DE2314314B2 - Verfahren zur kontinuierlichen herstellung dicker fasermatten und vorrichtung zur durchfuehrung des verfahrens - Google Patents

Description

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung dicker Fasermatten, die sich aus einer Mehrzahl dünner, übereinandergefügter Mattenschichten zusammensetzen, wobei die dünnen Mattenschichten individuell in mehreren, in Reihe ausgerichteten Formungskammern ausgebildet werden, indem Fasern auf einen gasdurchlässigen Sammelförderer unter Wirkung von Saugdruck niedergeschlagen werden, und auf eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens.

Derartige Verfahren dienen der Herstellung von Matten als Dämm-Material für die Bauindustrie, aber auch als Bodenbeläge und dergleichen, wobei üblich von Mineralfäden, vorzugsweise Glasfaden, ausgegangen wird, die nach dem Düsenblasverfahren aus dicht nebeneinanderliegenden Spinndüsen gezogen werden. Für die Herstellung eines Baumwollvliesprodukts ist ein Verfahren bekannt (US-PS 20 55 412), nach dem in einer Maschineneinheit in einer oberen Ebene mehrere Einzelmatten gefertigt werden, die in einer darunterliegenden Ebene übereinandergeschichtet werden, so daß sich ein mehrschichtiges Produkt ergibt. Hierbei handelt es sich jedoch beim Ausgangsmaterial um Baumwolle, deren Handhabung und industrielle Verarbeitung kaum mit derjenigen von Mineralfasern vergleichbar ist. was zu völlig unterschiedlichen Problemstellungen in der Technologie führt.

Bei der Herstellung von Glasfasermatten, bei der von einzelnen Mattenschichten ausgegangen wird, um ein Mehrschichtprodukt herzustellen, wird bei einem bekannten Verfahren (US-PS 22 06 059) von gezogenen Glasfaden ausgegangen.die beispielsweise mit Druckluft in besonderen Zerfaserungsvorrichtungen aufgefasert werden, um nachfolgend mit einem Bindemittel bestäubt zu werden. Die Fasern werden dann unter Wirkung von Saugluft auf einem Sammelförderer niedergeschlagen, und es werden auf diese Weise eine bestimmte Zahl dünner Mattenschichten gefertigt, die in einer gesonderten Schichtvorrichtung gleichzeitig übereinandergefügt werden. Damit wird es nach dem bekanntem Verfahren zwingend erforderlich, zunächst in der Formungsvorrichtung eine ausreichende Anzahl von dünnen Mattenschichten vorzufertigen und diese nachfolgend wenigstens so lange zu lagern, bis die erforderliche Zahl von Mattenschichlen zur Verfügung steht, die in der davon unabhängigen Schichtungsvorrichtung übereinandergelegt werden können, wobei sie zusätzlich mit einem Bindemittel getränkt werden müssen, um die einzelner Schichten zu einer Einheit dauerhaft verbinden zi können. Eine kontinuierliche Herstellung einer endloser Matte, die aus einer Mehrzahl von Einzelmatten besteht ist bei der bekannten Verfahrensweise nicht möglich, e: lassen sich vielmehr nur begrenzte Längen vor Schichtmatten erzeugen. Die erforderliche Zwischenla gerung der Einzelmatten bedingt, daß jede Matte vo ihrer Zusammenfügung in sich abgebunden sein muO was zu der nochmaligen Tränkung mit einem Bindemit

tel vor der Herstellung des Schichtprodukts zwingend Anlaß gibt Das Bindemittel muß im Oberschuß aufgebracht werden, um eine ausreichende Durchtränkung sämtlicher übereinanderliegender Schichten zu gewährleisten. Schließlich sind auch noch zusätzliche Förderer erforderlich, die den Aufbau der Verarbeitungseinrichtung komplizieren.

