DE2231583A1

DE2231583A1 - Verfahren und einrichtung zum herstellen eines kunststoffschlauches mit verschlussleisten

Info

Publication number: DE2231583A1
Application number: DE2231583A
Authority: DE
Inventors: Andre Herz
Original assignee: Etimex Kunststoffwerke GmbH
Current assignee: Etimex Kunststoffwerke GmbH
Priority date: 1971-06-30
Filing date: 1972-06-28
Publication date: 1973-01-11
Also published as: DE2231583B2; LU65616A1; BE785716A; GB1399744A; FR2143587B1; DE2231583C3; FR2143587A1; US3841816A

Description

OR-INQ. OIPL.-ING. M. SC. DIPL.-PHYS. DR. DIPU.-PHVS.

HÖGER - STELLRECHT- GRIESSBACH - HAECKER

PATENTANWÄLTE IN STUTTGART

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Frankr. 7123943

ETIMEX Kunststoffwerke Gesellschaft mit beschränkter Haftung, Stuttgart

Verfahren und Einrichtung zum Herstellen eines Kunststoffschlauches mit Verschlussleisten.

Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum kontinuierlichen Herstellen eines KunststoffSchlauches, der Verschlussleisten auf der Schlauchoberfläche für die Bildung von verschliessbaren Beuteln hat, bei welchem Verfahren ein erhitztes thermoplastisches Kunststoffmaterial zur Bildung des Schlauches und der Verschlussleisten extrudiert und dem Innern des Schlauches Gas zugeführt wird, wobei die Kunststoffzufuhr und die Gaszufuhr zur Bildung eines Schlauches von bestimmter Stärke und bestimmtem Durchmesser entsprechend eingestellt werden. Ferner befasst sich die Erfindung mit einer Einrichtuna zum Durchführen des Verfahrens.

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Schlauchmaterial für schliessbare Beutel, die aus einem dünnen, leichten Kunststoff, beispielsweise Polyäthvlen, gebildet werden ■und ineinanderpassende Profile in Art von Verschlussleisten an den inneren aufeinander zu gerichteten Flächen am Oberteil des Beutels haben, ist bekannt. Die Verschlussleisten sind dabei so geformt, dass sie sich ineinander verhaken, wenn sie zusammengepresst werden, und sich trennen, wenn die Griffleisten an den Susseren Kanten des Beutels auseinandercrezogen werden. Das öffnen und Schliessen kann von Hand geschehen, doch geschieht dies sehr häufia in bekannter Weise mit Hilfe eines Schiebers, der am Oberteil des Beutels entlanggleiten kann und die ineinandergreifenden Verschlussleisten zusammendrückt, wenn der Schieber in Schliessrichtung verschoben wird. Ferner sind am Schieber Trennmittel zum Trennen der Verschlussleisten vorgesehen, wenn dieser zum öffnen des Beutels in der entgegengesetzten Richtung \erschoben wird. Um nun Beutel von unterschiedlichen Längen zu bilden, wird der Durchmesser des extrudierten Schlauches geändert. Bei den hierfür verfügbaren Verfahren wird damit zugleich auch die Grosse, d.h. der Querschnitt, der Verschlussleisten verändert. Hierdurch eraibt sich der Nachteil, dass bei Änderung der Beutelgrössen die Grosse des am Oberteil des Beutels aufgesetzten Schiebers ebenfalls geändert werden muss. Dies ist unerwünscht, da diese Art eines Erzeugnisses einen sehr billigen Schieber erfordert, der deshalb in Massenherstellung erzeugt werden muss. Das Erfordernis von mehreren Schiebergrössen würde nun diese Art eines Schieberbeutels unwirtschaftlich machen. Ausserdem ist sehr häufig eine funktionell optimale Grosse für die Nut- und Federprofile der Verschlussleisten vorhanden. Wenn nun eine Knderuna in der Beutelgrc5s.se auch eine Änderung der Profilauerschnitte nach sich ziehen würde, so würde sich nun eine nicht optimale Profilform ergeben. Die Profile, die zu gross sind, ergeben Runzeln im Film, erfordern mehr Zeit zur Abkühlung und verringern daher die Produk-

? Π q P, R 2 ! 1 0 8

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tionsgeschwindigkeit. Sie schaffen ferner Schwierigkeiten beim Trennschweissen und es wird auch Kunststoff verqeudet. Die zu kleinen Profile können entweder nur mit Schwierigkeit zum Eingreifen gebracht werden oder greifen nicht richtig ineinander, kommen dann frei und haben auch nicht die erforderliche Festigkeit.

