DE2227601B2 - Vorrichtung zum kontinuierlichen herstellen von verstaerkten rohren aus extrudierbaren hitzehaertbaren stoffen - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum kontinuierlichen Herstellen von verstärkten Rohren aus extrudierbaren hitzehärtbaren Stoffen mit durch Extruder gespeisten Spritzformen mit kreisringförmigen Spritzdüsen, einem durch alle Spritzformen hindurchgehenden zylindrischen Dorn und mit zwischen den Spritzformen angeordneten Wickelvorrichtungen zum schraubenlinicnförmigcn Aufwickeln einer Faserverstärkung auf die aus der vorhergehenden Spritzdüse extrudierten Materialschicht.

Man kann nach zahlreichen Verfahren verstärkte Rohre aus natürlichem oder synthetischem Kautschuk und aus Kunststoffen herstellen. Zur Verstärkung der Rohre verwendet man im allgemeinen Fasern, beispielsweise aus Polyestern, Baumwolle, Polyamiden oder Glasfasern oder Geflechte, Gewirke und Gewebe aus solchen Fasern. Die aus den genannten Stof-

*" fen hergestellten Rohre erhalten durch die Verstärkung mit Fasern oder Fasergebilden der genannten Art eine erhöhte Festigkeit gegen Innendruck und den gewünschten Steifigkeitsgrad, so daß man sie ohne Knickbildung biegen kann. Besonders für die Herstellung von Rohren aus verstärktem synthetischem Kautschuk, beispielsweise von Hochdruckrohren und -schläuchen aus Silikonkautschuk, steht gegenwärtig kein befriedigendes kontinuierlich arbeitendes Verfahren zur Verfugung. Man muß hierzu nach einem im wesentlichen mehrstufigen Verfahren arbeiten, das nicht allein einen großen Arbeitsaufwand erforderlich macht, sondern auch den Nachteil hat, daß Schwankungen in der Wi-.iddicke nur schwer ausgeschaltet werden können.

^a5 So zeigt die US-PS 3 038523 eine Vorrichtung zur kontinuierlichen Herstellung eines durch ein Flechtwerk verstärkten Schlauches, bei dem zur Erzeugung einer inneren und äußeren Materialschicht je ein getrennter Extruder verwendet wird.

Die erste Materialschicht wird durch kreisringförmige Spritzdüsen auf einen zylinderförmigen Dorn aufgebracht und dann in Vulkanisierungsrohren partiell vulkanisiert, um vor dem folgenden Aufbringen des Verstärkungsgeflechtes eine gewisse Formbeständigkeit der ersten Materialschicht zu erreichen. Dann wird das verstärkende Flechtwerk und danach aus einem zweiten Extruder die zweite Schicht aufgebracht. Durch die Mehrstufigkeit wird, insbesondere, wenn man mit einer derartigen Vorrichtung einen Schlauch mit mehr als zwei Schichten herstellen will, ein großer apparativer Aufwand notwendig. Trotzdem kann die erwähnte Gefahr von Unregelmäßigkeiten der Wandstärke nicht zuverlässig vermieden werden.

Aufgabe der Erfindung ist daher, eine Vorrichtung für die kontinuierliche Herstellung von verstärkten Rohren aus Kautschuk oder Kunststoffen mit genau bemessener und gleichmäßiger Wandstärke, wobei die Zahl der Material- und Verstärkungsschichten variierbar ist, zu schaffen. Der Raumbedarf und der apparative Aufwand sollen dabei möglichst gering gehalten werden.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß gelöst durch einen Extruder für alle Spritzformen, einen Verteile! für die aus dem Extruder abfließende Beschichtungsmasse, der über Verbindungskanäle mit den einzelner Spritzformen verbunden ist und durch ein Trägerband, das auf den Dorn ihn transversal umgreifend mit im wesentlichen aneinanderstoßenden Kanter axial aufziehbar ist und durch Rollen, durch die die als Band ausgebildete Fascrverjtärkung zuführbai ist.

