DE2231226C2

DE2231226C2 - Vorrichtung zum zerspanenden Unwuchtausgleich an Rotationskörpern

Info

Publication number: DE2231226C2
Application number: DE2231226A
Authority: DE
Inventors: Wolf-Dieter 6100 Darmstadt Reutlinger
Original assignee: Dr Reutlinger & Soehne 6100 Darmstadt
Current assignee: Dr Reutlinger & Soehne 6100 Darmstadt
Priority date: 1972-06-26
Filing date: 1972-06-26
Publication date: 1978-11-02
Also published as: US3817149A; JPS4951678A; GB1429946A; FR2191113A1; FR2191113B1; IT989287B; DE2231226B1

Description

Beim Auswuchten von Rotationskörpern wird in der Regel in einem ersten Schritt deren Unwucht mit Hilfe von Auswuchtmaschinen (besser »Unwuchtmeßmaschinen«), bezogen auf eine oder mehrere Ausgleichsebenen, nach Lage und Größe bestimmt. Der Ausgleich der hierbei ermittelten Unwuchten erfolgt dann in einem zweiten Schritt, bei dem in der bzw. in den vorbestimmten Ausgleichsebenen den Meßwerten entsprechende Massenkorrekturen vorgenommen werden. Diese Massenkorrekturen können durch Zusatz oder Wegnahme von Masse an einem vorher festzulegenden Ausgleichsradius erfolgen. Diesem ersten Ausgleichsvorgang folgt in der Regel eine zweite Bestimmung der Unwucht, nämlich der nach dem Ausgleichsvorgang verbliebenen Restunwucht. Ist die verbliebene Restunwucht nicht innerhalb der vorgeschriebenen maximal zulässigen Toleranz, so muß dieser Unwuchtkontrolle ein zweiter Ausgleichsvorgang folgen. Diesem zweiten Ausgleichsschritt schließt sich in der Regel nochmals eine Bestimmung der nun noch verbliebenen Restunwucht an.

Die meßtechnische Erfassung der Unwuchtdaten kann auf Grund der heute hierfür üblichen Meßtechnik innerhalb weniger Sekunden erfolgen, während der Massenausgleich im Verhältnis hierzu wesentlich längerer Zeit bedarf. Der Zeitaufwand für die gesamte Auswuchtung wird daher heute im wesentlichen durch Art und Vorbereitung des Massenausgleiches bestimmt. Je nach Art und Konzeption des jeweiligen Rotationskörpers muß die Unwuchtkorrektur durch Zusatz oder Wegnahme von Masse erfolgen, wobei der zerspanenden Massenkorrektur, insbesondere in der Serienfertigung, besondere Bedeutung zukommt.

Die vorliegende Erfindung befaßt sich mit dem zerspanenden Massenausgleich. Die heute gebräuchlichste Art des zerspanenden Massenausgleichs erfolgt häufig durch Bohren in der Unwucht-Resultierenden oder in Unwucht-Komponenten (»geortetes Wuchten«). Hierzu wird der Rotationskörper unter einer Bohrma-

schine um seine Rotationsachse so eingedreht, daß die Unwucht in der jeweils zu korrigierenden Ausgleichsebene der Bohrerspitze gegenübersteht Es werden dann eine oder — relativ zur resultierenden Unwuchtlage symmetrisch verteilt — mehrere Bohrungen in den Wuchtkörper eingebracht, wobei die Menge des zerspanten Materials der gemessenen Unwucht, bezogen auf den effektiven Ausgleichsradius, entspricht. Bei einer Unwuchtkorrektur in Komponenten muß der Rotationskörper nach dem zerspanenden Massenausgleich in der einen Komponente in die zweite Komponente der gleichen Ausgleichsebene eingedreht und dort ebenfalls durch Bohren korrigiert werden. Nach dem so erfolgten Massenausgleich in eine Ausgleichsebene wird der Rotationskörper so um seine Achse gedreht, daß die Unwucht in seiner zweiten Ausgleichsebene wiederum der Bohrspitze gegenübersteht Auch hier erfolgt der Massenausgleich durch Bohren eines oder mehrerer Löcher bzw. bei der Auswuchtung in Komponenten an zwei um einen bestimmten Winkel gegeneinander versetzten Stellen in dieser zweiten Ausgleichsebene.