In bekannter Weise werden die Schläuche zur Herstellung der Beutel durch Extrudieren von Kunststoff durch ein Spritzwerkzeug hergestellt, das eine Ringdüse mit profilartigen Ausnehmunaen oder Profildüsen hat, um so die Nut- und Federprofile an der Oberfläche des Schlauches zu bilden. Der Schlauch wird durch Aufblasen mit einem Gas, beispielsweise Luft, ausgedehnt oder auch im Durchmesser verrinaert, wenn er aus dem ringförmigen Düsenschlitz austritt. Die Grosse der endoültigen Schlauchgrösse und die Stärke wird durch die dem Schlauch zugeführte Luft gesteuert und damit auch die sich so ergebende Ausdehnung oder Einziehung. Bei einem grosseren Schlauch für grössere Beutel ist es notwendig, den Kunststoffzufluss pro Zeiteinheit zum Spritzwerkzeug zu erhöhen, wenn vermieden werden soll, dass die Grosse der Wandstärke reduziert wird. Das Aufblasen des Schlauches in Kombination mit dem Axialzufluss des Kunststoffes ergibt eine Kornorientierung und bestimmt die Stärke des Schlauches.

Bei der Bildung von Schläuchen mit unterschiedlichem Durchmesser ergeben sich Beutel von unterschiedlicher Länge oder Tiefe, da die Beutel dadurch gebildet werden, dass der Schlauch zusammengefaltet und in Querrichtung geschnitten und die Kanten miteinander verbunden werden. Durch die Steuerung der Extrudier· geschwindigkeit und die Grosse der Aufblasung für eine bestimmte Stärke eines Kunststoffschlauches kann die Tiefe oder Länge

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von Beuteln festgelegt werden, die aus einem solchen Schlauch gebildet werden.

Bei den bekannten Verfahren unter Verwendung der gleichen Einrichtuna zum Herstellen von Schläuchen unterschiedlichen Durchmessers ergab sich der Nachteil, dasM^iine Änderung der Extrudiergeschwindigkeit, die bei Änderung des zu erhaltenden Schlauchdurchmessers notwendig war, die Grosse der Verschlussleisten ebenfalls geändert wurde, jedoch wurden diese Verschlussleisten der Einwirkung beim Aufblasen des Schlauches nicht unterworfen. Für Schläuche mit grösserem Durchmesser musste die Extrudiergeschwindiqkeit der Kunststoffzufuhr erhöht werden, so dass sich nun Verschlussleisten von grösserem Querschnitt ergaben. Diese Änderungen in der Querschnittsorösse der Verschlussleisten ergaben eine ganze Anzahl von Nachteilen. Einer dieser Nachteile trat auf, wenn der Schlauch durch Querschweissen geschnitten und dabei die Beutel gebildet wurden. Ein Verbund- oder Schweisswerkzeuq ist im allgemeinen für den Verbund und das Verschweissen gewisser Stärken eingerichtet und bei Änderung in der Stärke der Verschlussleisten ergab sich entweder eine Minderung der Verbundcreschwindicrkeit oder es ergab sich kein richtiger Verbund.

Ein weiterer Nachteil erqab sich bei der Verwendung von Schiebern zum Schliessen und öffnen, da der gleiche Schieber nun nicht für Verschlussleisten unterschiedlicher Grosse richtig arbeiten konnte.

Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Herstellung von Beuteln aus profilierten Schläuchen unterschiedlicher Grosse und Stärke durch Änderung der Extrudiergeschwindigkeit und der Aufblasqrösse zu schaffen und gleich-

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zeitig Verschlussleisten zu erzeugen, die eine im wesentlichen konstante Grosse bei Verwendung des gleichen Extrudierwerkzeuges auf v/ei sen. Diese Aufgabe wird gemäss der Erfindung bei dem eingangs erwähnten Verfahren dadurch gelöst, dass die Kunststoff zufuhr für die Verschlussleisten unabhängig so eingestellt wird, dass Verschlussleisten von konstantem Querschnitt ohne Rücksicht auf den Durchmesser und/oder die Stärke des Schlauches hergestellt werden. Gemäss der Erfindung wird dabei die Zufuhrmenge des Kunststoffmaterials für die Bildung der Verschlussleisten so eingestellt, dass diese eine Funktion der Extrudiercreschwindicrkeit und eine Funktion des Aufblasens des Schlauches sind, so dass sich nun Verschlussleisten von konstantem Querschnitt ergeben. Die Verschlussleisten können aus der gleichen Kunststoffquelle aebildet werden, die auch für die Bildung der Schlauchwand verwendet wird. Gegebenenfalls kann es auch vorteilhaft sein, für die Verschlussleisten eine unterschiedliche Kunststoffguelle vorzusehen.