Beim Betrieb der erfindungsgemäßen Vorrichtung werden auf einem entfernbaren, bandförmigen Substrat, das über einen zylindrischen Dorn, diesen transversal umgreifend, hinweggezogen wird, in wechselnder Folge Bänder oder Bahnen aus cxtrudiertem unc verstärkendem Material aufgebaut. Zunächst wire hierbei auf das verlorene Substrat eine Schicht au;

ungehärtetem Extrudat aufgetragen. Dann wird die extrudierte Schicht schraubenlinienförmig mit einer Schicht des Verstärkungsmaterials umwickelt. Hieraufwird eine weitere Schicht des Extrudats abgelagert und das Auftragen der Schichten aus Verstärkungsmaterial und Extrudat nach Wunsch wiederholt.

In einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung haben die Spritzfoimen einen kreisförmigen Hohlraum, der von einer Vielzahl von über den Gesamtumfang des Hohlraums in gleichem Abstand voneinander verteilten radialen Einlaßstellen aus mit der Beschichtungsmasse speisbar ist, wobei die vom Verteiler zu jeder der Einlaßstellen führenden Verbindungskanäle eine gleiche Länge haben. Dadurch ist in allen Spritzformen und über ihren gesamten Umfang der gleiche Druck vorhanden.

In einer anderen bevorzugten Ausführungsform der Erfindung ist zusätzlich an jedem der Verbindungskanäle ein Überströmventil angeschlossen, mit dem die vom Extruder zufließende Beschichtungsmasse entweder der mit jedem Kanal verbundenen Spritzform zuleitbar oder zusammen mit der im Kanal zwischen dem Überströmventil und der Spritzform befindlichen Masse aus dem Kanal abführbar ist.

Bei einer anderen bevorzugten Vorrichtung nach der Erfindung ist vorgesehen, daß an jeden der Verbindungskanäle zwischen dem Verteiler und dem Überströmventil ein Auf-Zu-Ventil zum schließen und Öffnen des Kanals angeschlossen ist.

Bei einer weiteren bevorzugten Vorrichtung nach der Erfindung sind zur Veränderung der Querschnittsfläche eines jeden Kanals Feineinstellungen vorgesehen, mit denen die Durchflußmenge der Beschichtungsmasse durch den Kanal im Verhältnis zur Durchflußmenge durch die anderen Kanäle regulierbar ist.

Die Erfindung wird nun zum besseren Verständnis in der folgenden Beschreibung in größeren Einzelheiten an den in der Zeichnung dargestellten spezifischen Ausführungsbeispielen erläutert. In der Zeichnung zeigt

Fig. 1 eine Ausführungsform der Vorrichtung in schematischer Darstellung von oben,

Fig. 2 in Seitenansicht den Spritzformteil der Vorrichtung nach Fig. 1,

Fig. 3 in Seitenansicht einen Ausschnitt aus dem Spritzformteil nach Fig. 2, bei dem die das Verstärkungsmaterial tragenden Rollen weggelassen sind,

Fig. 4 in Seitenansicht eine der Rollen für das Verstärkungsmaterial nach Fig. 1 und 2, wobei die Rolle, um Einzelheiten ihrer inneren Konstruktion zu zeigen, ohne Flansch dargestellt ist,

Fig. 5 in Seitenansicht eine der Rollen für das Verstärkungsmaterial nach Fig. 1, 2 und 4 mit aufgesetztem Flansch,

Fig. 6 in Seitenansicht eine der Rollen für das Verstärkungsmaterial von der der in Fig. 5 gezeigten Ansicht entgegengesetzten Seite mit den zu ihrer Befestigung und ihrem Antrieb vorgesehenen Mitteln,

Fig. 7 in Vorderansicht die Vorrichtung nach Fig. 1 und 2,

Fig. 8 den Verteiler im Schnitt auf der Linie 8-8 nach Fig. 1,

Fig. XA in horizontalem Querschnitt eine Ausfiihrungsform des Verteilers, die von der Ausführimgsform nach Fig. H abweicht,

Fig. 9 im Vertikalschnitt auf der Linie 9-9 nach Fig. 1 die Sprit/.form-Zuführkanälc,

Fig. 9A im Vertikalschnitt das als Teil der Fig. 9 gezeigte Überströmventil in seiner Überströmstellung,

Fig. 10 in Vorderansicht eine der in der Ausführungsform der Vorrichtung nach Fig. 1 bis 9 verwendeten Matrizenplatte (Forma'ifspannplatte) und

