DE2312930C3 - Verfahren zur Herstellung von Naphthalin oder RuB - Google Patents

Description

Die Erfindung bezieht sich auf Verfahren zur Herstellung von Aktivruß sowie Naphthalin. Das Naphthalin wird in der Industrie der organischen

in Synthese und ein großer Teil desselben für die Herstellung von Phthalsäureanhydrid verwendet

Der Aktivruß wird in der Gummi-, Reifen- und Farben- und Lackindustrie sowie bei der Herstellung verschiedener Materialien, z. B. von Elektroden, Ebonit

jj verwendet

Die Vorräte an schwefelarmem Ausgangserdöl, geeignet für die Herstellung von Naphthalin und Ruß, sind sehr begrenzt, weshalb man gewöhnlich in der Industrie Rohstoffe mit einem hohen Gehali an

4i) Schwefel verwenden muß.

Gegenwärtig verwendet man für die Herstellung von »Erdök-Naphthalin aromatische Konzentrate aus leichten Gasölen des katalytischen und thermischen Crackens, Destillaten des Reformings und anderen

4i Erdölprodukten, welche Alkylnaphthalinkohlenwasserstoffe enthalten (US-PS 32 27 769, 32 56 356, 33 94 074; SU-PS1 48 037,1 49 770,1 68 273,1 66 657).

Eine besonders verbreitete Art der hocharomatisierten Rohstoffe für die Herstellung von Naphthalin sind

>o aromatische Konzentrate, welche aus den Gasölen des katalytischen Crackens durch Extraktion oder nach den Adsorptionsverfahren hergestellt werden.

Gegenwärtig verwendet man als Rohstoff für die Herstellung von Ruß in der Hauptsache flüssige hocharomatisierte Erdölprodukte, welche in einem Bereich von 200—270 bis 420—450⁰C sieden. Es sind Verfahren zur Herstellung von hocharomatisierten Ausgangsprodukten für die Herstellung von Ruß aus den Gasölen des katalytischen und thermischen

bo Crackens aus den Pyrolyseprodukten der Kerosin-Gasöl-Fraktionen (»Grünöi«), aus den Gasölen der Verkokung, aus den Extrakten der selektiven Reinigung der öle und den Produkten ihres thermischen Crackens bekannt.

hi Von den bekannten Verfahren sind besonders verbreitet Verfahren zur Herstellung von hocharomatisiertem Rohstoff für die Herstellung von Ruß aus den Gasölen des katalytischen und thermischen Crackens

durch Abtrennung der aromatischen Verbindungen aus diesem durch Extraktion mit selektiven Lösungsmitteln (Furfurol, Phenol, SO2 usw.). Diese Verfahren sind in der Patentliteratur beschrieben (US-PS 27 64 527,29 17 370, 27 94 710, 28 95895, 28 66 689, 2915 372, 27 79 664, 27 78 715,34 13 211,33 49 028; SU-PS 2 19 053,2 35 277, 1 66 693).

Die Ausbeute an hocharomatisiertem Rohstoff, erhalten durch die Extraktion des leichten katalytischen Gasöls beträgt 143 bis 18,6 Gew.-%, bezogen auf das n> VakuumgasöL

Weit verbreitet sind auch Verfahren zur Herstellung von hocharomatisierten Produkten, geeignet für die Herstellung von RuB, durch thermisches Cracken von Erdöldestillaten und thermisches Cracken von Gasölen 1 ~> des katalytischen und thermischen Crackens in Gemisch mit Extrakten der selektiven Reinigung von ölen (SU-PS 2 08 858,154 351).

Die Ausbeute an hocharomatisiertem Produkt, erhalten durch thermisches Cracken der Gasöle des katalytischen Crackens, beträgt 13 bis 19 Gew.-%, bezogen auf den Einsatz.

Die Nachteile der bestehenden Verfahren zur Herstellung der genannten hocharomatisierten Produkte sind:

a) begrenzte Rohstoff-Quellen und die Abhängigkeit dieser Quellen bei der Verarbeitung durch katalytisches und thermisches Cracken, durch Reformierung oder Pyrolyse, jo

b) Mehrstufigkeit der Verfahren, verbunden z. B. mit der Notwendigkeit einer zusätzlichen Konzentrierung der aromatischen Kohlenwasserstoffe im Gasöl des katalytischen Crackens durch thermisches Cracken dieses Gasöls sowie die Erfordernis r> der Hydrofinierung des schwefelhaltigen Ausgangsproduktes des Crackens oder der Gasöle des Crackens, oder der aromatischen Extrakte,

c) niedrige Ausbeute an hocharomatisiertem Produkt und folglich niedrige Ausbeute an Produkten seiner Verarbeitung, an Naphthalin und Ruii, z. B. bezogen auf den Ausgangsrohstoff des katalytischen Crackens.

Die Verwendung schwefelhaltiger und schwefelreieher Gasöle für die Herstellung von Naphthalin ist in einer Reihe von Patentschriften beschrieben (US-PS 30 75 022, 29 58 643, 31 50 196, 31 77 262; GB-PS 9 65 872; FR-PS 13 65 320).

In der Regel wird bei den bekannten Verfahren die Herstellung von Naphthalin in zwei Stufen durchgeführt. Die erste Stufe stellt im allgemeinen Hydrocrakkeri, Hydrodesulfurierung des Ausgangs-Crackgasöls oder des aus diesem abgetrennten aromatischen Konzentrats dar. Dabei kommt es zur Umwandlung; der nichtaromatischen Verbindungen in Gas und Benzin, einer teilweisen Hydrierung der aromatischen Verbindungen und zur Hydrofinierung. In der zweiten Stufe wird das hydrofinierte aromatische Konzentrat einer (häufiger thermischen) Hydrodealkylierung unterzogen, bo

Mehrstufige Verfahren zur Herstellung von Naphthalin sind auch in den US-PS 32 68 610, 34 02 214 beschrieben.

Bei der Herstellung von Naphthalin nach den ausgelegten Unterlagen des belgischen Patents Nr. b3 6 29 521 wird in der ersten Stufe (für das thermische oder katalytische Hydrocracken) hocharomatisie:rter Ausgangsstoff vorgesehen, welcher 50 bis 95 Gew.-% aromatische Verbindungen, vorzugsweise (bis zu 80% der Gesamtmenge) Alkylnaphthalinkohlenwasserstoffe enthält Die Herstellung eines solchen Produkts ist nur beim katalytischen oder thermischen Cracken, bei der Reformierung des Straight-run-Ausgangsrohstoffes, sowie bei der Anwendung spezieller Methoden zur Abtrennung der aromatischen Konzentrate, z. B. der Adsorptions- oder Extraktionsmethoden möglich.