Beim Auswuchten in mehr als zwei Ausgleictsebenen, wie es beispielsweise bei Kurbelwellen notwendig wird, muß das Werkstück unter Umständen (auch bei automatisiertem Auswuchtprozeß) in drei und mehr Winkelpositionen eingedreht werden.

Dieses Verfahren ist nicht nur zeitraubend, es birgt auch weitere Nachteile in sich.

Zur Automatisierung eines solchen Ausgleichsvorganges werden, sofern der Ausgleich nicht mit einer einzigen Bohrung erfolgen kann, relativ komplizierte Rechenschaltungen benötigt, welche die zerspante Masse jeder Einzeibohrung und ihre sich durch die Bohrtiefe vermindernden Ausgleichsradien einzeln erfassen und dann summieren, wobei auch die Winkelabweichung der zusätzlichen Bohrungen relativ zur Bohrung in der Unwucht-Resultierenden berücksichtigt werden muß.

Ein besonderer Nachteil des Ausgleichs durch Bohrungen besteht darin, daß — insbesondere bei schnellaufenden Teilen — störende Pfeifgeräusche auftreten können. Bei Ausgleichsbohrungen an Teilen, die in einer Flüssigkeit umlaufen, machen sich unter Umständen Verwirbelungen des flüssigen Mediums nachteilig bemerkbar.

Neben dem Bohren ist der Ausgleich durch Fräsen bekanntgeworden. So wird beispielsweise bei Elektromotoren oftmals ein Längsschlitz in die äußere Kontur der Paketstege eingebracht, sei es durch Eintauchen eines Scheibenfräsers, sei es durch eine infolge nachfolgender axialer Verschiebung herausgefräste Nut. Da infolge der Geomptrie der Stege die mögliche Eintauchtiefe des Fräsers beschränkt ist und andererseits das Einfräsen einer Längsnut nur in beschränktem Maße möglich ist (Veränderung der Abstände der vorgewählten Ausgleichsebenen), müssen oftmals Einfräsungen in mehrere benachbarte Stege eingebracht werden, was ebenfalls zeitaufwendig ist.

Auch bei derartigem Massenausgleich durch Fräsen bestehen die gleichen Schwierigkeiten bei einer Automatisierung des Ausgleiehsvorganges, da jede Einzelfräsung in ihrer Auswirkung auf zerspante Masse und effektivem Ausgleichsradius einzeln bestimmt und diese Einzelwerte unter Berücksichtigung der von der Unwucht-Resultierenden abweichenden Winkel aufsummiert werden müssen.

Schließlich sind auch Finzelfräsungen oftmals Ursache von Geräuiichen, wobei bei Elektromotoren nicht nur rein akustisch erregte Geräusche entstehen, sondern auch sogenannte »magnetiuche« Geräusche durch Störungen im Magnetfluß, d, h. iichwingungserregungen höherer Frequenz, die sich wiederum als akustische Störungen bemerkbar machen.

Um beim Ausgleich durch Fräsen Verbesserungen zu schaffen, wurde der Vorschlag der Verwendung von Sonderfräsern mit konkaver Geomenrie bekannt. Mit

ίο solchen Fräsern kann in der Tat ohne wesentliche Rücksichtnahme beispielsweise auf die Stege eines Motorpaketes eine größere Unwuchtmasse an den Enden des Umlaufkörpers zerspant werden. Dieses Verfahren aber hat den Nachteil, daß die Schnittgeis schwindigkeiten über die Fräserfläche hin ungleichmäßig sind; während der äußere Teil des Fräsers »schneidet«, »drückt« dessen innerer Teil. Hieraus resultiert ein relativ hoher Verschleiß dieser teuren Sonderwerkzeuge. Weiterhin ergibt dieses Verfahren Schwierigkeiten bei der Durchführung einer zweiten Korrektur. Darüber hinaus wird die geometrische Form des Werkstückes so unschön verä^iert, daß diesem Verfahren die Bezeichnung »Kartoffelfräaen« anhaftet.