Der Vorteil einer grösseren Gesamtextrudiergeschwindigkeit ist dadurch möglich, dass die Temperatur der extrudierten Verschlussleisten niedriger ist, wenn die Profile aus dem Spritzwerkzeug austreten. Schliesslich wird auch ein besser geformtes Profil erreicht. Da das extrudierte Profilmaterial eine niedrigere Temperatur hat, kann es sich besser der Form des Spritzwerkzeucres anpassen. Hierdurch ercribt sich auch eine günstigere Bilduncr des Schaftes an der Verbindungsstelle der Verschlussleisten und des Schlauches und damit ist die Wahrscheinlichkeit eines Profilbruches oder einer Verzerrung herabgesetzt.

Wenn gemäss der Erfindung das gleiche Kunststoffmaterial für die Bildung der Verschlussleisten und für die Schlauchwand benützt wird, so sind Mittel vorgesehen, um die Menge des Kunststoffmaterials für die Bildung der Verschlussleisten an einer

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Stelle zu regulieren, die in einem beträchtlichen Abstand stromaufwärts von den Profildüsen ist, so dass ein Regeln des Kunststoffflusses zu den Profildüsen keine unerwünschten Wirkungen mehr hat, wie dies bei den bekannten Konstruktionen der Fall war, bei denen die Steuerung oder Regelung dicht in der Nähe dieser Profildüsen angeordnet war, so dass nun die Vorteile der Erfindung nicht erreicht wurden, d.h. es war nicht möglich, die gleiche Pfofilgrösse aufrechtzuerhalten, wenn die Stärke und der Durchmesser des Schlauches geändert wurden. Bei der vorliegenden Erfindung hat der Düsenkopf oder Spritzkopf einen Ringkanal, der vor der Ringdüse angeordnet ist, und hat ferner ein Teilstück, das vom Eingang bis zum Austritt abnimmt und das für das Vorformen der Schlauchwand verwendet wird. Das Kunststoffmaterial für die Bildung der Verschlussleisten auf der Oberfläche des Schlauches wird getrennt über eine oder mehrere unterschiedliche Leitunaen oder Kanäle zugeführt. Die Trennung des Kunststoffes für die Verschlussleisten und des Kunststoffes für die Bildung der Schlauchwand erfolgt stromaufwärts in grossem Abstand vom Spritzwerkzeug derart, dass die Vorrichtung zum Einstellen der Materialmenge für die Verschlussleisten durch Steuerung des Kunststoffflusses in den zum Spritzwerkzeug führenden Leitungen keinen nachteiligen Einfluss auf die Bildung der Schlauchwand hat.

Im allgemeinen sind die Profilleisten an der Innenseite des Schlauches so angebracht, dass Mittel vorgesehen sein müssen, um die Kunststoffmenge für die Verschlussleisten in der Weise zu steuern, dass sie von der Aissenseite des Spritzwerkzeuges zugänglich sind. Um diese Aufgabe zu erfüllen, ist der Spritzkopf an einer Basis befestigt, an der eine Zufuhrleitung angebracht ist, die zu einer erwärmten Kunststoffquelle führt. Die Basis hat ein äusseres Gehäuse und einen mittleren Kern, wobei das Gehäuse mit dem Kern durch Speichen verbunden ist. Das er-

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hitzte Kunststoffmaterial, das von der Kunststoffquelle dem Ringkanal zugeführt wird, fliesst nun zwischen dem Kern und dem mit diesem Kern verbundenen Gehäuse, vorzugsweise führen die Einstellmittel für den Profilkanal zu den Verschlussleisten durch eine der Speichen.

Weitere Vorteile und Merkmale der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung im Zusammenhang mit der Zeichnung, die Ausführungsbeispiele der Erfindung enthält. In der Zeichnung zeigen:

Fig. 1 eine teilweise geschnittene, schematische Darstellung einer Extrudiereinrichtung für Schläuche gemäss der Erfindung,

Fig. 1 .schematische Darstellungen von Teilstücken :?; ' von Beuteln, die aus einem gemäss der Erfin-

\ J3 J Vt ·

(c) dung hergestellten Schlauch gebildet sind,

Fig. 2 einen Längsschnitt durch den Spritzkopf der Extrudiereinrichtung,

Fig. 3 eine Draufsicht auf die Düsenplatte des Spritzkopfes ,

Fig. 4 einen teilweise abgebrochenen Schnitt entsprechend der Linie IV-IV der Fig. 2,

Fig. 5 einen Teilschnitt nach Linie V-V der Fig. 2.

