DE2219348A1

DE2219348A1 - Thermoplastische Tube und Verfahren zu deren Herstellung

Info

Publication number: DE2219348A1
Application number: DE19722219348
Authority: DE
Inventors: James Oliver; Cleevely Bruce Timothy; Wheeling W.Va.; Niemi William Brian East Longmeadow Mass.; Gordon (V.StA.)
Original assignee: Wheeling Stamping Co
Current assignee: Wheeling Stamping Co
Priority date: 1971-06-09
Filing date: 1972-04-20
Publication date: 1972-12-21
Also published as: FR2140503A1; GB1390234A; CH537270A

Description

Thermoplastische Tube und Verfahren zu deren Herstellung

Die Erfindung betrifft ein Spritzguß-Blasverfahren für eine einheitliche, nahtlose thermoplastische Tube vorbestimmter Gestalt mit einem Hauptabschnitt, einem Schulterabschnitt und einem Hals mit Außengewinde.

Verpackungstuben werden für viele Verbrauchsgüter, beispielsweise Zahnpasta, Kosmetika, Leim und dergleichen verwendet. Während viele dieser Tuben aus Blei oder Aluminium hergestellt werden, nimmt die Verwendung thermoplastischer Tuben für Verpackungszwecke immer mehr zu. Da derartige Tuben im allgemeinen eine Schulter und einen mit dem Tubenkörper verbundenen schmalen Halsabschnitt aufweisen, erforderte die Herstellung in der Regel das Verschweissen oder Verlöten verschiedener Tubenteile, beispielsweise eines Tu-

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INSPECTED

benkörpers und eines Gewindekopfes· Dementsprechend sind verschiedene Guß- und Schweißverfahren mit Extrusion oder Injektion bekannt geworden. (US-PS 3172933, 3446688 und 2673374). Normalerweise ergeben sich beim Verschweissen von Materialien Probleme, beispielsweise das Risiko der Schwächung der Schweißnaht sowie die erforderliche Herstellungszeit haben zu Schwierigkeiten bei der Herstellung und Verwendung derartiger Tuben geführt.

Aus US-PS 3310621 ist ein Verfahren zum Herstellen von Kunststofftuben bekannt, bei dem eine Vorform gebildet und später in einer Blasform expandiert wird, während der im Spritzgußverfahren hergestellte Gewindehals der Tube während des ganzen Verfahrens formstabil bleibt· Der Hals selbst wird also nicht ausgedehnt sondern behält den dickeren Querschnitt und die anderen Merkmale eines Spritzgußgliedes bei.

Während im Spritz-Blasgußverfahren Behälter erfolgreich hergestellt worden sind, hat man die Verwendung derartiger Verfahren für die Bildung von zerlegbaren Kunststofftuben bisher nicht für praktisch gefunden. Demgegenüber hat man erfindungsgemäß herausgefunden, daß eine einheitliche, nahtlose, zerlegbare Kunststofftube wirksam und wirtschaftlich

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hergestellt werden kann·

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß bei einem Spritzgußblasverfahren dadurch gelöst, daß eine Vorform durch Einspritzen thermoplastischen Materiales in einem Spritzgußhohlraum hergestellt wird, der Hohlraum durch trennbare Formwandabschnitte begrenzt ist und darin axial ein Formzapfen angeordnet ist, der Zapfen mit der resultierenden Vorform in einen Blasformhohlraum übertragen wird, die Grenzen des Blasforrahohlraumes dem vorbestimmten Aufbau der Tube entsprechen und einen mit Gewinde versehenen Halsabschnitt aufweisen, Strömungsmittel durch den Zapfen injiziert werden, die Vorform auf die Kontur der Blasform ausgedehnt und ein Gewindehals auf der Tube ausgebildet wird und die ausgedehnte und geformte Tube mit der gewünschten Gestalt vom Blasformhohlraum ausgestossen wird. Die Tube hat einen abgedichteten Hals, der nachfolgend durchstossen wird, um eine Öffnung zur Entnahme des Tubeninhaltes zu bilden. Dabei wird thermoplastisches Material in einen Spritzformhohlraum eingespritzt, der zwischen einem Formzapfen und den diesen umgebenden Formwandabschnitten ausgebildet ist. Der Zapfen hat einen Hauptabschnitt und einen Schulterabschnitt, der als schmaler Hals endet. Die Vorform, welche durch Umhüllung des Zapfens mit heißem thermoplastischem Material gebildet wird, hat 'einen abgedichteten Hals und