Fig. 11 im Vertikalschnitt eine der in der Ausführungsform der Vorrichtung nach Fig. 1 bis 10 verwendeten Spritzformen in Verbindung mit einer dei Matrizenplatten (Formaufspannplatte) nach Fig. 10. Die Zeichnungen, in denen gleiche oder entsprechende Teile gleiche Bezugszeichen tragen, zeigen in den F ig. 1 bis 3 eine Vorrichtung zur kontinuierlichen Herstellung von verstärkten Kautschukrohren nach dem Extrusionsverfahren in allgemeiner Anordnung In der teilweise schematisch von oben gezeigter

Anordnung nach Fig. 1 wird ein von einer Lieferrolle 22 kommendes verlorenes Trägerband 21 mit Hilfe eines konischen Rings, der die Einlaßöffnung einer ersten in ihrer Gesamtheit mit der Ziffer 24 bezeichneten Spritzformen bildet, in zylindrischer Form mit aneinander stoßenden Seitenkanten auf einen in der Reg"l zylindrischen Dorn (Fig. 2 und 3) aufgelegt. Im allgemeinen verwendet man als verlorenes Träger-

^a5 band 21 ein Material, das sich von dem aus der Spritzform 24 cxtrudierten Kautschuk oder Kunststoff nach dem Härten leicht ablösen oder abziehen läßt. Das Trägerband 21 muß ferner aus einem Material sein, das gegenüber dem Dorn 23, auf dem es aufliegt, nur geringen Reibungswiderstand hat.

Aus der ersten Spritzform 24 wird auf das zu einem Zylinder geformte verlorene Trägerband 21 eine Schicht aus Kautschuk oder Kunststoff aufgetragen. Unmittelbar hinter der Spritzform auf ihrer Ausstoßseite befindet sich eine erste von einem Motor 27 oder einem anderen geeigneten Mittel angetriebene Rolle 26 zum Zuführen des Verstärkungsbandes 28. Von der Rolle 26 kommend wird ein erstes Verstärkerband 28 (Fig. 2 und 3) auf die auf das verlorene Trägerband 21 aufgetragene Materialschicht aufgewickelt. Beim Aufwickeln bettet sich das Verstärkerband 28 in die extrudierte Materialschicht ein.

Das die erste Schicht aus extrudiertem Material und das auf diese Schicht aufgewickelte Verstärkerband 28 tragende schlauchförmige Trägerband 21 durchläuft dann eine mit der Ziffer 31 bezeichnete zweite Spritzform, in der eine weitere Schicht aus dem als Beschichtungsmaterial verwendeten Kautschuk odei Kunststoff auf den aus der ersten Materialschicht und der ersten Verstärkerschicht bestehenden Verbundkörper aufgetragen wird. Der in der Spritzform 31 herrschende Druck ist so bemessen, daß das erste Verstärkerband 28 sich völlig in die extrudierte Materialschicht einbettet. Der Durchmesser der Spritzform ist auf eine Weite eingestellt, bei der sich auf der Verstärkerschicht 28 ein Überzug bilden kann.

Das Verbundrohr durchläuft nun eine durch einer Motor 33 oder ein anderes geeignetes Mittel angetriebene und vorzugsweise in einer der Laufrichtung dei Zuführrollc 26 entgegengesetzten Laufrichtung rotierende zweite Rolle 32. Hierbei wird aus dem von dei Rolle 32 ablaufenden Verstärkungsband 34 (Fig. 7 und 3) eine zweite Verstärkerschicht auf den aus den verlorenen Trägerband 21, den beiden Extrusions schichten und dem zwischen diesen eingebetteter Verstärkerband 28 bestehenden Verbundrohr aufgewickelt. Infolge der axialen Bewegung des Verbundrolircs wird das Band von der rotierenden Rolle 32

schraubenlinienförmig auf diese aufgewickelt. Da die Rolle 32 hierbei entgegengesetzt zur Laufrichtung der Rolle 26 rotiert, verläuft die zweite Vcrstärkcrschicht 34 im Winkel zu der ersten Verstärkerschicht 28. Hierdurch wird verhindert, daß durch ein direktes Übcreinanderliegen von Windungen der ersten und der zweiten Bandschicht, was sich ergeben könnte, wenn die schraubenlinienförmigen Windungen der beiden Bandschichten in derselben Richtung verliefen, in dem herzustellenden Rohr schwache Stellen entstehen.

