DE2231531A1

DE2231531A1 - Neue polymere uv-absorber und ihre verwendung zur stabilisierung von kunststoffen

Info

Publication number: DE2231531A1
Application number: DE2231531A
Authority: DE
Inventors: Wolfgang Dr Cohnen; Burkhardt Dr Lachmann; Dieter Dr Margotte; Hans Dr Rudolph; Hugo Dr Vernaleken
Original assignee: Bayer AG
Current assignee: Bayer AG
Priority date: 1972-06-28
Filing date: 1972-06-28
Publication date: 1974-01-10
Also published as: AT331033B; JPS4952841A; ATA570373A; AU5744273A; FR2190864A1; ES416353A1; GB1392166A; BE801513A; IT985789B

Description

27. Juni 1972

Neue polymere UV-Absorber und ihre Verwendung zur Stabilisierung von Kunststoffen

Die Erfindung betrifft neue Polymerisate auf Basis von Alkenoyloxybenzylidenmalonestern und ihre Verwendung als UV-Absorber zur Stabilisierung von Kunststoffen.

Die neuen Polymerisate sind durch Homopolymerisatlon von Alkenoyloxybenzylidenmalonestern bzw. durch Copolymerisation dieser Verbindungen mit anderen äthylenisch ungesättigten Monomeren erhältlich. Infolge der Einpolymerisation der genannten Malonesterderivate enthalten die Polymerisate UV-Licht absorbierende Gruppen.

Diese UV-Licht absorbierenden Gruppen können beispielsweise durch die folgende Formel I veranschaulicht werden:

CH=C

,COOR* COOR

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worin R Wasserstoff, Alkyl mit C₁ bis C₁^;

R² Alkyl mit C₁ bis C₁₂, Cycloalkyl, wie Cyclohexyl;

Y? Wasserstoff, Alkyl mit C₁ bis Cg, Alkoxy mit C₁ bis Cq oder Halogen, wie Chlor oder Brom,

bedeuten.

Bevorzugte Polymerisate mit Gruppen der allgemeinen Formel I

1 2

sind solche, in denen R « Wasserstoff- oder Methyl-, R = Methyl-, Äthyl- oder n-Octyl- und R^ =» Wasserstoff- oder Methoxy-Gruppen bedeuten.

Die erfindungsgemäßen polymeren UV-Absorber werden beispielsweise hergestellt durch Homo- bzw. Copolymerisation nach an sich bekannten Verfahren aus 5 bis 100 Gewichtsprozent eines UV-Licht absorbierenden Monomeren der allgemeinen Formel II

II

worin R Wasserstoff, Alkyl mit C₁ bis C^;

ρ
R Alkyl mit C₁ bis C₁₂, Cycloalkyl, wie Cyclohexyl;

R^ Wasserstoff, Alkyl mit C₁ bis Cg, Alkoxy mit Cj bis Cg oder Halogen, wie Chlor oder Brom,

bedeuten, mit 95 bis 0 Gewichtsprozent eines oder mehrerer Comonomerer.

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Es sind eine große Anzahl von UV-Absorbern bekannt (vgl. z.B. DT-OS 1 5^4 605 oder DT-PS 1 O87 902), die jedoch eine Reihe von Nachteilen besitzen. So sind z. B. Vergilbungen und Verbräunungen bei dauernder Temperaturbelastung zu beobachten. Ein weiterer Nachteil vieler bisher bekannter UV-Absorber besteht in der Flüchtigkeit, was zu erheblichen Schwierigkeiten (Ausdampfen, Auswandern usw.) besonders bei höheren Verarbeitungstemperaturen führt.

Die erfindungsgemäßen polymeren UV-Absorber sind dagegen sublimationsfest und zeigen daher auch keine Tendenz zum Auswandern aus den zu stabilisierenden polymeren Substraten. Weiterhin wird mit den erfindungsgemäßen Polymerisaten die oft an UV-stabilisierten Produkten beobachtete Verbräunung bei längerer Temperaturbelastung nicht beobachtet.

Ein weiteres überraschendes Merkmal der Erfindung liegt darin, daß die Extinktionskoeffizienten der erfindungsgemäSen Polymerisate unter Berücksichtigung des UV~absorbierenden Anteils immer deutlich über den Extinktionskoeffizienten der entsprechenden Monomermischungen liegen.