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Wie in Fig. 1 dargestellt, hat die erfindungsgemässe Einrichtung einen Spritzkopf 1 mit einer Spritzplatte Iaι aus der ein aus Kunststoff bestehender Schlauch 2 austritt, der durch ein Gas, beispielsweise Druckluft aufgeblasen oder mindestens teilweise von Gas entleert wird. Um die Beschreibung der Einrichtung zn vereinfachen, wird jedoch im folgenden nur von Aufblasen gesprochen. Der Schlauch ist aus einem dünnen Kunststoff ilm und hat an seiner Oberfläche, vorzugsweise seiner inneren Oberfläche, Verschlussleisten 2a und 2b in Art von Nut und Feder. Die Druckluft, um den Schlauch 2 auf einen vorbestimmten Durchmesser zu bringen, wird von einem Tank 3 geliefert, der an einen nicht dargestellten Kompressor angeschlossen ist. Die Luft wird dem Spritzkopf 1 über eine Leitung 4 zugeführt, die ein Regulierventil 5 aufweist, das so eingestellt wird, dass die gewünschte Ausdehnuna des Schlauches 2 erreicht wird. Der Schlauch 2 wird im Abstand vom Spritzkopf zusammengedrückt, um das Austreten der Luft zu verhindern. Durch einen axialen auf den Schlauch gleichzeitig mit der radialen Ausdehnung ausgeübten Zug erhält der Kunststoff die gewünschte Kornorientierung.

Der Kunststoff für den Schlauch wird dem Spritzkopf 1 über einen Extruder 6 zugeführt, der den Kunststoff einem Vorratsgefäss 7 entnimmt. Der Extruder 6 und sein Vorratsgefäss 7 sind mit entsprechenden Heizvorrichtungen versehen, um den Kunststoff auf die gewünschte Extrudiertemperatur zu bringen. Die Zufuhrgeschwindigkeit des Kunststoffes zum Extruder wird durch die" Drehgeschwindigkeit einer Schnecke 6a gesteuert, die von einem Elektromotor 8 über mit 8a bezeichnete Antriebsriemen und Riemenscheiben angetrieben wird. Dem Elektromotor ist ein Drehzahlregler 8b nachgeschaltet, um so die Drehzahl der Schnecke 6a zu regeln.

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Der Schlauch 2 wird zur Herstellung von Beuteln verwendet. Wie in Fig. l(a), (b) und (c) dargestellt ist, werden unterschiedliche Grossen dadurch gebildet, dass Schläuche von unterschiedlichem Durchmesser verwendet werden. Wie in Fig. 1(a) gezeigt, wird der Schlauch entlang von Querlinien 2c geschnitten und verschweisst, so dass einzelne Beutel gebildet werden. Wenn ein Schlauch von grösserem Durchmesser benutzt wird, so ist die Tiefe oder Länge der Beutel grosser. Der Beutel kann mit einem geschlossenen Oberteil 2j gemäss Fig. 1(b) verwendet werden, oder es kann das Oberteil abgenommen und ein Schieber 2e gemäss Fig. 1(c) verwendet werden. Der Schieber übergreift die Verschlussleisten des Beutels und kann mit Mitteln versehen sein, um den Schieber auf dem Beutel zu halten. Der Schieber hat in bekannter Weise einen Trennfinger zum Trennen der Verschlussleisten, wenn er in Öffnungsrichtung bewegt wird. Der in Fig. 1(c) gezeigte Beutel hat Seitenwände 2g und 2h und an der Innenfläche der Wand 2h eine Nutleiste 2f angebracht. Diese Verschlusselemente sind komplementär ausgebildet und greifen ineinander, wenn sie zusammengepresst werden, und trennen sich, wenn sie auseinandergezogen werden.

Wenn eine Gruppe von Beuteln von unterschiedlicher Grosse, wie durch die Fig. 1(a) und 1(b) dargestellt, erzeugt werden, so werden Schläuche von unterschiedlichem Durchmesser extrudiert. Gemäss der Erfindung sind nun die Verschlusselemente 2a und 2b für unterschiedliche Beuteltiefen oder -längen von der gleichen Grosse. Damit ist es möglich, Nut- und Federprofile von ootimaler Grosse vorzusehen und die gleichen Schieber, beispielsweise 2e, für Beutel unterschiedlicher Tiefe zu verwenden.

