Blasformmaschine mit umlaufendem Schlauchextruderkopf
Es ist allgemein bekannt, dass durch Blasprozesse hergestellte Kunststoffartikel, wie thermoplastische Behälter und Ausgeber für verschiedene Flüssigkeiten, inbegriffen Reinigungs- und Bleichmittel, Milch und ähnliches, eine grosse Anzahl Vorteile bieten gegenüber gleichen Artikeln aus andern Materialien wie Glas, kunststoffkaschiertes Papier und dergleichen. Es ist wesentlich, dass überall, wo Kunststoffartikel mit niedrigen Gestehungskosten und in grossen Mengen hergestellt werden, diese sich in wirtschaftlicher Weise messen mit gleichen Artikeln aus den andern erwähnten Materialien.
Um wirksam in den Wettbewerb eingreifen zu können, muss die Blasformmaschine so gestaltet und ausgerüstet sein, dass sowohl ein überwiegender Dauerbetrieb über längere Zeitperioden als auch eine hohe Produktenqualität bei hoher Ausstossrate und niedrigen Aufsichts- und Handarbeitskosten erreichbar sind.
Um die Leistungsfähigkeit eines Kunststoffextruders voll auszunützen und dadurch eine hohe Produktionsrate zu erreichen, ist es notwendig, mehrere Formwerkzeuge für die Blas-, Kühlen und Auswurfoperationen einzusetzen. Dies erlaubt das Einfüllen von einer der Formen über das Extrusionselement, während sich bei andem Formen die Teiloperationen Blasen, Kühlen und Auswerfen abspielen. Weil die Totalzeit für Blasen, Kühlen und Auswerfen wesentlich länger ist als für das Einfüllen der Form mit dem Extrusionselement, sind mindestens vier Formen notwendig. Dies gestattet, den Extruder andauernd oder angenähert kontinuierlich arbeiten zu lassen.
Beim Einsatz mehrerer Formen ist es alsdann notwendig, geeignete Elemente vorzusehen, damit der Einfüllvorgang im Takt der übrigen Teiloperationen erfolgt.
Es gibt mehrere bekannte Blasformmaschinen, die mit Mehrfachformen arbeiten. Eine solche Maschine ist mit einem feststehenden Verteiler ausgerüstet, der an die Ausgangsseite des Extruders angeschlossen ist und der zwei oder mehr Auslassöffnungen für die Zufuhr der Kunststoffmasse zu den bezüglichen, ebenfalls feststehenden Formen, aufweist. Der Verteiler ist ausgerüstet mit Schiebern zur Steuerung und Zulieferung des Materialflusses, zu den verschiedenen Formen in vorgewählter Reihenfolge. Diese Maschine befriedigt allgemein für eine Zweiformen-Anordnung, ist aber ungeeignet für eine grössere Anzahl Formen, weil hierfür eine grosse, schwere Verteileranordnung notwendig ist.
Ausserdem bieten die langen Zuleitungen, in denen die Kunststoffmasse während verschiedenen Fertigungsoperationen stillsteht, weitere Probleme, namentlich wenn hitzeempfindliche Kunststoffe, beispielsweise das steife Polyvinylchlorid, auf der Maschine verarbeitet werden soll.
Eine andere bekannte Type der Mehrfach-Formen Maschine wird häufig als umlaufende Blasformmaschi ne bezeichnet, weil die Formen auf einem horizontalen oder vertikalen schrittweise bewegten Tisch montiert sind. Bei dieser Maschine steht der Extruder fest und hat eine einzige Auslassstellung. Bei arbeitender Maschine werden die Formen taktmässig nacheinander mit dem Extruderausgang verbunden. Weil umlaufende Blasformmaschinen mit einer grösseren Anzahl Formen ausgerüstet werden müssen, werden ihre Extrudertische notwendigerweise gross, schwer und platzraubend und benötigen, zur Überwindung der grossen Massenträgheit, ein grosses Antriebsdrehmoment und somit eine kostspielige Indexierausrüstung. Ebenfalls benötigen neben den Formen selbst, der Formen-Antriebsmechanismus mit den zugehörigen Vorrichtungen, Anschlüsse für Druckluft, Wasser, Elektrizität usw.
