DE2210365B2 - Katalysator zur Umwandlung höherer Kohlenwasserstoffe - Google Patents
Katalysator zur Umwandlung höherer KohlenwasserstoffeInfo
- Publication number
- DE2210365B2 DE2210365B2 DE2210365A DE2210365A DE2210365B2 DE 2210365 B2 DE2210365 B2 DE 2210365B2 DE 2210365 A DE2210365 A DE 2210365A DE 2210365 A DE2210365 A DE 2210365A DE 2210365 B2 DE2210365 B2 DE 2210365B2
- Authority
- DE
- Germany
- Prior art keywords
- catalyst
- percent
- weight
- gas
- conversion
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
Classifications
-
- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
- F02—COMBUSTION ENGINES; HOT-GAS OR COMBUSTION-PRODUCT ENGINE PLANTS
- F02M—SUPPLYING COMBUSTION ENGINES IN GENERAL WITH COMBUSTIBLE MIXTURES OR CONSTITUENTS THEREOF
- F02M27/00—Apparatus for treating combustion-air, fuel, or fuel-air mixture, by catalysts, electric means, magnetism, rays, sound waves, or the like
- F02M27/02—Apparatus for treating combustion-air, fuel, or fuel-air mixture, by catalysts, electric means, magnetism, rays, sound waves, or the like by catalysts
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
- B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
- B01J23/00—Catalysts comprising metals or metal oxides or hydroxides, not provided for in group B01J21/00
- B01J23/70—Catalysts comprising metals or metal oxides or hydroxides, not provided for in group B01J21/00 of the iron group metals or copper
- B01J23/76—Catalysts comprising metals or metal oxides or hydroxides, not provided for in group B01J21/00 of the iron group metals or copper combined with metals, oxides or hydroxides provided for in groups B01J23/02 - B01J23/36
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
- B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
- B01J23/00—Catalysts comprising metals or metal oxides or hydroxides, not provided for in group B01J21/00
- B01J23/70—Catalysts comprising metals or metal oxides or hydroxides, not provided for in group B01J21/00 of the iron group metals or copper
- B01J23/76—Catalysts comprising metals or metal oxides or hydroxides, not provided for in group B01J21/00 of the iron group metals or copper combined with metals, oxides or hydroxides provided for in groups B01J23/02 - B01J23/36
- B01J23/83—Catalysts comprising metals or metal oxides or hydroxides, not provided for in group B01J21/00 of the iron group metals or copper combined with metals, oxides or hydroxides provided for in groups B01J23/02 - B01J23/36 with rare earths or actinides
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
- B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
- B01J37/00—Processes, in general, for preparing catalysts; Processes, in general, for activation of catalysts
- B01J37/0009—Use of binding agents; Moulding; Pressing; Powdering; Granulating; Addition of materials ameliorating the mechanical properties of the product catalyst
- B01J37/0018—Addition of a binding agent or of material, later completely removed among others as result of heat treatment, leaching or washing,(e.g. forming of pores; protective layer, desintegrating by heat)
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
- C10G—CRACKING HYDROCARBON OILS; PRODUCTION OF LIQUID HYDROCARBON MIXTURES, e.g. BY DESTRUCTIVE HYDROGENATION, OLIGOMERISATION, POLYMERISATION; RECOVERY OF HYDROCARBON OILS FROM OIL-SHALE, OIL-SAND, OR GASES; REFINING MIXTURES MAINLY CONSISTING OF HYDROCARBONS; REFORMING OF NAPHTHA; MINERAL WAXES
- C10G11/00—Catalytic cracking, in the absence of hydrogen, of hydrocarbon oils
- C10G11/02—Catalytic cracking, in the absence of hydrogen, of hydrocarbon oils characterised by the catalyst used
-
- H—ELECTRICITY
- H01—ELECTRIC ELEMENTS
- H01M—PROCESSES OR MEANS, e.g. BATTERIES, FOR THE DIRECT CONVERSION OF CHEMICAL ENERGY INTO ELECTRICAL ENERGY
- H01M8/00—Fuel cells; Manufacture thereof
- H01M8/06—Combination of fuel cells with means for production of reactants or for treatment of residues
- H01M8/0606—Combination of fuel cells with means for production of reactants or for treatment of residues with means for production of gaseous reactants
- H01M8/0612—Combination of fuel cells with means for production of reactants or for treatment of residues with means for production of gaseous reactants from carbon-containing material
-
- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