Der vorliegenden Erfindung liegt demgegenüber die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens zu schaffen, wodurch eine kontinuierliche Herstellung einer aus einer Mehrzahl von vorgefertigten Mattenschichten bestehende Mineralfasermatte möglich wird, ohne daß die vorgefertigten Mattenschichten vor der Bildung der dicken Mehrschichtmatte zwischengelagert werden müssen, und ohne daß bei der Übereinanderordnung der einzelnen Mattenschichten die Verwendung eines zusätzlichen Bindemittels erforderlich wird, wobei gleichzeitig Fasermatten beliebiger Stärke und erforderlichenfalls auch zwei voneinander getrennte Mehrschichtmatten gleichzeitig auf wirtschaftliche Weise in ein und demselben Verfahrenszug herstellbar sein sollen.

Die Lösung dieser Aufgabe wird für ein Verfahren der eingangs genannten Art dadurch erreicht, daß bei gleichzeitiger Zerfaserung der in mehreren Fadenbildnern ausgeformten Fäden eine lotrechte Weiterleitung zu den zugehörigen Formungskammern erfolgt, wobei die dünnen Mattenschichten erzeugt werden, daß diese dünnen Mattenschichten getrennt weitergefördert und an in einer tieferen Ebene angeordnete, individuelle Transportbänder abgegeben werden, wobei durch Gleichlauf der Mehrzahl dieser Transportbänder eine Übereinanderlage der dünnen Mattenschichten unter Ausbildung einer dicken Mehrschichtmatte erfolgt, die je nach Laufrichtung des Förderbandes an dem einen oder anderen Ende der Maschine abgenommen werden kann.

Vorteilhaft ist hierbei noch, daß mindestens eines der Transportbänder in entgegengesetzter Richtung zu den übrigen angetrieben wird, wodurch zwei unterschiedliche Mattenschichten hergestellt werden, von denen die eine in der entgegengesetzten Richtung zur anderen entlang der Reihenausrichtung am entgegengesetzten Ende aus der Maschine gefördert wird.

Die Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens kennzeichnet sich dadurch, daß jedem Fadenbildner ein luftdurchlässiger Sammelförderer innerhalb der Formungskammer zugeordnet ist, daß die Abgabestationen im Abstand zueinander und in Reihe ausgerichtet sind, und daß das die dünnen Mattenschichten in Hintereinanderiolge von den einzelnen Abgabestationen aufnehmende Transportband angrenzend an die Mehrzahl der im Abstand ausgerichteten Abgabesvationen und parallel zu der Reihenanordnung liegt, wobei die Sammelförderer und die Transportbänder horizontal angeordnet sind und die Transportbänder einen umkehrbaren Antriebsmechanismus aufweisen.

Vorteilhafte Weiterbildungen und Ausgestaltungen dieser Vorrichtung ergeben sich aus den Unteransprüchen4bis6.

Dadurch, daß die vorgefertigten einzelnen Mattenschichten ohne vorherige Lagerung unmittelbar zu der dicken Mchrschichtmatie nach dem vorliegenden Verfahren vereinigt werden, ist eine kontinuierliche Herstellung eines endlosen Mattenprodukts möglich, wobei die von den einzelnen Sammelförderern ablaufpnrlpn Hunnen Mattenschichten vor ihrer Vereinigung noch nicht vollständig abgebunden sind, so daß sie sich auf dem Übergabeförderer unter Wirkung des in ihnen befindlichen Bindemittels zu einer Einheit vereinigen lassen, ohne daß die Verwendung zusätzlicher Bindemit tel erforderlich wird. Die Wirtschaftlichkeit und insbesondere Variationsmöglichkeit für gewünschte unterschiedliche Endprodukte wird nech der vorliegen den Verfahrensweise beachtlich erhöht, verglichen mit anderen, hier interessierenden Herstellungsverfahren von Mineralfasermatten nach dem Blasdüsenverfahren. Unterschiedlichste Mehrschichtmatten lassen sich ohne Unterbrechung des Arbeitsablaufs und ohne Umrüstung der Maschinenanlage zeitlich aufeinanderfolgend oder gleichzeitig bei konstant bleibender Qualität des Endprodukts fertigen.

Weitere Vorteile und Einzelheiten des vorliegenden Verfahrens und der Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens sollen nachfolgend anhand der Zeichnungen verdeutlicht und näher beschrieben werden.

