurde aus der Form herausgenommen und von dem schützenden Negativfilm getrennt. Der Formkörper wurde dann 6 Stunden lang in Wasser getaucht, wobei nichtpolymerisiertes. flüssiges Polyurethan ablief, und das Salz aufgelöst wurde. Danach wurde der Formkörper an der Luft getrocknet. Es wurde ein mikroporöser Formkörper erhalten, de;- die Form eines Buchstabens hatte und in dem zahlreiche Mikroporen gleichmäßig verteilt waren.

Der so erhaltene Buchstabenkörper wurde auf einer Unterlage angebracht, die aus Schwammgummi bestand und dann auf einem Halter montiert wurde. Auf diese Weise wurde eine mikroporöse Druckplatte hergestellt. Gegenüber üblichen Druckplatten aus porösen Materialien, die mit Hilfe von Treibmitteln hergestellt worden waren, hatte die Druckplatte nur ein wenig höheres Absorptionsvermögen für Druckfarbe. Es zeigte sich jedoch nach einem Dauerversuch mit über zehntausend Abdrucken fast kein Verschleiß des Buchstabenkörpers, und auch danach waren die Abdrucke noch klar.

Beispiel 4

In der im Beispiel 2 angegebenen Weise wurde aus 100 Gewichtsteilen eines photopolymerisierbaren flüssigen Polyurethans und 300 Gewichtsteilen Natriumnitratpulver unter 200 mesh ein homogenes Gemisch hergestellt.

Das flüssige Gemisch wurde auf eine 3 mm dicke Schwammgummimatte gegossen, die am Boden des Hohlraums einer aus nichtrostendem Stahl bestehenden Form lag. Die obere Fläche des in die Form gegossenen, flüssigen Gemisches wurde mit einem Negativfilm bedeckt, auf dem eine bestimmte Adresse abgebildet war. Zwischen der in die Form gegossenen Flüssigkeit und dem Negativfilm wurde eine durchsichtige Glasplatte angeordnet. Dann wurde das gegossene Gemisch etwa 10 min lang in der im Beispiel 3 angegebenen Art mit Ultraviolettlicht mit%iner Wellenlänge von 300 bis 400 μ.ηι bestrahU, so daß das flüssige Polyurethan unter dem Bild der Adresse zu Formkörpern photopolymerisierte, die an der Schwammgummilage hafteten.

Diese festen und Natriumnitratpulver enthaltenden Formkörper wurden zusammen mit der Schwammgummimatte aus der aus nichtrostendem Stahl bestehenden Form herausgenommen und 8 Stunden lang in eine Lösung aus einem nichtionogenen Waschmittel eingetaucht, wobei das nichtpolymerisierte flüssige Polyurethan ablief und das Natriumnitratpulver aufgelöst wurde. Danach wurde die Anordnung gewaschen und getrocknet. Es wurde ein zum Drucken von Adressen geeigneter, mikroporöser Buchstabenkörper auf einer Schwammgummimatte erhalten.

Der mikroporöse Buchstabenkörper hatte ein 10% höheres Absorptionsvermögen für Druckfarbe ah die üblichen Blöcke aus mit Hilfe eines Treibmittels hergestellten, porösen Materialien. Selbst nach einem Dauerversuch mit über tausend Abdrucken zeigte sich nur ein geringer Verschleiß des Buchstabenkörpers und wurden noch klare Abdrucke erhalten.

Beispiel 5

In der im Beispiel 1 angegebenen Weise wurde aus iOö Gewichtsteilen eines photopolymerisierbaren flüssigen Polyurethans und 300 Gewichtsteilen Kochsalzpulver unter 200 mesh ein homogenes Gemisch hergestellt.

Das flüssige Gemisch wurde auf eine Formplatte gegossen, die aus durchsichtigem Glas bestand und mit einem quadratischen Rahmen versehen war, der aus demselben Material bestand und eine Dicke von 3 mm hatte. Die obere Fläche des in die Form gegossenen Gemisches wurde mit einer durchsichtigen Glasplatte abgedeckt und dadurch vor dem Luftzutritt geschützt Das flüssige Gemisch wurde etwa 8 min lang durch die obere und untere Glasplatte hindurch in der im Beispiel 1 angegebenen Weise mit Ultraviolettlicht mit einer Wellenlänge von 300 bis 400 μτα bestrahlt, so daß das flüssige Polyurethan zu einer festen Platte photopolymerisierte.