- F02—COMBUSTION ENGINES; HOT-GAS OR COMBUSTION-PRODUCT ENGINE PLANTS
- F02B—INTERNAL-COMBUSTION PISTON ENGINES; COMBUSTION ENGINES IN GENERAL
- F02B1/00—Engines characterised by fuel-air mixture compression
- F02B1/02—Engines characterised by fuel-air mixture compression with positive ignition
- F02B1/04—Engines characterised by fuel-air mixture compression with positive ignition with fuel-air mixture admission into cylinder
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02E—REDUCTION OF GREENHOUSE GAS [GHG] EMISSIONS, RELATED TO ENERGY GENERATION, TRANSMISSION OR DISTRIBUTION
- Y02E60/00—Enabling technologies; Technologies with a potential or indirect contribution to GHG emissions mitigation
- Y02E60/30—Hydrogen technology
- Y02E60/50—Fuel cells
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- General Chemical & Material Sciences (AREA)
- Oil, Petroleum & Natural Gas (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- General Engineering & Computer Science (AREA)
- Combustion & Propulsion (AREA)
- Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Sustainable Development (AREA)
- Sustainable Energy (AREA)
- Electrochemistry (AREA)
- Catalysts (AREA)
Description
Wandlung der Kohlenwasserstoffe erfolgt, im folgen- prozent Lanthan und 30 Gewichtsprozent Kobalt. Der
den bezeichnet werden soll, in Kraftfahrzeugen in den Nickelgehalt eines derartigen Katalysators kann 1 bis
erforderlichen hohen Stückzahlen nur schwerlich 10 Gewichtsprozent und der Urangehalt 0,1 bis 8 Gerealisieren
ließe. wichtsprozent betragen, jeweils bezogen auf den GeAufgabe der Erfindung ist ei, einen verbesserten 5 samtmetallgehalt der aktiven Komponenten.
Katalysator zur Umwandlung höherer Kohlenwasser- Besonders vorteilhaft enthält die aktive Komponente
stoffe, insbesondere zur Umwandlung in Kohlen- jedoch mehr Lanthan als der stöchiometrischen Vermonoxid,
Methan und/oder Wasserstoff enthaltende bindung Lanthancobaltit LaCoO3 entspricht. Vorzugs-Gasgemische,
welcher auf einem porösen oxidischen weise enthält ein Katalysator nach der Erfindung etwa
Trägermaterial ein Seltenes Erdmetall und weitere io 70,6 Gewichtsprozent Lanthan, 24,6 Gewichtsprozent
aktive Metallkomponenten enthält, anzugeben. Ins- Kobalt, 3,0 Gewichtsprozent Nickel und 1,8 Gewichtsbesondere soll der Katalysator eine erhöhte Lebens- prozent Uran, jeweils bezogen auf den Gesamtmetalldauer
und eine gesteigerte Aktivität aufweisen. Dar- gehalt der aktiven Metallkomponenten,
über hinaus soll der Katalysator billig in der Her- Der erfindungsgemäße Katalysator enthält 5 bis
stellung und in großem Umfange zugänglich sein, d. h., 15 9 Gewichtsprozent aktive Komponente, bezogen auf
er soll insbesondere kein Edelmetall enthalten. das Gewicht des Trägermaterials. Vorzugsweise ent-Dies
wird erfindungsgemäß durch einen Kataly- hält der Katalysator etwa 8 Gewichtsprozent aktive
sator erreicht, welcher durch gleichzeitige oder auf- Komponente, bezogen auf das Trägermaterial,
einanderfolgende Imprägnierung eines Trägermaterials Als poröses Trägermaterial für den erfindungsaus
0 bis 50 Gewichtsprozent Magnesiumoxid und 20 gemäßen Katalysator eignen sich die genannten Oxide,
100 bis 50 Gewichtsprozent Aluminiumoxid mit Lö- Al2O3 und MgC, insbesondere in Form von gesinsungen
thermisch leicht zersetzbarer Salze der Metalle tertem keramischem Material, beispielsweise in Form
Lanthan, Kobalt, Nickel und Uran, Trocknen bei etwa eines Sintersteines. Die Porosität des Trägermaterials
100° C und Calcinieren bei Temperaturen etwa zwi- beträgt vorteilhaft 20 bis 60 Volumprozent, vorzugsschen
700 und 900° C zu erhalten ist, wobei im fertigen 25 weise etwa 40 bis 45 Volumprozent; das Träger-Katalysator
die Mengenanteile der aktiven Metall- material ist dabei vorwiegend offenporig. Durch die
komponenten 55 bis 92 Gewichtsprozent Lanthan, Porosität des Trägermaterials wird eine gute Wärme-2
bis 30 Gewichtsprozent Kobalt, 1 bis 10 Gewichts- beständigkeit gewährleistet. Die Sintersteine sind vorprozent
Nickel und 0,1 bis 8 Gewichtsprozf nt Uran, zugsweise plattenförmig ausgebildet und zusätzlich zu
bezogen auf den Gesamtgehalt des Katalysators an 30 den bereits vorhandenen Poren mit einer Vielzahl von
diesen aktiven Komponenten, betragen sollen und der annähernd parallel zueinander angeordneten Kanälen
Gehalt des Katalysators an aktiver Metallkomponente versehen.