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entspricht der Form des Zapfens. Der Zapfen mit der ihn umhüllenden Vorform wird dann in einen Blasformhohlraum übertragen, der die Abmessungen der gewünschten Tube mit einem .Gewindehals aufweist· Durch den Formzapfen wird ein Strömungsmittel, beispielsweise Luft eingeblasen, um die Vorform auf die Kontur des Blasformhohlraumes auszudehnen und ein Außengewinde auf dem Halsabschnitt der Tube auszubilden. Die ausgedehnte Tube wird abgekühlt und aus dem Blasformhohlraum ausgestossen. Die Tube kann in der von der Blasform ausgestossenen Form mit einer Membran über dem Halsabschnitt verkauft werden, oder der Tubenkörper kann auf eine vorbestimmte Größe gebracht und die abdichtende Membran durchstossen werden, so daß die Tube mit einer Öffnung spezieller Größe verkauft werden kann.

Im folgenden werden bevorzugte Ausführungsbeispiele der Erfindung anhand der Zeichnungen erläutert; es stellen dar:

Fig. 1 eine Querschnittsansicht einer Spritzform mit Wandabschnitten, einem Formzapfen und einer Einspritzvorrichtung;

Fig. 2 eine Ansicht gemäß Fig. 1, aus der die durch Einspritzen von thermoplastischem Material in den Spritzformhohlraum gebildete Vorform hervorgeht; Fig. 3 eine Querschnittsansicht einer kombinierten Spritz-

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blasformeinrichtung, deren obere Hälfte die auf dem Formzapfen ausgebildete Vorform darstellt, wenn die Formwandabschnitte geöffnet sind, um die Übertragung des Formzapfens und der Vorform in eine Blasform zu gestatten· Die untere Hälfte stellt eine Blasform mit Eormwandab-i schnitten in der geöffneten Stellung unmittelbar vor der Übertragung des Formzapfens und der Vorform von der Einspritzform dar;

Fig. 4 ist eine Querschnittsansicht einer Blasform mit geschlossenen Blasform-Wandabschnitten und einem trennbaren Halsring, in dem Gewinde auf einer im Blasverfahren hergestellten Tube ausgebildet werden sollen; Fig. 5 eine der Fig. 4 entsprechende Ansicht,'welche die Ausdehnung der heißen Vorform auf die Kontur des Blasformhohlraumes und die Bildung des Gewindehalses darstellt; Fig. 6 eine der Fig. 5 entsprechende Ansicht, aus der das Öffnen der Formwandäbschnitte und des Halsringes hervorgeht, um das Ausstossen der geblasenen Tube aus der Form zu ermöglichen;

Fig. 7 eine der Fig. 5 entsprechende Ansicht, aus der das Öffnen des Dichtungsringes und das Ausstossen der geblasenen Tube aus der Form hervorgeht;

Fig. 8 schematisch eine Einrichtung zum Zusammendrücken oder Abschneiden des Tubenendes und zum Durchstossen der Membran des Tubenhalses, um darin eine Öffnung auszubilden;

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Fig. 9 eine perspektivische Ansicht der einheitlichen, nahtlosen thermoplastischen Tube gemäß der Erfindung mit einer geschlossenen Halsmembran und einem Wulst; Fig· 10 eine Querschnittsansicht der in Fig. 9 dargestellten Tube;

Fig. 11 eine Aufsicht der in Fig. 9 dargestellten Tube;

Fig. 12 eine bodenseitige Ansicht der in Fig. 9 dargestellten Tube;

Fig. 13 eine Ansicht nach dem Abschneiden und Durchstossen der in Fig. 9 dargestellten Tube, um eine Tube mit einer Öffnung in dem Hals und einem abgeschnittenen Hauptkörper zu erhalten.