Um die geschilderten Nachteile zu vermeiden, ist es auch bereits bekannt, den Unwuchtausgleich durch sichelförmige Einschnitte im äußeren Umfang des Rotaticr.skörpers zu erzeugen, die senkrecht zur Achse des Rotationskörpers verlaufen und bei denen die konkave Seite der Sichel zur Achse des Rotationskör-

jo pers hin gerichtet ist. Die Einschnitte, die sich über einen Teil des Umfanges erstrecken, haben demnach in der Mitte ihre tiefste Stelle und gehen nach beiden Seiten allmählich in die Peripherie des Rotationskörpers über. Durch den allmählichen Übergang werden Pfeifgeräusehe sicher vermieden und dadurch, daß sich der Einschnitt in Drehrichtung erstreckt, für Elektromotoren magnetische Störungen zusätzlich vermindert.

Um derartige sichelförmige Einschnitte zu erzeugen, werden besondere Bearbeitungsköpfe benutzt, die im Maschinenbau auch für andere Zwecke, wie z. B. Plandrehen, Ausdrehen usw., in besonderen Fällen Verwendung finden. Sie haben einen radial zur Drenachse sich erstreckenden Arm, auf dem das Bearbeitungswerkzeug verschiebbar angeordnet ist.

■!5 Diese Verschiebbarkeit dient nicht nur zur Einstellung des Werkzeuges, sondern auch zur Erzei'gung des etwa notwendigen Bearbeitungsvorschubes in radialer Richtung. Dieser Vorschub kann durch Festhalten eines Haltestabes über ein entsprechendes Getriebe von der

V) Drehbewegung des Kopfes erzeugt werden.

Um die sichelförmigen Einschnitte für den Unwuchtausgleich zu erzeugen, wird der zu bearbeitende Rotationskörper auf dem Tisch einer Radialbohrma schine fest eingespannt Der in die Bohrmaschine

)-> eingesetzte Bearbeitungskopf wird mit seiner Drehachse parallel, aber etwas exzentrisch zur Drehachse des Rotationskörpers knapp über dessen Endfläche durch die Einstellmittel der Bohrmaschine angebracht. Das am radialen Arm des Bearbeitungskopfes angebrachte

wi Bearbeitungswerxzeug, z. B. ein Drehstahl, erzeugt dann den sichelförmigen Einschnitt im äußeren Umfang des Rotationskörpers. Der Bearbeitungsvorschub erfolgt dabei für die Tiefe des Einschnittes durch den radialen Vorschub des Werkzeuges auf dem Bearbei-

h) tungskopf und für den axialen Vorschub in üblicher Weise durch Heben ^Mnd Senken des Antriebskopfes der Bohrmaschine.

Ein Nachteil dieser Art der Bearbeitung zum

Unwuchtausgleich besteht darin, daß eine direkte Anzeige der Tiefe des Einschnittes und die Fernübertragung dieses Wertes, z. B. zum Zwecke der Automatisierung, mit Schwierigkeiten verbunden ist, weil die Übertragung der Vorschubbewegung von einem drehenden Teil notwendig ist. Die beschriebenen Bearbeitungsköpfe mit axialer Verstellbarkeit des Werkzeuges lassen aus Stabilitätsgründen nur eine begrenzte Größe insbesondere auch in der axialen Ausdehnung der Werkzeughalterung zu. so daß die Anwendung dieser Bearbeitungsart bei langgestreckten Rotationskörpern begrenzt ist.

Aufgabe der Erfindung Lt es, diese Nachteile zu vermeiden und eine Vorrichtung /u schaffen, welche sowohl ohne weiteres die direkte Anzeige der Einschnittiefc ermöglicht als auch keine Begrenzung der Rotationskörper in ihrer axialen Länge erfordert.