Die Alkylnaphthalinverbindungen erleiden in der ersten Stufe keine bedeutenden Umwandlungen und werden zur zweiten Stufe, zur thermischen Hydrodealkylierung für die Herstellung von Naphthalin geleitet Dieses bekannte Verfahren zur Herstellung von hocharomatisiertem Zwischenprodukt für die Herstellung von Naphthalin ist im wesentlichen mehrstufig, während das darin beschriebene Verfahren zur Herstellung von Naphthalin auf die Straight-run-Rohstoff arten und auf das Produkt mit einem geringen Gehalt an aromatischen Kohlenwasserstoffen nicht anwendbar und von den Quellen des hocharomatisierten Ausgangsprodukts abhängig ist

Die bekannten Verfahren zur Herstellung von hocharomatisiertem Ausgangsprodukt für die Herstellung von Ruß (US-PS 32 81 351 und 33 84 570) sind mehrstufig und sehen im wesentlichen die Herstellung von Äthylen, Butylen und Benzol aus der schmalen Ligroinfraktion durch verschiedene Kombination der Operationen des Crackens, der Fraktionierung, der Reformierung, der Dehydrierung, der Hydrofinierung, Extraktion und der Hydrodealkylierung vor. Der hocharomatisierte Ausgangsrohstoff für die Herstellung von Ruß nach diesem Verfahren ist ein Nebenprodukt der Vermischung und wird in niedriger Ausbeute erhalten.

Zum Stand der Technik zählen auch die DT-OS 21 64 449 und US-PS 36 92 858, in denen Verfahren beschrieben sind, mit denen schwefelarme aromatenhaltige Kohlenwasserstofffraktionen hergestellt werden.

Das erfindungsgemäße Verfahren unterscheidet sich von den bekannten dadurch, daß hier als Ausgangsmaterial Vakuumgasöl verwendet wird, d. h. Gasöl, das durch Destillation von Masut, eines Rückstandes bei der atmosphärischen Destillation von Rohöl, in Vakuum erhalten wird.

Die Verwendung von Gasöl mit einem durchschnittlichen Gehalt von 35 bis 40% an aromatischen Kohlenwasserstoffen (in erster Linie von Hybrid- bzw. Mischstruktur) nach dem erfindungsgemäßen Verfahren als Ausgangsprodukt, führt zu hocharomatisierten leichten, mittleren und schweren Fraktionen mit mono-, bi- und polycyclischen aromatischen Kohlenwasserstoffen.

Unter »Hybridstruktur« versteht man eine Kohlenwasserstoffstruktur, enthaltend 5- und 6gliedrige Ringe, darunter auch von aromatischen und Naphthenkohlenwasserstoffen in verschiedenen Kombinationen, wie z. B. Strukturen, die sich auf die Regelung A-51 der »Richtsätze für die Nomenklatur der Organischen Chemie (IUPAC [1965])« beziehen.

Die mittleren und schweren Fraktionen des nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten Zwischenproduktes werden zur Erzeugung von Naphthalin und Ruß mit hohem Korrelationsindex weiterverarbeitet. Der Gesamtgehalt an aromatischen Kohlenwasserstoffen bzw. Ringen liegt dann erheblich über dem entsprechenden ursprünglichen Gehalt an Vakuumgasöl. Das bedeutet, daß es bei dem erfindungsgemäßen Verfahren zur Bildung neuer aromatischer Strukturen

kommt, d h, daß es zu einer Aromatisierung nichtaromatischer, im Vakuumöl vorhandener Kohlenwasserstoffe kommt Der erzielte Effekt ist überraschend und war nicht vorherzusehen, da es, wenn nach dem erfindungsgemäßen Verfahren als Ausgangsmaterial Rohöl oder Restöle verwendet werden, in der Hauptsache zu Spaltungsreaktionen kommt, die nicht zur Aromatisierung führen, und die Gesamtausbeute an flüssigen Produkten, darunter auch an den als Endprodukte erhaltenen mittleren und schweren Fraktionen infolge der starken Gasbildung gering ist

Es sei darauf hingewiesen, daß man bei dem erfindungsgemäßen Verfahren eine katalytische destruktive Hydroaromatisierung durchführt, während es sich bei dem Verfahren nach DOS 21 64 449 um ein Verfahren zum Hydrocracken handelt, was einen wesentlichen Unterschied darstellt

Das erfindungsgemäße Verfahren führt also wegen seiner eigenartigen ersten Stufe zu einem neuen und überraschenden Gesamtresultat, insofe. η ist es hier um ein Zwischenprodukt mit einem sehr hohen Gehalt an aromatischen, darunter auch bi- und polycyclischen Kohlenwasserstoffen in den als Zwischenprodukt erhaltenen Fraktionen handelt, aus denen dann Ruß mit hohem Korrelationsindex und Naphthalin gewonnen werden. Dies gilt nicht für den Stand der Technik. Die Eigenschaften des erfindungsgemäßen Zwischenprodukts beeinflussen die Weiterverarbeitung zu Naphthalin und Ruß.

Der Korrelationsindex (W. L N e I s ο η, Oil & Gas, J. Vol. 53, Nr. 47 [1955]) ist eine Größe, die die Summe aus drei Faktoren ist und bedeutet folgendes:

Korr. ind. =

+ 473,7 χ d\% - 456,8 ,

wobei TKp. von 50% des Volumens des Erdölprodukts in ^c K und d\% — die Dichte des Erdölprodukts bei 16° C

bedeuten.

Das obenerwähnte Hydrocrackverfahren ist zweistufig (1. Stufe: Hydrocracken, 2. Stufe: Hydrodesulfurierung), während der entsprechende Teil des erfindungsgemäßen Verfahrens der destruktiven Hydroaromatisierung einstufig ist.

Es ist klar, daß es auf der ersten Stufe des bekannten Verfahrens in erster Linie zu einer Spaltung des Ausgangsmaterials kommt, sowie zu einer teilweisen Hydrierung der aromatischen schwefelhaltigen und ungesättigten Verbindungen. Die zweite Stufe dieses Verfahrens führt jedoch zu einer zusätzlichen Hydrierung der aromatischen Ringe und der Schwefelverbindungen.