Es ist somit nötig, umfangreiche Installationen für den Anschluss der bezüglichen Zuleitungen am Drehtisch vorzusehen.
Aus der nachfolgenden Beschreibung und den bezüglichen Zeichnungen sind indessen die Vorteile der erfindungsgemässen Blasformmaschine leicht ersichtlich, und zwar
1. durch die verbesserten Gestaltungs- und Konstruktionsmerkmale,
2. durch die wirtschaftliche Leistungsfähigkeit bei der Herstellung von Kunststoff-Hohlkörpern in grossen Stückzahlen,
3. durch das Fehlen der den herkömmlichen Blasformmaschinen eigenen Nachteile, und
4. durch eine Reihe von weiteren Vorteilen gegen über den bisherigen Ausführungen.
Erste Aufgabe dieser Erfindung ist, eine Blasformmaschine zu schaffen, die neue und verbesserte Gestaltungsund Konstruktionsmerkmale aufweist.
Eine weitere Aufgabe der Erfindung ist die Bereitstellung einer Blasformmaschine, auf der gleichzeitig Kunststoff-Hohlkörper verschiedener Grössen und/oder Gestalt gefertigt werden können.
Ferner ist es Aufgabe dieser Erfindung die Maschine aussehensmässig einfach zu gestalten, sie stabil und robust zu konstruieren, ihre Herstell- und Bedienungskosten in angemessenen Grössen zu halten und eine zuverlässige strörungsfreie Betriebsweise sicherzustellen.
Eine erfindungsgemässe Blasformmaschine für die Herstellung geblasener Hohlkörper, bestehend aus Tragelementen mit eingebauter Vorratsbehältereinheit für zähflüssige Kunststoffmasse, einem Schlaucheztruderkopf mit Extruderdüse zum Ausstossen von Kunststoffmasse in Schlauchform, Transportmittel zur Überleitung der Kunststoffmasse vom Vorratsbehälter zur Düse, ist dadurch gekennzeichnet, dass eine rotierende Hohlwelle zwischen Vorratsbehältereinheit und Düse liegt, ein Extruderkopf mitdrehend an der Hohlwelle befestigt und ausserhalb deren Rotationsachse angeordnet ist, sowie eine Mehrzahl von auf Tragelementen aufgebauten Formeinheiten in Abständen auf einem Teilkreis verteilt montiert sind, dessen Zentrum mit der Drehachse der Hohlwelle zusammenfällt, ebenso Antriebselemente zur Erzeugung einer schrittweise erfolgenden Umlaufbewegung der Hohlwelle vorhanden sind,
mit Anhaltepositio nen für die Düsen über jeder Formengarnitur, während jeder vollen Wellenumdrehung.
Die Erfindung wird nachstehend anhand eines Ausführungsbeispiels und der Zeichnung erläutert.
In der Zeichnung, worin gleiche Bezugsnummern für gleiche Teile in verschiedenen Ansichten verwendet werden. zeigt:
Fig. 1 eine Seitenansicht einer Blasformmaschine in Übereinstimmung mit der Erfindung.
Fig. 2 ein vergrösserter Ausschnitt im Aufsichtsschnitt 2-2 in Fig. 1,
Fig. 3 ein vergrösserter Ausschnitt im Aufsichtsschnitt 3-3 in Fig. 1,
Fig. 4 ein vergrösserter Ausschnitt der oberen Mittelpartie von Fig. 1, wobei einige Partien davon zur besseren Illustration im Schnitt gezeigt sind,
Fig. 5 eine vergrösserte Aussicht auf eine der Extruderkopfeinheiten aus Fig. 1 und 2, wobei einzelne Partien zur besseren Illustration im Schnitt dargestellt werden.