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Pig. 2 zeigt einen Längsschnitt durch einen Spritzkopf und verdeutlicht seine inneren Teile. Der Spritzkopf 1 hat eine Basis

9 mit einem Ringflansch, der eine innere Ringausnehmung 10 hat. Auf der Basis sitzt nun ein Ringkörper 11, in dem ein zentraler Kern 12 angeordnet ist. Der Extruder 6 der Fig. 1 führt nun erhitzten Kunststoff dem Innenraum 13 innerhalb der Basis 9 über eine Zufuhrleitung zu, die an einem mit Gewinde versehenen Eingangsloch 9A angeschlossen ist. In die Ringausnehmung

10 greift ein Einsatzring 14 ein, der mit einem Mittelteil 15 über eine Vielzahl von Speichen 16 verbunden ist. Der Ringkörper

11 des Spritzkopfes sitzt auf dem Einsatzring 14 und damit auf der Basis 9. Der Kern 12 ist mit dem Mittelteil 15 durch eine Schraube 17 fest verbunden, die zum Einführen von Aufblasluft .durch die Mitte des Spritzkopfes hohl gestaltet ist. Eine konische Innenwand 11a des Ringkörpers 11 und eine konische Aussenwand 12a des Kernes 12 bilden einen sich verengenden Ringkanal 18, der sich progressiv vom Eingangsende unmittelbar oberhalb der Speichen 16 dem Ausgangsende zu im Querschnitt verringert und der mit dem Innenraum 13 in Verbindung steht. Am Austrittsende ist die Spritzplatte IA angeordnet, die eine Ringdüse 19 hat. Die Spritzplatte IA wird am Gehäuse 11 durch einen Haltering IB gehalten. Wie in Fig. 3 dargestellt, hat die Spritzplatte IA Profildüsen 20ä und 20b, die mit der Ringdüse derart kommunizieren, dass die Verschlussleisten beim Extrudieren an der Oberfläche des Schlauches vorhanden sind.

Der Kunststoff für die Verschlussleisten wird über einen Kanal 21 zugeführt (s. Fig. 2 und 4), der an dem Hauptkunststoffvorrat angeschlossen ist, der vom Extruder 6 dem Innenraum 13 der Basis 9 zugeführt wird. Der Anfangsteil 21a des Kanals 21 befindet sich innerhalb des Mittelteils 15, während der Endteil 21b in Zweigkanäle 21c und 21d geteilt ist, die einzeln zu den Profildüsen 20b und 20a führen. Es sei an dieser Stelle er-

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erwähnt, dass selbstverstSndlich auch getrennte Leitungen für die beiden Profildüsen vorgesehen sein können.

Die Trennung des vom Extruder dem Raum 13 zugeführten Kunststoffes tritt in einem erheblichen Abstand von der Ringdüse 19 ein und bevor der Kunststoff um die Speichen 16 herumströmt.

Die Steuerung der Kunststoffzufuhr zu den Profildüsen geschieht über ein Ventilglied am Ende einer Einstellschraube 22, die einen Durchgang 28 im Ringkörper durchdringt und mit ihrem Ende in den Profilkanal 21 hineinbewegbar ist. Die Schraube 22 erstreckt sich ferner durch eine Speiche 16a. Das Griffstück 23 des so gebildeten Ventils ist von der Aussenseite des Spritzkopfes her zugänglich.

Da nun das Kunststoffmaterial zur Bildung der Verschlussleisten an einer Stelle abgeleitet wird, die in einem wesentlichen Abstand stromaufwärts von der Düsenöffnung sich befindet und getrennt vom Kanal 18, wo die Verformung der Schlauchwand vor sich geht, hat die Einstellung der Menge des dem Kanal 21 zugeführten Kunststoffmaterials keinen Einfluss auf die Bildung der Schlauchwand.

Bei einigen Konstruktionen kann es erwünscht sein, einen getrennten Kunststoffvorrat für die Zufuhr zum Profilkanal 21 und damit zu den Profildüsen vorzusehen. Hierdurch kann ein Kunststoff mit im Vergleich zum Kunststoff des Schlauches unterschiedlichen Materialmerkmalen zugeführt werden. Beispielsweise sollte ein optimaler Kunststoff für den Schlauch solche Eigenschaften haben, wie sie für den Beutelkörper erforderlich sind, d.h. meist müssen diese Materialien durchsichtig und zäh, dabei jedoch weich und federnd sein.

