DE1960269A1

DE1960269A1 - Maschine und Vorrichtung zum Formen von Behaeltern aus Kunststoff

Info

Publication number: DE1960269A1
Application number: DE19691960269
Authority: DE
Inventors: Charles Eumurian; Carlsen Harry Reginald; Schjeldahl Gilmore Tilmen
Original assignee: Giltech Corp
Current assignee: Giltech Corp
Priority date: 1967-05-05
Filing date: 1969-12-01
Publication date: 1971-06-03
Also published as: US3480993A; FR2069884A1

Description

Maschine und Vorrichtung zum Formen von Beh:4ltern aus Kunststoff Die Erfindung bezieht sich auf das Spritzen von Kunststoffbeeltern aus Polyolefinen, polystyrol und anderen thermoplastischen Harzen, durch Ausführung zweier Verfahrensschritte, nmlich durch Einspritzen von geschmolzenem Kunstharz in eine Spritzform um einen Kerndorn herum zwecks Bildung eines Zwischenformteiles und durch anschließende Einführung des Kerndornes und des Zwischenformteiles in eine Blasform, in der ein unter Druck stehendes Fluidmittel in die Zwischenformteile durch den Kerndorn hindurch wirksam gemacht wird. Daraufhin dehnt sich die Zwischenform zu den Blasformwänden entsprechend der gewünschten Form aus. Sodann wird das aufgeblasene Spritzformerzeugnis von dem Dorn und aus der Form abgeführt.
)i C tlerstellung von Kunststoffbehältern nach dem vorstehend betrachteten Verfahren ist bekiinnt. Es sind auch schon Maschinen zur Durchführung dieses Verfahrens bekannt (siehe die US-Patentschriften 2 331 702, 2 789 312 und 2 853 736). Diesen bekannten Maschinen haftet jedoch der Mangel an, daß der Kerndorn und die Formanordnungen sich nicht dafür eignen, gleichzeitig einen Vielfachbetrieb mit der gemeinsamen Zuführ-und Betriebseinrichtungfür eine umfangreiche und schnelle Behalterherstellung aus zuführen.
Der Erfindung liegt die grundsatzliche Aufgabe zu Grunde, eine kompakte Formmaschine zur Herstellung von Kunststoffbehaltern durch St>ritzen und AuSblasen zu schaffen, wobei Kerndorne und Formeinheiten so angeordnet und betrieben sein sollen, daß eine hohe Behälterproduktionsrate bei geringem Raumbedarf und bei niedrigen Anfangs- und Betriebskosten erzielt wird.
Gelöst wird die vorstehend aufgezeigte Aufgabe mit einer Maschine zum Formen von Behältern aus Kunststoff, unter Verwendung einer Spritzeinrichtung zum Einspritzen -von geschmolzenem Kunststoff in zwei einen Kerndorn zur Bildung eines Kunst stoff-Zwischenformteiles umschließende Spritsformhalften einer Spritzform und unter Verwendung von--Einrichtungen zum Öffnen der Form und zur Bewegung des Kerndornes mit dem auf diesem befindlichen Kunststoff-Zwischenformteil in ine aus zwei Teilen bestehende Blasform, in der ein Fluidmittel unter Druck derart eingeführt wird, daß das unststoff-Zwischenformteil sich zu der gewünschten Form hin ausdehnt, erfindungsgemaß dadurch, daß auf der Maschine zwei horizontal gegenüberliegende Formplatten angeordnet sind, die in horizontaler Richtung aufeinander zu und voneinander weg bewegbar sind, daß an den Platten zwei ineinander passende Formhalften der Spritzform angeordnet sind, daß vertikal unterhalb dieser Formhälften an den Platten zwei zueinander passende Formhalften der Blasform angeordnet sind, daß eine Langswelle horizontal zwischen den Platten verlauft, und zwar parallel zur Bewegungsrichtung der P1attenX daß diese Welle in vertikaler Richtung zwischen der Spritzform und der Blasform angeordnet und an der Maschine um ihre Bangsachse drehbar angeordnet ist, daß auf der Welle ein Kernstückkopfteil zwischen den Platten angeordnet ist, daß zwei Kerndorne in diametral gegenüberliegende Äichtungen von dem Kopfteil und senkrecht zu der Wellenachse verlaufen, daß die Kerndorne so angeordnet sind, daß jeweils einer sich in einer der Formen befindet, wenn diese geschlossen sind, daß Einrichtungen zur horizontalen Bewegung der Platten zwecks Öffnung und Schließung vorgesehen sind und daß Einrichtungen vorgesehen sind, die die Welle um ihre Achse derart drehen, daß die Lagen der Kerndorne bei geöffneten Formen wechselbar sind.
Bei der erfindungsgem>ßen Maschine zur Herstellung von Kunststoffbehälern ist also eine Formanordnung vorgesehen, die zwei Formplatten besitzt, welche auf ihren oberen Teilen zusammenpassende Spritzformhalften und auf ihren unteren Bereichen zusammenpassende Blasformhalften trag.Diese Platten sind auf einem Rahmen angeordnet, um in horizontaler Richtungzusammengeführt und auseinandergeführt werden zu können und damit die Formen zu öffnen und zu schließen. Parallel zur Achse der Plattenbewegung ist zwischen den Spritzformen und den Blasformen eine drehbare Tragwelle angeordnet. Diese Tragwelle tragt die diametral gegenübeg;iègenden Reihen von Kerndornen, von denen eine eihe in die Spritzformen und die andere Reihe in die Blasformen hineinragt, wenn die Formen geschlossen sind. Ferner sind Einrichtungen vorgesehen, die erweichtes Material in die pritzformen einführen, um auf den darin befindlichen Kerndornen Material-Zwischenformteile zu bilden und gleichzeitig Luft in und durch die in den Blasformen befindlichen Kerndorne hindurchzuleiten. Auf diese Weise werden die darin befindlichen Material-Zwischenformteile gegen die Wände der Blasformen aufgeblasen.
Ein zeitlich gesteuerter kraftbetätigter Gelenkmechanismus öffnet und schließt die Platten und die Formen in eingestellten Zeitintervallen. Dieser Mechanismus umfaßt eine Antriebsverbindung mit der sich drehenden Tragwelle, die dadurch um 180° um ihre Achse gedreht wird, wenn die Formen geöffnet sind. Dies dient dazu, die der Kerndornreihen in den Spritzformen und in den Blasformen auszutauschen. Ferner sind geeignete Einrichtungen zur iihlung der Kerndorne, zur Einführung von tuft in die Nerndorne bei geschlossenen Blasformen und zur Abgabe der aufgeblasenen Behalter bei geöffneten Formen vorhanden.