A l·» I * \/ ' Li C" J I

Unwuchtausgleich an Rotationskörpern auf Grund einer Unwuchtmessung mittels Einbringen eines oder .< mehrerer Nuteinstiche in die Peripherie des Rotationskörpers, bei der das die Nuten erzeugende Werkzeug auf einem Bearbeitungskreisbogen bewegt wird, dessen Achse parallel zur Achse des Rotationskörpers verläuft und dessen Durchmesser größer als der Durchmesser ■ des Rotationskörpers an der Bearbeitungsstelle ist, so daß er die Achse des Rotationskörpers in sich einschließt, wird diese Aufgabe dadurch gelöst, daß der Radius des Bearbeitungskreisbogens, auf dem das Werkzeug bewegt wird, konstant ist und der Bearbei- , tungsvorschub senkrecht zur Achse des Rotationskörpers durch eine Parallelverschiebung der Achse des Bearbeitungskreisbogens erfolgt.

Der Bearbeitungsvorschub in radialer Richtung ist als Bewegung der Achse, um die sich das Werkzeug dreht, sehr leicht durch eine Anzeigeeinrichtung zu erfassen und fernzuübertragen. Dadurch, daß der Durchmesser des Bearbeitungskreisbpgens festliegt, ergeben sich weitere Vorteile in bezug auf die Handhabung der Vorrichtung, weil keine Maßnahmen notwendig sind. ■ um den Abstand des Werkzeuges zu der zugehörigen Drehachse zu verändern.

Diese und andere Vorteile werden besonders bei der nachstehenden Schilderung für die Ausbildung von Ausführungsbeispielen der Vorrichtung klar. Bei einer ι solchen Vorrichtung wird entsprechend dem Stand der Technik davon ausgegangen, daß der Rotationskörper fest eingespannt ist und ihm gegenüber das Bearbeitungswcrkzeug zur Ausführung der Bearbeitungsbewegung auf einem de~ Rotationskörper an der Bearbei- "' tungsstelle umfassenden Kreisbogen geführt ist. dessen Achse parallel zur Achse des Rotationskörpers verläuft. Das Bearbeitungswerkzeug ist auf einem Bearbeitungskreisbogen von konstantem Radius und die Lagerung für die Führung des Werkzeuges auf dem Bearbeitungs- ' kreisbogen auf einem den Bearbeitungsvorschub erzeugenden Schlitten angeordnet, der senkrecht zur Achse des Rotationskörpers in einer Führungsschiene verschiebbar ist, die ihrerseits um die Achse des Rotationskörpers drehbar ist. Dabei ergibt sich eine · besonders vorteilhafte Ausführungsform dadurch, daß das Bearbeitungswerkzeug ein Fräser ist, dessen Fräsmesser in einer Bohrung des Fräskörpers nach seinem Zentrum hin wirkend angeordnet sind und der Innendurchmesser des Kopfkreises der Fräsmesser *■ größer ist als der Außendurchmesser des Rotationskörpers in der Bearbeitungsebene.

Die Ausführungsbeispiele zeigen außerdem weitere in den Unteransprüchen gekennzeichnete Merkmale für die Ausgestaltung der Vorrichtung. Es zeigt

Fig. I und 2 Prinzipdarstellung einer Vorrichtung nach der Erfindung zusammen mit dem zu bearbeitenden Rotationskörper,

F i g. 1 in axialer Richtung,

Fi g. 2 in Seitenansicht,

Fig. 3 die Darstellung der ausgearbeiteten Nut bei radial verschobener Drehachse der Bearbeitungseinrichtung.

F i g. 4 die eingearbeitete Nut bei radialem Vorschub auf einem Kreisbogen um die Achse des Rotationskörpers,

F i g. 5 eine Vorrichtung nach der Erfindung mit einer Vorschubmöglichkeit für das Werkzeug in zwei Koordinaten.