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Die Profile funktionieren jedoch besser, wenn sie aus einem steiferen Kunststoffmaterial bestehen, das nicht allzu weich und federnd ist. Ferner braucht dieser Kunststoff nicht durchsichtig zu sein, sondern sollte eine höhere Gleitfähigkeit als der Schlauch haben, um so die Verhakung der Verschlussleisten zu erleichtern.

Wenn Kunststoff zu den Profildüsen über eine getrennte Kunststo-fquelle zugeführt wird, kann insofern noch eine v/eitere Variation eingeführt werden, als hierfür Kunststoff mit einer niedrigeren Temperatur benutzt wird. Da die Verschlussleisten eine grössere Stärke als die Schlauchwand haben, kühlen sie weniger rasch ab, und durch die niedrigere Temperatur ergibt sich ein besseres Erzeugnis und ferner eine höhere Produktionsgeschwindigkeit.

Ein weiterer Vorteil beim Vorsehen einer getrennten Zufuhr für die Verschlussleisten besteht in einem höheren Zufuhrdruck, der verwendet werden kann, um eine vollständige und genaue Bildung der Profile innerhalb eines Bereiches von Austrittsgeschwindigkeiten des Kunststoffschlauches sicherzustellen.

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Die Steuerung der Profilfliessgeschwindigkeit, um eine gleichmassige Profilgrösse unabhängig von der Grosse des Schlauches zu erzielen, ergibt ferner den Vorteil, dass Runzeln im Schlauch verhindert werden, die bisher am Übergang zwischen dem Schlauch und den Verschlussleisten aufgetreten sind. Die Anordnung gestattet auch eine höhere Extrudiergeschwindigkeit, während bisher meist ein Kompromiss unter Änderung der Extrudiergeschwindigkeit geschlossen werden musste, um die richtigen Profilbildungen zu erhalten. Die Anordnung ergibt auch ein besser geformtes Profil und gestattet einen grösseren Stegquerschnitt an dem Rippenprofil, wodurch ein Schrägstellen der Profilleiste während der Abkühlung verhindert wird, was ein Schliessen der Nut- und Federelemente erschweren würde.

Zusätzlich zur Änderung des Durchmessers des Schlauches zur Änderung der Beutellänge können auch unterschiedliche Wandstärken bei gleicher Profilgrösse erzielt werden. Hierdurch wird die Notwendigkeit einer Änderung der Spritzplatte und anderer Teile überflüssig, was bisher erforderlich war.

Was nun die Luftzufuhr zum Aufblasen des Schlauches anbelangt, so ist die Leitung 4 gemäss Fig. 1 mit einem Einlass 24 nach Fig. 2 verbunden, der an einen Durchgang 25 einer weiteren Speiche 16b angeschlossen ist. Der Durchgang führt zu einem zentralen Gewindeloch 26 und von dort zum Mittelloch 27 der Schraube 17. Das Mittelloch 27 öffnet sich nach oben durch den Kopf der Schraube 17a und damit in das Innere des Schlauches.

Um eine bestimmte Schlauchwandstärke für unterschiedliches Aufblasen beizubehalten, muss die Extrudierqeschwindigkeit durch Änderung der Drehzahl des Extruders 6 eingestellt werden. Je höher das Aufblasen und je grosser der Durchmesser des Schlauches ist, um so mehr muss die Extrudiergeschwindiqkeit erhöht v/erden, so dass sich ausreichendes Material für die qleichmässige

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Wandstärke ergibt. In ähnlicher Weise ergibt sich folgendes: je grosser die Deflation ist, um so kleiner wird der Durchmesser des Schlauches und um so kleiner braucht die Extrudiergeschwindiqkeit zu sein, um ausreichendes Material für eine gleichmässige Wandstärke zuzuführen. Wenn die Extrudiergeschwindigkeit sich erhöht, wird das durch die Schraube 22 gebildete Ventil entsprechend der Extrudiergeschwindigkeit zugedreht, so dass sich nun die Grosse der Profile nicht ändert. Wenn die Extrudiergeschwindigkeit reduziert wird, so wird dieses Ventil so geöffnet, dass die Grosse der Profile konstant bleibt. Bei einem erhöhten Durchmesser konstanter Wandstärke muss die Extrudiergeschwindigkeit erhöht werden, wobei auch die Luftzufuhr erhöht wird. Um nur die Wandstärke zu vergrössern oder zu verkleinern, wird die Extrudiergeschwindigkeit erhöht oder ermässigt, ohne dass die Aufblashöhe geändert wird. Dies kann jedoch nur innerhalb gewisser Grössenbereiche durchgeführt werden.