Gemäß Fig. 1 wird das Verfahren durch die Bildung einer Vorform in einem Spritzformhohlraum eingeleitet. Der Formhohlraum 2 wird durch zwei aufeinander abgestimmte Formwandabschnitte 3 und 3¹, einen trennbaren Dichtungsring mit einer Ringnut 5 und einer Einspritzdüse 6 gebildet. Durch den Dichtungsring 4 hindurch erstreckt sich ein axial zwischen den Formwänden angeordneter Formzapfen 7, der einen Hauptkörperabschnitt 8 mit einer Schulter 9 aufweist, die als schmaler Halsabschnitt 10 endet. Der Halsabschnitt 10 endet neben der Düse 6, während das Ende des Formzapfens 7 neben dem Dichtungsring 4 abgeschrägt ist, wie aus dem

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Konus Il hervorgeht· Die Wandabschnitte 3 und 3' sind derart bemessen, daß sie die Gestalt des Formzapfens 7 bestimmen, der zwischen den Formabschnitten angeordnet ist, und daß sie einen Hohlraum 2 mit einer bestimmten Kontur bilden. Von einer nicht dargestellten Quelle aus wird geschmolzenes thermoplastisches Material einer Einspritzvorrichtung 12 aufgegeben und durch die Düse in den Hohlraum 2 eingespritzt·

Das bei dem Verfahren nach der Erfindung verwendbare thermoplastische Material kann von irgendeiner herkömmlichen Art sein, sofern es für den Spritzguß bei Erhitzung und Durchknetung hinreichend leicht-flüssig ist und verteilt werden kann, um den Tubenkörper und das Außengewinde auf dem Hals der Tube zu bilden· Besonders brauchbare Materialien enthalten Polyäthylen und Kopolymere von Polyäthylen oder anderen thermoplastischen Stoffen· Die Einspritzvorrichtung 12 und die Formwandabschnitte 3 und 3^f können in üblicher Weise ausgebildet sein· Verschiedene Kühlkanäle und Kammern, geeignete Führungsstifte und andere Einzelheiten des Werkzeuges, beispielsweise die Quelle und Leitungen für die Druckluft, sind in den Zeichnungen nicht dargestellt und hängen von der jeweiligen Vorrichtung ab« Das geschmolzene thermoplastische Material fließt durch die Düse 6 und um den

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Formzapfen 7 herum in den Dichtungsring 6 und füllt die Ringnut 5 unter Ausbildung einer Rippe 13 und den Hohlraum 2 gemäß Fig. 2 aus. Nach Abschluß der Füllstufe ist der Formzapfen mit Ausnahme des in dem Dichtungsring 4 eingeschlossenen Teiles in dem heißen thermoplastischen Material eingeschlossen, welches eine Vorform ρ bildet. Der Strom des thermoplastischen Materiales von der Einspritzvorrichtung 12 wird dann beendet. Die Formwandabschnitte 3 und 3' werden dann getrennt (Fig. 3), während der Ring 4 in der geschlossenen Stellung verbleibt, und die Rippe 13 aus thermoplastischem Material wird in der Nut 5 gehalten, um die Vorform ρ zurückzuhalten, welche den Körperabschnitt 6, die Schulter 9 und den Hals 10 des Formzapfens 7 umhüllt. Wenn sich die Einspritzwandabschnitte 3 und 3' in der offenen Position befinden, kann der Formzapfen in einen Blasformhohlraum übertragen werden.

Der Formzapfen wird dann in eine Blasform übertragen, wobei sich der Zapfen 7 mit der Vorform ρ zwischen den Blasform-Wänden 14 und 14' befindet, die die Tube beim Blasen des Zapfens in die gewünschte Gestalt bringen. Der Blasform-Hohlraum 15 wird gemäß Fig. 4 durch Schließen der Formwandabschnitte 14 und 14', des Dichtungsringes 4 und eines trennbaren Halsringes 16 gebildet. Der Halsring

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hat ein darin ausgebildetes Gewinde 17, welches dem Gewinde entspricht, das sich auf dem äußeren Abschnitt des Halses der fertigen Tube befinden soll· Wie dargestellt, ist der Halsring 16 mit seinem Innengewinde 17 in zwei Abschnitte 18 und 18* trennbar, von denen jeder an einem entsprechenden Formwandabschnitt 14 oder 14* befestigt ist.