Der auszugleichende Rotationskörper I wird durch

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festgespannt. Als Bearbeitungswerkzeug dient der Innenfräser 4, der aus einer äußeren kreisförmigen Halterung und nach innen weisenden Fräsmessern besteht. Dei liinciidurchmc-ser des Kopfkreises der Fräsmesser ist größer als der Außendurchmesser des Rotationskörpers in der Bearbeitungsebene. Der Rotationskörper kann also in der dem Bearbeitungsvorgang vorangehenden Ausgangsstellung, in welcher die Drehachse de: Fräsers mit der Drehachse des Rotationskörp( rs zusammenfällt, leicht durch den Fräser hindurchgesteckt und dann durch Zusammenführen der Spannbakken 2 in der Bearbeitungslage festgehalten werden. Die Werkzeugmaschinentechnik bietet weitere Beispiele für Einrichtungen, um Werkstücke in Innenfräser einzuführen und dort festzuhalten.

Zur Durchführung des Ausgleichsvorganges ist der Innenfräser leicht auswechselbar in einer Werkzeugaufnahme 5 gelagert, die außerdem um die Achse des Innenfräsers drehbar auf einem Verschiebeschlitten 6 gelagert und durch den Motor 18 angetrieben ist. Der Verschiebeschlitten 6 ist zusammen mit der Lagerung für die Werkzeugaufnahme 5 in einer Führungsschiene 7 gelagert. Diese Führungsschiene 7 ist über eine Lagerung 8 drehbar um die Achse des Rotationskörpers gelagert. Die Lagerungen sind in den Figuren, um diese nicht zu sehr zu komplizieren, als einfache Gleitlagerung ohne konstruktive Einzelheiten nur im Prinzip dargestellt, ebenso wie die Antriebe, die bei der konstruktiven Ausführung eine andere Gestaltung haben können. Die Drehung der Führungsschiene 7 zusammen mit dem aufgesetzten Verschiebeschlitten 6, in dem die Werkzeugaufnahme 5 drehbar angeoionet ist, erfolgt durch den als Schrittmotor ausgebildeten Servomotor 9, der die Achse des Verschiebeschlittens um den gemessenen Winkel φ für eile Unwuchtlage von einer auf dem Rotationskörper markierten Anfangsstellung aus verdreht. Der Bearbeitungsvorschub des Werkzeuges erfolgt mit Hilfe eines zweiten als Schrittmotor ausgebildeten Servomotors 10, der auf dem Führungsteil 7 sitzt und der den Verschiebeschlitten 6 und damit auch den Innenfräser 4 auf das Werkstück hin bewegt. Die Größe des Bearbeitungsvorschubes wird in üblicher Weise vom Augenblick der Berührung des Werkzeuges mit dem auszugleichenden Rotationskörper gemessen. Diese Berührung kann in bekannter Weise durch elektrische Kontaktabfragung oder durch einen in den Fräserantrieb eingeschalteten Drehmomentschalter festgestellt werden. Die Anzahl der nach Berührung vorzunehmenden Schritte des Schrittmotors 10 wird durch das der Unwuchtgröße

entsprechenden und im vorangegangenen Unwuchtmcßlauf auf einer Unwuchlmeßmaschine ermittelte und gespeicherte Meßsignal unter Berücksichtigung der Nichllinearitiit zwischen /.ustellwcg, zerspanter Masse und effektivem Ausgleichsradius bestimmt. Ist die größte mögliche Finarbeitungsliefe erreicht, so kann ein weiterer Ausgleich durch eine Verschiebung des Werkzeuge in axialer Richtung erfolgen, die durch eine Bewegung t/es Lagers 8 auf dem Fundament der Maschine in üblicher Weise leicht zu erreichen ist. in

Schließlich ist es auch noch möglich, nach I (reichen einer bestimmten Bearbeitungslicfe durch den Schritt motor 9 eine Verdrehung der Führungsschiene 7 nach einer oiler beiden Seilen durchzuführen und dadurch die l.iingc der Nut zn vergrößern, ohne auf den Vorteil des i"> allmählichen Überganges zu verzichten.