Fig. 6 ist eine vergrösserte Ansicht auf eine Formund Auswerfereinheit aus Fig. 1 und 3, wobei einzelne Partien zur besseren Illustration geschnitten gezeigt wer dcn.
Fig. 7 ist eine Teilaufsicht auf die Verteilereinheit, Extruderköpfe und Formen in Übereinstimmung mit einer abgewandelten Ausführung gemäss Erfindung.
In den Fig. 1, 2 und 3 ist eine erfindungsgemässe Blasformmaschine mit den zugehörigen Tragelementen, ein Kunststoffextruder, eine umlaufende Verteilereinheit mit zwei Extruderköpfen, eine Anordnung für acht feststehende Formen und eine Anzahl weiterer Vorrichtungen gezeigt, die nachfolgend im Detail beschrieben werden.
Die Tragelemente bzw. allgemein der Rahmen 10, bestehen aus den Vertikalteilen 11, 12, 13, den Horizontalteilen 14, 15, 16, 17 und 18, und einem senkrecht stehenden achteckigen Teil 19 innerhalb des Rahmens.
Die verschiedenen Rahmenteile sind entweder miteinander verschweisst oder auf eine andere geeignete Weise derart miteinander verbunden, damit eine starre und robuste Rahmenkonstruktion für die Maschine gewährleistet ist.
Auf dem Rahmen aufgebaut ist eine Kunststoffextrudereinheit, bestehend aus einem Schlitten 21, einem Gehäuse 22 und einem Kunststoffeinfülltrichter 23. Die Einheit ist ausgerüstet mit Rädern 24, die auf Schienen 25 am Rahmen aufliegen und ermöglichen, dass die Einheit zu Reinigungs- oder anderen Zwecken aus der Arbeitsstellung heraus nach hinten gezogen werden kann.
Die Extrudereinheit enthält weiter eine Transportschnekke 26 (Fig. 4), die drehbar in der Förderbüchse 27 mit Anschlussflansch 28 eingebaut ist. Diese Anordnung steht in Verbindung mit der im Vorratsbehälter der Extrudereinheit untergebrachten zähflüssigen Kunststoffmasse oder anderen geeigneten Materialien. Der Extruderteil selbst kann mit dem bekannten kontinuierlich arbeitenden Typ oder mit der im US-Patent Nr. 2734226 beschriebenen oszillierenden Bauart ausgerüstet sein.
Am besten aus Fig. 4 ersichtlich ist ein Anschlussstück 29 mit einer rechtwinkligen Bohrung 30, welches mit dem Flansch der Förderbüchse 27 mittels Schrauben 31 fest verbunden ist. In einer der in den Flanschen des Anschlussstückes und der Förderbüchse gegeneinander anliegenden Ausdrehungen sitzt eine herkömmliche gelochte Prallplatte 32. In das Anschlussstück 29 ist ein vertikales Fallrohr 30 eingeschraubt, welches einen Flansch 34 an seinem unteren Ende aufweist. Dieses Fallrohr steht fest und ist ein Teil der drehbaren Ankupplung nach 35. Eine durch ein Teilungsgetriebe angetriebene Hohlwelle 36 enthält eine axiale Durchtritts öffnung 37, welche mit dem Fallrohr 33 zusammenarbeitet. Das obere Ende der Hohlwelle 36 ragt in den unteren Teil des Fallrohres wie dargestellt.
Eine Zwischenhülse 38 ist so zwischen beide eingesetzt, damit einesteils eine geeignete Lagerung der Hohlwelle und andererseits eine wirksame Dichtung zur Leckverhütung im Kunststoffmaterialfluss gesichert ist. Die Hülse 38 besteht aus einem hitzebeständigen druckfesten Material. Ein solches, vollbefriedigendes Material ist mit Graphit imprägnierte Bronze. Die Indexierwelle (Hohlwelle 36) ist ausgerüstet mit Ablauföffnungen 39 für den Austritt von Kunstmaterial für den Fall, dass eine kleine Undichtheit auftritt.