5 bis 9 Gewichtsprozent, bezogen auf das Träger- Die Kanäle, die die Sintersteine vollständig durch-
material, beträgt. dringen, d. h. sich von einer Oberfläche des Sinter-
Vorteilhaft enthält das Trägermaterial Alu- 35 Steines zur anderen erstrecken, dienen zum Durchtritt
miniumoxici, vorzugsweise &-Al2O3, und Magnesium- der Gemische aus Kohlenwasserstoffen und Sauerstoff
oxid, wobei diese beiden Oxide — zumindest zum bzw. sauerstoffhaltigen Verbindungen und/oder der
Teil — besonders vorteilhaft in Form eines Doppel- daraus gebildeten Gasgemische, die CO, CH4 und/oder
oxides MgO · Al2O3 (Spinell) vorliegen können. H2 enthalten.
Enthält das Trägermaterial ein Gemisch aus 40 Die Verwendung von mit Kanälen versehenen
Magnesiumoxid und Aluminiumoxid, so beträgt der Trägermaterialien hat den Vorteil, daß der Druck-Gehalt
an Magnesiumoxid vorteilhaft 1 bis 50 Ce- verlust niedrig gehalten werden kann. Die aktiven
wichtsprozent und der Gehalt an Aluminiumoxid 50 Metallkomponenten sind vorwiegend in den porösen
bis 99 Gewichtsprozent. Vorzugsweise enthält ein Oberflächen des Trägermaterials sowie in dessen
derartiges Trägermaterial 10 bis 30 Gewichtspro2;eut 45 porösen Bereichen, welche die Durchtrittskanäle um-Magnesiumoxid
und 70 bis 90 Gewichtsprozent Alu- geben, angeordnet, so daß eine vollständige Umminiumoxid.
Dieser Zusammensetzungsbereich für Setzung der Kohlenwasserstoffe erreicht werden kann,
das Trägermaterial ist nämlich besonders vorteilhaft Es hat sich darüber hinaus gezeigt, daß die im Katalyfür
eine Spinellbildung, die sich hinsichtlich einer satorträger vorhandenen Kanäle relativ kurz sein
besonders hohen Aktivität des Katalysators günstig 50 können, d. h., daß die Katalysatorträger relativ dünn
auswirkt. Insbesondere kann das Trägermaterial euwa sein können, wenn das in den Katalysatorträger ein-15
Gewichtsprozent MgO und 85 Gewichtsprozent tretende Gasgemisch eine turbulente Strömung auf-Al2O3
enthalten. weist. In diesem Fall genügt es beispielsweise, daß die
Der Katalysator nach der Erfindung enthält als Durchtrittskanäle etwa 5 bis 10 mm lang sind,
aktive Metallkomponenten — in Form von Oxiden — 55 Die Sintersteine weisen etwa 10 bis 70 Kanäle, vorvorteilhaft
65 bis 78 Gewichtsprozent Lanthan, 15 zugsweise etwa 40 bis 60 Kanäle, auf jedem Quadratbis
25 Gewichtsprozent Kobalt, 2 bis 6 Gewichtspro- Zentimeter Sintersteinfläche auf; der Durchmesser der
zent Nickel und 1 bis 2 Gewichtsprozent Uran, jeweils Kanäle beträgt etwa 0,8 bis 2,0 mm, vorzugsweise
bezogen auf den Gesamtgehalt des Katalysators an etwa 0,8 bis 1,3 mm. Die Kanäle könnten an sich auch
diesen Metallen. Bei einer Zusammensetzung der 5o einen Durchmesser unterhalb 0,8 mm aufweisen, die
aktiven Komponente in diesem Bereich ist nämlich die untere Grenze des Durchmessers der Kanäle ist jean
sich schon hohe Lebensdauer des erfindungs- doch aus fertigungstechnischen Gründen begrenzt. Die
gemäßen Katalysators besonders hoch. Zahl der Kanäle pro Quadratzentimeter und ihr Durch-
Der Katalysator kann als aktive Komponenten nuch messer werden vorteilhaft so gewählt, daß sowohl eine
ein mit Nickeloxid und Uranoxid dotiertes Lanthan- 65 vollständige Umwandlung der Kohlenwasserstoffe als
Kobalt-Oxid LaCoO3 (Lanthancobaltit) enthalten. auch eine hohe thermische und mechanische Festigkeit
Dieses Mischoxid enthält, bezogen auf den Metall- des Katalysatorträgers gewährleistet ist. Ein Sintergehalt
der aktiven Komponenten, etwa 70 Gewichts- stein weist beispielsweise die Abmessungen 46 χ 66 X
14 mm auf, und die Seitenfläche mit den Abmessungen Stanzöl, Graphit und/oder Ruß und organischen,
46 χ 66 mm ist mit etwa 1200 Kanälen mit einem Durch thermisch abbaubaren Polymeren vermischt und in
messer von je 1,1 mm (und einer Länge von 14 mm) einer Preßform zu einem Formkörper verpreßt werden,
versehen; auf jedem Quadratzentimeter der größten Der Formkörper wird anschließend bei einer Tempe-