Unter den im bekannten Verfahren angegebenen verfahrenstechnischen Bedingungen (Temperaturen von 400 bis 510° C und 316 bis 454° C und Druck von 35 bis 352 atm u. a.) können keine Aromatisierungsreaktionen ablaufen, die das Entstehen und die Anhäufung von kondensierten aromatischen Kohlenwasserstoffen, insbesondere in den als Endprodukte erhaltenen mittleren und schweren Fraktionen führen könnten. Ganz im Gegenteil, es kommt auf beiden Stufen zu einer Hydrierung der Aromaten zu Naphthenen.

Deshalb kommt es, wenn man nach diesem Verfahren als Ausgangsmaterial Vakuumgasöl mit einem geringen Gehalt an aromatischen Ringen verwendet, zuerst zu einer Spaltung der Hybridverbindungen des Ausgangsmatcrials, die aromatische Kerne enthalten und dann zu einer Hydrierung der von den Hybridstrukturen abgespaltenen aromatischen Ringe.

Der erfindungsgemäße einstufige Teil des Verfahrens -·- katalytischen destruktiven Hydroaromatisierung umfaßt jedoch sowohl die Spaltung und Aromatisierung der nichtaromatischen Kohlenwasserstoffe des Vakuumgasöls als auch die Kondensation der abgespaltenen aromatischen Kerne zu den bi- und polycyclischen aromatischen Verbindungen und die Hydrierung der Schwefelverbindungen. Dies ist eine neue Kombination von Reaktionen und stellt das Hauptkennzeichen des erfindungsgemäßen Verfahrens dar.

Dieser Verfahrensteil unterscheidet sich somit von dem bekannten sowohl hinsichtlich der Durchführungsbedingungen, als auch hinsichtlich des verwendeten Ausgangsmaterials und somit natürlich auch hinsichtlich des Chemismus.

Aus dem obengesagten geht hervor, daß die Anwendung des bekannten Verfahrens auf das Ausgangsmaterial des erfindungsgemäßen Verfahrens nicht zu den erzielten erfindungsgemäßen Resultaten, d. h. zur Bildung hocharomatisierter Produkte, wie sie für die Herstellung von Ruß und Naphthalin von hoher Qualität geeignet sind, führen kann. Im Gegenteil, die Anwendung des erfindungsgemäßen Verfahrens auf die bekannten Ausgangsstoffe kann nicht zu qualitativ hochwertigen Produkten führen.

Dies alles spricht für den überraschenden Charakter der erfindungsgemäß erzielten Ergebnisse sowie für die Neuheit und Fortschrittlichkeit des Vorschlages.

Was das Verfahren nach US-PS 36 42 858 betrifft, so besteht es in der Dealkylierung von bereits im Ausgangsmaterial vorliegenden aromatischen Kohlenwasserstoffen und nicht in der Herstellung neuer aromatischer Kohlenwasserstoffe. Das Ausgangsmaterial nach diesem Verfahren umfaßt aromatische Kohlenwasserstoffe, wie sie bei sekundären Prozessen der Erdölraffinerie erhalten werden. Die zur Verfügung stehenden Mengen an solchen Kohlenwasserstoffen sind begrenzt. Das bekannte Verfahren ist zweistufig und zielt in erster Linie auf die Herstellung von ausschließlich monocyclischen aromatischen Kohlenwasserstoffen, wie Benzol und seinen Homologen ab. Bekanntlich können solche Kohlenwasserstoffe nicht zur Herstellung von Naphthalin und hochwertigem Ruß verwendet werden.

Der Chemismus des bekannten Verfahrens ist vollkommen anders als der der entsprechenden Stufe des vorliegenden Verfahrens.

Die Verwendung von Vakuumgasöl unter den Bedingungen des bekannten Verfahrens ergibt nicht die Resultate, wie sie nach dem erfindungsgemäßen Verfahren erzielt werden.

Aber auch die Verwendung der Ausgangsstoffe, für die das bekannte Verfahren vorgesehen ist, unter den Bedingungen des erfindungsgemäßen Verfahrens ergeben nicht die Resultate, wie sie hier erzielt werden.

Das bekannte Verfahren kann grundsätzlich nicht zu neuen, um so weniger zu kondensierten aromatischen Kohlenwasserstoffen führen, d. h. ein Ansteigen des Gehaltes derselben, verglichen mit dem Ausgangsstoff, bewirken.

Daraus ergibt sich das unerwartet Fortschrittliche des erfindungsgemaßen Verfahrens.

Gegenstand der Erfindung ist also ein Verfahren zur Herstellung von Naphthalin oder Ruß, das dadurch gekennzeichnet ist, daß man die destruktive katalytische Hydroatomatisierung von Vakuumgasöl bei einer

Temperatur von 500—620°C unter einem Druck von 5 bis 50 Atmosphären bei einer Raumgeschwindigkeit dei> zugeführten Vakuumgasöls von 1 — 10 St ^!, einem Wasserstoff/Vakuumgasöl-Verhältnis von 500-3000 nmVt Vakuumgasöl durchführt, das dabei erhaltene Reaktionsprodukt in der zweiten Stufe in eine Fraktion vom Siedebereich 200—300 bzw. 400°C und einen Rückstand zerlegt, aus der dabei abgetrennten Fraktion von 200—300 bzw. 400°C mittels einer Extraktionsoder Adsorptionsmethode ein aromatisches Konzentrat abtrennt, das dabei erhaltene aromatische Konzentral entweder in bekannter Weise zu Naphthalin hydrodealkyliert oder allein bzw. gegebenenfalls zusammen mit dem in der zweiten Stufe anfallenden, oberhalb 300—400⁰C siedenden Rückstand in bekannter Weise zu Ruß verarbeitet und einen Teil des oberhalb 300—400⁰C siedenden Rückstandes in bekannter Weise zu Ruß verarbeitet oder in die Hydroaromatisierungsstufe 1 zurückführt.

Unter dem Begriff Vakuumgasöl ist die Erdölfraktion zu verstehen, welche unter Vakuum abdestilliert wird und in einem Bereich von 300 bis 450—560"C beim Atmosphärendruck siedet.

Als Vakuumgssöl kann schwefelarmes (mit einem Schwefelgehalt von 0,6 bis 0,8 Gew.-%), schwefelhaltiges (mit einem Schwefelgehalt von 1,6 bis 2,0 Gew.-%) und schwefelreiches (mit einem Schwefelgehalt von 2,7 bis 3,2 Gew.-%) Vakuumgasöl verwendet werden.