Die drehbare Ankupplung 35 umfasst ein oberes Drucklager 40 und ein unteres Drucklager 41. welche je oben und unten am Flansch 34 anliegen. Ein erster Druckring 42 bestimmt den Sitz für das Drucklager 40, ein zweiter Druckring 43 ist auf der Indexierungswelle 36 aufgeschraubt und bestimmt den Sitz des Drucklagers 41.
Die Druckringe sind miteinander verschraubt und dienen zum Zusammenhalten der Einzelteile in der gezeichneten Weise, und gestatten das Rotieren der Indexierungswelle in bezug auf das Fallrohr.
Die Indexierungswelle 36 steht im Eingriff mit dem Indexierungsmechanismus 44, der auf dem Maschinenrahmen aufgebaut ist, der einer herkömmlich bekannten Ausführung mit genügender Teilgenauigkeit entspricht und eingerichtet ist für eine bestimmte Anzahl zeitlich festgeletger Arretierstellungen, welche der Zahl der verwendeten Formen entspricht, d.h. acht Stellungen bei der erfindungsgemässen Ausführung nach den Fig. 1 bis 6.
Es sind geeignete handelsübliche Indexierapparate bekannt. Diese werden durch einen Elektromotor 45 über eine Antriebswelle 46 und ein rechtwinkliges Reduktionsgetriebe 47 angetrieben.
Mit der Indexierungswelle zusammengebaut und mit dieser drehbar ist eine Verteilereinheit 50, bestehend aus einem Mittelteil 51, welcher auf das untere Ende der Indexierungswelle (52, Fig. 4) aufgeschraubt ist. Das Mittelteil 51 weist eine auf dem Kopf stehende T-förmige Bohrung auf, bestehend aus dem vertikalen Abschnitt 53, der an die Bohrung 37 der Hohlwelle (Indexierwelle) anschliesst, und einem Paar sich seitwärts gegenüberliegender Abschnitte 54, wobei jeder in den Abschnitt 53 einmündet. Die Verteilereinheit umfasst weiter ein Paar achsgleicher seitlich angeordneter Verbindungsrohre 55, welche auf gegenüberliegenden Seiten des Mittelstückes 51 angeordnet sind. Jedes Verbindungsrohr ist mittels Schrauben 56 am Mittelstück 51 befestigt und weist eine Bohrung 57 auf, welche an die Bohrungsabschnitte 54 des T-förmigen Durchtrittsquerschnittes anschliessen.
Jedes Verbindungsrohr ist ausgerüstet mit einem Schlauchextruderkopf oder Extruderkopfeinheit 60.
Zwischen dem äusseren Ende jedes Verbindungsrohres und dem bezüglichen Extruderkopf ist eine Schiebereinheit 61 mit Flanschgehäuse 62 eingesetzt, die mittels Schrauben 63 und 64 beidseitig fest verbunden ist. Jedes Gehäuse 62 weist eine Bohrung 65 auf, die mit den bezüglichen Bohrungen 57 im Verbindungsrohr 66 und im Extruderkopf übereinstimmt. Ein einstellbarer Schieber 67, eingeschraubt in jedes Gehäuse 62, reguliert den Zufluss der zähflüssigen Kunststoffmasse 68 durch die Bohrung 65 und damit in den Extruderkopf. Jede Schiebereinheit 61 stellt daher effektiv eine Verlängerung des Verbindungsrohres 55 dar.
Die Extruderköpfe 60 sind vorzugsweise gleich ausgebildet und einer davon ist anhand der Fig. 5 nachstehend beschrieben. Wie dort im Detail ersichtlich ist, besteht jeder Extruderkopf aus einem Gehäusekörper 70 mit einer vertikalen durchgehenden Bohrung 71, die mit dem Einlaufkanal 66 verbunden ist. Ein feststehender Einsatz 72 sitzt in der Bohrung 71 und ist mit den Schrauben 37 wegnehmbar am Gehäuse 70 fixiert. Die untere Partie dieses Einsatzes bildet zusammen mit dem Gehäuse einen Ringspalt und ist so gestaltet, dass ein gleichmässiger Materialfluss durch den Ringspalt abwärts erfolgt. Ein Düsenring 75 im unteren Teil des Gehäuses 70 wird durch einen Klemmring 76 und den Schrauben 77 und 78 festgehalten.