Es zeigt

F i g. 1 einen vereinfachten Aufriß einer Maschine zur Durchführung des Verfahrens,

F i g. 2 einen Grundriß der Maschine nach F i g. 1,

Fig.3 eine vereinfachte Seitenansicht der Maschine nach Fig. 1.

Bei der in Fig. 1 bis 3 gezeigten Maschine sind eine Mehrzahl von Aggregaten lla bis ezur Herstellung von Vliesschichten in Reihe angeordnet, wobei auf Transportbändern 12 mehrere Vliesschichten aufeinander geschichtet bzw. nebeneinander angeordnet werden können. Aus Gründen besserer Übersichtlichkeit sind von den fünf Aggregaten nur drei vollständig dargestellt; das Aggregat eist fortgelassen und das Aggregat d nur teilweise dargestellt. Jedes Aggregat weist einen Fadenbildner 13 auf, aus welchem das geschmolzene Mineral, wie Glas, für die Fertigung der Fäden austritt und mittels Zugwalzen 14 abgezogen wird. Die Fäden werden in jedem der Aggregate während ihrer Förderung mit einem Bindemittel versehen, um schließlich auf je einen Sammelförderer 15a bis e zu gelangen. Die auf den Sammelförderern 15a bis 15e ausgebildeten dünnen Mattenschichten werden auf Transportbänder 12abis egebracht.

Es ist zweckmäßig, das Transportband 12 unterhalb jedes Aggregates 11 so anzuordnen, daß die noch nicht trockenen dünnen Mattenschichten 16a bis 16e von jeweils dem vorangehenden Aggregat lla bis Ue auf das darunterliegende, nachfolgende Aggregat gelangen. Die gasdurchlässigen Sammelförderbänder 15a bis 15e werden mittels einer Waschflüssigkeit durch je eine Waschvorrichtung 17a bis 17e gewaschen. Die Maschine kann derart betrieben werden, daß sich ein oder mehrere Aggregate außer Betrieb befinden können oder in einer Bereitschaftsstellung sind, so daß die iir ersten Aggregat gebildeten Fäden nach ihrem Austriti nicht geschwächt werden. Je nach dem Grad dei Schwächung wird eine entsprechende Anzahl Aggrega te in die Betriebsstellung gebracht, so daß beirr Übergang von einem zum anderen Aggregat das Vlie: stufenweise geschwächt werden kann.

Schirme 18a bis 18e dienen dem Schutz voi Verunreinigung der darunterliegenden Mattenschich ten. Es ist eine Sammeleinrichtung 19 für Abfallfasen vorgesehen, die in Behälter ableitet. Fünf Aggi egate 11, bis He sind bei der in Fig. 1 bis 3 dargestelltei Maschine vorgesehen. Die Maschine ist daher geeignet eine dicke Mehrschichtmatte 21 zu fertigen, die in endgültigen Zustand beim Austritt aus der Maschine au

der linken Seite — wie dies in Fig. 1 dargestellt ist — aus fünf dünnen Mattenschichten 16a bis 16e besteht, die verschieden aufgebaut und aus einer verschiedenen Zahl von Fäden unterschiedlicher Abmessungen bestehen können. Auch kann man die Zugabe des Bindemittels und seine Verteilung in gewünschter Weise variieren. So kann das Erzeugnis beispielsweise eine äußere Schicht aus groben Fäden und eine innere Schicht aus feinen Fäden haben, indem die Aggregate 11a und He so ausgelegt sind, daß das eine Aggregat eine dünne Mattenschicht 16a bis 16e aus groben Fäden formt, während ein oder mehrere Aggregate itb, lic und lic/Mattenschichten 166, 16c und 16c/ aus feinen Fäden herstellen. Auch kann die Maschine so eingestellt werden, daß Fäden anderer Form oder aus verschiedenem Material geformt und miteinander verbunden werden, um verschiedenschichtige Mehrschichtmatten 21 zu erhalten. Es können auch zwischen die von den einzelnen Aggregaten 11 abgegebenen dünnen Mattenschichten weitere membranartige Schichten 22b eingefügt werden. Diese Membranen können gasundurchlässig sein. Die Schicht 22b wird von einer Spule 23b abgewickelt, die auf einer Achse 246 gelagert ist.