Fläche des Sintersteines sind demnach etwa 40 Durch- 5 ratur zwischen 1350 und 17000C gebrannt und der
trittsöffnungen angeordnet. Ein derartiger Sinterstein dabei erhaltene Katalysatorträger mit einer wäßrigen
wiegt beispielsweise etwa 50 g. Lösung von Lanthan-, Kobalt-, Nickel- und Uranyl-
Das Trägermaterial besteht vorzugsweise aus reinen nitrat getränkt. Anschließend wird bei einer Tempe-
Materialien. Das Aluminiumoxid, das insbesondere ratur von etwa 1000C getrocknet, und schließlich
in Form von «-A12O3 zur Anwendung gelangt, hat vor- io werden die Metallnitrate durch Erhitzen auf etwa 700
teilhaft einen Reinheitsgrad >95 Gewichtsprozent; bis 9000C zersetzt. Dieser Temperaturbereich ist des-
einen entsprechenden Reinheitsgrad weist vorteilhaft halb vorteilhaft, weil bei niedrigeren Temperaturen
das Magnesiumoxid auf. Der Gehalt des Ausgangs- katalytisch aktive Körper erhalten werden können,
materials für das Trägermaterial an Alkalimetall- die hygroskopisch sind und deshalb an der Luft ver-
oxiden liegt zweckmäßigerweise unter 0,2 Gewichts- 15 ändert werden können.
prozent. Der SiO2-Gehalt sollte den Wert von etwa Die Füllstoffe in der Form von anorganischen oder
2 % nicht übersteigen. Die Korngröße des verwendeten organischen Stoffen, die beim Brennprozeß durch Ver-Aluminiumoxids
liegt vorteilhaft unter 50 μ, Vorzugs- brennung unter Gasbildung wieder aus dem Katalyweise
liegt sie im Bereich zwischen 2 und 4 μ. Das als satorträger entfernt werden, haben einerseits die Auf-Ausgangsmaterial
verwendete Magnesiumoxid hat ao gäbe, eine krümelige, plastische Verarbeitungsmasse
vorteilhaft eine Korngröße unter 100 μ, wobei vor- zu erzeugen, andererseits dienen sie zur Ausbildung
zugsweise etwa 30 bis 40 Gewichtsprozent des Magne- von Poren im Katalysatorträger. Als Füllstoffe können
siumoxids eine Korngröße im Bereich zwischen 40 insbesondere Graphit oder Ruß, Stanzöl und orga-
und 60 μ aufweisen. Besonders vorteilhaft ist es, wenn nische, thermisch abbaubare Polymere verwendet
die Korngröße des Magnesiumoxids größer ist als die- 95 werden. Vorzugsweise werden als organische Polymere
jenige des Aluminiumoxids. Polyvinylacetat Polyvinylalkohol, Polyglykole oder
Die vorteilhaften Wirkungen des erfindungsgemäßen Cellulosederivate, wie Methyl- und Äthylcellulose
Katalysators resultieren aus seiner Zusammensetzung, sowie Methylhydroxyäthylcellulose, verwendet. Unter
d. h., sie können auf eine Wechselwirkung zwischen Stanzöl wird ein Maschinenöl hoher Reinheit ver-
dem Trägermaterial und den aktiven Metallkompo- 30 standen.
nenten zurückgeführt werden. Die aktiven Metall- Der Brennprozeß wird vorteilhaft bei einer Tempekomponenten
werden, zumindest teilweise, in das ratur von etwa 1400 bis 14200C durchgeführt, ins-Gerüst
des Trägers, der selbst schon eine gewisse Ak- besondere bei der Verwendung von Aluminiumoxid
tivität aufweisen kann, eingebaut. So können beispiels- und Magnesiumoxid als Trägermaterial. Man erhält
weise Lanthanoxid und Nickeloxid teilweise in ein 35 dabei einen Katalysatorträger mit hoher Porosität,
Spinellgitter eingebaut werden. Kobaltoxid wiederum hoher mechanischer Festigkeit und guter Temperatursitzt
bevorzugt an aktiven Zentren an der Oberfläche wechselbeständigkei*.
des Katalysatorträgers. Magnesiumoxid übt beispiels- Die aktiven Metallkomponenten — La, Co, Ni und
weise beim Zusatz zu Aluminiumoxid eine stabili- U — können vorteilhaft aus den Metallnitraten her-
sierende Wirkung aus. Uranoxid verhindert, daß der 40 gestellt werden. Zur Anwendung können aber auch
Katalysator durch Thermodiffusion inaktiviert wird. andere lösliche Metallsalze gelangen, wie Oxalate,
Ohne diesen Stoff kann sich beispielsweise auf Grund Acetate, Carbonate, Tetramminkomplexe usw.; diese
eines Temperaturgradienten im Katalysator auf einer Salze sind thermisch leicht zersetzbar.