Ein beweglicher Düsenzapfen 80 ist mittels einer Schraube 81 mit einem Kolben 82 verbunden, welcher seinerseits mit einer Kolbenstange 83 in Verbindung steht. Diese Teile sind in der abgesetzten Zentrumsbohrung des festen Einsatzes 72 angeordnet. Der Düsenring 75 und der Düsenzapfen 80 sind räumlich voneinander distanziert und bilden durch den in ihrem unteren Teil nach aussen konisch erweiterten Ringspalt 84 die Extrusionsdüse am Extruderkopf. Eine durch eine Extrusionsdüse gebildete schlauchförmige Kunststoffmaterialpartie unterhalb des Düsenantritts ist mit 85 bezeichnet.
Auf jedem Extruderkopf 60 ist ein Betätigungsmechanismus 86 aufgebaut, der zum Einstellen der vertikalen Lage des Düsenzapfens 80 relativ zum Düsenring 75 dient und damit die Breite der Ringdüse 84 bzw. die Wandstärke des ausgestossenen Schlauches steuert. Der bezeichnete Mechanismus ist herkömmlicher Art und besteht aus einer Grundplatte 87 mit einer Durchgangs öffnung für die Kolbenstange 83, einen Träger 88, einer Druckluftzylinder-Kolben-Einheit 89, die mittels eines Bolzen 90 am Träger 88 drehbar gelagert ist, einen Hebelarm 91, an dessen oberen Ende die Drucklufteinheit 89 durch einen Bolzen 92 angekuppelt wird, und dessen unteres Ende mit einer kurzen Welle 93 verbunden ist, auf der auch der Hebel 94 festsitzt.
Weiter gehört ein Hebelarm 95, drehbar gelagert am Träger 88 und am Kolbenstangenkopf mittels der bezüglichen Bolzen 96 und 97 dazu, sowie eine Rolle 98, die am freien Ende des Hebelarmes 95 aufgebracht ist und auf dem oberen Ende des Hebels 94 abrollt. Die oben erwähnten Teile des Mechanismus 86 bewirken in bekannter Weise die richtige Einstellung des Düsenzapfens 80 relativ zum Düsenring 75.
Die Ausführungsart der in den Fig. 1 bis 6 illustrierten Erfindung umfasst im ganzen acht vorzugsweise gleiche Formeneinheiten 100, welche im Tragrahmen 10 auf einer- Konsolenkonstruktion unter der Verteilereinheit 50 und den Extruderköpfen 60 aufgebaut sind. Die Formeneinheiten sind gleichmässig verteilt auf einem Teilkreis, dessen Zentrum mit der Achse der Indexierungswelle 36 zusammenfällt. Die Formeneinheiten sind ferner so angeordnet, dass die Vertikalachsen ihren Einfüllöffnungen in geschlossener Stellung übereinstimmen mit der Vertikalachse der Extruderkopfdüse in der jeweiligen Indexierposition über der berteffenden Form.
Aufbau und örtliche Anordnung der Formeneinheiten untereinander und gegenüber den anderen Vorrichtungen sind am besten aus den Fig. 1, 3 und 6 ersichtlich. Jede Formeneinheit umfasst die eigentliche aus zwei gleichen Hälften 101 und 102 bestehende Form, welche Hälften längs horizontaler übereinanderliegender Gleitschienen 103 und 104 gegeneinander verschiebbar sind. Die Formhälften sind in Fig. 1 in geöffneter und in den Fig. 3 und 6 in geschlossener Stellung zu sehen. Beide Formhälften sind so ausgerüstet, dass sie gleichzeitig gegenläufige Bewegungen beim zu : Öffnen und Schliessen ausführen, und zwar zu vorausbestimmten Zeiten im Arbeitsablauf der Maschine. Die Bewegungen erfolgen durch Einwirken einer Druckluftzylindereinheit 105 auf die Formhälfte 101 und auf ein Getriebe-Aggregat 106 zur Betätigung der Formhälfte 102.