Dann wurde die schützende obere Glasplatte weggenommen und eine weitere Menge des aus dem photopolymerisierbaren flüssigen Polyurethan und dem Kochsalzpulver bestehenden, flüssigen Gemisches in einer Dicke von 3 mm auf die feste Platte gegossen. Das in die Form gegossene flüssige Gemisch wurde wieder mit der Glasplatte abgedeckt Auf diese wurde ein Negativfilm gelegt auf dem ein bestimmter Name abgebildet war. Die zwuxk in die Form gegossene Menge des flüssigen Gemisches wurde etwa 7 min lang durch den Negativfilm hindureih mit Ultraviolettlicht mit der vorstehend angegebenen Wellenlänge bestrahlt, so daß das flüssige Polyuretinan unter den Buchstabenbildern des Namens auf dem Negativfilm zu der Form der Buchstaben entsprechenden Körpern aus festem PoIyurethan-photopolymerisierte.
Dieser Gegenstand au«, festem Polyurethan wurde

ίο aus der Form aus nichtrostendem Stahl herausgenommen, von der schützenden Glasplatte entfernt und 24 Stunden lang in Wasser geüiucht, so daß nichtpolymerisi'srtes flüssiges Harz ablief und das Kochsalzpulver aufgelöst wurde. Danach wurde der Formkörper getrocknet. Man erhielt e im: mikroporöse Namendruckpllatte, auf der die Buchstaben des Namens erhaben angeordnet waren. Die Platte besaß zahlreiche, gleichmäßig verteilte Mil:rc poren Das Absorptionsvermögen der Namendruckplatte für Druckfarbe war etwa 10¹Vo höher als das einer üblichen Platte aus mit Hilfe eiriJi. Treibmittels hergestellten, porösen Materialien. Selbst nach einem Dauerversuch mit Tausenden von Abdrucken zeigte sich nur ein geringer Verschleiß der Elxchistabenkörper und wurden noch klare Abdrucke erhalten.

Beispiel 6

In der im Beispiel 1 angewendeten Weise wurde aus 100 Gewichtsteilen eines ptiotopolymerisierbaren flüssigen Polyurethans und 3(H Grewichtsteilen Kochsalzpulver unter 100 mesh ein homogenes Gemisch hergestellt. Es wurde eine Form aufgebaut, die aus einem stehenden Zylinder aus durchsichtigem Kunstharz, mit einem Innendurchmesser von 20mrn und einer Höhe von 50 mm sowie aus einer Gummiwalze von 10 mm Durchmesser, die eine Welle besaß und in der Mitte des Zylinders angeordnet w&r, und einer Bodenplatte aus nichtrostendem Stahl befand.

Das flüssige Gemisch, wurde in den 5 mm breiten, ringZylindrischen Raum der Form gegossen. Das obere Ende des Zylinders wurde mit einem Polyesterfilm bedeckt. Um den Umüang des Kunstharzzylinders wurde ein Negativfilm herumgelegt, der mit einem bestimmten Bild verseilen war. Die mit dem flüssigen Gemisch gefüllte Form wrurde auf einem Drehtisch montiert, der mit 3 U/min gedreht wurde. Das gegossene flüssige Gerniüc'i wurde in der im Beispiel 2 angegebenen Weise 1D min lang mit Ultraviolettlicht mit einer Wellenlänge \όπ 300 bis 400 /tm bestrahlt, se daß das flüssige Polyurethan zu einer aus festen" Polyurethan bestehenden Säule photopolymerisien wurde, die auf ihrem Uiaif ang mit einem Buchstabenkör per und in der Mitte rail einer eine Welle besitzender Gummiwalze versehen war.

Die Säule wurde aus dter Form herausgenommen un< 8 Stunden lang in eint: Lösung eines nichtionogenei Waschmittels getaucht. D'abei lief das nichtpolymeri sierte flüssige Polyurethan ab and wurde das Ni.triumni tratpulver aufgelöst [lie- SIuIe wurde dann unte

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Claims (1)

1. Patentanspruch:

   Verfahren zur Herstellung einer mikroporösen Druckplatte, dadurch gekennzeichnet, daß durch Mischen eines photopolymerisierbaren. flüssigen Polyurethans mit einer Viskosität von 1 bis 100 P bei 25°C mit feinpulvrigem Kochsalz. Natriumnitrat, Zucker, Weinsäure oder Dextrin in einem Mischungsverhältnis von Polyurethan zu feinpulvrigern Material von 1 :23 bis 1 :5, bezogen auf das Gewicht, ein homogenes Gemisch hergestellt wird, dieses flüssige Gemisch in eine Form mit geeigneter Gestalt gegossen wird, das in die Form gegossene Gemisch mit Licht einer Wellenlänge von 300 bis 400 μνα bestrahlt wird, um das flüssige Polyurethan zu einem festen Formkörper zu photopolymerisieren, wobei das zur Bestrahlung verwendete Licht von gewissen Teilen der Oberfläche des in die Form gegossenen Gemisches ferngehalten werden kann, der Formkörper aus der Form herausgenommen und gegebenenfalls flüssig gebliebene·; Gemisch ablaufen gelassen wird, anschließend der Formkörper in Wasser getaucht wird, um das feinpulvrige Material in dem Formkörper zu lösen und zu entfernen, und der erhaltene mikroporöse Formkörper getrocknet wird.