Während sich die heiße Vorform ρ noch im plastischen Zustand befindet und der Formzapfen 7 axial zwischen den geschlossenen Wandabschnitten 14 und 14' der Blasform angeordnet ist, wird ein Strömungsmittel durch den

Formzapfen 7 geblasen» Dieses Strömungsmittel, beispielsweise Luft, expandiert die Vorform p, welche den Zapfen umhüllt hatte, bis sie sich der Kontur des Hohlraumes 15 anpaßt· Gemäß Fig. 5 wird das thermoplastische Material gegen die Kontur des Hohlraumes gedrückt, wobei die Tube 20 einen Hauptkörperabschnitt 21 und eine Schulter 22 aufweist, die als Hals 23 mit Außengewinde 24 endet. Eine Membran 25, welche sich über den Hals erstreckt, dichtet den Hals ab, so daß das durch den Formzapfen eingeblasene Strömungsmittel die thermoplastische Vorform auf die Gestalt des Blasformhohlraumes bringt und die Tube ausgestaltet, während gleichzeitig das Außengewinde auf dem Hals der Tube ausgebildet wird·

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Die Tube weist an ihrem dem Hals gegenüberliegenden Ende eine umlaufende Rippe 13 auf, die aus dem thermoplastischen Material gebildet ist, das in die Nut 5 des Dichtungsringes 4 gedruckt wurde.

Nachdem die Tube durch Erweiterung auf die Kontur des Blasformhohlraumes gebildet worden ist, werden die Formwandabschnitte 14 und 14* getrennt. Jeder Abschnitt trägt mit sich einen entsprechenden Abschnitt des Halsabschnittes 16, d.h. 18 mit Abschnitt 14 und Abschnitt 18* mit Abschnitt 14'. Die Tube, die nun die gewünschte Form und einen Hals mit Außengewinde hat, ist von den Formwänden und dem Halsring befreit und wird lediglich durch die Rippe 13 und den Endabschnitt 26 festgehalten, der zwischen dem Dichtungsring 4 und dem Formzapfen 7 ausgebildet ist. Um die Tube aus der Blasform auszustossen, wird ein Strömungsmittel, beispielsweise Luft, aus dem Formzapfen in das Innere der Tube unmittelbar nach einer leichten Öffnung des trennbaren Dichtungsringes 4 eingeblasen. Beim Öffnen des Dichtungsringes kann die Tube, falls sie nach unten geneigt war, auf Grund ihrer Schwerkraft aus der Blasform herausfallen. Während andere Einrichtungen zum Entfernen der geblasenen Tube aus der Form, beispielsweise ein mechanischer Ausstosser verwendet werden können, wird die Verwendung von Druckluft zum Ausstossen der Tube aus der Blasform vorgezogen.

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Um das Verfahren am besten einzusetzen, ist es natürlich vorteilhaft, gleichzeitig mehrere Vorformen in einer Einspritz/Blasformeinrichtung mit mehreren Formzapfen und zusammenarbeitenden Spritzformhohlräumen und Blasformhohlräumen mit Zapfen vorzusehen. Bei derartigen Einrichtungen ist eine Anzahl Zapfen auf gegenüberliegenden Seiten einer Anschlußleitung angeordnet, und die Zapfen werden zwischen Spritzformhohlräumen und Blasformhohlräumen gedreht. Ein Beispiel einer derartigen Einspritz/Blasgußeinrichtung ist beschrieben in: "Rotating Parison Arm Speeds Output of New Injection Blow Entry", Plastics Technology, März 1970. Die dort beschriebene Vorrichtung ist für das erfindungsgemäße Verfahren verwendbar.

Nach dem Ausstossen aus der Blasform weist die Tube einen Hauptabschnitt und einen Schulterabschnitt auf, der in einem schmalen abgedichteten Hals mit Außengewinde endet, wobei das dem Hals gegenüberliegende Ende der Tube am Ende eine außen umlaufende Rippe aufweist. Für einige Zwecke kann die Tube in diesem Zustand verkauft werden, oder sie kann gewünschtenfalls weitergeformt werden. Nach einem bevorzugten Verfahren wird die Tube in einer Form hergestellt, wo das mit einer Rippe versehene Ende abgeschnitten und der abgedichtete Hals gelocht wird, um eine

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Öffnung auszubilden. Hierzu wird die vom Blasformhohlraum abgegebene Tube gesammelt und in der den Gewindehals abdichtenden Membran eine Öffnung gebohrt oder durchgestossen» Die Tube wird dann durch Abschneiden desjenigen Endes verkürzt, das dem Hals gegenüber liegt, und zwar in einer Stellung neben der Rippe 13, die um die Tube herum angeordnet ist, um das Tubenende mit der Rippe von dem Hauptkörper zu entfernen. Das Bohren und Abschneiden der Tube nach dem Ausstossen aus der Blasform ist schematisch in Fig. 8 dargestellt·