Die Druckluftzylinder-Einheit ist am Rahmenteil 19 über eine Konsole 107 und einen Bolzen 108, und an die Formhälfte 101 über eine ähnliche Konsole 109 und einen Bolzen 110 eingehängt. Das Getriebe-Aggregat umfasst eine Zahnstange 111, welche ein Bestandteil einer Anordnung von mindestens einer Schubstange 103 und einem Zahnritzel 112 ist. Die Formhälften sind in geschlossener Stellung lösbar verriegelt durch eine druckluftbetätigte Gelenkanordnung 113. welche eine beweglich eingehängte Druckluftzylinder Einheit 114 einschliesst. Die Druckluft-Einheit ist ausgerüstet mit einer Kolbenstange 116, welche durch einen Bolzen 117 mit dem Bügelpaar 118/119 drehbar verbunden ist. Bügel 118 ist durch eine Konsole 120 und einen Bolzen 123 an die Formhälfte 102 angeschlossen. Der Bügel 119 ist an einer Rahmenkonsole 122 durch den Bolzen 123 verankert.
Unter jeder Form ist eine Führungseinheit 125 angeordnet, welche ein Paar voneinander distanzierter vertikaler paralleler Platten 126 enthält. Jede Platte hat drei Führungsschlitze, nämlich einen ersten 127 und einen zweiten 128, welche vertikal und geradlinig verlaufen, und einen dritten Schlitz mit vertikalem Oberabschnitt 129 und einem abgewinkelten unteren Abschnitt 130.
Einander gegenüberliegende Führungsschlitze in den beiden Platten haben übereinstimmenden Verlauf und stehen parallel zueinander.
Die Führungseinheit enthält eine bewegliche Blasendüsenanordnung 131, bestehend aus einer Grundplatte 132 und einer darauf befestigten Blasdüse 133. Die Blasdüse ist mit bekannten Mitteln (nicht gezeichnet) zur Einleitung von Druckluft in das Forminnere versehen, damit die Verformungsoperation bei der in Fig. 6 gestrichelt eingezeichneten Lage der Grundplatte stattfinden kann. Die Grundplatte ist mit Rollen 134 versehen, die in den Führungsschlitzen 130 laufen und ist drehbar gekuppelt mit einer Anschlussplatte 135 mittels aus einem Bolzen 136 und einer Aufhängeöse 137 an der Anschlussplatte. Diese ist weiter ausgerüstet mit Rollen 139 und 140, welche in den bezüglichen Führungsschlitzen 127 und 128 gleiten, und einer Aufhängeöse 141, welche bei 142 drehbar mit dem freien Ende der vertikalen Kolbenstange 143 einer Druckluftzylinder-Kolben-Einheit 144 gelagert ist.
Wenn sich die Blasdüsenanordnung in der gestrichelt gezeichneten Stellung nach Fig. 6 befindet, ist die Kolbenstange 143 voll ausgestossen und ein vorher in die Form eingebrachtes extrudiertes Schlauchstück wird aufgeblasen oder gekühlt. Nach Abschluss der Kühloperation und öffnen der Formhälften 101 und 102 wird die Kolbenstange 143 zurückgezogen und die am Blasprozess der Kunststoffflasche beteiligten Maschinenelemente einschliesslich der Flasche werden in die mit ausgezogenen Linien gezeichnete Stellung gebracht. Während dieser Bewegung folgen die Rollen 134 dem Führungsschlitzabschnitt 130 und schwenken die Blasdüsenanordnung und die Flasche um 900 in Gegenzeigerrichtung um die Achse des Bolzens 136.
Am unteren Ende jeder Führungseinheit 125 sind Transportmittel einer beliebig bekannten Art angebracht.