Bei einer nachstehend naher erläuterten bevorzugten Ausführungsform der Erfindung ist die Maschine mit zwei identischen Formgebilden der oben beschriebenen Art versehen. Die Platten beider Anordnungen sind auf einer gemeinsamen horizontalen Bahn bewegbar; sie sind alle zu den Anordnungen entsprechend ausgerlchtet, die jeweils eine innere und eine Sußere Platte aufweisen. Die äußere Platte jeder. Anordnung ist mit Hilfe von Gleitstangen fest mit der Innenplatte der jeweils anderen Anordnung verbunden. Demgemäß werden die Platten jeder Anordnung und die entsprechenden getragenen Formen gleichzeitig durch den zuvor erwähnten kraftbetätigten Gelenkmechanismus geöffnet und geschlossen. Dieser Mechanismus weist ferner eine Antriebsverbindung mit den sich drehenden Wellen beider Anordnungen zur gleichzeitigen Drehung dieser Anordnungen auf.
Die Maschine ist so ausgelegt, daß sie parallel mit anderen gleichen Maschinen verwendet werden kann, die entsprechend ausgerichtet angeordnet sind. Dabei wird dann sämtlichen derartigen Maschinen der Kunststoff von einer gemeinsamen Weichmachereinrichtung her zugeführt. Demgemäß kann die Maschine ohne weiteres für eine extreme Massenproduktion der geviinschten Behälter verwendet werden. Es ist ,z.B. daran gedacht, etwa alle 10 Sekunden einen Behälter zu formen und aus dem Kerndorn auszustoßen. Dies führt dazu, daß jede in der in nachstehend noch naher boc1riebenen Weise aufgebaute Maschine etwa 120 Behälter pro Minute herzustellen imstande ist.
An Hand von Zeichnungen wird die Erfindung nachstehend näher erläutert.
Fig. 1 zeigt eine Längsansicht einer Kunststofferweichungseinrichtung, die mit einer Vielzahl von Behälter-Formmaschinen gemäß der Erfindung in Verbindung steht.
Fig. 2 zeigt eine Stirnansicht der Maschine.
Fig. 3 zeigt eine Querschnittansicht durch den oberen Teil der Maschine entlang der in Fig. 1 eingetragenen Linie 3-3.
Fig. 4 zeigt eine Querschnittansicht durch die Maschine entlang der in Fig. 1 eingetragenen Linie 4-4 bei im geschlossenen Zustand befindlichen Formen.
lilig 5 zeigt eine entsprechende Ansicht wie Fig. 5, jedoch bei im offenen Zustand befindlichen Formen.
T5iC. 6 zeigt einen Vertikalschnitt durch die Maschine entlang der in Fig. 5 eingetragenen Linie 6-6.
Sig. 7 zeigt eine vergrößerte Schiiittansicht entlang der in Fig.5 einretragenen Linie 7-7, wobei ein Teil der Formplatten weggelassen ist.
Fig. 8 zeigt in einer vergrößerten Schnittansicht entlang der in Fig. 4 eingetragenen Linie 8-8 einen Kerndornkopf.
Fig. 9 zeigt eine Schnittansicht entlang der in Fig. 8 eingetregenen Linie 9-9.
Fig. 10 zeigt eine vergrößerte Teilschnitt ansicht entlang der in lig. 8 eingetragenen Linie 10-10.
Fig. 11 zeigt eine vergrößerte Teilschnittansicht entlang der in Fig. 8 eingetragenen Linie 11-11.
Fig. 12 bis 19 veranschaulichen schematisch verschiedene Stellungen des Kerndornes und der Formanordnung während des Betriebs der Maschine.
Nachstehend sei auf die in den Zeichnungen dargestellte Einrichtung näher eingegangen, in der jeweils entsprechende Bezugszeic¢hen zur Bezeichnung gleicher Einzelteile oder Merkmale in den verschiedenen Ansichten verwendet sind. Mit 30 ist generell eine Material-Einspritzanordnung bezeichnet, die gewöhnlich auch als Weichmacher bezeichnet wird. Diese Anordnung enthalt eine Grund-Leistungs- und Steuereinheit 31, die ein Ende eines langlichen Rohres 32-tregt. Dieses Rohr 32 bildet eine Weichmacherkammer. Ein Trichter 34 dient zur Aufnahme von losem pulverförmigen Kunststoff, wie granuliertem Poläthlen. Dieser Trichter 34 ist an dem einen Ende des Rohres 32 derart angeordnet, daß er mit diesem Rohr in Verbindung steht. Eine Strangpreßspindel (nicht dargestellt) erstreckt sich rings durch das Rohr 32 hindurch; sie wird durch den mit 35 bezeichneten und durch gestrichelte Linien angedeuteten Antriebsmechanismus ständig gedreht. Das Rohr 32 enthalt herkömmliche Heizeinheiten, die die Strangpreßspindel derart umgeben, daß das Rohr eine Erweichungskammer bildet. Wird das Polyäthylen oder das andere thermoplastische Material durch die Strangpreßspindel von dem Trichter 34 durch das Rohr 32 zu dessen Ende 36 hin fortbewegt, so wird das Material einem Druck und einer Erwarmung ausgesetzt, wodurch das betreffende Material bzw. der betreffende Kunststoff in eine zaFflüssige Form gelangt.
Der erwärmte flüssige Kunststoff wird durch eine Rohrleitung 37 nach unten geführt und dann durch ein spitz zulaufendes Rohr 38, das sich über eine Vielzahl von gleichen Formmaschinen erstreckt, die alle mit 40 bezeichnet sind. Eine Quer-Zuführleitung 41 (Fig. 2) verläuft über jede Maschine 40. Diese Zuführleitung 41 ist in ihrer Mitte mit dem Rohr 38 verbunden. Die äußeren Enden der Leitung 41 werden von Armen 42 getragen, die auf der äeweiligen Maschine 40 angeordnet sind. An jedem Ende der Leitung 41 ist eine Einspritzeinrichtung 44 angeordnet.
Unter Bezugnahme auf Fig. 4 5 und 6 soll zunächst der grundsätzliche Aufbau jeder Maschine 40 näher betrachtet werden. Zum Zwecke der Klarheit werden die im folgenden benutzten Ausdnjcke "längs" und 11längsseits" im Zusammenhang mit der Betrachtung der Richtung benutzt, die parallel zur Längsrichtung des Rohres 32 verläuft. Im Unterschied dazu wird der Ausdruck "quer" dazu benutzt, Linie Richtung zu bezeichnen, die horizontal senkrecht zu der zuvor betrachteten Richtung verläuft. An dem Unterboden F ist in geeigneter Weise eine Grundplatte 50 befestigt. Auf der Grundplatte 50 ist ein Mittelrahmen 51 angeordnet, der eine Bodenwand 52 aufweist. Diese Bodenwand 51 ist zusammenhängend mit aufrechtstehenden, quer versetzten Parallelseitenwänden 54 verbunden. Ein Motor 55 ist auf dem Rahmen angeordnet; er weist eine Antriebswelle 56 auf, die quer in ein Gehäuse 57 hinein verläuft, welches einen Brems- und Kupplungsmechanismus 58 umschließt. Ein Schneckenrad 59 ist mit seinen Enden in in dem Rahmen befindlichen Lagerblöcken 60 und 61 gelagert. Das Schneckenrad 59 ist mit der Welle 56 in Antriebsverbindung, wenn der Kupplungsmechanismus 58 in Eingriff ist.