Nun tritt das mit dem zweiten Verstärkerband 34 als äußere Schicht ausgerüstete Verbundrohr in die mit der Ziffer 36 bezeichnete dritte Spritzform ein, in der mit weiterer Extrusionsmasse im Verstärker- '5 band 34 und in der damit hergestellten Wicklung vorhandene Lücken ausgefüllt und eine weitere Schicht auf das Verbundrohr aufgetragen werden. Je nach der Wandstärke, die das herzustellende Rohr haben soll, kann man das Verbundrohr entweder nach dem Aufbringen der dritten Extrusionsschicht zum Härten durch einen Heizofen führen oder in der beschriebenen Wechselfolge weiter beschichten. Wie in der Zeichnung dargestellt, durchläuft das Verbundrohr nach dem Verlassen der Spritzform 36 noch zwei wei- ^a5 terc Verstärker- und Extrusionsstufcn. Die dritte Rolle 37 zum Zuführen von Verstärkungsband rotiert vorzugsweise entgegengesetzt zu der Rolle 32 und die Rolle 38 vorzugsweise entgegengesetzt zu der Rolle 37. Nach Wunsch kann man noch weitere Extrusions- und Wickclstufen anfügen.

Nach dem Verlassen der letzten Spritzform 39 wird das fertige Rohr zum Härten in einen Heizofen 41 eingeführt. Da das extrudierte Material vor dem Härten im allgemeinen schwach und unstabil ist, d. h. durchsacken könnte, muß der Härtungsofen 41 nahe bei der letzten Spritzform 39 angeordnet sein. Anderenfalls muß man das Rohr beispielsweise durch konkave Rollen abstützen. Man kann das Rohr nach Wunsch auf Länge schneiden und vor dem Härten verformen. Wenn es vor dem Härten gebogen werden soll, verwendet man als Verstärkungsmaterial ein dehnbares Gewebe um zu verhindern, daß es seine zylindrische Form verliert.

Das Verbundrohr wird während seiner Herstellung mit einer durch den Motor 44 angetriebenen Abzugsvorrichtung 43 durch den Beschichtungsteil der Vorrichtung und durch den Härtungsofen 41 hindurchgezogen. Dagegen setzt man die Apparatur auf die Weise in Gang, daß man beispielsweise ein auf eine motorisch angetriebene Rolle 47 aufgewickeltes Zugband 46 aus Metall an das Trägerband 21 anklemmt, wenn man dieses manuell auf den Dorn 23 aufgelegt hat, und mit diesem Zugband das Rohr durch das System hindurchzieht, bis es die Abzugsvorrichtung 43 greifen und übernehmen kann.

Die zum Aufbringen des Verstärkerbandes bestimmten Elemente der Vorrichtung sind in Einzelheiten in Fig. 4 bis 6 dargestellt. Hiernach hat die das Verstärkerband liefernde Rolle 26 zwei parallel zueinander liegende Flansche 48 und 49, die durch eine Vielzahl von auf ihrer Innenseite auf einer Kreislinie angeordneten Rollen 51 voneinander getrennt und zugleich miteinander verbunden sind. Die beiden Flansche befinden sich in einem solchen Abstand zueinander, daß sie dem aufgewickelten Verstärkerband beim Abwickeln genügend Spielraum lassen. Das aufgewickelte Verstärkerband wird mit seinem inneren Ende zwischen zwei der Rollen Sl hindurch in den Rollenaehscnraum geführt. Diesem Zweck dienen zwei auf dem Flansch 49 angebrachte Druckkissen 50 und eine Leitrollc 52, die im Verhältnis zur Rollenachse schwenkbar gelagert ist und durch eine Stellschraube 53, die irn gelockerten Zustand gestattet, daß die die Rolle 52 tragende Welle aus dem auf dem Flansch 49 befestigten Halteblock 54 herausgezogen, in ihn hineingeschoben und/oder in ihm gedreht werden kann, auch in ihrem Abstand zur Achse verstellt werden kann.