Bei der Ausführung nach Fig. 1 weist das Transportmittel eine abwärts und einwärts abgewinkelte obere Rinne 146 und eine daran anschliessende, nach aussen führende, untere Rinne 147 auf. Die Rinne 147 wird durch ein herkömmliches Trommeltransportgerät, generell mit 150 bezeichnet, entladen, welches seinerseits einen Flaschen Beschneideapparat 151 bekannter Ausführung beschickt.
Das Transportmittel ist im unteren Abschnitt mit einer druckluftbetätigten Weiche 152 ausgerüstet, welche um den Punkt 153 drehbar ist und defekte Flaschen in ein Aufnahmerohr 154 leitet, das seinerseits mit einer Abfallmühle (nicht gezeichnet) verbunden ist.
Die Arbeitsweise der in Fig. 1 bis 6 beschriebenen Maschine ist folgende:
Kunststoffmaterial einer geeigneten Zusammensetzung in strengflüssigem Zustand wird von der Extrudereinheit 20 durch eine Prallplatte 32 in die Bohrung 30 des Anschlussstückes 29 gedrückt, fliesst dann abwärts durch das Fallrohr 33 und die drehbare Hohlwelle 36 und alsdann in die Verteilereinheit 50. Der Kunststoffmaterialstrom teilt sich im T-förmigen Durchgang im Block 51 in Teilströme, die durch die bezüglichen Verbindungsrohre 55 und die Schiebereinheiten 62 zu den Extrusionsköpfen 60 fliessen. Wie in Fig. 5 ersichtlich, gelangt die Kunststoffmasse 68 durch eine Bohrung 66 in einen ringförmigen Raum 74 und wird nach unten, durch die Düsenelemente 75 und 80, in der Form eines Schlauches 85 ausgestossen.
Die umlaufende Hohlwelle 36 wird durch den Indexiermechanismus 44 so gesteuert, dass die Schlauch Extrudriereinheiten auf ein erstes, einander gegenüberliegendes Paar der Formeneinheiten 100 ausgerichtet sind, und dass die Formenhälften 101, 102 dieser Einheiten in geöffneter Stellung und leer sind. Sobald ein Kunststoffschlauch 85 in richtiger Länge geformt zwischen den Formenhälften vorhanden ist, werden diese in der früher anhand der Fig. 6 beschriebenen Weise geschlossen. Ist dies erfolgt, so wird der Schlauch unterhalb der Extrusionsdüse sofort mit bekannten Einrichtungen (nicht eingezeichnet) abgetrennt. Weil der Ausstoss des schlauchförmig austretenden Kunststoffmaterials kontinuierlich weiter geht, bringt der Indexierungsmechanismus den Extruderkopf sofort zur nächstfolgenden Form und der vorbeschriebene Operationsablauf wiederholt sich.
Diese Arbeitsweise wiederholt sich bei jedem nachfolgenden Paar der einander gegenüberliegenden Formengarnituren.
Unmittelbar nach dem Schliessen des ersten Formenpaares, wird Luft unter geeignetem Druck durch die Blasdüse 133 in den Kunststoffschlauch eingeblasen, und dadurch der Schlauch in die Form der Flasche 145 gebracht. Der Kunststoff kühlt sich durch den Kontakt mit der Formwand ab. Ist die erforderliche Zeit für das Erreichen der notwendigen Festigkeit verflossen, so öffnen sich die Formen automatisch und die Blasdüsen Aggregate samt zugehörenden Elementen bringen die Kunststoffflasche 145 in die mit ausgezogenen Linien gezeichnete Stellung nach Fig. 1 und 6, wie bereits früher beschrieben, wobei anschliessend die Flaschen entweder dem Flaschenbeschneider 151 oder dem Aufnahmerohr 154 in bekannter Weise zugeführt werden.