Um einen leistungsfähigen Betrieb der Maschine zu erreichen, ist es erforderlich, eine größtmögliche Anpassungsfähigkeit im Arbeitsgang zu verwirklichen. Zusätzlich zu den Veränderungen in der Steuerung der einzelnen Aggregate beim Ausstoß und beim Zwischenschalten ausgewählter Schichten für die zusammengesetzte dicke Mehrschichtmatte 21 kann eine getrennte Abgabe an beiden Enden der Maschine vorgenommen werden. Wie aus F i g. 1 erkennbar, kann jedes einzelne Aggregat der Maschine mit einem Abschnitt 25 versehen werden, bei dem das Förderband 12 eine drehbare Walze 26 an einer Kopfwelle 27 und eine weitere drehbare Walze 28 an einer Endweile 29 hat, in Verbindung mit einem Umkehrgetriebe 31. das an die Kopfwelle gekuppelt ist. Der Sammelförderer 15 und das Förderband 12 fluchten miteinander und können aus einem Spiral- oder Drahtgeflecht gefertigt sein, das eine ununterbrochene, in der Länge dehnbare Sieboberfläche bildet. Sofern der obere Trum aller Transportbänder in einer einzigen Richtung von rechts nach links bewegt ist, wie dies F i g. 1 zeigt, trifft das erzeugte Produkt nach dem Durchlaufen aller Aggregate am linken Ende ungetrocknet aus. Falls eine Mehrschichtmatte 21 verlangt wird, die nicht aus fünf einzelnen dünnen Mattenschichten zusammengesetzt ist, und falls diejenigen Aggregate in Betrieb genommen werden sollen, die auf der rechten Seite liegen, wird ein Aggregat benutzt, das die zuunterst liegende Mattenschicht 16 auf das Förderband 12 liefert Das Förderband 12 wird hierfür in seiner Bewegungsrichtung umgekehrt so daß das in Betrieb befindliche Aggregat hinsichtlich seines oberen Trums von links nach rechts bewegt wird. Unter diesen Umständen fördern die Aggregate lic, 11c/ und He die Mehrschichtmatte 21 nach links, während die Mattenschichten, die in den Aggregaten lla und 116 hergestellt werden, dem strichpunktierten Weg 33 folgen, und zwar auf den Abschnitten 25 des Förderbandes 12 unterhalb der Aggregate Ha und 116 und bewegen sich über die am weitesten rechts angeordnete, umlaufende Walze 28a.

Die zu Platten, Röhren, Preßformteilen oder dergleichen ausgeformten Teile werden Trockenöfen zugeführt, die schematisch mit den Ziffern 30 und 32 am linken und rechten Ende des Förderbandes 12 angedeutet sind; sie können auch am Austrittsende de:

Förderbandes 12 in Reihenanordnung vorgesehen sein.

Um eine gedrungene Bauweise der Maschine ir

Längsrichtung zu erreichen, wird bei der Fadenherstel· lung in jedem Aggregat im wesentlichen ein lotrechter Fadenlauf gewählt. Das Rohmaterial wird in jederr Aggregat von oben zugeführt, und die Bindemittel werden dem ungetrockneten Vlies von unten zugeleitet.

Der Glasrohstoff wird über einen Becherförderer 34

ίο zugeführt. Ein Förderband 35 fördert den Rohrstoff in Einschütten 36, von denen jede eine der Ziehdüsen 13a bis 13e des zugehörigen Aggregats 11a bis Ue speist. Die Förderbänder 35 bestehen aus einer Rinne 37, in welcher ein endloses Band 38 am Boden entlangläuft, wie dies aus Fig.3 erkennbar ist. Vom Förderband 35 zweigen Rinnen 39 ab, die den Rohstoff an einzelne Stellen in die Einschütten 36 fördern. Von jeder der Einschütten 36 wird der Rohstoff für den Schmelzvorgang über Einzeltrichter 41 in die Ziehdüsen 13 geleitet.

in denen das Schmelzen erfolgt.