Um die Länge der Beutel unter Aufrechterhalten der Wandstärke zu ändern, wird die Extrudiergeschwindigkeit und das Aufblasen in Abhängigkeit voneinander geändert. Ferner wird die Zufuhrgeschwindiakeit des Profilkunststoffes unabhängig hiervon so eingestellt, dass die Profilgrösse konstant bleibt.

Alle Strömungsgeschwindigkeiten stehen im Zusammenhang miteinander, so dass eine gemeinsame Steuerung oder Regelung verwendet werden kann, die automatisch die einzelnen Werte ändert, wodurch dann die Handsteuerung gemäss der Zeichnung ausgeschaltet ist. Dies kann dadurch erreicht werden, dass eine elektrische Flussregelung für die einzelnen veränderlichen Kunststoffströme und für den Luftstrom vorgesehen wird und die Fliessgeschwindigkeiten als Funktion einer Eingangsgrösse, beispielsweise im Zusammenhang mit dem gewünschten Schlauchdurchmesser, gesteuert werden. - 15 - '

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Es wird auch noch darauf hingewiesen, dass die Geschwindigkeit des Kunststoffstromes für die Profile zuerst eingestellt werden kann, um eine optimale Profilbildung zu erreichen. Diese Geschwindigkeit kann dann bei einer späteren Änderung des Kunststoff-Hauptzuflusses und einer Änderung des Luftaufblasens beibehalten werden.

Die beschriebene Einrichtung hatte nut ein Spritzwerkzeug mit einer Gruppe von Profildüsen, jedoch könnte auch ein Spritzwerkzeug mit zwei oder mehr Gruppen von Profildüsen vorgesehen sein, wobei dann eine Steuervorrichtung für jede Gruppe vorgesehen wäre.

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Claims

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Patentansprüche

Verfahren zum kontinuierlichen Herstellen eines Kunststoffschlauches, der Verschlussleisten auf der Schlauchoberflache für die Bildung »von. verschliessbaren Beuteln hat, bei welchem Verfahren ein erhitztes thermoplastisches Kunststoffmaterial zur Bildung des Schlauches und der Verschlussleisten extrudiert und dem Innern des Schlauches Gas zugeführt wird, wobei die Kunststoffzufuhr und die Gaszufuhr zur Bildung eines Schlauches von bestimmter Stärke und bestimmtem Durchmes er entsprechend eingestellt werden, dadurch gekennzeichnet, dass die Kunststoffzufuhr für die Verschlussleisten unabhängig so eingestellt wird, dass Verschlussleisten von konstantem Querschnitt ohne Rücksicht auf den Durchmesser und/oder die Stärke des Schlauches hergestellt werden.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Kunststoff für den Schlauch und für die Verschlussleisten von derselben Kunststoffquelle zugeführt wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass Kunststoff für den. Schlauch und für die Verschlussleisten von getrennten Kunststoffquellen zugeführt werden.

4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Kunststoffzufuhr für die Verschlussleisten auf eine für die Form der Profile optimalen Wert im Verhältnis zum zugehörigen Schlauch eingestellt wird.

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Kunststoffzufuhr für die Verschlussleisten auf einen für die Form der Profile optimalen Wert

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im Verhältnis zum Verhakungsvorgang eingestellt.wird.

6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Kunststoffzufuhr für die Verschlussleisten auf einen für die Form der Profile optimalen Wert im Verhältnis zum integralen Anbringen der Verschlussleisten eingestellt wird.

7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch qekennzeichnet, dass die Kunststoffzufuhren so eingestellt werden, dass die achsparallelen Verschlussleisten während ihres Extrudierens und Formens eine optimale Zeitdauer mit dem Schlauch in Verbindung gehalten werden.

8. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass für die Verschlussleisten Kunststoff mit einer Temperatur verwendet wird, die niedriger als die Temperatur des für den Schlauch verwendeten Kunststoffes ist.

9. Einrichtung zum Durchführen des Verfahrens, bei dem ein Spritzkopf vorgesehen ist, der eine Spritzplatte mit einer Ringdüse für den Schlauch und Profildüsen für die Verschlusslisten hat und dem Kunststoff für den Schlauch und die Verschlussleisten und Gas zum Aufblasen des Schlauches über eine erste, zweite und dritte Zuführvorrichtung zuführbar sind, nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass eine erste Steuervorrichtung (8) für die Kunststoffzufuhr zur Ringdüse (19), mindestens eine zweite Steuervorrichtung (22) für die Kunststoffzufuhr zu den Profildüsen (20a, b) und eine dritte Steuervorrichtung (5) für die Gaszufuhr vorgesehen ist.