Die erforderliche Zeit zum Beblasen eines Kunststoffschlauches 85, Auskühlen der geblasenen Flasche 145, öffnen der Blasform und Auswerfen der fertigen Flasche umfasst üblicherweise des zwei- bis dreifache derjenigen Zeit, die für das Extrudrieren der erforderlichen Länge des Schlauches 85 beansprucht wird. Angenommen, die erforderliche Zeit zum Extrudrieren eines Schlauches betrage z.B. für eine 2 Liter fassende Flasche 72 Sekunden und die Gesamtzeit für Beblasen und Auskühlen sei ungefähr 15 Sekunden. Es sei ferner angenommen, die Zeit für jedes Vorwärtsschieben der Verteilereinheit beanspruche 1, 2 Sekunden. Mit diesen Zeitfaktoren resultiert eine Gesamtzeit von 21,6 Sekunden für den Ablauf der Einzeloperationen zwischen zwei aufeinanderfolgenden Arbeitsspielen.
Es werden somit 15 Sekunden für das Blasen und Auskühlen und 6,6 Sekunden für das Auswerfen und Rückführen des Blasdüsen-Aggregates in die Formen aufgewendet. Daher ist es wichtig, dass die Schlauchextrusion kontinuierlich, ohne jeden Materialflussunterbruch erfolgen kann, weil bei intermittierender Arbeitsweise der Extruder eine oszillierende Förderschnecke oder ein Akkumuliergefäss aufweisen müsste. Dies wäre dann der Fall, wenn der Materialfluss keinesfalls kontinuierlich, sondern nur intermittierend erfolgen dürfte.
Eine der wesentlichen Vorzüge der erfindungsgemässen Maschine ist die gleichzeitige Fertigung von Kunststoffflaschen von mindestens zwei verschiedenen Grössen. Dies gestattet beispielsweise die Herstellung von 1 Liter- und 2-Liter-Flaschen zur gleichen Zeit. Zu diesem Zweck wird die Maschine in der aus Fig. 7 hervorgehenden Weise ausgerüstet. Bei dieser Ausrüstungsweise ist eine Verteilereinheit 155, analog der Verteilereinheit 50, mit dem Mittelteil 156, übereinstimmend mit dem Teil 51 und einem Paar Zuleitungsrohre 157 und 158 entsprechend den Rohren 55, bestückt. Die Achsen der Verbindungsrohre 157 und 158 schliessen dabei einen unter 1800 liegenden Winkel ein.
Ausserdem sind ihre bezüglichen Schlauchextruderköpfe 160 und 161 gegebenenfalls verschieden gross
Diese erfindungsgemässe Ausführungsform umfasst ebenfalls total acht Formen, nämlich vier Formen 162 der einen und vier Formen 163 einer anderen Grösse wie im Falle der früher beschriebenen erfindungsgemässen Ausführung, sind die Formen in gleichen Abständen ringsum auf einem Teilkreis mit Zentrum auf der Achse der drehbaren Hohlwelle 36 angeordnet. Die Formen 162 und 163 folgen sich abwechslungsweise, so dass zwei Formen gleicher Grösse untereinander einen Winkel von 900 einschliessen. Jede Form 162 wird reihum durch den Schlauchextruderkopf 160 bedient, während den Formen 163 der Extruderkopf 161 zugeordnet ist.
Die Schlauchextruderköpfe werden jedesmal um 900 vorwärts verschoben entsprechend vier Anhaltepositionen, gegenüber 450 Vorschubwinkel bzw. acht Haltepositionen bei der früher beschriebenen Anordnung. Allfällige Differenzen im Kunststoffschlauch-Querschnitt entsprechend den Anforderungen der verschiedenen Formgrössen können durch Schieberanordnungen (nicht eingezeichnet) ausgeglichen werden, die mit den Schiebern 67 übereinstimmen.
Aus dem Vorstehenden sind die Gegenstände, Vorteile, Aufbau und Arbeitsweise dieser Erfindung für Fachleute ohne weitere Beschreibung leicht verständlich.
Obgleich die Erfindung hier in einer praktisch ausführbaren Form beschrieben wurde, ist ersichtlich, dass verschiedene Teile oder Elemente durch andere Teile oder Elemente ersetzt werden können, mit denen auf dieselbe Weise gleiche Ergebnisse erreichbar sind.