Die Primärglasfäden 42a bis 42e treten aus den in der Zeichnung nicht dargestellten Düsenöffnungen im Boden der Ziehdüsen 13 aus und werden durch Zugwalzen 14 ausgezogen, während sie sich an den Brennern 43 vorbeibewegen. Die heiße Luft dieser Brenner bewegt sich mit hoher Geschwindigkeit gegen die Mündung 44 der Düsen 45. Dadurch wird ein Schleier von parallel und dicht nebeneinanderliegenden Primärfäden gebildet, der eine Breite einnimmt, die der Breite des Sammelförderers 15 entspricht. Hierbei wird der Schleier über Führungsstangen 40 geleitet. Die Primärfäden werden bis zur Ziehtemperatur erneut erweicht, wobei eine Streckung und damit Fadenverdünnung in Horizontalrichtung erfolgt.

Die unter dem Einfluß des Brenners verfeinerten Fäden werden zu dem Mundstück 44 der Düse 45 geleitet, bei der die Weite der Öffnung eine Größe aufweist, die ein Minimum an Wirbelbildung, ausgehend von dem Blasstrom, gewährleistet.

^₀ Der Blasstrom ist für die typische Gruppierung von sechs oder sieben Brennern ausgelegt und gegenüber den Düsen 45 angeordnet; sie haben Ausrundungen 47 in Form von eingerollten Lippen. Ein flächenartiger Strom wird aufrechterhalten, während die Fäden und

_4J die eingesaugte Luft in gekrümmtem Lauf, ausgehend von der Horizontalen, in eine Vertikale umgelenkt werden, wobei der Querschnitt der Düse 45 in seiner Größe beibehalten wird.

Der heiße Gasstrom und die ausgezogenen Fäden

gelangen nach Austritt aus der Düse 45 in eine Formkammer 49a bis 49e, die oberhalb des Sammelförderers für die Fäden angeordnet ist Unterhalb befindet sich je eine Saugkammer 51a bis 51 e. Das Bindemittel wird dem Strom als eine Flüssigkeit aus Rohren 50, die am Austritt 48 der Formdüsen münden, beigemischt. Um die Fäden einem Maximum an Kühlwirkung auszusetzen, ist der Austritt 48 der Düse 45 in einem geeigneten Abstand von dem Sammelförderer 15 angeordnet Der die Fäden umhüllende Luftstrom in der

C₀ Formkammer 49 wird so geleitet daß er in der Hauptsache parallel zum heißen Gasstrom verläuft Zu diesem Zweck wird er entlang dem Austritt 48 der Formdüse eingeleitet Ein breiter Raum ist oberhalb des Sammelförderers für den Abzug der Luft vorgesehen,

*5™ so eine geringe Luftgeschwindigkeit zu erzielen. Dadurch wird ein Strom großen Volumens erreicht der die Kühlwirkung auf die Fäden erhöht, ohne daß sie einer mechanischen Beanspruchung im verwirbelten

\o

Gasstrom unterworfen sind. Es ist vorteilhaft, die unteren Kanten der Wände 52, 53 für das Auf- und Abwärtsströmen an der Formkammer 49 nahe an den Sammelförderer 15 heranzurücken und die Kanten mit nicht dargestellten Abdichtungswalzen zu versehen. Über ein oder mehrere Gebläse 55 wird Luft gedrückt. Die Gebläse sind durch öffnungen 56 in der Wand der Saugkammer 51 mit einem Saugabzug 57 verbunden.

Ein gasdurchlässiger Sammelförderer 15 in Kettenform hat sich als besonders wirkungsvoll erwiesen, bei welchem der obere Trum über Walzen 58,59 geführt ist, wobei er über ein Gitter hinweggleiten kann. Das Gitter 61 ist oberhalb jeder Saugkammer 51a bis 51 e angeordnet. Die dünne Mattenschicht 16 wird an einer bestimmten Stelle (siehe Fig. 1) der Maschine abgezogen und über eine Walze als Abgabestation 59 geleitet, wobei der Sammelförderer durch eine Reinigungsvorrichtung 17 über eine Gleiteinrichtung 62 geführt wird, um anhaftende Fasern und anhaftendes Bindemittel abzuführen.