Die I'ig. J und 4 zeigen die dabei erreichten Nutenformen, und zwar I i g. J den Ausschnitt, der bei

und F i g. 4 den Ausschnitt bei einem radialen Verschicben und einer Verschiebung durch Verdrehen der führungsschiene 7 (beide schraffiert dargestellt).

Da der Ausgleich immer nur durch eine einzige Nut gleicher geometrischer Form erfolgt, ist es ohne großen Aufwand möglich, über entsprechende Rccheneinrich- 2S Hingen aus dem gemessenen llnwuchtwert den notwendigen Vorschub für das Werkzeug zu ermitteln und vom Rechner die für den Vorschub maßgebenden Servomotor^ zu steuern.

Wie F i g. 2 zeigt, ist es auch leicht möglich, durch die Anwendu g der Erfindung in zwei Ausgleichsebencn durch zwei entsprechende Hinrichtungen, die zu beiden Seiten des auszuwuchtenden Körpers eingesetzt sind, simultan in den beiden Ausgleichscbenen den Ausgleich vorzunehmen. Besonders vorteilhaft wirkt sich dies bei der Massenkorrcklur an Kurbelwellen aus. bei denen durch die konstruktiv vorgegebene winkclmäßige Anordnung der Gegengewichte, an denen die Massenkorrektur vorgenommen werden muß. die Vorschubrichtung der Fräser in bezug auf die in bestimmter Winkelstellung eingelagerte Kurbelwelle von vornherein festgelegt ist. Die aus der Unwuchtmessung gewonnenen und auf die einzelnen Gegengewichte und ihre jeweilige Winkelstellung bezogenen Korrekturdaten steuern direkt den Vorschub der Fräser auf die im Rechner automalisch ermittelten Vorschubwege, wobei die Vorschubrichtung der einzelnen Fräsvorrichtungen durch die konstruktiven Gegebenheiten der Kurbelwelle von vornherein festgelegt sind.

Hin weiterer Vorteil ergibt sich bei der Anwendung der Frfindung. wenn die Meßwerte der Unwucht in zwei 90 -Komponenten vorliegen. In diesem Fall sind gemäß 1· ι ir ¹A /ii'i>i I. i'i Kriinncci'hiKnnη 1 1 iinil 1*5 urtroiicnlinn

die aufeinander senkrecht stehen. Die eine Führungsschiene Il trägt auf ihrem Verschicbeschlittcn 13 die andere Führungsschiene 12 und diese auf ihrem Vcrschiebeschlitten 14 das Werkzeug 15. Die auf den beiden Führungsschienen angeordneten Sehrittmotore 16 und 17 werden nun gleichzeitig von Rechnern so gesteuert, daß die gewünschte Nutenform und Tiefe entsteht.

Der dargestellte Ringfräscr stellt eine vorteilhafte Ausführungsfomi für die Verwirklichung der Frfindung dar. Fs ist aber auch möglich, andere entsprechend kreisförmig geführte Bearbcitungswerkzcuge wie z. B. Fingerfräser, Hobelmesser usw. zu verwenden. Solche Abwandlungen können sich aus besonderen Formen oder Abmessungen des Werkstückes ergeben.

Hierzu 3 Blatt Zeichnungen

Claims

Patentansprüche:

1. Vorrichtung für den zerspanenden Unwuchtausgleich mittels Einbringen eines oder mehrerer Nuteneinstiche in die Peripherie eines relativ gegenüber dem Werkzeug fest eingespannten Rotationskörpers, bei der das die Nuten erzeugende Werkzeug auf einem Bearbeitungskreisbogen bewegt wird, dessen Achse parallel zur Achse des Rotationskörpers verläuft und dessen Durchmesser größer ist als der Durchmesser des Rotationskörpers an der Bearbeitungsstelle, dadurch gekennzeichnet, daß das Bearbeitungswerkzeug auf einem Bearbeitungskreisbogen von konstantem Radius geführt wird und der Bearbeitungsvorschub durch dessen Parallelverschiebung erfolgt