Auf dem Rahmen ist ferner ein Stirnzahnrad 62 drehbar angeordnet. Dieses Stirnrad 62 dreht sich um eine Langsachse, und außerdem steht es mit' einer Anzahl von Zähnen gleichzeitig mit dem Schneckenrad 59 in Eingriff.
Der soweit beschriebene Antriebsmechanismus ist so ausgelegt, daß er das Zahnrad 62 intermittierend eine vollstandige Umdrehung ausführen läßt. Der Motor 55 treibt die Welle 56 ständig an. Geeignete (hier nicht dargestellte) Zeitsteuermechanismen betätigen den Brems- und Kupplungsmechanismus derart, daß die Antriebsverbindung zwischen der Welle 56 und dem Schneckenrad 59 intermittierend hergestellt und unterbrochen ist. Ist der Mechanismus 58 durch di e Zeitsteuereinrichtung aktiviert, so wird das Zahnrad 62 von dem Schneckenrad 59 her mit einer konstanten Geschwindigkeit während einer vollständigen Umdrehung gedreht. Danachbremst der Mechanismus 58 zwangsweise d Schneckenrad 59 ab, wodurch das Zahnrad 62 in seiner Ausgangsstellung angehalten wird, wie sie aus Fig. 4 hervorgeht.
Dabei ist es wünschenswert, daß dieser vollstandige Schritt etwa zwei Sekunden in Anspruch nimmt.
In entsprechender Weise aufgebaute Formanordnungen, die generell mit 64 und 65 bezeichnet sind, sind auf jeder Seite der Maschine angeordnet. Die Anordnung 64 ist mit quer verlaufenden gegenüberstehenden Innen- und Außen-Formtragplatten 66 und 67 versehen, während die Anordnung 65 mit entsprechenden Platten 68 und 69 versehen ist. Die Außenplatte 67 der Anordnung 64 ist mit der Innenplatte 68 der Anordnung 65 verbunden, und zwar mit Hilfe von zwei vertikal voneinander beabstandeten Gleitstangen 70, die sich zwischen den hinteren oberen und unteren Eckteilen der Platten erstrecken, sowie durch zwei vertikal voneinander beabstandete Gleitstangen 71 (Fig. 5) die sich zwischen den Vorderteilen der Platten erstrecken. In der gleichen Weise ist die Innenplatte 66 der Anordnung 64 mit der Außenplatte 69 der Anordnung 65 verbunden Hierfür dienen zwei vertikal voneinander beabstandete Gleitstangen 72 (Fig. 6) welche die oberen und unteren Vordereckenteile der Platten miteinander verbinden, sowie zwei vertikal voneinander beabstandete Gleitstangen 73, die sich zwischen den hinteren Teilen der Platten erstrecken. SDmtliche Stangen 70-bis 73 verlaufen horizontal parallel; sie sind zur Ausführung einer Längsgleitbewegung durch die Rahmenseitenplatten 54 in geeigneter Weise gelagert.
Es dürfte somit einzusehen sein, daß die Formtragplatten 67 und 68 und ihre Verbindungagleitatangen 70 und 71 eine erste quer bewegbare Einheits-Schlittenanordnung bilden und daß die Platten 66 und 69 und ihre Verbindungsgleitstangen 72 und 73 eine zweite querbewegbare Einheits-Schlittenanordnung bilden.
Die Plattenschlittenanordnungen werden von einer Anordnung getragen und bewegt, die im folgenden unter Bezugnahme auf Fig. 4, 5 und 6 nziher betrachtet werden wird. Aus Fig. 6 dürfte hervorgehen, daß der Rahmen 51 zwei' aufrechtatehende lngsverlaufende Stützen 75 und 76 besitzt, die voneinander beabstandet parallel verlaufen. Die betreffenden Stütz en 75 und 76 erstrecken sich von dem unteren Teil 52 nrich oben. i.ie sird rn ihren oberen Enden mittels einer Platte 77 verbunden, wodurch sich eine Jerstrkung des Rahmengebildes ergibt. Die unteren pfeile der Stützen 75 und 76 weisen bewegliche Traglagerplatten 78 und 79 auf, in welchen horizontal und axial ausgerichtete Leer Q9O und 81 aufgenommen sind. Das Stirnzahnrad 62 weist einen Schaft 82 auf, der in dem Lager 80 gelagert ist. Eine Welle 84 ist mit einem Ende in den Schaft 82 eingekeilt, und das andere Ende der Welle trägt eine Hülse 85, die in einem jiager ?:1 gelagert ist.
Mis Fig. 6 ergibt sich weiter, daß die oberen Teile der Stützen 75 und 76 axial zueinander ausgerichtete Lager 87 und 88 aufweisen, die eine Welle 90 zur Drehung tragen. Die abgesetzten Endteile der Welle 90 ragen über die Stützen 75 und 76 hinaus. Die betreffenden Enden sind mit 91 und 92 bezeichnet. Die unteren Enden von parallelen Kurbelarmen 54- und 55 sind mit den Wellenteilen 91 und 92 fest verbunden, und zwar über Kupplungshülsen 96 und 97. Zwei Kurbelarme 98 und 99 sind mit den Enden der Welle 84 fest verbunden, die das Zahnrad 62 tragt.
Zwei parallele Hauptgelenkglieder 100 und 101 sind mit ihren oberen Enden koaxial an den verlängerten Endteilen der Kurbelarme 94 und 95 angelenkt, und zwar mittels Gelenkzapfen 102 und 103. Die unteren Enden der betreffenden Gelenkglieder sind koaxial an den vorstehenden Endteilen der Kurbelarme 98 und 99 angelenkt, und zwar mittels Gelenkzapfen 104 und 105. Wie einzusehen sein dürfte, werden bei Drehung des Zahnrades 62 die Kurbelarme 98 und 99 gedreht, und damit drehen sich die unteren Enden der Gelenkglieder 100 und 101 um die Achse der Welle 84.
Dies führt dazu, daß die Gelenkglieder 100 und 101 sich zwischen den aus lig. 4 und 5 ersichtlichen Stellungen auf und ab bewegen.
Durch die Verbindung über die Kurbel arme 94 und 95 wird die Welle 90 um ihre lingsachse in Schwingungen versetzt.