Ein freier Luftstrom wird zu jeder oben offenen Formkammer 49 geleitet. Stege 63 sind angeordnet, die offene Gitterwerke bilden. Falls Zusätze in die dünne Mattenschicht 16 eingebracht werden sollen, werden diese dem Fadenstrom von den Formdüsen 45 aus zugeführt. Die Fäden werden beim Eintritt in die Formdüsei. 45 verjüngt und verlaufen beim Austritt quer zur Richtung des Sammelförderers 15; sie werden in einem bestimmten Abstand von dem Sammelförderer 15 geführt, so daß der Fadenstrom in Richtung auf das Eintrittsende des Sammelförderers 15 unter der Wirkung der Schwerkraft belastet ist. Diese Anordnung erlaubt es, in Verbindung mit der Verminderung des Lufteinsaugens durch den Brenner und die Düsenanordnung, die Fäden in vertikaler Abwärtsrichtung mit einem Minimum an Wirbclbildung zu bewegen, so daß sich diese in einem offenen, frei fließenden Zustand befinden. Luft wird durch die kombinierte Wirkung des Strömens von den Formdüsen 45 aus und die Saugwirkung der Kammer 51 eingeleitet. Während der Abwärtsbewegung durch die Formkammer 49 wird der Materialfluß mit der Luft stufenweise gemischt; beide erreichen die gleiche Geschwindigkeit bei einem Minimum an Wirbelbildung oder mechanischer Wirkung auf die Fäden. Die Temperatur in der Mattenschicht 16 auf dem Sammelförderer 15 sinkt dadurch ab, daß ein Bindemittel aufgesprüht wird.

Die dargestellten Aggregate 11 a bis 11 e sind mit einer Gasdrossel 46 versehen, die die Saugkammern in Teilkammern 51a und 516 unterteilt. Auch sind einzelne Gebläse 55a und 556 für jede Teilkammer vorgesehen, die eine maximale Anpassung in der Einstellung der Saugwirkung gewährleisten, die beim filzartigen Vlies im Stadium der Formung erwünscht ist. Bei dieser Ausführungsform sind die Formkammern den Stufen A und B der Formdüsen zugeordnet, während die Saugkammern A und B gegenüber angeordnet sind, so daß sie den zugehörigen Düsen auf dem Weg der Fadenbewegung zu den Sammelförderem gegenüberliegen. Bei dieser Anordnung werden die Gebläse 55a für den .Α-Abschnitt durch einen Motor 63 über einen unmittelbaren Riemenantrieb 64 angetrieben, wobei die Größe des Unterdruckes durch einen in der Zeichnung nicht dargestellten Schieber gesteuert wird, der sich im Abzugsschacht 57a befindet. Das Gebläse 55b des ß-Abschnittes wird über ein veränderliches Geschwindigkeitsgetriebe 66 vom Motor 67 aus über einen Riemenantrieb 68 angetrieben, wobei ein größerer Bereich in der Einstellung der Höhe des Unterdruckes möglich ist.

Ein Schirm 18 schützt die auf dem Förderband 12 befindlichen Mattenschichten 16 gegen die Reinigungsflüssigkeit, die aus einem Waschkopf 69 innerhalb eines Gefäßes 71 austritt, bzw. andere Verunreinigungen, die von der Wascheinheit 17 und dem sich rückwärts bewegenden Trum des Sammelförderers 15 herabtropfen können.

Der Betrieb des Sammelförderers 15 wird demjenigen des Förderbandes 12 angepaßt, so daß die Geschwindigkeiten dieser Bänder nicht voneinander abweichen und die auf ihnen befindliche dünne Mattenschicht 16 keiner Beanspruchung unterworfen wird, während sie vom Sammelförderer 15 auf das Förderband 12 übertritt oder sich zwischen den Abschnitten des Förderbandes 12 befindet.