Seite eine zusammenhängende Kobaltschicht bilden, Der erfindungsgemäße Katalysator weist für die
die zu einer Inaktivierung führt. Uranoxid beschleunigt 45 Umwandlung von Kohlenwasserstoff/Sauerstoff-Ge-
darüber hinaus die vorzunehmende Umwandlungs- mischen (wobei der Sauerstoff in Form von Luft,
reaktion insbesondere während der Startphase. Kohlendioxid, Wasserdampf u. dgl. vorliegen kann)
Zur Herstellung des erfindungsgemäßen Kataly- zu Kohlenmonoxid, Methan und/oder Wasserstoff
sators bzw. des Trägermaterials kann ein Verfahren enthaltenden Gasgemischen eine hohe Aktivität auf.
dienen, das in der gleichzeitig eingereichten deutschen 50 Er besitzt darüber hinaus eine hohe Lebensdauer, die
Patentanmeldung »Hochporöser und gasdurchlässiger auch bei häufigem, raschem Temperaturwechsel und
keramischer Träger, insbesondere für Katalysatoren, sowohl bei Betrieb in oxidierender als auch redu-
und Verfahren zu seiner Herstellung« vorgeschlagen zierender Atmosphäre gewährleistet ist. Die hohe
ist (vgl. deutsche Offenlegungsschrift 2 210 438). Aktivität des Katalysators kann in einem großen
Zur Herstellung des Katalysators wird dabei zu- 55 Temperaturbereich, etwa im Bereich von 200 bis 900° C,
nächst zur Fertigstellung des Katalysatorträgers eine ausgenutzt werden. Mit Hilfe des erfindungsgemäßen
oxidische Grundsubstanz zusammen mit Füllstoffen, Katalysators wird gegenüber herkömmlichen Kataly-
die sich bei erhöhter Temperatur verflüchtigen, in eine satoren eine Steigerung der Reaktionsgeschwindigkeit
Preßform eingebracht und zu einem Formkörper ver- etwa um den Faktor 10 erzielt.
preßt; der Formkörper wird anschließend einem Brenn- 60 Unter Verwendung des erfindungsgemäßen Katalyprozeß
unterworfen. Der dabei erhaltene Katalysator- sators wird im Spaltgasgenerator, ausgehend von einem
träger wird anschließend mit einer Lanthan-, Kobalt-, Brennstoff mit niederer Octanzahl, ein Brenngas erNickel-
und Uransalze enthaltenden Lösung getränkt zeugt, das einen klopffreien Betrieb von Brennkraft-
und nachfolgend getrocknet, anschließend werden die maschinen ermöglicht und darüber hinaus kann — im
Metallsalze thermisch zersetzt 65 Vergleich zu herkömmlichen Benzinmotoren — die
Vorzugsweise wird ein Katalysator in der Weise Schadstoffemission im Abgas beträchtlich gesenkt
hergestellt, daß «-Aluminiumoxid und Magnesium- werden. Beim Betrieb eines Kraftfahrzeuges mit Hilfe
oxid als Grundsubstanz zusammen mit Wasser, des in einem Spaltgasgenerator unter Verwendung des
'ix.
uv-
erfindungsgemäßen Katalysators hergestellten Brenngases
liegen die Werte für Kohlenmonoxid und Stickoxide im Abgas beträchtlich unter den Werten, die sich
am gleichen Motor bei der Verwendung von Benzin ergeben. Dabei muß keine Leistungsminderung in
Kauf genommen werden, und der Kraftstoffverbrauch kann sogar etwas gesenkt werden.
Außer der bereits aufgezeigten Verwendungsmöglichkeit kann der erfindungsgemäße Katalysator auch
bei anderen Verfahren und Vorrichtungen Verwendung finden. Er kann beispielsweise zur Herstellung eines
wasserstoffhaltigen Gasgemisches zur Verwendung in Brennstoffzellen dienen, außerdem kann er zur Methanbildung
herangezogen werden, insbesondere bei Temperaturen zwischen etwa 300 und 5000C; bei
Temperaturen im Bereich von etwa 600 bis 8000C kann der Katalysator zur Darstellung eines wasserstoff-
und kohlenmonoxidhaltigen Gasgemisches aus Methan verwendet werden. Darüber hinaus kann er
zur Nachverbrennung von Auspuffgasen bei herkömmlich betriebenen Kraftfahrzeugen verwendet werden.