2. Vorrichtung nach Anspruch I₁ dadurch gekennzeichnet, daß ein zusätzlicher Bearbeitungsvorschub durch eine Verschiebung des Werkzeuges in Richtung seiner Drehachse erfolgt

3. Vorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Verschiebung der Bewegungsachse des Bearbeitungswerkzeuges sowohl radial zur Achse des Rotationskörpers als auch auf einem dieser Achse zugeordneten Kreisbogen erfolgt

4. Vorrichtung nach Anspruch 1,2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Lagerung für die Führung des Werkzeuges auf dem Bearbeitungskreisbogen auf einem den Bearbeitungsvorschub erzeugenden Schlitten (6) angeordnet ist, der senkrecht zur Achse des Rotationskörpers in einer Führungsschiene (7) verschiebbar ist, die ih-.erseiti um die Achse des Rotationskörpers (I) drehbar ist.

5. Vorrichtung nach Anspruch ·■' dadurch gekennzeichnet, daß das Bearbeitungswerkzeug ein Fräser ist, dessen Fräsmesser (4) in einer Bohrung des Fräskörpers nach seinem Zentrum hin wirkend angeordnet sind und der Innendurchmesser des Kopfkreises der Fräsmesser größer ist als der Außendurchmesser des Rotationskörpers in der Bearbeitungsebene.

6. Vorrichtung nach Anspruch 4 und 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Verschiebung des Werkzeuges in Bearbeitungsrichtung mittels eines Servomotors (10) erfolgt, der über Recheneinrichtungen gesteuert wird, welche die nichtlineare Abhängigkeit zwischen Bearbeitungsweg, zerspanter Masse und effektivem Wirkradius berücksichtigen. so

7. Vorrichtung nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, daß das Lager für die drehbare Lagerung des Bearbeitungswerkzeuges zusätzlich axial gegenüber dem Werkstück verschiebbar ist.

8. Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekenn- « zeichnet, daß die Rechner für die Steuerung des Bearbeitungsvorschubes nach Erreichen der maximal zulässigen Einstechtiefe über entsprechende Servomotoren einen weiteren Bearbeitungsgang durch axiale Verschiebung der Bearbeitungswerk- «) zeuge auslösen unter rechnerischer Berücksichtigung der für diesen Arbeitsgang maßgebenden Größen.

9. Vorrichtung nach Anspruch 4 oder folgende, dadurch gekennzeichnet, daß das Werkzeug (15) auf b> zwei in fest angeordneten Führungsschienen (11,12) laufenden Verschiebeschlitten (13, 14) verschiebbar montiert ist, die derart angeordnet sind, daß die resultierende Bewegung des Werkzeuges sich aus zwei Komponenten zusammensetzt, die denjenigen Komponenten relativ zum Rotationskörper entspricht, die der vorangegangenen Unwuchtmessung zugrunde lagen.

10. Vorrichtung nach den Ansprüchen 1-9, dadurch gekennzeichnet, daß für eine zeitsimultane Auswuchtung in zwei und mehr Ebenen je Ausgleichsebene je eine Einzelvorrichtung auf den festgespannten Rotationskörper einwirkt, wobei diese Einzelvorrichtungen axial distant in denjenigen Ebenen zerspanend wirksam werden, die bei der vorangegangenen Unwuchtmessung als Ausgleichsebenen gewählt wurden.

11. Vorrichtung nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß zum Ausgleich an mehrzylindrischen Kurbelwellen jeder Ausgleichsebene der Kurbelwelle eine eigene Einzelvorrichtung mit gegen die Kurbelwelle verschiebbarem Bearbeitungswerkzeug zugeordnet ist, die eine relativ zur Lage der zur Bearbeitung festgespannten Kurbelwelle feste Vorschubrichtung hat und daß diese Vorschubrichtung der jeweiligen Richtung der Ausgleichswangen in der jeweiligen Ausgleichsebene entspricht