Wie oben erwähnt, bilden die Platten 67 und 68 mit ihren Verbindungsstangen 70 und 71 eine erste,Einheits-Schlittenanordnung. Diese Schlittenanordnung enthält ferner eine vertikale Verbindungsplatte 110 mit darin hefindlichen Hülsen 111 ig. 6),welche die vier Verbindungsstangen 70 und 71 umgeben und an diesen unbeweglich befestigt sind. Die Platte 110 ist ferner mit Hülsen 112 versehen, die gleitbar die Stangen 72 und 73 und zwei vertikal nach innen gerichtete parallele Flansche 114 aufnehmen. Die durch die Platten 66 und 69 und deren Verbindungsstangen 72 und 73 gebildete zweite Schlittenanordnung enthalt eine vertikale Verbindungsplatte 115, die quer gegenüber der Platte 110 angeordnet ist und die von entsprechendem Aufbau ist. Diese Platte weist Hülsen 116 auf, die die vier Verbindungsstangen 72 und 73 umgeben und an diesen unbeweglich befestigt sind. Ferner umfaß, die betreffende Platte Hülsen 117, welche die Stangen 70-und 71 der ersten Schlittenanordnung gleitbar aufnehmen. Die Platte 115 weist ferner zwei nach innen gerichtete parallele vertikale Flansche 118 auf, die quer zu den Flanschen 114 ausgerichtet sind.
Auf der Welle 90 sind in der Mitte zwei doppelte Kurbelarme 120 befestigt, und zwar in entsprechender Querausrichtung zu und zwischen den Flanschen 114 und 118. Zwei Paare von Gelenkgliedern 121 verbinden die entsprechenden Enden der Arme 120 mit dem gegenüberliegenden Flansch 114, und zwar mit Hilfe von Gelenkzapfen 122 und 124 (Fig. 4 und 5). In der gleichen Weise verbinden zwei Paare von Gelenkgliedernl25 jeweils die anderen Enden der Arme 120 mit dem gegenüberliegenden flansch 118, und zwar mit Hilfe von Gelenkzapfen "126 und 127. Die doppelten Kurbelarme -A20 und die Gelenkglieder 121 und 125 dienen damit als Doppelkniehebelgelenk zur gleichzeitigen Öffnung und Schließung der beiden Formanordnungen 64 und 65.
Das oeffnen und Schließen wird besonders deutlich aus einer Betrachtung der Fig. 4 und 5. Zunächst sei angenommen, daß sich die maschine im geschlossenen Zustand befindet, wie dies aus Fig. 4 hervorgeht. Dabei ist die Kupplung 58 wirksam, wodurch das Schneckenrad 59 das Zahnrad 62 um eine volle Umdrehung dreht. Während dieses Zyklus drücken die Kurbelarme 98 und 99 die Hauptgelenkglieder 100 und 101 nach oben.
Dadurch werden die Arme 94 und 95 nach oben geschwenkt, und ferner wird die Welle 90 mit den von ihr getragenen Armen 120 gedreht, und zwar um eine Viertelumdrehung in die aus Fig. 5 ersichtliche Stellung. Wenn die Teile 120 senkrecht nach unten schIeI¾en, drücken die Gelenkglieder 121 und 125 die Platten 110 und 115 mit gleicher Geschwindigkeit und in gleichem Ausmaß aufeinander zu. Dies führt dazu, daß die Formanordnungen 64 und 65 geöffnet werden.
lilit fortschreitender Umdrehung des Zahnrades 62 beginnen die Kurbelglieder 98 und 99, sich nach unten zu bewegen. Dies führt zu einer Umkehrung der Bewegung der doppelten Kniegelenkglieder, und zwar in die aus Fig. 4 ersichtliche Stellung. Damit sind le Anordnungen wieder geschlossen. Es sei bemerkt, daß in der geschlossenen Stellung die Gelenkglieder 121 und 125 nahezu horizontal ausgerichtet sind.
I)ie Formanordnungen 64 und 65 enthalten gleiche Kerndorn-Kopfanordnungen, die generell mit 130 und 131 bezeichnet sind.
Jede dieser Kerndorn-Kopfeinrichtungen ist auf einer rohrförmigen Drehtragwelle 134 angeordnet, Die Kerndorn-Kopfeinrichtungen 130 und 131 werden nachstehend näher beschrieben werden. Zuvor seien jedoch die Einrichtungen zur Drehung der Wellen 134 betrachtet.
Auf der Welle 84 sitzt ein kleines Kegelzahnrad 135(Fig. 6>, das in einem groben Kegelzahnrad 136 kämmt. Dieses Kegelzahnrad 136 sitzt auf der Welle 137, die sich durch eine Stützplatte f38 und durch eine aufrechtstehende Platte 139 hindurch erstreckt und in beiden Platten gelagert ist. Auf dem äußeren Ende der Welle 137 sitzt eine Nockenscheibe 140. Die Zahnräder 136 und 135 besitzen ein zwei-zu-eins-Übersetzungeverhältnis. Demgemäß bewirkt das Zahnrad 136 auf eine vollständige Umdrehung des Zahnrades 135, daß die Welle 137 und die Nockenscheibe 140 eine halbe Umdrehung ausführen. Die Nockenscheibe 140 weist einen exzentr~lsch verlaufenden kreisförmigen Nut 141 auf, dessen Mitte in vertikaler Richtung von der Achse der Welle 137 versetzt ist, wie dies besonders deutlich aus Fig. 6 hervorgeht.
In quer voneinander beabstandeten Rahmenteilen 145 und 146 ist eine Welle 144 zur Ausführung einer Schwingbewegung gelagert.
Die Rahmenteile 145 und 146 sind durch den oberen Teil der Platte 139 gebildet. An jedem Ende der Welle 144 ist ein Zahnradsegment 147 befestigt. Dieses Zahnradsegment weist ein gezahnes Oberteil 148 auf, das in einem Zahnrad 149 kämmt. Dieses Zahnrad 149 ist an dem inneren Ende der Drehwelle 134 befestigt.
Das Zahnradsegment 147 weist eine Rolle 150 auf (Fig. 6 und 7), die an einer Seite der Verbindung des Segments mit der Welle 144 angeordnet ist. Die Rolle ragt dabei in den in der Nockenscheibe 140 befindlichen Nut 141 hinein. Der Nut ist dabei nur geringfügig weiter als dem Durchmesser der Rolle 150 entspricht. Dadurch wird die Rolle längs der Seitenwände des Nutes geführt.
Es dürfte nunmehr einzusehen sein, daß bei eine vollständige Umdrehung ausführendem Zahnrad 62 zwecks Öffnung ulld Schließung der ormanordnungen in der zuvor erläuterten Weise die Dreht wellen 134 um 1800 jeweils gedreht werden. Das Zahnrad 135 bewirkt über das Zahnrad 136 und die Welle 137 eine Drehung der Nockenscheibe 140 um eine halbe Umdrehung Dies entspricht einem 1-&u-2-ÜberBetzungsverhaltnis zwischen den ineinander kämmenden Zahnrädern 135 und 136. Wenn sich die Nockenscheibe 140 dreht, bewirkt die in dem Exzenternut 141 gleitende Rolle 150, daß die Zahnradsegmente 147, die über die Welle 144 verbunden sind, aus der in Fig. 7 durch stark ausgezogene Linien ersichtlichen Stellung in die durch gestrichelte Linien angedeutete Stellung übergeführt werden. Mit dieser Schwenkung bewirken die Zähne 148, daß sich die Zahnräder 149 und die mit diesen verbundenen Wellen 134 um 1800 um ihre Achsen drehen.