So zeigt sich z. B. (siehe untenstehende Tabelle), daß Copolymerisate von Methylmethacrylat (MMA) mit unterschiedlichen Mengen der UV-wirksamen Verbindung der Formel III

III

_κ COOC₂H₅ CH=C

COOC₂H₅

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einen deutlich höheren Extinktionskoeffizienten besitzen als dies im Vergleich zu der im Polymerisat vorliegenden Struktur, die durch die Modellverbindung der Formel IV charakterisiert wird, zu erwarten ist.

CH,

	,COOC	2^H5
	^scooc	2^H5


-CH I
C=O ι
0—f



0



LCH=C

IV

Zusammensetzung der Copolymerisate:

Gewichtsprozent Gewichtsprozent

III

MMA

UV-wirksamer Gehalt an III im Polycarbonat ermittelt: Gewichtsprozent

10

50

100

95 90 50

17

60

109

Durch Einmischen von IV in ein Polymethylmethacrylat dagegen findet man nach UV-Analysen, wie zu erwarten, eine dem eingesetzten Anteil entsprechende Extinktion.

Durch die erfindungsgemäßen Polymerisate wird somit eine
deutlich verbesserte UV-Absorption bei gleichem Gehalt an
UV-wirksamer Substanz erzielt.

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Ein weiterer Vorteil der Erfindung liegt darin, daß durch die Wahl der Jeweils geeigneten Comonomeren die Verträglichkeit der UV-Licht absorbierenden Copolymerisate mit den zu stabilisierenden Produkten (Kunststoffen) beeinflußt und verbessert werden kann.

Die Alkenoyloxybenzylidenmalonbisester können nach an sich bekannten Verfahren durch Umsetzung von Malonsäurebisestern mit Hydroxybenzaldehyden (Org. Reactions, Vol. XV, 1967 > S. 332) und anschließender Reaktion mit Acrylsäure- oder Methacrylsäurechlorid hergestellt werden. Beispiele von geeigneten Alkenoyloxybenzylidenmalonestern sind Verbindungen der folgenden Formeln:

CH₀=C—CH-2

CH=C

COOC„H_r

CHp=C-CH-Z
C=O

CH=C ■

. COOC₂H₅

COOC₀H₁- <=■ O

VI

CH₂=C-CH₅

COOC₈H₁₇

COOCgH₁₇

CH₂=C-CH,

C=O

COOCH^

COOCH

VII

VIII

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CH₂=CH CH₂=CH

^C==0 _χ COOC₂H₅ 0-// V-CH=C

^NC00C₂H₅ "COOCgH₁₇

IX X

Für die Herstellung der erfindungsgemäßen Copolymerisate geeignete radikalisch polymerisierbare Comonomere sind Monoolefine, wie Äthylen, Propylen, Isobutylen; Vinylester, wie Vinylchlorid, Vinylidenchlorid, Vinylacetat, -propionat und -benzoat; Acryl- und Methacrylsäureester, -amide und -nitrile; Allyl- bzw. Vinylrnethyl-, -äthyl- und -isobutyläther; Vinylaromaten, wie Styrol, ex-Methylstyröl, Vinyltoluol, p-Ä"thylstyrol, 2,4-Dimethylstyrol, o-Chlorstyrol und 2,5-Dichlorstyrol.

Besonders geeignet sind Copolymerisate mit epoxidgruppenhaltigen Vinylmonomeren für die Herstellung der Copolymerisate, da neben einer Stabilisierung gegen ultraviolette Strahlung eine deutlich verbesserte Farbhelligkeit und Farbbrillanz bei gleichzeitiger Verbesserung der mechanischen Eigenschaften eintritt.

Geeignete epoxidgruppenhaltige Vlnylmonomere sind z. B.: Glycidylester von äthylenisch ungesättigten Carbonsäuren (Glycidylmethacrylat), insbesondere Acryl- und Methacryläther, Glycidäther von äthylenisch ungesättigten Alkoholen (Allylglycidäther) und von Alkenylphenolen (Isopropenylphenylglycidäther) sowie Vinyl- und Allylester von Epoxicarbonsäuren (Vinylester der epoxidierten ölsäure).

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Die Herstellung der ejrfindungs gemäß en Homo- bzw. Copolymerisate erfolgt nach bekannten Verfahren, z. B. durch eine radikalische Polymerisation in inerten Lösungsmitteln, wie Benzol oder Chlorbenzol, bei βθ bis 80°C. Als Initiatoren werden die für radikalische Polymerisationen üblichen Verbindungen, wie Peroxide, Azoverbindungen usw., verwendet. Die Molekulargewichte, welche keinen nennenswerten Einfluß auf die stabilisierende Wirkung haben, liegen zwischen etwa 20.000 und 100.000, bevorzugt zwischen 30.000 und 60.000.