Als Katalysatoren der destruktiven Hydroaromatisierung kommen Oxide der Metalle der Vl. und VIII. Gruppe des Periodensystems auf festen Trägern in Frage. Als Oxid des Metalls der VI. Gruppe verwendet man Molybdänoxid und als feste Träger aktives Aluminiumoxid oder Alumosilikat. Das Verhältnis von Molybdänoxid zu Aluminiumoxid beträgt vorzugsweise von 12:88 bis 16:84.

Die destruktive Hydroaromatisierung des Vakuumgasöls nach dem erfindungsgemäßen Verfahren wird vorzugsweise bei Temperaturen von 530 bis 600° C durchgeführt, wodurch optimale Bedingungen für die Durchführung des Verfahrens herbeigeführt werden.

Die Herstellung von hocharomatisiertem schwefelarmem Zwischenprodukt wird vorzugsweise unter einem Wasserstoffdruck von 20 bis 30 at durchgeführt. In diesem Druckintervall vollzieht sich die Umwandlung der Ausgangs-Kohlenwasserstoffe, welche zur Bildung aromatischer, darunter bi- und polycyclischer Kohlenwasserstoffe führen, wobei es zu keiner Hydrierung der gebildeten aromatischen Kohlenwasserstoffe kommt.

Die destruktive Hydroaromatisierung des Vakuumgasöls nach dem erfindungsgemäßen Verfahren wird vorzugsweise bei erhöhten Geschwindigkeiten seiner Zuführung von 4 bis 7 Volumen auf 1 Volumen Katalysator pro Stunde zur Steigerung der Leistungsfähigkeit der Anlage und zur Unterdrückung unerwünschter Reaktionen der Gas- und Koksbildung durchgeführt.

Die destruktive Hydroaromatisierung des Vakuum gasöls wird vorzugsweise bei einem Wasserstoff/Vaku- umgasöl-Verhältnis in einem Bereich von 1000 bis 1500nm³/t durchgeführt, welches die Koksbildung auf dem Katalysator begrenzt und dadurch seine hohe Aktivität gewährleistet

Nach dem erfindungsgemäßen Verfahren wird aus dem Produkt der Hydroaromatisierung die vorzugsweise in einem Bereich von 200—220 bis 300—380⁰C siedende Fraktion und der über 300—400⁰C siedende Rückstand abdestilliert Die genannte breite Fraktion enthält 65 bis 75% aromatische Kohlenwasserstoffe.

darunter 28 bis 33 Gew.-% Naphthalinkohlenwasserstoffe, oder in der Summe 34 bis 59 Gew.-% bi- und tricyclische Kohlenwasserstoffe, welche die notwendigen Komponenten des Zwischenproduktes für die Herstellung von Naphthalin und Aktivruß sind. Der Rückstand der Hydroaromatisierung, welcher oberhalb der Temperatur 300-400⁰C siedet, enthält 62 bis 68 Gew.-% aromatische Kohlenwasserstoffe, darunter bis 57% bi- und polycyclisch^ Kohlenwasserstoffe, und kann als Komponente des Rohstoffes für die Herstellung von Ruß dienen.

Der oberhalb der Temperatur von 300—40Q°C siedende Rückstand kann teilweise oder vollständig zur Rezirkulation zur Steigerung der Ausbeute an mittleren Endfraktionen der Hydroaromatisierung und zur Steigerung des Gehaltes an aromatischen Verbindungen in diesen Fraktionen geleitet werden. Das Verhältnis Rezirkulat/Vakuumgasöl kann in einem Bereich von 10:100 bis 80 :100 gewählt werden.

Aus der Fraktion des Hydroaromatisats, welche in einem Bereich von 200-220 bis 300-400⁰C siedet, trennt man aromatisches Konzentrat nach der Adsorptionsmethode oder durch Extraktion (mit Phenol, Furfurol, SO2) ab, wodurch in dem aromatischen Konzentrat ein Gehalt an aromatischen Verbindungen bis 80-98 Gew.-%, darunter 44-49 Gew.-% an bicyclischen Verbindungen, erzielt wird.

Das abgetrennte aromatische Konzentrat ist ein hocharomatisiertes schwefelarmes Zwischenprodukt, das zur Weiterverarbeitung geeignet ist.

Die destruktive Hydroaromatisierung unter den genannten Bedingungen gewährleistet eine tiefe Entschwefelung des Ausgangsvakuumgasöls (der Entschwefelungsgrad beträgt 80 bis 90%), einen hohen Gehalt an aromatischen Kohlenwasserstoffen (60 bis 75 Gew.-%), darunter an bi- und polycyclischen (34 bis 59 Gew.-%) in den Endfraktionen, die von 200 bis 300—400⁰C sieden, und den Rückständen. Dabei entfällt die Notwendigkeit einer vorhergehenden Hydrofinierung des Ausgangsvakuumgasöls sowie einer zusätzlichen Hydrofinierung der Hydroaromatisierungsprodukte, der hocharomatisierten Endfraktionen, die aus diesen Fraktionen der aromatischen Konzentrate und den Rückständen abgetrennt sind.

Die nach dem erfindungsgemäßen Verfahren erhaltenen aromatischen Konzentrate und Hydroaromatisierungsrückstände stellen ein hocharomatisiertes schwefelarmes Produkt hoher Qualität dar. Im Falle der destruktiven Hydroaromatisierung des schwefelhaltigen und schwefelreichen Vakuumgasöls enthalten sie höchstens 1,0 bis 13 Gew.-% Schwefel, was um das 2-bis 3fache niedriger liegt als in dem nach den bekannten Verfahren hergestellten hocharomatisierten Produkt.

Das Verfahren zur Verarbeitung des aromatischen Konzentrats besteht erfindungsgemäß darin, daß man das aromatische Konzentrat unmittelbar der katalytischen Hydrodealkylierung zwecks Herstellung von Naphthalin unterwirft Dabei braucht das zur Hydrode alkylierung geleitete aromatische Konzentrat nicht einer zusätzlichen Hydrofinierung oder einer zusätzlichen Hydrodesulfurierung unterworfen zu werden.

Die Hydrodealkylierung wird auf Katalysatoren, welche Elemente der VI. und VIII. Gruppe des Periodensystems auf festen Trägern enthalten, bei einer Temperatur von 560 bis 580⁰C, unter einem Druck von 30 at, bei einer Raumgeschwindigkeit des zugeführten aromatischen Konzentrats von 03 bis 2,0St-¹, bei einem Wasserstoff/KW-Verhältnis von 500 bis

1500 nmVt unter Rezirkulation des Rückstandes, der oberhalb 230°C siedet, durchgeführt.