In dem folgenden Zyklus wird die Nockenscheibe 140 um eine weitere halbe Umdrehung gedreht, und die Nockenrolle 150 bewirkt, daß die Segmente 147 in ihre ursprüngliche Lage zurückkehren. Dabei werden die Wellen 134 um 180° zurückgedreht. Die Wellen 134 schwingen somit zwischen zwei um 180° voneinander versetzt liegende definierte Lagen um ihre Längsachsen herum. Die Krümmung des Nutes 141 ist dabei so gewählt, daß die Schwingbewegung der Segmente 147 nicht beginnt, bevor nicht die Formplatten ihre genaue offene Stellung erreicht haben.
Im folgenden seien an Hand der Fig. 8 bis 11 die Kerndorn-Kopfeinrichtungen 130 und 131 naher betrachtet, die von gleichem Aufbau sind. Auf der Tragwelle 134 ist ein rechteckförmiger i'o,pfblock 160 zentral angeordnet. Die Tragwelle 134 besteht dabei aus zwei axial zueinander åusgerichteten Wellenteilen 161 und 162, die mit ihren benachbarten Enden in geeigneter Weise an dem Block befestigt sind. Der Block 160 weist fünf parallele und vertikale Kerndorn-ragdurchgange 164 auf, die mit ihren ittelachsen in einer gemeinsamen Ebene liegen, welche senkrecht zur Achse der Welle 134 verläuft. Diese Durchgänge 164 sind durch fünf quer verlauf ende, vertikal zueinander ausgerichtete Uurchnge in dem Block verbunden, wie dies aus Fig.8 hervorgeht. Die betreffenden Durchgänge sind von oben nach unten betrachtet mit 166, 167, 168, 169 und 170 bezeichnet.
In jedem der Durchgänge 164 ist eine längliche doppelseitige Kerndorneinheit 171 unbeweglich angeordnet. Der Aufbau jeder dieser Einheiten ergibt sich am besten aus Fig. 9. Jede Einheit weist zwei Grundteile 172 und 174 auf, deren innere Enden in geeigneter Weise ineinandergefügt und miteinander verbunden sind, wie an der Stelle 175. Ein in der Mitte der Einheit in den Bereichen 172 und 174 gebildeter ringförmiger Nut 176 ist in offener Verbindung mit dem Durchgang 168 in dem Block 160. Die Bereiche bzw. Abschnitte 172 und 174 sind ebenfalls mit ringförmigen Nuten 177 und 178 versehen, welche in offener Verbindung mit den Durchgängen 167 und 169 stehen.
Die Grundteile 172 und 174 sind gleich. Jedes Grundteil bzw.
jeder Grundbereich weist einen Mitteldurchgang 180 auf, der axial verläuft. Die wegstehenden Deile dieser Bereiche sind im Durchmesser derart abgesetzt, daß sie. ein Rohr 181 mit einem im Durehtesser weiter reduzierten Endrohr 182 bilden.
Die Bereiche 172 und 174 sind mit Umfangsnuten versehen, welche zur Aufnahme von O-Ringen dienen. Diese Ringe bewirken eine Abdichtung und verhindern, daß Flüssigkeit in Längsrichtung durch den Durchgang 164 hindurchtritt.
an einem /en Jedes Rohr 182 ist von einem /Ende verschlossen rohrförmigen Kerndorn 185 umgeben, der aus einem Material mit sehr kleinen luftdurchlässigen Poren besteht, wie es an anderer Stelle beschrieben ist (siehe US-Patentschrift 3 170 970). Jeder derartige Kerndorn 185 ist über eine Hülse 186 mit dem Block 160 verbunden. Die Hülse 186 weist an einem Ende einen Flansch 187 auf, mit welchem sie in dem Durchgang 164 dicht befestigt ist. Der Flansch 187 ist -umfangsmäßig genutet und mit einem Abdichtungs ring 188 versehen. Dadurch ist ein Luftaustritt zwischen Flansch und Wand des Durchgangs 164 verhindert. Eine Scheiben- und Sprengring-Anordnung 189 liegt an dem Flansch 187 an und verhindert eine Längsbewegung der Kerndorneirfheit 171 in dem Durchgang 174 Die Teile 172 und 174 weisen neben ihren Benihrungsflächen mit den Flanschen 187 Ausschnitte auf, welche Durch gange 190 und 191 bilden. Jeder Kerndorn-Grundteil 172 und 174 weist ein längliches Rohr 194 auf, das an dem ,Nut 176 mit dem betreffenden Teil verbunden ist und sich axial nach außen durch den Durchgang 180 erstreckt, und zwar zu einem Punkt hin, der unmittelbar vor dem verschlossenen Ende des Endrohres- 182 liegt.
Der Tragwellenteil 161 weist einen axialen Durchgang 200 auf, der an seinem äußeren Ende mit einer Flüssigkeits-Einlaßktipplung 201 (Fig. 5) verbunden ist und der an seinem inneren Ende mit dem Nut 176 durch einen in dem Block 160 befindlichen Eingang 202 offen verbunden ist: Der Tragwellenteil 162 weist einen axialen Durchgang 204 auf, der an seinem äußeren Ende mit einer geeigneten Flüssigkefts-Auslaßkupplung verbunden ist und der an seinem inneren Ende mit den Nuten 177 und 178 in Verbindung steht. In dem Verbindungsweg liegen dabei in dem Block 160 befindliche Öffnungen 205. Die Kupplungseinrichtung 201 ist an eine geeignete Kühlmittelquelle, wie an eine Druck wasserquelle, angeschlossen. Es dürfte einzusehen sein, daß das Kühlmittel für die Kerndorne 185 ständig durch den Durchgang 200, die Öffnung 202, den Nut 176, nach außen durch das Rohr 194 in das Endrohr 182, sodann zurück durch den Durchgang 180 zu den Nuten 177 und 178 und aus den Öffnungen 205 und dem Durchgang 204 fließt.