Die Herstellung der UV-Licht absorbierenden Monomeren sowie die Herstellung der erfindungsgemäßen UV-Licht absorbierenden Polymerisate sind in den Beispielen näher erläutert.

Polymerisate, die mit Hilfe der neuen polymeren UV-Absorber stabilisiert werden können, sind die technisch verwertbaren Homo- bzw. Copolymerisate beispielsweise aus Styrol, Acrylnitril, Methylmethacrylat, Mischungen aus Styrol und äthylenisch ungesättigten Polyestern, ferner Polyolefine, wie Polyäthylen, Polypropylen oder Polyisobutylen, oder Polymerisate vom ABS-Typ.

Für die UV-Stabilisierung geeignete Polykondensate sind z. B. ungesättigte Polyester auf Basis (^, ß-äthylenisch ungesättigter Dicarbonsäuren und Polyolen, insbesondere Glykolen, beispielsweise solche aus Maleinsäureanhydrid und Propylenglykol; gesättigte Polyester auf Basis von Adipinsäure, Terephthalsäure, ithylenglykol, Hexandiol-1,6 oder Propandiol-1,2; Polyamide auf Bais von 6-Caprolactam oder Kondensation aus Hexamethylendiamin und Adipinsäure sowie Polyurethane aus Diisocyanate», wie z.B. Toluylendiisocyanat oder Hexamethylendiisocyanat, und Diolen, wie z.B. Äthylenglykol oder Hexamethylenglykol.

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Eine besonders gute Stabilisierung gegen UV-Licht wirdTDeI Polycarbonaten auf Basis aromatischer Dihydroxyverbindungen, und zwar sowohl bei transparenten als auch bei pigmentierten Materialien, beobachtet.

Geeignete Pigmente sind TiO₀, BaSOj,, CdS, Cr₀O,, Eisenoxide, die in Mengen von etwa 0,1 bis 10 Gewichtsprozent, vorzugsweise 0,5 bis 3 Gewichtsprozent, berechnet auf die Mischung, eingesetzt werden.

Die Polycarbonate sind erhältlich durch Umsetzung von aromatischen Dihydroxyverbindungen mit Phosgen oder Bischlorkohlensäureestern nach dem bekannten Verfahren der Grenzf1ächenpolykondensatlon.

Geeignete aromatische Dihydroxyverbindungen sind z. B.: Hydrochinon, Resorcin, 4,4'-Dihydroxydiphenyl, Bis-(hydroxyphenyl) -alkane, -cycloalkane, -sulfide, -äther, -ketone, -sulfoxide oder -sulfone. Ferner α, α¹-Bis-(hydroxyphenyl)-diisopropylbenzol sowie die entsprechenden kernalkylierten bzw. kernhalogenierten Verbindungen. Bevorzugt sind Polycarbonate auf Basis von 4,4^f-Dihydroxydiphenylpropan-2,2 (Bisphenol A), Tetrachlorbisphenol A, Tetrabrombisphenol A, Tetramethylbisphenol A sowie Dreikernbisphenole, wie ot,<x'-Bis-(4-hydroxyphenyl)-p-diisopropylbenzol.

Weitere für die Herstellung von Polycarbonat geeignete Bisphenole sind in den US-PS 3 028 565, 2 999 835, 3 148 172, 3 271 368, 2 970 137, 2 992 273, 3 271 367, 3 280 078, 3 014 891, 2 999 846 beschrieben.

Die neuen Polymerisate werden den zu stabilisierenden Kunststoffen vorzugsweise in Mengen von etwa 0,05 bis 10 Gewichtsprozent, berechnet auf Kunststoffe, zugesetzt.

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Den mit den erfindungsgemäßen Verbindungen stabilisierten Kunststoffen können gegebenenfalls Füllstoffe, wie Glasfasern, oder Pigmente sowie andere Stabilisatoren oder Additive zugesetzt werden, ohne daß dadurch die stabilisierende Wirkung beeinflußt wird.