Die Rolle 26 ist mittels eines Tragrings 55 rotierbar auf eine mit der Grundplatte der Vorrichtung verbundene Konsole 56 montiert. Mit dem Flansch 48 konzentriert verbunden ist ein mit einem Zahnkranz versehener Ring 57. In diesen greift ein durch den Motor 27 (Fig. 1) angetriebenes Zahnrad 58 ein. Wenn die Rolle 26 sich dreht, wird das Verstärkerband 28 von innen her zwischen den Rollen 551 hindurch ab- und auf das Verbundrohr aufgewickelt, während dieses sich auf dem konzentrisch zur Rollenachse gelagerten Dorn 23 axial fortbewegt. Die Leitrolle 52 hat die Funktion, das Verstärkerband 28 gleichmäßig auf das axial sich fortbewegende Verbundrohr aufzulegen.

In der in Fig. 1, 7, 8, 8a, 9 und 9a gezeigten Art und Anordnung der für die Zufuhrung der Spritzmasse zu den Spritzformen bestimmten Elemente bezeichnet die Ziffer 59 einen Extruder von bekannter Bauart, der mit Mitteln zur Kontrolle und Steuerung des Druckes ausgerüstet ist, unter dem die Spritzmasse steht. Man verwendet für diesen Zweck einen Druckfühlcr 61 von gebräuchlicher Art. der den an seiner Stelle herrschenden Druck abfühlt und die Druckhöhe zur Kontrolle durch elektrische oder andere Signale anzeigt. Der Extruder 59 ist mit einem Verteiler 62 verbunden, der aus einer Kammer 63 mit einer Auslaßöffnung 64 für jede Spritzform besteht (Fig. 8). Damit an den Auslaßöffnungen 64 des Verteilers 62 ein im wesentlichen gleicher Druck herrscht, sollten diese eine im Vergleich zu der Querschnittfläche der Kammer 63 kleine Querschnittfläche haben.

Wenn man erreichen will, daß in allen vom Extruder ausgehenden Verbindungskanälen der gleiche Druck herrscht, muß man den Verbindungskanälen eine gleiche Länge geben. Ein dieser Ausführungsform entsprechender Verteiler isi in Fig. 8a dargestellt. Hiernach gelangt die Spritzmasse vom Extruder aus in ihrer Gesamtmenge zunächst zum Punkt A und von hier aus durch eine Vielzahl von Kanälen zu den Spritzformen. Die Kanäle sollten hierbei zwischen dem Punkt A und den Punkten S, C, D, E und F bei gleicher Querschnittfläche gleiche Länge haben. Wenn dies der Fall ist, sind zwangläufig auch die Drücke in den mit den Auf-Zu-Ventilen 66 verbun denen Kanälen gleich.

Die Auslaßöffnung 64 eines jeden Verbindungskanals führt zu einem Auf-Zu-Ventil 66, vorzugsweise einem durch einen Druckluftzylinder betätigten und mit einem durchbohrten Kolben 67 (Fig. 9) versehenen Ventil, das zum öffnen und Schließen der Auslaßöffnungen 64 auf und ab bewegt wird. Wenn das Auf-Zu-Ventil 66 geöffnet ist, fließt das Material in dem ihm zugeordneten Kanal durch eine den Fluß regulierende Feineinstellschraube 65 hindurch zu einem vorzugsweise ebenfalls pneumatischen Überströmventil 68 hin, dessen durchbohrter Kolben 69 aus der Durchlaß-Stellung nach Fig. 9 in die Überströmstellung nach Fig. 9a oder umgekehrt aus der Stellung

nach Fig. 9a indie Stellung nach Fig. 9 gebracht werden kann. Wenn der Kolben 69 sieh in der Durchlaßöffnung befindet, fließt die Beschiehtungsmasse durch das Ventil hindurch und dieses schließt nicht. Wenn sieh der Kolben 69 dagegen in der Überströmstcllung befindet, ist der Beschichtungsmassc der Weg nach einem Durchlaß 71 hin geöffnet, durch den hindurch die Masse in einer später noch genauer zu beschreibenden Weise überlaufen oder überströmen kann.

Anstatt von Hand kann die Fcineinstcllschraube 65 /ur Regelung des Materialflusses auch durch einen Umkehrmotor in Abhängigkeit von Druckschwankungen betätigt werden, die mit einem in jedem Kanal /wischen dem Überströmventil 68 und tier Spritzform angebrachten Druckfühler von der Art des Druckfüh- '5 lets 61 abgelesen werden.