Auf jeder Hülse 136 ist am inneren Ende des Kerndornes 185 ein Satz von Halsringformen 206 angeordnet. Geeignete Mechanismep dienen zum Öffnen und Schließen dieser Formen auf ein Signal hin. Es sei bemerkt, daß der Durchgang 168 in dem Block 160 auch für den Durchtritt der Kühlmittelflüsstgkeit durch seine offene Verbindung mit dem Nut 176 offen ist. Unter Bezugnahme auf Fig. 8 und 10 sei bemerkt, daß der Block 160 Abzweigungsdurchgtngç 207 aufweist, die von einem Ende des Durchgangs 168 nach außen führen und die mit Querröhren 208 verbunden sind, welche den Formen 206 gleitbar zugeordnet sind (Fig. 10). Die Formen 206 weisen jeweils einen Durchgang 209 auf, der in Längsrichtung durch die jeweilige Form hindurchverläuft und am gegenüberliegendenEnde der jeweiligen Form mit einem Rohr 210 in Verbindung steht. Dieses Rohr 210 ist in der gleichen Weise wie das Rohr 208 angeordnet. Das Rohr 210 ist mit Rohrleitungen 211 in dem Block 160 verbunden, die zu den Durchgängen 167 und 169 hin führen. Diese Durchgange sind ihrerseits mit den Nuten 177 und 178 verbunden.
Damit werden die Halsringformen 206 durch ein Kühlmittel gekühlt, das von dem Durchgang 200 durch die Durchgänge 168, 207, die Rohre 208, die Durchgänge 209, die Rohre 210, die Durchgänge 267 und 269 zu den Nuten 177 und 178 hin fließt welche mit dem Auslaß 204 verbunden sind.
Der Block 160 ist auf seiner Außenseite mit Öffnungen 212 versehen, die über Leitungen 213 mit einer geeigneten Druckluftquelle verbunden sind. Die Öffnungen 212 sind mit Durchgängen 190 und 191 in der Kerndorneinheit verbunden. Der ringförmige Durchgang zwischen dem Rohr 181 und der Hülse 186 ist hier mit 214 bezeichnet; dieser Durchgang verbindet den Innenraum des benachbarten Kerndornes 185 mit den Durchgängen 190 und 191. Wird Luft durch die Leitung 213 geleitet, so gelangt diese Luft unmittelbar in den Kerndorn 185 und dann durch die poröse Kerndornwand hindurch nach außen. Es sei bemerkt, daß diese Druckluftzufuhr zu dem Kerndorn durch geeignete Zeitsteuermechanismön gesteuert wird. Es sei ferner im Hinblick auf Fig. 8 bemerkt, daß die verschiedenen Durchgänge 190 in jeder Kerndornanordnung über den Durchgang 166 in Verbindung stehen und daß die Durchgänge 191 über den Durchgang 170 in Verbindung stehen.
Die Halsringformen sind auf dem Kopfblock 160 in der aus Fig. 11 ersichtlichen Weise angeordnet. Der Block weist Ansätze 215 auf, durch die sich die verschiedenen Rohrleitungen 207 und 211 hindurch erstrecken. Diese Ansätze tragen die Formen 206 zur Ausführung der Öffnungs- und Schließbewegung, und zwar mit Hilfe von Zapfen 216, die anoden Formen befestigt sind und die in Buchsen 217 gleitbar sind.
Im folgenden sei wieder die in Fig. 9 dargestellte Ansicht betrachtet. Gemäß Fig. 9 sind zwei komplementäre Spritzformen 218 auf den oberen Teilen der Platten 68 und 69 derart angeordnet, daß sie die Kerndorne 185 umgeben und um diese Kerndorne herum Zwischen formteil-Hohlräume 219 bilden. Von jedem Hohlraum 219 verlauft eine Einführöffnung 220 nach oben. Die Öffnung 220 ist dabei jeweils so ausgebildet, daß in ihr das Ende einer Düse 45 der Spritzeinrichtung anliegt. Die Formen 218 umgeben die Halsringformen 206, und jeder Hohlraum 219 ist mit dem angrenzenden ringförmigen Hohlraum 220 verbunden, der durch die Halsringformen gebildet ist.
Die unteren Teile der Platten 68 und 69 tragen komplementäre Blasformen 222, die gemeinsam Hohlräume 224 bilden, weiche die jeweils gewünschte Form des aufzublasenden Behälters besitzen.
Die Formen 222 sind dicht um die Halsringformen 206 herum angeordnet. Jeder Hohlraum 224 ist mit dem angrenzenden Haisringhohlraum 220 verbunden.
Auf jeder Reihe von Kerndornhülsen 286 ist eine Ausstoßstange 225 angeordnet. Geeignete (hier nicht näher dargestellte) MecSkanlsmen dienen zur Bewegung der Stange 225, und zwar derart, daß diese Stange; nach außen geführt wird, wenn die Formen 222 offen sind. Auf diese Weise werden aufgeblaene Behälter von den Kerndornen 185 abgeführt.
Der'Betriebsablauf bei den Formen ist in Fig. 12 bis 19 veranschaulicht. Es sei bemerkt, daß dies nur beispielhaft für die gesamten Fortsätze und Kerndorne ist. Gemäß Fig. 12 sind die formen geschlossen, bevor Material in die Zwischenformteil-Formen 218 eingespritzt wird. Zu diesem Zeitpunkt ist die Düse 45 in hochgezogener oder zurückgezogener Stellung.
Die. N,aschine ist im übrigen in dem aus Fig. 4 ersichtlichen Zustand.. Sodann Wird die Düse 45 nach unten geführt, wie dies aus Fig. 13 ersichtlich ist. Nunmehr wird Kunststoff durch die Öffnung 220 in den z;ur Bildung eines Zwischenformteiles dienenden Formhohlraum 219 eingespritzt. Auf diese leise wird in jedem Hohlraum 219 ein Zwischenformteil P gebildet, wie es aus Fig. 13 ersichtlich ist. Dabei ist der Halsring 220 ebenfalls jeweils ausgefüllt. Die Zeitsteuereinrichtung betätigt dann die Kupplung 58, wodurch der Betriebsmechanismus in die aus Fig. 5 ersichtliche Stellung gelangt. Die Formen.werden getrennt, wie dies aus Fig. 14 hervorgeht. Über den das Zahnrad 149 antreibenden Mechanismus wird die Tragwelle 134 um 1800 gedreht. Dadurch vertauschen die beiden Reihen von Kerndornen ihre Lagen, wie dies aus Fig. 15 hervorgeht. Während dieser Bewegung bleiben die Halsringformen 206 auf dem jeweiligen Zwischenformteil P geschlossen. Im Zuge der weiteren Wirkung des Betriebsmechanismus werden die Formen in die aus Fig. 16 ersichtliche geschlossene Stellung zurückgeführt. Die flüaen des Einspritzmechanismus werden wieder abgesenkt und an die Formen 218 herangeführt. Nachdem Kunststoff in die Formen 218 eingespritzt ist wird den in den unteren Blasformen 222 befindlichen Kerndornen 185 Luft zugeführt. Dadurch werden die Zwischenformteile gegen die Wände der Hohlräume 224 aufgeblasen, wodurch die Behälter C geformt werden. Zu diesem Zeitpunkt im Verfahrensablauf sind die Zwischenformteile in dem aus Fig. 17 ersichtlichen Zustand. Die Zeitateuereinrichtung betätigt dann erneut die Kupplung, wodurch die Formen in der oben erwähnten Weise öffnen. Die Halsringformen 206 öffnen mit den Blasformen 222, wodurch die Behalter C freigegeben werden. Mit Öffnen der Formen und während der anfänglichen Drehbewegung der Welle 134 wird die Ausstoßstange 225 nach außen bewegt, und zwar derart, daß sie die Behälter C berührt und von den Kerndornen 185 löst.