Gemäß Fig. 8 werden die Tuben 20 nach dem Ausstossen aus der Blasform in einen Trichter 30 eingebracht, der die Tuben an eine Fördereinrichtung 31 weitergibt. Die Tube 20 wird durch das Förderband auf einen drehbaren Tisch mit einer Dreheinrichtung 33 befördert. Die Tube wird durch einen Greifer 34 erfaßt, der sich mit dem Tisch dreht, während eine Bohreinrichtung 35 mit einem Bohrer 36 der gewünschten Größe betätigt wird, um die Halsmembran 25 der Tube 20 zu durchbohren. Nach dem Durchbohren der Membran wird der Tisch gedreht, um die Tube unter die Schneideinrichtung 37, beispielsweise ein Messer oder ein Schneidwerkzeug mit einem heißen Draht zu bringen, und das Tubenende 26 mit der Rippe 13 wird' von dem Tubenkörper getrennt, so daß eine Tube gemäß

Fig. 13-15 hergestellt wird. Die Tube 20 wird dann von dem Tisch entfernt und entweder gespeichert oder für die Verladung in einen Behälter 38 verpackt.

Die einstückigen, nahtlosen, im Spritzgußblasverfahren hergestellten, zerlegbaren, thermoplastischen Tuben nach der Erfindung sind in Fig. 9-15 dargestellt. Fig. 9 zeigt eine Kunststofftube nach dem Ausstossen aus dem Blasformhohlraum. Die im wesentlichen zylinderförmige Tube 20 hat einen langen dünnen Körper 21 mit einem Hauptabschnitt mit einer Schulter 22 an einem Ende, wobei die Schulter 22 in einem schmalen Hals 23 mit Außengewinde endet. Der Hals 23 unterscheidet sich vdn den Hälsen der auf herkömmliche Weise hergestellten plastischen Tuben. Der Hals 23 hat ein Gewinde 24, welches durch Ausdehnung eines Formzapfens in einem Ring mit Gewindehals hergestellt worden ist, und der Gewindehals hat daher eine Wand mit kleinerem Durchmesser als die im Spritzgußverfahren hergestellten Hälse. Dieser Hals 23 ist homogen zu dem Hauptabschnitt und beide sind im Spritz/Blasgußverfahren hergestellte Teile* Der Hals 23 hat auch eine Membran 25, welche den Hals vollständig abdichtet. Wie noch beschrieben wird, ermöglicht diese Membran die Bildung von Öffnungen verschiedener Größe in einem Hals herkömmlicher Größe, so daß lediglich ein einziges Werkzeug erforderlich ist,

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obwohl verschiedene Öffnungsgrößen in den Hälsen der fertigen Tuben erforderlich sein können. An dem dem Halsabschnitt gegenüberliegenden Ende des Tubenkörpers 21 befindet sich eine Rippe 13 auf dem Körperabschnitt 26 neben dem offenen Ende 27 der Tube. Die Rippe 13 verstärkt diesen Bereich des Tubenkörpers. Bei der Bildung der endgültigen, expandierten Tube in den trennbaren Formwandabschnitten einer Blasform ergibt sich eine Trennfuge 28 längs des Tubenkörpers, welche, obwohl sie klein ist, dazu dienen kann, eine Bezugslinie für das nachfolgende Ausschmücken oder eine andere Behandlung der Tube zu bilden. Wie sich aus der Querschnittsansicht der Tube in Fig. 10 ergibt, ist die Rippe 13 an demjenigen Ende des Tubenkörpers ausgebildet, welches verstärkt ist und einen Wulst aus thermoplastischem Material 29 um den Innenraum des Tubenkörpers tragen kann, der Rippe 13 begrenzt.

In Fig. 13-15 ist im einzelnen die Tube dargestellt, welche durch Abschneiden des Tubenkörpers und Lochen der Halsmembran hergestellt ist, wie schematisch in Fig. angedeutet ist. Der offene Endabschnitt 27 der Tube ist abgeschnitten, so daß das Tubenende 26 mit der daraufbefindlichen Rippe 13 von dem Hauptabschnitt 21 getrennt ist und in das Herstellungsverfahren wieder eingebracht

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werden kann. Die Membran 25 ist durchstossen, so daß eine Öffnung 39 mit vorbestimmtem Durchmesser darin ausgebildet ist· Der Durchmesser der Öffnung 39 kann von irgendeiner Größe sein, die kleiner als der Innendurchmesser des Gewindehalses 23 ist· Diese Tube hat dann auch einen geblasenen schmalen Gewindehals 23 mit einem Gewinde 24 und die Halswandung ist im Querschnitt dünner als ein im Spritzgußverfahren hergestellter Hals» während die gesamte Tube eine thermoplastische, einstückige, nahtlose im Spritzguß/Blasverfahren hergestellte Tube ist.