Die Einarbeitung der erfindungsgemäßen polymeren UV-Stabilisatoren in Kunststoffe erfolgt nach bekannten Techniken, z. B. durch:

1. Zugabe des polymeren UV-Absorbers in Substanz in die Polymerschmelze;

2. Aufpudern oder Auftrudeln des polymeren UV-Absorbers auf den festen Kunststoff (Granulat) mit anschließender Extrusion bei der Schmelztemperatur;

3. Vermischen der UV-absorbierenden Polymerisate in Pulverform oder in Lösung mit dem Pigment. Im letzteren Falle wird das Lösungsmittel abgedampft und anschließend getrocknet . Die so behandelten Pigmente werden dann entweder auf den festen Kunststoff aufgebracht oder direkt in die Schmelze eingearbeitet;

4. Herstellen von Kunststoffkombinationen mit hohen Gehalten an Pigmenten und UV-absorbierenden Polymerisaten (Master Batch) und anschließendes Vermischen dieser Konzentrate mit unpigmentiertem Kunststoff.

Die UV-stabilisierten Formmassen finden überall dort Verwendung, wo die Formteile der Bewitterung und/oder einer erhöhten Einwirkung von UV-Licht ausgesetzt sind. So finden diese Formteile z. B. auf dem Lichtsektor als Lampenabdeckungen, Reklameleuchten oder Einglasungen} für Außenverkleidungen, für Gehäuseteile sowie für Lackierungen aller Art Verwendung,

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Der Erfindungsgegenstand wird in den folgenden Beispielen näher erläutert.

Herstellung der Monomeren:

A) 101 g Methacrylsäurechlorid und 250 cnr Methylenchlorid werden in einer Rührapparatur vorgelegt. Innerhalb von 90 Minuten wurde eine Lösung bestehend aus 229,5 g 4-Hydroxy-benzylidenmalonsäurediäthylester, 90 g Triäthylamin und 5OO cirr Methylenchlorid bei Raumtemperatur zugetropft und die Reaktion durch zweistündiges Nachrühren vervollständigt. Nach Extraktion mit je 3OO cnr 4-^lger NaOH, 5~#iger HCl und HpO und nach dem Trocknen der organischen Phase und dem Entfernen des Lösungsmittels wurde der Rückstand aus 90-^igem wäßrigen Methanol umkristallisiert.

Ausbeute: 241 g (76 %> der Theorie) der Verbindung V; Farblose Kristalle; Fp: 41°C

Analyse: ^C18^H2O°6

Berechnet: C 65,05 H 6,07 Gefunden: C 65,00 H 6,02

B) Nach dem im unter A) beschriebenen Verfahren werden 31,4 g Methacrylsäurechlorid, 88,2 g j5-Methoxy-4-hydroxy-benzylldenmalondiäthylester und 30,4 g Triäthylamin in 250 crn^ Methylenchlorid während 2 Stunden zur Reaktion gebracht und aufgearbeitet,

Ausbeute: 72 g (65 % der Theorie) der Verbindung VI; Farblose Kristalle; Fp: 61 bis 62⁰C

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Analyse:

Berechnet: C 62,97 H 6,12 Gefunden: C 63,00 H 6,05

Die Herstellung der weiteren Monomeren wird nach dem unter A) beschriebenen Verfahren durchgeführt.

C) Ansatz: 4,2 g Methacrylsäurechlorid

13,0 δ p-Hydroxy-benzylidenmalonsäure-di-noctylester

3,5 g Triäthylamin 35,0 cnr Methylenchlorid

Ausbeute: 4,7 g (32 % der Theorie) der Verbindung VII; Farbloses öl;

Analyse:

Berechnet: C 71,97 H 8,86 Gefunden: C 72,00 H 8,84

D) Ansatz:

12,6 g Methacrylsäurechlorid

24,0 g p-Hydroxy-benzylidenmalondimethylester

12,5 g .Triäthylamin 100,0 cnP Methylenchlorid

Ausbeute: 17,6 g (58 % der Theorie) der Verbindung VIII; Farblose Kristalle; Fp: 44°C

Analyse:

Berechnet: Gefunden:

C 63,15 H 5,30 C 63,00 H 5,29

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Ii

E) Ansatz: 5*5 g Acrylsäurechlorid

15*2 g p-Hydroxy-benzylidenmalondiäthylester

6,0 g Triäthylamin 50,0 cnr Methylenchlorid

Ausbeute: 12,7 g (80 % der Theorie) der Verbindung IXi Farblose Kristalle; Pp: 50 bis 51⁰C

Analyse:

Berechnet: Gefunden:

C 64,14 C 64,10

H 5,70 H 5,69

F) Ansatz:

3,7 g Acrylsäurechlorid

13*0 g p-Hydroxy-benzylidenmalonsäure-di-noctylester

3*5 g Triäthylamin 35,0 Onr Methylenchlorid

Ausbeute: 8,5 g (58 % der Theorie) der Verbindung X; Farbloses ölj

Analyse:

Berechnet Gefunden:

C 71,57 H 8,70 C 71,40 H 8,77

Beispiele 1 a bis 1 m

25 g der Verbindung V werden in 100 g Benzol gelöst und unter StickstoffÜberleitung kräftig gerührt. Nachdem man 0,25 g Azodllsobuttersäurenitril zugegeben hat, erwärmt man langsam auf 80⁰C und hält den Polymerisationsansatz auf dieser Temperatur. Um einen 100-#igen Umsatz zu garantieren, werden alle 30 Minuten weitere 0,025 g Azodilsobuttersäurenitril

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zugegeben. Ein Umsatz von 100 % wird nach etwa 6 Stunden erreicht .

In der folgenden Tabelle sind einige Polymerisate zusammengestellt, die nach dem oben beschriebenen Polymerisationsverfahren hergestellt werden.

	Monomere	Lösungs mittel	Molekülar- gewich't M
a)	100 % der Verbindung V	Benzol	50.000
b)	50 % der Verbindung V 70 % Methylmethacrylat	Chlorbenzol	52.000
Ο	40 % der Verbindung V 60 % Styrol	Chlorbenzol	60.000
d)	50 % Methylmethacrylat 50 % der Verbindung V 20 % Glycidylmethacrylat	Benzol	48.000
e)	60 % der Verbindung V 55 % Styrol 5 % Acrylnitril	Benzol	58.000
f)	100 % der Verbindung VI	Dioxan	40.000
g)	.50 % der Verbindung VII 50 % Methylmethacrylat	ChIorbenzol	44.000
^h)	4o % der Verbindung VIII 30 % Methylmethacrylat 30 % Styrol	Chlorbenzol	39.000

j) 20 % der Verbindung IX 70 % Styrol 10 % Acrylnitril Benzol

k) 50 % der Verbindung VI.

70 % Methylmethacrylat Dioxan

1) 100 % der Verbindung X Dioxan

m) ' 80 % der Verbindung V

20 % Oxypropylmethacrylat Benzol

51 .000

50.000 58.000

52.000

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Verwendungsbeispiele:

Beispiel 2

A) Herstellung des Polycarbonats

Etwa 454 Gewichtsteile 4,4'-Dihydroxydiphenyl-2,2-propan und 9*5 Gewichtsteile p-tert.-Butylphenol werden in 1,5 Litern Wasser suspendiert. In einem 3-Halskolben, ausgestattet mit Rührer und Gaseinleitungsrohr, wird der Sauerstoff aus der Reaktionsmischung entfernt, indem unter Rühren 15 Minuten lang Stickstoff durch die Reaktionsmischung geleitet wird. Dann werden 555 Gewichtsteile 45-^iger Natronlauge und 1000 Gewichtsteile Methylenchlorid zugegeben. Die Mischung wird auf 25°C abgekühlt. Unter Aufrechterhaltung dieser Temperatur durch Kühlen werden 2J57 Gewichtsteile Phosgen während einer Zeitdauer von 120 Minuten zugegeben. Eine zusätzliche Menge von 75 Gewichtsteilen einer 45-#igen Natronlauge wird nach 15 bis JO Minuten zugegeben, bzw. nachdem die Phosgenaufnahme begonnen hat. Zu der entstandenen Lösung werden 1,6 Gewichtsteile Triäthylamin zugegeben und die Mischung weitere 15 Minuten gerührt. Eine hochviskose Lösung wird erhalten, deren Viskosität durch Zugabe von Methylenchlorid reguliert wird. Die wäßrige Phase wird abgetrennt. Die organische Phase wird mit Wasser salz- und alkalifrei gewaschen. Das Polycarbonat wird aus der gewaschenen Lösung isoliert und getrocknet. Das Polycarbonat hat eine relative Viskosität von 1,29 bis 1,30, gemessen in einer 0,5~#igen Lösung von Methylenchlorid bei 20⁰C. Das entspricht ungefähr einem Molekulargewicht von 32.OOO. Das so gewonnene Polycarbonat wird extrudiert und granuliert.