Schließlich kann der erfindungsgemäße Katalysator auch in Strahlungsbrennern, wie Kraftwerksbrennern,
Verwendung finden. Er kann dazu bei einem Verfahren verwendet werden, das in der deutschen Offenlegungsschrift
1 939 535 beschrieben ist.
An Hand eines Ausführungsbeispieles sowie Versuchsergebnissen und zweier Figuren, in denen Versuchsergebnisse
graphisch dargestellt sind, soll die Erfindung noch näher erläutert werden.
Zur Herstellung eines Katalysators nach der Erfindung werden zunächst 85 g ot-Aluminiumoxid (Korund)
und 15 g Magnesiumoxid zusammen mit 5 g Stanzöl, 3 g Graphit, 3 g Polyvinylacetal, 3 g wasserlöslichem
Celluloseäther, 0,5 g Polyvinylalkohol und 20 ml Wasser 2 Stunden lang intensiv vermischt, beispielsweise
mittels eines Doppelwellenmischers. Die dabei erhaltene krümelige Masse wird vorteilhaft
rasch weiterverarbeitet, um ein Austrocknen — durch Entweichen flüchtiger Komponenten — zu verhindern.
Wird die Masse nicht unmittelbar weiterverarbeitet, so wird sie zur Aufbewahrung luftdicht verschlossen.
Die Masse wird gesiebt, beispielsweise durch ein Sieb mit einer Maschenweite von etwa 0,05 bis 0,1 mm,
und der ausgesiebte Anteil wird in eine Preßform gefüllt, deren Füllraum größer ist als das Endvolumen
des nach dem Preßvorgang erhaltenen Formkörpers. Während des Preßvorganges wird die Masse zwischen
zwei Platten zunächst vorverdichtet, wobei das Volumenverhältnis von vorverdichteter Masse zu Ausgangsmasse
etwa zwischen 1:1,2 und 1: 3 hegt; vorzugsweise
beträgt das Volumenverhältnis etwa 1:2. Der Preßdruck beim Vorverdichten beträgt etwa 1 bis
3 N/mm*. Dann werden zur Erzeugung der Kanäle Stifte von der oberen Platte her durch die vorverdichtete
Masse hindurchgeführt und in Bohrengen in der unteren Platte gesenkt. Die Stifte haben einen Durchmesser
von etwa 0,8 bis 2,0 mm; vorzugsweise weisen die Stifte einen Durchmesser zwischen etwa 0,8 und
1,3 mm auf. Die Anzahl der Stifte und ihr Durchmesser wird so gewählt, daß die Querschnittsfläche
sämtlicher Kanäle 10 bis 70% der Fläche des Formkörpers ausmacht Vorzugsweise liegt der Flächenanteil
der Kanäle zwischen etwa 35 und 45%.
Sind die Stifte in die vorverdichtete Masse eingeführt, dann wird der Preßdruck erhöht und die
Masse vollends verdichtet. Der Preßdruck liegt zwischen 5 und 50 N/mm2; er beträgt vorteilhaft etwa
10 bis 20 N/mm1 und vorzugsweise etwa 15 N/mm'. Nach beendetem Preßvorgang, d. h. nach der
Druckentlastung, werden die Stifte durch die obere Platte aus dem Formkörper herausgezogen. Der
Formkörper wird aus der Preßform herausgenommen, getrocknet und anschließend gebrannt. Der Brennprozeß
erfolgt bei einer Temperatur zwischen 1350
ίο und 17000C, vorzugsweise etwa bei 1400 bis 1420° C.
Das Aufheizen auf die Brenntemperatur erfolgt in einer Zeitspanne zwischen 3 und 6 Stunden, vorzugsweise
innerhalb etwa 4 Stunden. Die Brenndauer bei der Brenntemperatur hegt etwa zwischen 6 Stunden
(beispielsweise für Brenntemperaturen im Bereich von 1350 bis 14500C) und 2 Stunden (bei einer Brenntemperatur
von etwa 1650 bis 17000C). Der Abkühlvorgang nach dem Brennprozeß dauert vorzugsweise
etwa 2 bis 6 Stunden.
ao Bei der Herstellung eines Aluminiumoxid und Magnesiumoxid enthaltenden Katalysatorträgers ist,
wie bereits ausgeführt wurde, die Korngröße des Magnesiumoxids vorteilhaft größer als die des Aluminiumoxids.