Ein wichtiges Merkmal der Erfindung besteht darin, daß nach der Entfernung der Rippe 13 und des unteren Abschnittes die Tube in ihrer bevorzugten Ausführungsform eine vollständig homogene Einheit bildet. Daher kann die Tube wieder als Abfallmaterial dem Herstellungsverfahren zugeführt werden, wenn bei der Herstellung oder beim Ausstossen der Tube irgendein Fehler'auftreten sollte. Dieses ist ein wichtiger Vorteil gegenüber herkömmlichen Tuben, bei denen der Gewindehals oder Schulterabschnitt durch eine andere Gußtechnik als der Körper der Tube gebildet worden ist, beispielsweise wo.im Spritzgußverfahren hergestellte Hälse mit den erweiterten oder geblasenen Tubenkörpern verschweißt werden. Durch diese verschiedenen Gußtechniken hergestellte Teile, beispielsweise bei Material, welches

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im Extrudierverfahren oder Einspritzverfahren behandelt worden ist, können nicht leicht mit im Blasformverfahren hergestellten Teilen ausgetauscht werden, sondern erfordern getrennte Regeneriervorrichtungen·

Wenn bei der Tubenherstellung nach der Erfindung Farbstoffe zugefügt werden, so wird im Hals und im Hauptabschnitt eine einheitliche Färbung erreicht, während bei den herkömmlichen Verfahren die verschweißten dickeren Halsabschnitte zu einer dunkleren Tönung im Hals als im Körperabschnitt führen. Die Farbe ist nicht nur über die ganze Tube homogener, sondern es ergibt sich ein viel weicherer Übergang zwischen dem Tubenkörper und dem Hals als bei den in herkömmlicher Weise hergestellten Tuben.

Das erfindungsgemäße Verfahren ermöglicht auch das Prägen der Tubenwand zum Zwecke der Bezeichnung und das Spritz/ Blasgußverfahren vermeidet Spannungen in der Tubenwand, die beim Extrudieren' von Tuben auftrefen.

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Claims

Patentansprüche

Spritzgußblasverfahren für eine einheitliche, nahtlose, thermoplastische Tube vorbestimmter Gestalt mit einem Hauptabschnitt, einem Schulterabschnitt und einem Hals mit Außengewinde, dadurch gekennzeichnet, daß eine Vorform (p) durch Einspritzen thermoplastischen Materiales in einen Spritzguß-Hohlraum hergestellt wird, der Hohlraum durch trennbare Formwandabschnitte (3, 3¹) begrenzt ist und darin axial ein Formzapfen (8) angeordnet ist, der Zapfen mit der resultierenden Vorform in einen Blasformhohlraunr übertragen wird, die Grenzen des Blasformformhohlraumes dem vorbestimmten Aufbau der Tube entsprechen und einen mit Gewinde versehenen Halsabschnitt (22) aufweisen, Strömungsmittel durch den Zapfen injiziert werden, die Vorform auf die Grenzen der Blasform ausgedehnt und ein Gewindehals auf der Tube ausgebildet wird und die ausge¹-dehnte und geformte Tube mit der gewünschten Ge-Stalt vom Blasformhohlraum ausgestossen wird·

2* Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,

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daß auf der Tube ein abgedichteter Gewindehals gebildet wird, der schmaler als der Hauptabschnitt ist.

3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Formzapfen einen Hauptabschnitt (7) und einen Schulterabschnitt (11) aufweist, der Schulterabschnitt als schmaler Halsabschnitt endet und der Schulter- und Halsabschnitt während der Bildung der Vorform mit thermoplastischem Material umhüllt werden.

4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß das thermoplastische Material in den Spritz/ Blasform-Hohlraum an einem Punkt nahe dem schmalen Halsabschnitt des Formzapfens eingeblasen wird.

5. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Formzapfen an seinem dem schmalen Halsabschnitt gegenüberliegenden Ende in einem abgeflachten Abschnitt endet, welcher ebenfalls mit thermoplastischem Material umhüllt wird.