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B) Herstellung eines UV-stabilisierten Polycarbonats

2940 g Polycarbonat auf Basis von 4,4^I-Dihydroxydiphenylpropan-2,2 (Bisphenol A) mit einer relativen Viskosität von η , = 1,300 wurden mit 45 g Titandioxid und 15 g des Polymerisats a) aus Beispiel 1 innig vermischt und bei 110°C getrocknet. Anschließend wird die Mischung mittels Doppelwellenextruder bei 520⁰C extrudiert. Der Polymerstrang wird abgezogen und granuliert. Das Granulat wird in üblicher Weise auf Spritzgußmaschinen zu Formteilen von 4 mm Dicke verarbeitet.

Aus der folgenden Zusammenstellung sind die Lichtremissionswerte des UV-stabilisierten Polycarbonats nach Belichtung und nach Temperung im Vergleich zu einer nicht-stabillsierten Probe zu entnehmen:

Lichtremission in % (2)

im Ausgangs- nach Beiich- nach Tempert r el zustand tung (3) rung (4) (1) (420 nm) (420 nm) (420 nm)

nicht-stabilisiertes

P olycarbonat 1,290

stabilisiertes
Polycarbonat

1,288

74

50

70

(1) gemessen in Methylenchlorid bei 20⁰C und einer Konzentration von 5g/ Liter;

(2) gemessen nach DIN 5O3J5j

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Quecksilber-Dampf-Hochdrucklampe von 25Q Watt aus einer Entfernung von 8 cm, 500 Stunden lang;

(4) 14O°C in der Luft über 500 Stunden.

Beispiel 3

1970 g eines Polycarbonats aus 30 Molprozent Bisphenol A und 70 Molprozent Tetramethylbisphenol A mit einer relativen Viskosität von *?_r τ = 1*275 werden mit 20 g Titandioxid und 10 g eines Polymerisats aus p-Methacryloxybenzylidenmalonsäuredläthylester innig vermischt und bei 280°C extrudiert.

Beispiel 4

982 g Polycarbonat auf Basis von Bisphenol A mit einer relativen Viskosität von ^₁ = 1,295 werden mit 10 g Titandioxid und 8 g eines Bolymerisats aus p-Acryloxybenzylidenmalonsäure di-n-octylester innig vermischt und bei 290⁰C extrudiert.

Beispiel p

1949#6 g Polycarbonat auf Basis von Bisphenol A mit einer relativen Viskosität von 1?_rel = 1,280 werden mit 40 g Bariumsulfat, 0,4 g Titandioxid und 10 g eines Polymerisats aus p-Methacryloxybenzylidenmalonsäurediäthylester innig vermischt und bei 310⁰C extrudiert.

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Claims

Patentansprüche

1. Polymerisate von äthylenisch ungesättigten Monomeren mit UV-Licht absorbierenden Eigenschaften, dadurch gekennzeichnet, daß sie Alkenoyloxybenzylidenmalonester in Mengen von zumindest 5 Gewichtsprozent einpolymerisiert enthalten.

2. Polymerisate nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß sie als Alkenoyloxybenzylidenmalonester Verbindungen der folgenden Formel einpolymerisiert enthalten

R¹

CH₂=C

C=O

,COOR*

CH=C

COOR²

worin
R¹
H²

bedeuten.

estern.

Wasserstoff, Alkyl mit C. bis C^j Alkyl mit C₁ bis C₁₂, Cycloalkyl, wie Cyclohexyl;

Wasserstoff, Alkyl mit C₁ bis Cg, Alkoxy mit C₁ bis Cq oder Halogen, wie Chlor oder Brom,

Homopolymerisate von Methacryloxybenzylidenmalon-

4. Polymerisate nach Anspruch 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß sie als zusätzliche Monomere äthylenisch ungesättigte Monomere einpolymerisiert enthalten.

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5. Verwendung der Polymerisate nach Anspruch 1 bis zum Schützen von anderen Kunststoffen, insbesondere von Polycarbonaten auf Basis von aromatischen Dihydroxyverbindungen gegen die Einwirkung von Licht.

6. , Stabilisierte Formmassen aus Polycarbonaten auf Basis von aromatischen Dihydroxyverbindungen, die gegebenenfalls Pigmente, insbesondere TiO_?, und andere Füllstoffe enthalten, dadurch gekennzeichnet, daß die Formmassen durch den Zusatz von Verbindungen der Ansprüche 1 bis 4 stabilisiert sind.

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