Das nach dem erfindungsgemäßen Verfahren erhaltene hocharomatisierte schwefelarme Produkt, das aromatische Konzentrat, kann auch für die Herstellung individueller aromatischer C₆-CVKohlenwasserstoffe (Benzol, Toluol, Xylole u. a. m.) durch katalytische Hydrodealkylierung verwendet werden und kann als Lösungsmittel, Flotationsmittel sowie für andere Zwekke Verwendung finden.

Das Verfahren zur Verarbeitung von hocharomatisiertem schwefelarmem Zwischenprodukt besteht erfindungsgemäß darin, daß man das aromatische Konzentrat und den oberhalb 300—400⁰C siedenden Rückstand einzeln oder im Gemisch als Ausgangsmaterial für die Rußherstelluiig verwendet. Im Falle der Verwendung eines Gemisches wählt man das Verhältnis aromatisches Konzentrat/Rückstand in einem Bereich von 100 : 6 bis 100:60.

Die Herstellung der genannten Arten von hocharomatisiertem schwefelarmem Produkt nach dem erfindungsgemäßen Verfahren und seine Verwendung zur Herstellung von Ruß oder aromatischen Kohlenwasserstoffen, darunter von Naphthalin, macht es möglich, die Zahl der Stufen und der Operationen bedeutend zu verringern, das technologische Schema der Herstellung dieser Produkte zu vereinfachen und deren Ausbeute, bezogen auf das Ausgangsprodukt, das Vakuumgasöl, gegenüber den bestehenden Verfahren zu steigern.

Die Ausbeute an hocharomatisiertem schwefelarmem Produkt, das nach dem erfindungsgemäßen Verfahren erhalten wird, übersteigt um das 2- bis 3fache die Ausbeute an diesem Produkt nach dem bekannten Verfahren.

Die Ausbeute an Handelsnaphthalin, z. B. bei der Hydrodealkylierung des nach dem erfindungsgemäßen Verfahren erhaltenen Zwischenprodukts übersteigt um das 2- bis 4fache die Ausbeute an solchem gegenüber den bekannten Verfahren.

Nach den physikalisch-chemischen Eigenschaften, der Kohlenwasserstoffzusammensetzung und dem .Siedeverhalten sowie nach dem Aromatisierungsfaktor, dem Korrelationsindex und dem Wasserstoff/Kohlenstoff-Verhältnis steht das nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellte Produkt dem nach den bekannten Verfahren hergestellten Produkt nicht nach.

Unter dem Aromatisierungsfaktor ist das Produkt ko · Ca zu verstehen, wobei Ko die Gesamtzahl der Ringe und C₂ den Prozentgehalt an aromatischen Ringen bedeutet (Strukturanalyse der KW-Stoffe nach Hazelwood).

Das erfindungsgemäße Verfahren kann in der erdölverarbeitenden Industrie in den bestehenden Vorrichtungen der Erdölverarbeitungsbetriebe, darunter in den Hydrierungsanlagen der Verarbeitung schwefelhaltiger und schwefelreicher Erdöle durchgeführt werden.

Zum besseren Verstehen der Erfindung werden Beispiele für die konkrete Durchführung des Verfahrens unter Beifügung einer Tabelle angeführt

In den Beispielen 1 —5 sind Varianten der Herstellung von hocharomatisiertem schwefelarmem Zwischenprodukt, bestimmt für die Herstellung von Naphthalin, und die Ergebnisse der Herstellung von Handelsnaphthalin, in den Beispielen 6—12 (siehe Tabelle) die Ergebnisse der Herstellung von hocharomatisiertem schwefelarmem Zwischenprodukt beschrieben, das für die Herstellung von Aktivruß verwendet werden kann.

Beispiel

Man unterwirft einer destruktiven Hydroaromatisierung schwefelhaltiges Vakuumgasöl, welches durch folgende Eigenschaften gekennzeichnet wird: Dichte bei 20⁰C 0,8845; Brechungszahl 1,4946; Molekulargewicht 300; Jodzahl 2,3; Gehalt an sulfurierbaren Verbindungen 42,2 Volumprozent; Stockpunkt + 17°C; Elementarzusammensetzung, in Gewichtsprozenten: C 85,03; H 12,96; S 1,97; O + N 0,04; Siedeverhalten in Gewichtsprozenten: Fraktion vom Siedebeginn bei 25O⁰C 1.8; Fraktion 250-30O°C 8,40; Fraktion 3OO-350°C 22,20; Fraktion 350-400⁰C 29,20; Fraktion 400-450°C 26,30; Fraktion über 450°C 12,10; Gruppenkohlenwasserstoffzusammensetzung, bestimmt durch Adsorptionstrennung (in Gewichtsprozenten): Paraffin-Naphthen-Kohlenwasserstoffe 53,1; aromatische Verbindungen 42,4; Harze und Verluste 4,5; Verteilung des Kohlenstoffs über die Kohlenwasserstoffe (nach der »n-D-M«-Methode), in Gewichtsprozenten: aromatische Kohlenwasserstoffe enthalten 18,8; Naphthen-Kohlenwasserstoffe 16,8; Paraffin-Kohlenwasserstoffe 64,4.

Das Vakuumgasöl leitet man zusammen mit dem Wasserstoff in den Erhitzer, wo dieses Gemisch auf 560⁰C erhitzt wird, und führt dann dem Reaktor für destruktive Hydroaromatisierung mit einem aktiven Katalysator, welcher 14% Molybdänoxid auf Aluminiumoxid enthält, zu. Das Verfahren wird bei einem Druck von 30 atü durchgeführt. In der Reaktionszone wird eine Temperatur von 560⁰C aufrechterhalten. Die Raumgeschwindi.jkeit des zugeführten Ausgangsproduktes hält man auf 6,0 St-', das Wasserstoff/Einsatz-Verhältnis in einem Bereich von 1300 bis 1400 nmVt.

Die Reaktionsprodukte gelangen aus dem Reaktor hintereinander in den Kühler, dann in die unter einem Druck von 30 at und unter atmosphärischem Druck beschriebenen Abscheider, wo das wasserstoffhaltige Gas von den flüssigen Produkten, dem Hydroaromatisat, abgetrennt wird. Das Hydroaromatisat unterwirft man einer Behandlung mit 10%iger NaOH-Lösung, wäscht mit Wasser, trennt vom Wasser ab und unterwirft dann einer Destillation auf einer Rektifikationskolonne unter Abtrennung von 50,8 Gew.-% (bezogen auf das Ausgangsprodukt) Endfraktion, die in einem Bereich von 200—350⁰C siedet, und 2% Rückstand, der oberhalb 350⁰C siedet. Die Fraktion 200—350⁰C unterwirft man einer Adsorptionstrennung auf Kieselsäuregel unter Abtrennung des aromatischen Konzentrats aus dieser. Die Ausbeute an aromatischem Konzentrat, bezogen auf das Vakuumgasöl, beträgt 32,7 Gew.-%.