Dadurch können die Behalter dann aus den Formen herausfallen, wie dies aus Fig. 18 hervorgeht. Die Behalter gelangen vorzugsweise durch einen geeigneten Qualitats-Überwachungsmechanismus (nicht dargestellt) und auf eine Fördereinrichtung (Fig. 2) welche die Behälter zur Abfüllung, Abdichtung, Verpackung oder dgl. wegführt. Wenn die als Flaschen ausgebildeten Behälter abgeführt sind, wird die Welle 134 um 180° gedreht, wodurch die Anlage in die aus Big.19 ersichtliche Stellung gelangt, bevor die Formen wieder geschlossen werden. Sodann werden die Verfahrensschritte erneut ausgeführt.
Der Halsring N jedes Behälters C ist etwas dicker als die übrigen Teile des Behälters, weshalb eine etwas längere Kühldauer für den jeweiligen Haisring erwünscht ist. Dies erfolgt.
bei der vorliegenden Anordnung dadurch, daß der Halbring in seinen Formen 206 nach dem Einspritzen gemäß Fig. 13 solange verbleibt, bis der Behälter gemäß Fig. 18 freigegeben wird.
Es hat sich gezeigt, daß eine höchst zufriedenstellende Zeitsteuerung der Maschine die Formen etwa alle drei Sekunden,für die Spritz- und Aufbiaspenoden schließen kann. Der Beginn und das Ende jeder Drei-Sekunden-Periode sind durch Fig. 16 und 17 verdeutlicht. Die Verfahrensschritte von Fig. 17 über Fig. 18 und Fig. 19 zurück zur Fig. 16, nämlich das Öffnen der Formen, das Spritzen der Behälter C, das Drehen des Kerndornkopfes und das Wiederschließen der Formen,beansprucht insgesamt eine Dauer von etwa zwei Sekunden.
Es dürfte somit ersichtlich sein, daß å ade doppalseitige Kdrndorneinheit 171 einen Behälter C nach jeweils fünf Sekunden ausstößt. Bei der dargestellten Ausführungsform der Erfindung sind fünf Einheiten 171 auf jeder Kerndornanordnung 130 und 131 vorgesehen. Demgemäß stellt jede Anordnung jeweils nach fünf Sekunden fünf Behälter her und stößt diese Behälter aus.
Dies bedeutet, daß in einer Minute 60 Behälter hergestellt werden. Somit werden mit jeder Formmaschine 140, die zwei Formanordnungen 64 und 65 aufweist, jeweils 120 Flaschenbehalter pro Minute hergestellt, und zwar mit dem Ergebnis, daß die gesamte in Fig. 1 dargestellte Anordnung 30, bei der fünf Maschinen 40 von einer gemeinsamen Weichmachereinrichtung her gespeist werden, pro Minute 600 Behälter herstellt.
Die hohe Produktionsrate ist dadurch ermöglicht worden, daß Reihen von Kerndornen verwendet worden sind, die um eine gemeinsame Achse zwischen den Spritzformen und Blasformen um 180° bewegbar sind, so daß die Spritzvorgänge und die Aufblasvorgänge ständig und in wechselnder Folge mit jedem Dorn ausgeführt werden.

Claims

Patentansprüche

3 Maschine zum Formen von Behältern aus Kunststoff, unter Verwendung einer Spritzeinrichtung zum Einspritzen von geschmolzenem Kunststoff in zwei einen Kerndorn zur Bildung eines Kunststoff-Zwischenformteiles umschließende Spritzformhälften einer Spritzform und unter Verwendung von Einrichtungen zum Öffnen der Form und zur Bewegung des Kerndornes mit dem auf diesem befindlichen Kunststoff-Zwischenformteil in eine aus zwei Teilen bestehende Blasform, in die ein Fluidmittel unter Druck derart eingeführt wird, daß das Kunststoff-Zwischenformteil sich entsprechend der gewünschten Form ausdehnt, dadurch gekennzeichnet daß zwei horizontal gegenüberliegende Formplatten (66,67) vorgesehen sind, die in horizontaler Richtung aufeinander zu und voneinander weg bewegbar sind, daß an den Formplatten (66,67) zwei ineinander passende Formhälften der Spritzform (218) angeordnet sind, daß vertikal unterhalb dieser Formh;alSten an den Formplatten (66,67) zwei zueinander passende Formhälften der Blasform (222) angeordnet sind, daß eine Längswelle (134) horizontal zwischen den Formplatten (66,67) verläuft, und zwar parallel zu deren Bewegungsrichtung, daß die Längswelle (134) in vertikaler Richtung zwischen der Spritzform (218) und der Blasform (222) und um ihre Längsachse drehbar gelagert ist, daß auf der Längswelle (134) ein Kerndorn-Kopfteil (160) zwischen den Formplatten (66,67) angeordnet ist, daß zwei Kerndorne (185) inldiametral gegenüberliegenden Richtungen von dem Kerndorn-Kopfteil (160) und senkrecht zu der Längswellen achse verlaufen, daß die Kerndorne (185) so angeordnet sind, daß jeweils einer sich in einer der Formen (218,222) befindet, wenn diese geschlossen sind, daß Einrichtungen (120 bis 125) zur horizontalen Bewegung der Formplatten (66,67) zwecks Öffnung und Schließung vorgesehen sind und daß Zinrichtungen (134,149,147) vorgesehen sind, die die Längswelle (134) um ihre Achse derart drehen, daß die Lagen der Kerndorne (185) bei geöffneten Formen (218,222) wechselbar sind.
2. Maschine nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Spritzform (218) und die Blasform (222) jeweils eine Vielzahl von Formhohlräumen (219) aufweisen, daß das Kopfteil (160) mit diametral gegenüberliegenden Reihen von Kerndornen (185) versehen ist, die so angeordnet sind, daß sie in den Spritzform- und Blasformhohlräumen (219) eingeschlossen sind, und daß jede dieser Reihen senkrecht zu der Längsachse der Längsweise (134) verläuft.