Ein Hauptantriebsmotor 74, der eine veränderliche Geschwindigkeit aufweist, treibt eine Hauptwelle 75 an. von der aus die verschiedenen Förderbänder angetrieben werden, wobei Getriebe mit veränderlichen Geschwindigkeiten für die Sammelfördercr 15 und die einzelnen Abschnitte der Förderbänder 12 vorgesehen sind. Falls eine Umkehrbewegung eines der Förderbänder 12 gewünscht wird, werden wahlweise einschaltbare Umkehrgetriebe 31 verwendet. Ketten- und Zahnkupplungen 78 führen von Antrieben 76 zu Antriebswalzen 79 und Ketten 81 sowie vom Umkehrgetriebe 31 zu Antriebsrollen 26 in den einzelnen Abschnitten des Förderbandes 12. Die Antriebsorgane 76 und 31 dienen zur Anpassung der Oberflächengeschwindigkeit der Förderbänder an die Bewegung der Mattenschichten.

Die Möglichkeit, verschiedenartige Produkte auf der Maschine zu fertigen, hängt von der Zahl der Aggregate ab, die natürlich im Hinblick auf die Gesamtgröße der Maschine ihre Begrenzung findet. In der Zeichnung ist nur ein einziger Anschluß für die Rohmaterialzuführung dargestellt, der für die Versorgung sämtlicher Aggregate dient, jedoch können auch verschiedene Zusammensetzungen und Zusätze den Einschütten 36 der einzelnen Aggregate zugeführt werden. Die Geschwindigkeit und Größe des Abzuges der Fäden und deren Verfeinerung kann eingestellt werden, um Produkte verschiedener Fadenabmessungen durch ein und dasselbe Aggregat herzustellen. Auch können die Abmessungen der Fäder im Flächengebilde bei einem einzigen Aggregat A und t eines der Abschnitte verschieden ausfallen, indem die Fadenform- oder Verfeinerungseinrichtungen entspre chend eingestellt werden. Die Zusammensetzung dei Bindemittel und der Zusätze kann von Mattenschicht zi Mattenschicht verändert werden, indem die Zufuhr de! Bindemittels aus der Sammelleitung 50 zu den einzelner Aggregaten bzw. zu den einzelnen Aggregatabschnittei verändert wird.

Bei Inbetriebnahme eines oder mehrerer Aggregat! erhält man zunächst Primärfäden, die nicht dii gewünschte Qualität und den gewünschten Feinheits grad aufweisen. Diese Primärfäden werden fortgeleitei ohne daß es erforderlich ist, die anderen Aggregat! stillzusetzen, indem die Primärfäden unter das betref fende Aggregat geleitet werden, um sie in eine! Abfalltrog zu fördern, der sich unterhalb der Fadenfor mungstöpfe 13 befindet Ein Schneckenförderer 8 befindet sich am Boden 84 eines im Querschnit halbzylindrischen Troges 82, um den Abfall a Primärfäden in eine Rinne 85 zu leken. Aus dieser Rinn 85 wird der Abfall einem Bandförderer 87 zugeführt, de als Rinne 86 ausgebildet ist Das Band fördert den Abfa

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in eine Austrittsrinne 88, aus welcher er in einen nicht dargestellten Auffangbehälter gelangt.

Mattenschichten 16, die mindere Qualität aufweisen, werden vom Förderband 12 mittels einer Ablenkplatte 89 entfernt, die in Scharnieren 91 schwenkbar gelagert ist. Die Ablenkplatte kann bis zur Anlage an einen Anschlag 92 verschwenkt werden.

Normalerweise sind die Aggregate zur Herstellung der Mattenschichten in Reihe angeordnet. Jedes Aggregat weist eine eigene Saugkammer auf, so daß die für die Herstellung der Fäden erforderlichen Saugluftströme von jedem Aggregat gesondert erzeugt werden. Diese Ausführungsform ist vorteilhaft für die Herstellung dicker Mehrschichtmatten hoher Festigkeit. Der Fadenstrom verläuft lotrecht und die Beschichtung der Mattenschichten wird auf horizontal angeordneten Förderbändern von horizontalen Sammelförderern vorgenommen. Der Lauf der dünnen Mattenschichten durch offenliegende Zwischenräume zwischen den Sammelförderern verringert die Geschwindigkeit der Fadenbewegung und erhöht damit die Kühlwirkung, so daß die Temperatur der Mattenschichten nicht diejenige Temperatur erreicht, bei welcher das Bindemittel in

ίο unerwünschter Weise trocken wird. Die geringere Geschwindigkeit beim Auftreffen der Fäden auf die Sammelförderer verringert die Gefahr des Eindringens dieser Fäden in die Zwischenräume des Förderbandes, insbesondere wenn es sich um Siebbänder handelt.