Das erhaltene hocharomatisierte schwefelarme Zwischenprodukt, das aromatische Konzentrat, leitet man zwecks Herstellung von Naphthalin zur Stufe der katalytischen Hydrodealkylierung, welche in Gegenwart von Alumokobaltmolybdänkatalysator, der 14,0% Molybdänoxid und 5,0% Kobaltoxid aus Aluminiumoxid enthält, bei einer Temperatur von 580⁰C durchgeführt wird.

Die Ausbeute an Naphthalin, bezogen auf das Ausgangsprodukt der Hydrodealkylierung, beträgt 18,8%, bezogen auf das Ausgangs vakuumgasöl, 6,1 Gew.-%.

Beispiel 2

Unter den Bedingungen des Beispiels 1 wird die Stufe der destruktiven Hydroaromatisierung des Vakuumgas-

öis unter Rezirkulation des oberhalb 350⁰C siedenden Rückstandes durchgeführt, wobei das Ausgangsprodukt/Rezirkulat-Verhältnis 100:15 beträgt. Die .Stufe der Hydrodealkylierung wird unter den Bedingungen des Beispiels 1 bei einer Temperatur von 560°C durchgeführt. Die Ausbeute an Endfraktion 200—3.50⁰C beträgt 46,8%, die Ausbeute an aromatischem Konzentrat 32,0 Gew.-%, bezogen auf das Vakuumgasöl.

Die Ausbeute an Naphthalin, bezogen auf das Hydrodealkylierungsausgangsprodukt, beträgt 16,2%, bezogen auf das Hydroaromatisierungsausgangsprodukt, das Vakuumgasöl, 5,2 Gew,-%.

Beispiel 3

Unter den Bedingungen des Beispiels 2 wird die Stufe der Hydrodealkylierung bei einer Temperatur von 575° C durchgeführt

Die Ausbeute an Naphthalin, bezogen auf das Hydrodealkylierungsausgangsprodukt, beträgt 23,5%, bezogen auf das Hydroarornatisierungsausgangsprodukt, das Vakuumgasöl, 7,5 Gew.-%.

Beispiel 4

Die destruktive Hydroaromatisierung des in Beispiel 1 beschriebenen Vakuumgasöls, welches 2,8 Gew.-% Schwefel enthält, wird auf einem Katalysator, welcher 12% Molybdänoxid auf Aluminiumoxid enthält, bei einer Temperatur von 500⁰C, einem Druck von 5 at, einer Raumgeschwindigkeit des zugeführten Vakuumgasöls von 1,0St-¹, einem Wasserstoff/Vakuumgasöl-Verhältnis von 500nm-Vt, unter Rezirkulation des oberhalb 300° C siedenden Rückstandes, bei einem Einsatz/Rezirkulat-Verhältnis von 100:30 durchgeführt. Die Ausbeute an aromatischem Konzentrat beträgt 21,0%, bezogen auf das Vakuumgasöl.

Die Stufe der Hydrodealkylierung wurd unter den Bedingungen des Beispiels 1 durchgeführt. Die Ausbeute an Naphthalin, bezogen auf das Vakuumgasöl, beträgt 3,1 Gew.-%.

Beispiel 5

Die destruktive Hydroaromatisierung des in Beispiel 1 beschriebenen Vakuumgasöls wird in Gegenwart von Katalysator, weicher 16% Molybdänoxid auf Aluminiumoxid enthält, bei einer Temperatur von 600⁰C, einem Druck von 50 at einer Geschwindigkeit des zugeführten Vakuumgasöls von 10 St-', einem WasserstoFf/Vakuumgasöl-Verhältnis von 3000 nmVt durchgeführt. Die Ausbeute an aromatischem Konzentrat beträgt 21,6 Gew.-%, bezogen auf das Vakuumgasöi. Die Stufe der Hydrodealkylierung wird unter den Bedingungen des Beispiels 1 durchgeführt. Man erhält 4,3 Gew.-% Naphthalin, bezogen auf das Ausgangsvakuumgasöl.

Beispiel 6

Die destruktive Hydroaromatisierung des in Beispiel 1 beschriebenen Vakuumgasöls wird bei einer Temperatur von 560⁰C, einem Druck von 30 at einer Geschwindigkeit des zugeführten Vakuumgasöls von 6 St-¹, einem Wasserstoff/Vakuumgasöl-Verhältnis im Bereich von 1200 bis 1300 nmVt auf einem Katalysator durchgeführt welcher 14% Molybdänoxid, aufgebracht auf Aluminiumoxid, enthält Das erhaltene Hydroaro-

matisat unterwirft man einer Destillation auf einer Rektifikationskolonne unter Abtrennung der in einem Bereich von 200—350⁰C siedenden Fraktion und des oberhalb 350°C siedenden Rückstandes. Die Fraktion 200—350⁰C unterwirft man einer Adsorptionstrennung auf Kieselsäuregel unter Abtrennung des aromatischen Konzentrats aus dieser. Die Ausbeute an aromatischem Konzentrat beträgt 29,3%, die Ausbeute an über 350⁰C siedendem Rückstand beträgt 7,0 Gew.-%, bezogen auf das Vakuumgasöl. Dann vermischt man das abgetrennte aromatische Konzentrat mit dem über 350⁰C siedenden Rückstand und erhält 36,3 Gew.-% eines Gemisches von hocharomatisiertem schwefelarmem Produkt, welches für die Herstellung von Ruß verwendet werden kann. Die Kennwerte des Produktes sind in der Tabelle angeführt.

Beispiel 7

Unter den Bedingungen des Beispiels 6 trennt man bei der Destillation des Hydroaromatisats die Fraktion 200-300°C und den über 330⁰C siedenden Rückstand ab. Aus der Fraktion 200—330⁰C erhält man nach der Adsorptionsmethode aromatisches Konzentrat in einer Ausbeute von 24,8 Gew.-%, bezogen auf das Vakuumgasöl.

Das aromatische Konzentrat vermischt man mit dem oberhalb 33O⁰C siedenden Rückstand (14,0%, bezogen auf das Vakuumgasöl) und erhält 38,8 Gcw.-% eines hocharomatisierten schwefelarmen Produkts, welches für die Herstellung von Ruß verwendet wird. Die Kennwerte des Endproduktes sind in der Tabelle angeführt.