Wenn sieh das Überströmventil 68 in seiner Durchlaßstellung befindet, fließt die Bcschichtungsmasse nach einem halbkreisförmigen Düsenzuleitungskanal

72 hin. dessen beide Enden gleich weit von dem Punkt

73 entlernt sind, an dem die Beschiehtungsmasse in t.\cn Kanal eintritt. In den Fig. 10 und 1 1 ist in zwei Ansichten die auf den Zuleitungskanal 72 aufzulegende Spritzform des Extruders dargestellt. Die durch die Sprit/form hindurchgehenden Einlaßöffnungen 74 entsprechen genau den beiden Endpunkten des halbkreisförmigen Zuleitungskanals 72 (Fig. 9). Wie aus dun Fig. K) und 11 ersichtlich, wird durch jede der Einlaßöffnungen 74 einer von zwei Zulcitungskanälen 76 von gekrümmter Form gespeist, die von den Einlaßöffnungcn 74 aus nach beiden Seiten hin gleiche Länge haben und deren Endpunkte auf der Dusenplatte (Matrizenplatte) einen gegenseitigen Abstand von 90° haben und von deren Achse gleichweit entfernt sind. Durch vier radiale Einlaßstcllen 77 wird die Bcschichtungsmasse nun nach innen einem kreisförmigen Hohlraum 78 zugeführt. Bei der Herstellung von Rohren mit einem Durchmesser von mehr als etwa 10 cm empfiehlt es sich, vor dem Hohlraum 78 eine weitere Vcrtcilerplattc anzuordnen, durch die die vier Einlaßstellen 77 weiter in acht gleichverteilte Kanäle unterteilt werden. Bei noch größeren Durchmessern können weitere Platten eingebaut werde:-.

Die Düscnaustrittsöffriung 79 (Fig. 1 1) wird von einem an der inneren Peripherie der Spritzform befestigten Ring 81 und einer flachen Abschlußplatte 82 gebildet. Durch sie tritt die Bcschichtungsmasse aus dem Extruder heraus. Der Durchmesser der Dusenaustrittsplatte 82 und der Spritzform im ganzen wird von der Stärke der auf das durchlaufende Verbundrohr aufzutragenden Extrusionsschicht bestimmt. Wenn nämlich die Spritzformen 24, 31, 36 und 39 in ihrer Form auch gleich sein können, so muß ihr Durchmesser in der Laufrichtung des durch sie hindurchgeführten Verbundrohres in dem Maße größer werden wie der Durchmesser des Rohres zunimmt.

Wie in Fig. 7 gezeigt, ist der Dorn 23 mit einer Konsole 83, auf der er an seinem äußeren Ende befestigt ist, konzentrisch in dem aus den Spritzformen und den Bandlieleirollen besiehenden System gelagert. Wenn der Dorn axial auch in seiner Lage gehalten werden muß, so zentriert er sich in der Praxis doch auch dadurch ein, daß von den Spritzdiisen her gleiche Drücke auf ihn ausgeübt werden. Ein solches Gleichmaß der Drücke, von dem eine gleichmäßige Beschichtung in jeder Spritzform abhängt, bedingt, daß der Extruder exakt konstruiert, d. h. unter anderem mit einer genügenden Zahl von gleichlangen Zuleitungen, durch die die Beschichtungsmasse den Spritzformen zugeführt wird, ausgestattet sein muß.

Im folgenden wird die Arbeitsweise der Vorrichtung beschrieben.

Wenn das verlorene, d. h. ablösbare Trägerband 21 auf den Dorn 23 aufgebracht ist und die Verstärkerbander eingesetzt sind, wird der Extruder bei geöffnetem Auf-Zu-Ventil 66 und während das Überströmventil 68 sich in jedem Kanal, durch den extrudiert werden soll, in Überströmstellung befindet, angestellt. Wenn der Extruderdruck, an der Extruderöffnung durch einen Druckfühler 61 abgelesen, etwa 90% des gewünschten Arbeitsdruckes erreicht, wird das Überströmventil 68 geschlossen. Sobald sich an der Extruderöffnung der volle Arbeitsdruck eingestellt hat, werden die Motoren des Rohrabzugssystems und der die Verstärkerbänder tragenden Rollen angestellt. Die Zeit vom Schließen des Überströmventils bis zum Ingangsetzen der Abzugs- und Wickelvorrichtungen, setzt man im allgemeinen auf zwei bis zehn Sekunden an. Der Wirtschaftlichkeit wegen kann man die Abzugs- und Wickelvorrichtungcn nach Vorversuchen gewünschtenfalls mit Hilfe eines Zeitmessers anstatt über die Druckkontrolle in Gang setzen. Die Verschiebung in der Zeit bewirkt, daß auf die Spritzformen der volle Extrusionsdruck angewendet wird und daß Schaltstöße, die durch das Schließen des Überströmventils entstehen können, zur Ruhe gekommen sind.