Hierzu 3 Blatt Zeichnungen

Claims (6)

Patentansprüche:

1. Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung dicker Fasermatten, die sich aus einer Mehrzahl dünner, übereinandergefügter Mattenschichten zusammensetzen, wobei die dünnen Mattenschichten individuelle, in mehreren in Reihe ausgerichteten Formungskammern ausgebildet werden, indem Fasern auf einen gasdurchlässigen Sammelförderer unter Wirkung von Saugdruck niedergeschlagen werden, dadurch gekennzeichnet, daß bei gleichzeitiger Zerfaserung der in mehreren Fadenbildern (13a bis XZe) ausgeformten Fäden eine lotrechte Weiterleitung zu den zugehörigen Formungskammern (49a bis A9e) erfolgt, wobei die dünnen Mattenschichten (16a bis \6e) erzeugt werden, daß diese dünnen Mattenschichten getrennt weitergefördert und an in einer tieferen Ebene angeordnete, individuelle Förderbänder (12a bis \2e) abgegeben werden, wobei durch Gleichlauf der Mehrzahl dieser Förderbänder eine Übereinanderlage der dünnen Mattenschichten unter Ausbildung einer dicken Mehrschichtmatte (21) erfolgt, die je nach Laufrichtung des Förderbandes an dem einen oder anderen Ende der Maschine abgenommen werden kann.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens eines der Förderbänder (12a bis 12e,/in entgegengesetzter Richtung zu den übrigen angetrieben wird, wodurch zwei unterschiedliche Mattenschichten hergestellt werden, von denen die eine in der entgegengesetzten Richtung zur anderen entlang der Reihenausrichtung am entgegengesetzten Ende aus der Maschine gefördert wird.

3. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach den Ansprüchen 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß jedem Fadenbildner (13a bis i3e) ein luftdurchlässiger Sammelförderer (15a bis ISe^ innerhalb der Formungskammer (49a bis We) zugeordnet ist, daß die Abgabestationen (59a bis 59e^im Abstand zueinander und in Reihe ausgerichtet sind, und daß das die dünnen Mattenschichten (16a bis ISe) in Hintereinanderfolge von der einzelnen Abgabestationen (59a bis 59e^aufnehmende Förderband (12a bis \2e) angrenzend an die: Mehrzahl der im Abstand ausgerichteten Abgabe Stationen und parallel zu der Reihenanordnung liegt, wobei die Sammelförderer (15a bis 15e,l und die Förderbänder (12a bis 12e^ horizontal angeordnet sind und die Förderbänder (12a bis 12e^ einen umkehrbaren Antriebsmechanismus aufweisen.

4. Vorrichtung nach Anspruch 3, gekennzeichnet durch mindestens eine Trenneinrichtung an der Abgabestelle der dünnen Maltenschicht (16a bis \6c) an das Förderband (12a bis 12eJ

5. Vorrichtung nach Anspruch 3 und 4, dadurch gekennzeichnet, daß von jedem Fadenbildner (13a bis 13e^ ausgangsseitig die lotrecht zu dein Sammelförderer (15a bis 15ej abgeführten Fäden von einem Brenner (43a bis 43eJ für jecc Formkammer (49a bis 49e^ mit heißen Gasen beaufschlagt sind, deren Strömungsrichtung senkrecht zur Fadenbahn liegt.

6. Vorrichtung nach Anspruch 5, gekennzeichnet durch ein die Fasern in senkrechter Abw.irtsrichtung in die Formungskammer (49a bis 49e^ führendes Formungsrohr (45a bis 45ejt das eine dem Zeifaserungsmechanismus und dem Weg der Primärfasern (42a bis 42e) entgegengesetzte Eintrittsöffnung aufweist und senkrecht nach unten zeigt mit einem inneren Radius von 45,72 bis 60,96 cm und einer Länge, die wenigstens dem sechsfachen Radius entspricht