Beispiel 8

Unter den Bedingungen des Beispiels 6 erhält man aus dem beschriebenen Vakuumgasöl 34,7 Gew.-% eines hocharomatisierten schwefelarmen Produkts, welches für die Herstellung von Ruß verwendet wird. Die Kennwerte des Endproduktes sind in der Tabelle angeführt.

Beispiel 9

Aus dem in Beispiel 1 beschriebenen Vakuumgasöl erhält man ein Hydroaromatisat unter den folgenden Bedingungen der destruktiven Hydroaromatisierung: Temperatur in der Reaktionszone 600° C; Raumgeschwindigkeit des zugeführten Produkts 6St"¹; Druck 30 at; Wasserstoff/Vakuumgasöl-Verhältnis 1300 bis 1400 nmVt. Aus dem erhaltenen Hydroaromatisat destilliert man Fraktionen ab, die bis 300⁰C sieden, und erhält 21,2 Gew.-% des über 300° C siedenden Rückstandes, welcher ein hocharomatisiertes schwefelarmes Produkt ist, das für die Herstellung von Ruß verwendet wird. Die Kennwerte des Produkts sind in der Tabelle angeführt

Beispiel 10

Unter den Bedingungen des Beispiels 9 beträgt das Wasserstoff/Vakuumgasöl-Verhältnis 1000 nmVt Man erhält 18,4 Gew.-% des über 300⁰C siedenden Rückstandes, der ein hocharcmatisiertes schwefelarmes Produkt ist, das für die Herstellung von Ruß verwendet wird. Die Kennwerte des Produktes sind in der Tabelle angeführt

Beispiel 11

Das in Beispiel 1 beschriebene Vakuumgasöl mit einem Schwefelgehalt von 2,9 Gew.-% unterwirft man einer destruktiven Hydroaromatisierung in Gegenwart von Katalysator, welcher 16 Gew.-% Molybdänoxid, aufgebracht auf Aluminiumoxid, enthält, bei einer Temperatur von 520⁰C, einem Druck von 10 at, einer Raumgeschwindigkeit des zugeführten Produkts von 1,0 St"¹, einem Wasserstoff/Vakuumgasöl-Verhältnis von 500nmVt und trennt dann durch Extraktion aus der Fraktion 200—350⁰C aromatisches Konzentrat in einer Ausbeute von 12,6 Gew.-% ab, das ein für die Herstellung von Ruß geeignetes hocharomatisiertes schwefelarmes Produkt is... Die Kennwerte des Produktes sind in der Tabelle angeführt.

Beispiel 12

Das in Beispiel 1 beschriebene Vakuumgasöl unterwirft man einer destruktiven Hydroaromatisierung in Gegenwart von Katalysator, welcher 12 Gew.-% Molybdänoxid, aufgebracht auf Aluminiumoxid, enthält, bei einer Temperatur von 62O⁰C, einem Druck von 50 at, einer Raumgeschwindigkeit des zugeführten Vakuumgasöls von 10 St^-1, einem Wasserstoff/Vakuumgasöl-Verhältnis von 3000 nmVt und erhält dann aus der Fraktion 220-380⁰C 26,0 Gew.-% aromatisches Konzentrat, welches ein für die Herstellung von Ruß geeignetes hocharomatisiertes schwefelarmes Produkt ist. Die Kennwerte des Produktes sind in der Tabelle angeführt.

Tabelle

Lfd. Beispiele

Kennwerte

Aromati- Rückstand Gemisch

sches Kon- über

zentral 350 C" 200-350 C

4 5

Aromati- Rückstand Gemisch

sches Kon- über

zentrat 330 C
200-330 C

I. Ausbeute, bezogen auf das Rohstoff-Vakuumgasöl,
Gew.-%

II. Physikalisch-chemische
Eigenschaften:

1. Dichte bei 20 C

2. Brechungszahl, «;',"

3. Jodzahl

4. Gehalt an sulfurierbaren
Verbindungen, Vol.-%**)

5. Molekulargewicht

6. Schwefelgehalt, Gew.-%

7. Mittlerer Siedepunkt, C

8. Gruppenkohlenwasserstoffzusammensetzung, Gew.-%

a) Paraffin-Naphthen-Kohlenwasserstoffe

b) Ungesättigte und
aromatische
Kohlenwasserstoffe

9. Zusammensetzung des
aromatischen Teils

29,3

7,0

36,3

24,8

14,0

38,8

1,0062	1,0104	1,0092	0,9819	0,9830	0,9822
1,5990	1,5856*)	1,5958	1,5922	1,5760	1,5860
8,5	5,3	8,0	7,6	5,6	6,9
100,0	65,0	93,8	100	65,2	88,0
270	201	257	292	230	271
1,15	0,95	1,11	1,15	1,02	1,10
303	375	—	286	370	—
-	28,6	5,3	-	28,2	10,1
100	71,4	94,7	100	71,8	89,9

	a) Monocyclische Kohlenwasserstoffe	19,8	14,3	18,7	—	—	—
	b) Bicyclische Kohlenwasserstoffe	45,7	14,3	39,8	—	-	—
	c) Tricyclische Harze und Verluste	34,5	42,8	36,2	1,16	U4	1,18
10.	H : C-Verhältnis	1.23	1,25	1,23	-	-	-
11.	Aromatisierungsfaktor	162	207	171	96,2	85,8	92,5
12.	Korrelationsindex	97.7	98.2	97,9

15

Tabelle (Fortsetzung)

Lfd.	Beispiele	8	Rückstand	Gemisch	9	10	11	12
Nr.	Kennwerte	Aromati	über		Rück	Rück	Aromati	Aromati
		sches Kon	400X		stand	stand	sches Kon	sches Kon
		zentrat			über	über	zentrat	zentrat
		200-4000C			50O0C	300°C	der Fraktion	der Fraktion
			10	11			200-3500C	220-380°C
		9		12	13	14	15

2,0

34,7

21,2

18,4

21,6

	a) Monocyclische Kohlenwasserstoffe	31,4	—	—	-	-	35,0
	b) Bicyclische Kohlenwasserstoffe	43,9	-	-	-	—	45,5
	c) Tricyclische Harze und Verluste	24,7	1,26	1,21	1,29	1,27	19,5
10.	H : C-Verhältnis	1,20	-	-	-	-	1,32
11.	Aromatisierungsfaktor	-	96,2	105,6	80,6	91,4	-
12.	Korrelationsindex	106,3				92,0