6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß ein Teil des abgeflachten Abschnittes des Formzapfen* sich in einem Dichtungsring (4, 4¹) befindet, der Ring eine ringförmige Umfangsnut (5) nahe dem

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Zapfen aufweist und das in die Spritzform eingespritzte Material die Nut ausfüllt und eine Rippe (13) um den Formzapfen, bildet·

7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Rippe dazu dient, die Vorform von der Umgebung beim Einspritzen des Strömungsmittels in die Vorform abzudichten, während die Vorform in einem Blasform-Hohlraum begrenzt ist.

8» Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Tube beim Ausstossen aus der Blasform aufgenommen und der abgedichtete Hals zur Erzeugung einer Öffnung durchstossen wird, und die Öffnung einen kleineren Durchmesser als den Innendurchmesser des Gewindehalses aufweist·

9· Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß nach dem Ausstossen der Tube aus dem Blasform-Hohlraum der Tubenkörper abgeschnitten wird, um den die Rippe tragenden Teil zu entfernen.

10· Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß nach dem Abschneiden des Tubenkörpers eine Tube als homogene Einheit wieder in das Verfahren zur nachfolgenden Bildung von Vorformen durch Einspritzen thermoplastischen Materials in einen Spritzformhohl-

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raum eingeführt wird.

11. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß mehrere Vorformen gleichzeitig auf Formzäpfen gebildet werden und die Vorformen gleichzeitig auf die vorbestimmte Kontur ausgedehnt werden.

12. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß mehrere Vorformen auf Formzapfen gebildet werden und eine Anzahl vorher auf Formzapfen gebildeter Vorformen auf d>ie vorbestimmte Gestalt ausgedehnt werden.

13. Verfahren zur Herstellung einer einheitlichen, nahtlosen, zerlegbaren, thermoplastischen Tube gewünschter Gestalt im Spritz/Blasgußverfahren, wobei die Tube einen Hauptabschnitt, einen Schulterabschnitt und einen schmalen Hals mit Außengewinde aufweist, dadurch gekennzeichnet, daß eine Vorform durch Einspritzen thermoplastischen Materiales in einen Spritzformhohlraum gebildet wird, der Hohlraum zwischen trennbaren Formwandabschnitten und einem darin axial ausgerichteten Formzapfen gebildet wird, der Zapfen einen schmalen Endabschnitt und einen Hauptabschnitt aufweist, wobei das thermoplastische Material in den Hohlraum neben dem schmalen Ende des Zapfens eingespritzt wird, der Form-

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zapfen mit der darauf befindlichen Vorform in einen Blasform-Hohlraum mit einem schmalen Gewindehalsabschnitt gebracht wird, der dem gewünschten Außengewinde für den Hals der Tube entspricht, ein Strömungsmittel durch den Formzapfen eingeführt wird, um den Zapfen auf die gewünschte Gestalt auszudehnen, während ein abgedichteter Halsabschnitt mit Außengewinde gebildet wird, und die sich ergebende ausgedehnte Tube aus dem Blasformhohlraum ausgestossen wird.

14. Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß der abgedichtete Hals nach dem Ausstossen der Tube aus dem Blasformhohlraum durchstossen wird, um darin eine Öffnung mit kleinerem Durchmesser als dem Innendurchmesser des Gewindehalses auszubilden.

15. Einheitliche, nahtlose, im Spritz/Blasgußverfahren hergestellte, thermoplastische zerlegbare Tube mit einem Hauptabschnit und einem Schulterabschnitt, bei welcher der Schulterabschnitt als schmaler Halsabschnitt endet, der außen mit einem Gewinde versehen ist. .

16. Tube nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß der Wandungsquerschnitt des schmalen Halses

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geringer ist als derjenige der Wand des gegenüberliegenden Endes der Tube.

17. Tube nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß sie eine sich vollständig über den schmalen Hals der Tube erstreckende Membran aufweist.

18· Tube nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, daß der Hauptteil, an dem dem Schulterabschnitt gegenüberliegenden Ende als offenes Ende ausläuft, welches eine Rippe aus thermoplastischem Material auf dem Hauptteil aufweist.

19. Tube nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß der Hals und die Hauptabsc hnitte homogen aus dem gleichen Material ausgebildet sind, so daß die Tube als vollständige Einheit wieder dem thermoplastischen Gußverfahren zugeführt werden kann.

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