3. Maschine nach Anspruch 1, dadurch gekenzeichnet, daß das Kerndorn-Kopfteil (160) horizontal derart angeordnet ist,. daß es um seine IJangsachse eine Drehbewegung ausführen imstande ist, daß ein erster Satz von Kerndornen (185) von dem Kopfteil (160) nach oben wegsteht, daß ein zweiter Satz von Kerndornen (185) von dem Kopfteil (160) nach unten wegsteht, daß ein erster Satz von Formen an den Formplatten horizontal gegenüberliegend in einer ersten Stellung angeordnet ist und den ersten Satz von Kerndornen (185) zur Bildung von Materialzwischenformteilen (P) umgibt, daß ein zweiter Satz von Formen an den Formplatten horizontal gegenüberliegend in einer zweiten Stellung angeordnet ist, daß diese Formen den zweiten Satz von Kerndornen (185) unter Bildung von Blasformen umgeben, daß Einrichtungen (145) zum Einspritzen von Kunststoff in den ersten Satz von Formen zwecks Bildung von Materialzwschenforrnteilen (P) vorgesehen sind, daß Einrichtungen (120 bis 125) zur gleichzeitigen Trennung und Schließung der ersten und zweiten Formsätze vorgesehen sind, daß Einrichtungen vorgesehen sind, die dan SopSteil (160) bei getrennten Bormsatzen um 1800 drehen und damit die Lagen des ersten und zweiten Satzes von Kerndornen (185) vertauschen, und daß Einrichtungen vorgesehen sind, die ein Fluidmittel unter Druck durch die in der zweiten Stellung befindlichen Kerndorne (185) einführen, und zwar derart, daß die Materialzwischenformteile (P) gegen die Blasformwände aufgeblasen werden.
4. Maschine nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Kerndorne (185) mit Einrichtungen (190,191,181) zur Durchleitung von Druckluft versehen sind, daß Einrichtungen (212,213) vorgesehen sind, die selektiv Druckluft an die Kerndorne (185) durch die Längswelle (134) abgeben, und daß Einrichtungen (44,45) vorgesehen sind, die erweichtes Material in die Spritzformen (218) zur Bildung der Materialzwischenformteile (P) auf den Kerndornen (185) abgeben.
5. Maschine nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß Zeitsteuereinrichtungen vorgesehen sind, die gleichzeitig die Luftzufuhr und die Materialzufuhr steuern, und zwar derart, daß in den Spritzformen (218) Materialzwischenformteile (P) gebildet werden und daß die Druckluft in und durch die Kerndorne (185) in den Blasformhohlräumen hindurchgeführt wird und die in diesen befindlichen Materialzwischenformteile (P) gegen die Formwände aufbläst.
6. Maschine nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß zwei Formplattenpaare (66,67;68,69) auf dem Rahmen horizontal voneinander beabstandet angeordnet sind, daß die Formplatten jedes Formplattenpaareß zur Ausführung einer horizontalen Bewegung aufeinander zu und vonsinander weg auf parallelen Bahnen geführt sind, daß jedes Form plattenpaar mit einer oder mehreren Spritzformen (218) versehen ist, die jeweils zwei zueinander passende Formhälften besitzen, welche an den Formplatten angeordnet sind, daß an jedem Plattenpaar eine oder mehrere Blasformen(222) angeordnet sind, die jeweils zwei zueinander passende, an den Formplatten angeordnete Formhälften aufweisen, daß die Längswelle (134) sich horizontal zwischen den Formplatten jedes Plattenpaares parallel zu deren Bewegungsbahn und zwischen den Formen erstreckt, daß die Längswellen (134) in dem Rahmen zur Drehung um ihre Längsachse gelagert sind, daß auf den Längswellen (134) Kerndorne (185) angeordnet sind, die von diesen Wellen (134) radial wegstehen und in die Formen (218,222) hineinragen, daß auf dem Rahmen eine Speiseeinheit (55) vorgesehen ist, die mit Hilfe einer Steuereinrichtung (59,62) mit den Form platten verbunden ist, und zwar derart, daß' die Formplatten jedes Plattenpaares aufeinander zu und voneinander weg bewegbar sind und damit die Formen schließen und öffnen, daß von der Speiseeinheit (55) angetriebene Einrichtungen (149,147) die Langswellen (134) derart drehen, daß die Kerndorne (185) zwischen den Formen (218,222) bewegt werden, wenn diese offen sind, und daß Einrichtungen vorgesehen sind, die zum Einspritzen von Kunststoff in die Spritzfórmen (218) zur Bildung von Kunststoffzwischenformteilen (P) und zum Aufblasen der Kunststoffzwischenîormteile (P) in den Blasformen (222) bei geschlossenen Formen dienen.
7. Maschine nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die die Formplatten (66,67;68,69) bewegenden und die Längswellen (134) drehenden Einrichtungen eine zeitlich gesteuerte Speisespannungsquelle enthalten, die auf dem Rahmen angeordnet ist,
8. Maschine nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die die Formplatten (66,67;68,69) bewegenden und die Längswellen (134) drehenden Einrichtungen zwei längliche Gleitstangen (70,71;?2,73) enthalten, die auf dem Rahmen gleitbar angeordnet sind und die die eine Formplatte des jeweils einen Plattenpaares mit einer Formplatte des jeweils anderen Plattenpaares verbinden.
9. Maschine nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß jede Gleitstange die Innenplatte eines Plattenpaares mit der Außenplatte des anderen Plattenpaares verbindet.
10. Maschine nach Anspruch 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, daß jede Gleitstange mit einer anderen Innenplatte verbunden ist.
11. Maschine nach einem der Ansprüche 7 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß in einer Vielzahl vorgesehene Gleitstangen die Innenplatte des jeweils einen Plattenpaares mit der Außenplatüe des jeweils anderen Plattenpaares verbinden und gleitbar durch die Innenplatte dieses anderen Plattenpaares hindurch verlaufen.
12. Maschine nach einem der Ansprüche 7 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß Antriebseinrichtungen (84) vorgesehen sind, die eine Antriebswelle (137) enthalten, welche so angeordnet ist, daß sie eine vollständige Umdrehung bei jeder vollständigen Bewegung der Formen (218,222) von dem geschlossenen zu dem offenen Zustand und zurück zum geschlossenen Zustand ausführt, und daß diese Antriebseinrichtungen (84) zu der Antriebswelle (137) im Verhältnis 1:2 übersetzt sind und die Längswellen (134) während jeder vollständigen Umdrehung der Antriebswelle (137) um eine halbe Umdrehung weiterdrehen.
13. Vorrichtung zur Herstellung von Kunststoffbebältern, unter Verwendung einer Steuereinheit mit einem langlichen Kunststoff-Erweichungsrohr, das sich horizontal von der Steuereinheit in eine obere Lage erstreckt, gekennzeichnet durch die Verwendung einer Vielzahl von Maschinen (40) nach einem der Ansprüche 1 bis 12 und dadurch, daß diese Maschinen (40) horizontal ausgerichtet in Längsrichtung unter dem Rohr (32) angeordnet sind und jeweils ein Paar von Formtragplatten (66,67;68,69) enthalten, die quer zur Längsachse des Rohres (32) voneinander beabstandet sind, welches über Rohrleitungen (38) mit den Spritzformen (218) zur Einspr'itzung von Kunststoff verbunden ist.

Leerseite