26,0

I. Ausbeute, bezogen auf das 32,7 Rohstoff-Vakuumgasöl,

Gew.-%
II. Physikalisch-chemische Eigenschaften:

1. Dichte bei 20°C

2. Brechungszahl, njj!

3. Jodzahl

4. Gehalt an sulfunerbaren Verbindungen, Vol.-%**)

5. Molekulargewicht

6. Schwefelgehalt, Gew.-%

7. Mittlerer Siedepunkt, ⁰C

8. Gruppenkohlenwasserstoffzusammensetzung, Gew.-%

a) Paraffin-Naphthen-Kohlenwasserstoffe

b) Ungesättigte und aromatische Kohlenwasserstoffe

9. Zusammensetzung des aromatischen Teils

21,5 40,2 38,3 1,15

102,5

*) Bei 70⁰C

**) Unter sulfunerbaren Verbindungen sind in der Tabelle KW-Stofle zu verstehen, die mit 94- bis 98%iger H2SO4 mit Phosphorsäureanhydrid (Kattwinkelgemisch, W. Kattwinkel, Brennst. Ch., 8 Nr. 22, 353 [1927]) reagieren.

0,9950	1,0050	0,9960	0,9689	0,9853	0,9800	1,0170
1,5900	1 1,5800*)	-	1,5679	1,5793	1,5730	1,6010
6,9	5,3	6,8	10,4	9,7	4,0	9,3
100,0	60,0	97,8	77,6	78,3	100,0	100,0
284	196	282	-	-	260	295
1,23	0,96	1,21	1,29	1,36	1,30	1,20
264	356	—	354	3.9	285	294
-	33,1	2,0	22,4	18,4	10,0	-
100	66,9	98,0	77,6	81,6	90,0	100

οηα A07/KM

Claims (14)

Patentansprüche:

1. Verfahren zur Herstellung von Naphthalin oder Ruß, dadurch gekennzeichnet, daß man die destruktive katalytische Hydroaromatisierung von Vakuumgasöl bei einer Temperatur von 500—620⁰C unter einem Druck von 5 bis 50 Atmosphären bei einer Raumgeschwindigkeit des zugeführten Vakuumgasöls von 1 — 10 St-', einem Wasserstoff/Vakuumgasöl-Verhältnis von 500—3000 nmVt Vakuumgasöl durchführt, das dabei erhaltene Reaktionsprodukt in der zweiten Stufe in eine Fraktion vom Siedebereich 200—300 bzw. 400° C und einen Rückstand zerlegt, aus der dabei abgetrennten Fraktion von 200—300 bzw. 400⁰C mittels einer Extraktions- oder Adsorptionsmethode ein aromatisches Konzentrat abtrennt, das dabei erhaltene aromatische Konzentrat entweder in bekannter Weise zu Naphthalin hydrodealkyliert oder allein bzw. gegebenenfalls zusammen mit dem in der zweiten Stufe anfallenden, oberhalb 300-400⁰C siedenden Rückstand in bekannter Weise zu Ruß verarbeitet und einen Teil des oberhalb 300—400° C siedenden Rückstandes in bekannter Weise zu Ruß verarbeitet oder in die Hydroaromatisierungsstufe 1 zurückführt

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man als Vakuumgasöl schwefelarmes, schwefelhaltiges und schwefelreiches Vakuumgasöl verwendet

3. Verfahren nach den Ansprüchen 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß man als Katalysatoren Oxide der Metalle der VI. und VIII. Gruppe des Periodensystems auf festen Trägern verwendet

4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß man als Oxid des Metalls der Vl. Gruppe Molybdänoxid verwendet

5. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß man als feste Träger aktives Aluminiumoxid oder Alumosilikat verwendet

6. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß das Verhältnis von Molybdänoxid zum Aluminiumoxid von 12 :88 bis 16 :84 beträgt

7. Verfahren nach Anspruch 1—6, dadurch gekennzeichnet, daß die destruktive Hydroaromatisierung des Vakuumgasöls bei Temperaturen von 530 bis 600° C durchgeführt wird.

8. Verfahren nach Anspruch 1—7, dadurch gekennzeichnet, daß die destruktive Hydroaromatisierung des Vakuumgasöls unter einem Wasserstoffdruck von 20 bis 30 at durchgeführt wird.

9. Verfahren nach Anspruch 1—8, dadurch gekennzeichnet, daß die destruktive Hydroaromatisierung des Vakuuingasöls bei einer Geschwindigkeit des zugeführten Vakuumgasöls von 4 bis 7 Volumen auf 1 Volumen Katalysator pro Stunde durchgeführt wird.

10. Verfahren nach Anspruch 1—9, dadurch gekennzeichnet, daß die destruktive Hydroaromatisierung des Vakuumgasöls bei einem Wasserstoff/ Vakuumgasöl-Verhältnis von 1000 bis 1500 nmVt durchgeführt wird.

11. Verfahren nach Anspruch 1 — 10, dadurch gekennzeichnet, daß man aus dem Hydroaromatisat die von 200-220 bis 300-380⁰C siedende Fraktion und den oberhalb 300—400⁰C siedenden Rückstand abtrennt.

12. Verfahren nach Anspruch 1 — 11, dadurch gekennzeichnet, daß die destruktive Hydroaromatisierung des Vakuumgasöls unter Rezirkulation des oberhalb 300 bis 400° C siedenden Rückstandes durchgerührt wird.

13. Verfahren nach Anspruch 1 — 12, dadurch gekennzeichnet, daß das aromatische Konzentrat einer Hydroxyalkylierung an Katalysatoren von Elementen der VI. und VIII. Gruppe des Periodensystems auf festen Trägern bei einer Temperatur von 560 bis 580° C unter einem Druck von 30 at, bei einer Raumgeschwindigkeit des zugeführten aromatischen Konzentrats von 0,5 bis 2,OSt^-', eiaem Wasserstoff/Vakuumgasöl-Verhältnis von 500 bis 1500 nmVt unter Rezirkulation des oberhalb 230° C siedenden Rückstandes unterworfen wird.

14. Verfahren zur Verarbeitung des nach Anspruch 1 — 13 erhaltenen Rohstoffes, dadurch gekennzeichnet, daß man für die Herstellung von Ruß ein Gemisch des aromatischen Konzentrats und des oberhalb 300—400⁰C siedenden Rückstandes in einem Verhältnis von 100:6 bis 100 :60 verwendet