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10. Einrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Zuführvorrichtung (6) für den Schlauch (2) eine Zufuhrschnecke (6a) hat, deren Drehzahl durch die erste Steuervorrichtung (8) veränderbar ist.

11. Einrichtung nach Anspruch 9 oder 10, dadurch gekennzeichnet, dass die zweite Steuervorrichtung für die Profildüsen ein Durchflußsteuerventil (22) ist.

12. Einrichtung nach einen der Ansprüche 9 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass die dritte Steuervorrichtung für das Gas ein Durchflußsteuerventil (5) ist.

insbesondere

13. Einrichtung,^Nnach einem der Ansprüche 9 bis 12, dadurch

gekennzeichnet, dass im Spritzkopf (1) ein zur Ringdüse (19) führender Ringkanal (18) und aetrennt hiervon mindestens ein zu den Profildüsen (2Oa,b) führender Profilkanal (21) voraesehen ist.

14. Einrichtung nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass bei mehr als einem Profilkanal (21) zu den Profildüsen (20a,b) je Profilkanäl (21) eine Steuervorrichtuna (22) vorgesehen ist.

15. Einrichtung nach Anspruch 13 oder 14, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens für ein Paar von Profildüsen (20a,b) ein einziger Profilkanal (21) zum Anschluss an eine Kunststoff zufuhr vorgesehen ist, der je Profildüse (20a,b) ein Zweigkanal (21c,d) hat, die bis zu einer Profildüse (20a, b) führen.

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16. Einrichtung nach einem der Ansprüche 13 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass mit Hilfe der zweiten Steuervorrichtung (22) der Querschnitt des Profilkanals (21) veränderbar ist,

17. Einrichtung nach einem der Ansprüche 13 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass die Anordnung derart ist, dass der Profilkanal (21) Kunststoff früher als der Ringkanal (18) erhält.

18. Einrichtung nach einem der Ansprüche 13 bis 17, dadurch gekennzeichnet, dass der Eingang des Profilkanals (21) in einem erheblichen Abstand von den Profildüsen (20a,b) ist.

19. Einrichtung nach einem der Ansprüche 13 bis 18, dadurch gekennzeichnet, dass der Ringkanal (18) und der Profilkanal (21) an eine gemeinsame Eingangskammer (13) angeschlossen sind oder zu getrennten Eingängen führen.

20. Einrichtung nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, dass die Eingangskammer (13) oder die Eingänge am Spritzkopf (1) entgegengesetzt zur Spritzplatte (la) angeordnet sind.

21. Einrichtung nach Anspruch 19 oder 20, dadurch gekennzeichnet, dass die Eingangskammer eine Ringkammer (13) mit V-förmigem, sich der Spritzplatte (Ia) zu öffnenden Querschnitt ist und mit ihrem Umfang in den Ringkanal (18) einmündet und dass der Profilkanal (21) stromaufwärts an die Wand der Ringkammer (13) angeschlossen ist.

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i η sbe s onde re

22. Einrichtung nach einem der Ansprüche 9 bis 21, mit einem

Spritzkopf, der ein Ringgehäuse (1,9,14) und im inneren Abstand von diese unter Bildung des Rincrkanals (18) einen Kern (12) hat, der am Ringoehäuse (1,9,14) durch radiale Speichen (16) gehalten ist, dadurch gekennzeichnet, dass das Durchflußsteuerventil (22) sich durch eine Speiche (16) hindurch erstreckt.

23. Einrichtung nach Anspruch 22, dadurch gekennzeichnet, dass das Durchflußsteuerventil ein Ventilglied (22) hat, das eine Speiche (16) durchdringt und mit dem Profilkanal (21) als Ventilkörper zusammenwirkt.

24. Einrichtung nach Anspruch 23, dadurch gekennzeichnet, dass das Ventilglied (22) einen Gewindeschaft hat, der in ein-

. Gewindeloch des Ringgehäuses (1,9,14) und/oder der Speiche (16) eingeschraubt ist und mit seinem Ende in den Profilkanal (21) zur Änderung von dessen Querschnitt einschraubbar ist.

25. Einrichtung nach Anspruch 23 oder 24, dadurch gekennzeichnet, dass das Ventilglied (22) bis ausserhalb des Rinaqehäuses (1,9,14) reicht und von aussen verstellbar ist.

26. Einrichtung nach einem der Ansprüche 22 bis 25, dadurch gekennzeichnet, dass eine der Speichen (16) einen Gasdurchgang (25) zum Durchführen von Gas zum Kern (12) hat.

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