Durch die Verwendung eines Gemisches
as aus relativ feinem Al2O3 und relativ grobem MgO
kann erreicht werden, daß während des Brennprozesses keine Schwindung erfolgt, außerdem wird eine gute
Verfestigung erreicht. Darüber hinaus werden mit derartigen Katalysatorträgern Katalysatoren mit gesteigerter
Aktivität erhalten. Abgesehen von den spezifischen Korngrößenverbältnissen zwischen dem MgO
und dem Al2O8 wird bei der Herstellung eines Magnesium-
und Aluminiumoxid enthaltenden Katalysatorträgers vorzugsweise Magnesiumoxid verwendet, das
vor der Verwendung geschmolzen wurde.
Die Porosität eines nach dem beschriebenen Verfahren
hergestellten Sintersteines kann etwa 20 bis 60Volumprozent betragen; vorteilhaft beträgt die
Porosität etwa 40 bis 45 Volumprozent. Das Porenvolumen sollte die obere Grenze von etwa 60% nicht
überschreiten, weil der Sinterstein sonst eine zu geringe Festigkeit und Wärmeleitfähigkeit aufweist. Die untere
Grenze von etwa 20% sollte deshalb nicht unterschritten werden, weil sonst zu wenig aktive Komponente
in den Sinterstein eingebracht werden kann.
Das Einbringen der aktiven Komponente in den Katalysatorträger geschieht beispielsweise in der folgenden
Weise: 5,9 g Lanthannitrat La(NOs)s · 6 H2O,
3,25 g Kobaltnitrat Co(NO3)2 · 6 H2O, 0,4 g Nickelnitrat
Ni(NOg)2 · 6 H2O und 0,1 g Uranylnitrat
UO2(NOg)2 · 6 H2O werden unter kurzzeitigem Erwärmen
auf etwa 900C in etwa 4 ml destilliertem Wasser gelöst Die Lösung läßt man anschließend
auf etwa 500C abkühlen und tränkt damit einen
Sinterstein mit einem Gewicht von etwa 50 g. Nach etwa lstündigem Trocknen bei einer Temperatur von
etwa 1000C wird der metallnitrathaltige Sinterstein
etwa 2 Stunden lang auf eine Temperatur von etwa 700 bis 9000C erhitzt, wobei die Metallnitrate zersetzt
und in Oxide übergeführt werden. Ein derart hergestellte; Katalysator enthält in Form von Oxiden etwa
folgende Mengen an Metallen: 70,6 Gewichtsprozent Lanthan, 24,6 Gewichtsprozent Kobalt, 3,0 Gewichteprozent
Nickel und 1,8 Gewichtsprozent Uran. Der besseren Anschaulichkeit halber wird dabei jeweils
der Metallgehalt des Katalysators an aktiven Komponenten angegeben.
Anschließend an die Zersetzung der Metallsalze kann
Anschließend an die Zersetzung der Metallsalze kann
409546/330
9 10
der Sinterstein noch in einer reduzierenden Atmo- aus MgO. Sie haben etwa folgende Abmessungen:
Sphäre erhitzt werden, beispielsweise unter Wasser- 46χ66χ 14 mm; siesind parallel hintereinander in
stoff. Dadurch können insbesondere die Anspringzeit einem gegenseitigen Abstand von etwa 5 mm an-
und die Anspringtemperatur der — unter Verwendung geordnet
des Katalysators — durchzuführenden Umwandlungs- 5
reaktion bei der erstmaligen Verwendung des Kataly- Versuchsreihe 1
sators verringert werden.
Das Einbringen der aktiven Komponenten in den Dem im Spaltgasgenerator angeordneten Kataly-Katalysatorträger
kann auch in der Weise vor- sator in Form von vier Sintersteinen wird ein Benzingenommen
werden, daß die einzelnen Komponenten xo dampf/Luft-Gemisch mit etwa 500C zugeführt. Das
in verschiedenen Schritten aufgebracht werden. So verwendete Benzin hat eine Zusammensetzung entkann
beispielsweise ein Sinterstein nach dem Brennen sprechend einer mittleren Summenformel von C8H16.
vorteilhaft zunächst mit einer wäßrigen Lösung von Am Katalysator herrscht eine Temperatur von 780 bis
Lanthannitrat getränkt werden. Anschließend wird 8400C und das Spaltgas verläßt den Spaltgasgenerator
er getrocknet und an der Luft auf etwa 850 bis 9000C 15 mit einer Temperatur von etwa 6000C. Der Umsatz an
erhitzt. Nachfolgend wird der Sinterstein mit einer Benzin im Spaltgasgenerator ist, bei gleicher Tempewäßrigen
Lösung von Salzen der restlichen Metalle ratur, abhängig von der Belastung des Katalysaiors.