Wenn man die Anlage außer Betrieb setzen will, stellt man zunächst den Extruder ab. Dann stellt man, wenn der Druck an der Extruderöffnung auf 90% des vollen Arbeitsdruckes gefallen ist, die Motoren der Abzugs- und Wickelvorriehtungen ab und öffnet gleichzeitig das Überströmventil. Der zeitliche Abstand zwischen diesen Maßnahmen wird, wenn man ihn nicht von der Druckveränderung abhängig macht, nach der Art der Beschichtungsmasse, nach der Länge der Fließstrecken, nach der Größe der Spritzformen und möglicherweise in Abhängigkeit von anderen Faktoren auf eine halbe Sekunde bis 5 Sekunden angesetzt werden. Er läßt sich leicht durch Versuche bestimmen. Wenn der Abstand zu groß ist, wird sich in dem stillgelegten Teil der Spritzform eine zu dünne Schicht bilden. Bei einem zu kurzen Abstand wird sich dagegen eine Verdickung bilden. Eine Betriebsunterbrechung wird selbstverständlich immer dann notwendig, wenn neue Bänder eingesetzt werden müssen. Es empfiehlt sich, das Ab- und Anschalten der Anlage durch ein automatisches Kontrollsystem zu steuern.

Hierzu 4 Blatt Zeichnungen

Claims (5)

Patentansprüche:

1. Vorrichtung zum kontinuierlichen Herstellen von verstärkten Rohren aus extrudierbaren hitiehärtbaren Stoffen mit durch Extruder gespeisten Spritzformen mit kreisringförmigen Spritzdüsen, einem durch alle Spritzformen hindurchgehenden zylindrischen Dorn mit zwischen den Spritzformen angeordneten Wickelvorrichtungen zum schraubenlinienförmigen Aufwickeln einer Faserverstärkung auf die aus der vorhergehenden Spritzdüse extrudierte Materialschicht, gekennzeichnet durch einen Extruder (59) für alle Spritzformen (24, 31, 36, 39), einen Verteiler (62) für die aus dem Extruder (59) abfließende Beschichtungsmasse, der über Verbindungskanäle mit den einzelnen Spritzformen verbunden ist und durch ein Trägerband (21), das auf den Dorn (23) ihn transversal umgreifend mit im wesentlichen aneinanderstoßenden Kanten axial aufziehbar ist und durch Rollen (26, 32, 37, 38) durch die die als Band ausgebildete Faserverstärkung zuführbar ist.

2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß jede der runden Spritzformen einen kreisförmigen Hohlraum (78) hat, der von einer Vielzahl von über den Gesamtumfang des Hohlraums in gleichem Abstand voneinander verteilten radialen Einlaßstellen (77) aus mit der Beschichtungsmasse speisbar ist, wobei die vom Verteiler (62) zu jeder der Einlaßstellen führenden Verbindungskanäle eine gleiche Länge haben.

3. Vorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, di?ß an jeden der Verbindungskanäle ein Überströmventil (68) angeschlossen ist, mit dem die vom Extruder (59) zufließende Beschichtungsmasse entweder der mit jedem Kanal verbundenen Spritzform zuleitbar oder zusammen mit der im Kanal zwischen dem Überströmventil und der Spritzform befindlichen Masse aus dem Kanal abführbar ist.

4. Vorrichtung nach Anspruch 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß an jeden der Verbindungskanäle zwischen dem Verteiler (62) und dem Überströmventil (68) ein Auf-Zu-Ventil (66) zum Schließen und Öffnen des Kanals angeschlossen ist.

5. Vorrichtung nach den Ansprüchen 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß zur Veränderung der Querschnittsfläche eines jeden Kanals Feineinstellungen (65) vorgesehen sind, mit denen die Durchflußmenge der Beschichtungsmasse durch den Kanal im Verhältnis zur Durchflußmenge durch die anderen Kanäle regulierbar ist.