getränkt und wie bereits beschrieben weiterbehandelt. Beträgt die Belastung, bei den obengenannten Bedin-
Die Anwendung des erfindungsgemäßen Kataly- gungen, etwa bis zu 60 cm3 Benzin pro Stunde und
sators in einer Anordnung, in welcher aus einem Koh- 20 Quadratzentimeter Sintersteinfläche, das ist bei der
lenwasserstoff/Sauerstoff-Gemisch ein Brenngas zum Verwendung von vier Sintersteinen der obengenannten
Betrieb einer Brennkraftmaschine erzeugt wird, soll Abmessungen (Gesamtdicke: 4 χ 1,4 cm = 5,6 cm) eine
im folgenden erläutert werden. Der Brennstoff, bei- Belastung von 10,7 cm3 Benzin pro Kubikzentimeter
spielsweise Benzin, wird mit Hilfe einer Pumpe in Katalysatorvolumen und Stunde bzw. 10,7 1 Benzin
einen Verdampfer gefördert und dort verdampft. An- »5 pro Liter Katalysator und Stunde, so wird das Benzin
schließend wird der verdampfte Brennstoff mit sauer- vollständig in Spaltgas umgewandelt, d. h., der Umstoffhaltigem
Gas vermischt. Das sauerstoffhaltige Gas satz beträgt 100%. Man erhält dabei 0,27 m3 Spaltgas
kann Luft sein oder auch Abgas der Brennkraft- pro Stunde und Quadratzentimeter Sintersteinfläche
maschine, das Sauerstoff in Form von CO2 und H2O mit etwa folgender Zusammensetzung: 19,5 Volumenthält.
Das Gemisch aus verdampftem Brennstoff und 30 prozent CO, 2,0 Volumprozent CH4 und 20,0 Volumsauerstoff
haltigem Gas wird mit einer Temperatur von prozent H2 sowie 3,8 Volumprozent CO2, ReStN2;
beispielsweise etwa 50° C einem Spaltgasgenerator zu- der Stickstoff stammt dabei aus der Luft. Bei einer
geführt, in dem die Umwandlung des Brennstoffes in Belastung von etwa 85 cm3 Benzin pro Stunde und
ein brennbares Spaltgas, d. h. ein Brenngas, erfolgt. Quadratzentimeter Sintersteinfläche, d. h. 15,2 1 Ben-Im
Spaltgasgenerator ist der Katalysator angeordnet, 35 zin pro Liter Katalysator und Stunde, werden nur
beispielsweise in Form von Durchtrittskanälen auf- etwa 80% des Ausgangsbenzins umgesetzt. Man erweisenden
Sintersteinen. Das Spaltgas, das neben Koh- hält pro Stunde und Quadratzentimeter Sintersteinlenmonoxid,
Wasserstoff und Methan etwas Kohlen- fläche etwa 0,29 m3 Spaltgas mit etwa folgender Zudioxid
sowie Stickstoff und gegebenenfalls auch sammensetzung (in Volumprozent): 19,0% CO, 2,2%
höhere Kohlenwasserstoffe enthält, wird mit Frisch- 40 CH4 und 19,0% H2 sowie 4,2% CO8, Rest N2 und Benluft
vermischt, der Brennkraftmaschine, beispielsweise zindampf sowie Kohlenwasserstoffe ab C2H6 (Äthan),
dem Motor eines Kraftfahrzeuges, zugeführt und dort die durch teilweise Umwandlung des Benzins gebildet
verbrannt. Die bei der Verbrennung gebildeten Abgase werden. Bei einer Belastung von etwa 124 cm3 Benzin
werden aus der Brennkraftmaschine abgeführt und in pro Stunde und Quadratzentimeter Sintersteinfläche,
einen Wärmetauscher geleitet, der Bestandteil des 45 d. h. 22,21 Benzin pro Liter Katalysator und Stunde,
Spaltgenerators ist und den Katalysator umgibt. Hier- werden nur noch etwa 65 % des eingesetzten Benzins
bei wird der Wärmegehalt des Abgases zur Aufrecht- umgesetzt. Man erhält pro Stunde und Quadraterhaltung
der am Katalysator erforderlichen Tempe- Zentimeter Sintersteinfläche etwa 0,34 m3 Spaltgas
ratur ausgenutzt. Nachfolgend kann das Abgas auch mit einem Gehalt von 16,1% CO, 2,5% CH4,15,5% H2
noch zur Verdampfung des Brennstoffes und zur Er- 5" sowie 5,0 % CO2, Rest wie oben.
wärmung des verdampften Brennstoffes verwendet Vergleichsversuche mit bekannten Katalysatoren
werden. Ein Teil des Abgases kann schließlich auch als zeigen, daß diese eine geringere katalytische Aktivität
sauerstoffhaltiges Gas dienen und dazu mit dem vcr- aufweisen. Bei Verwendung eines Platinkatalysators
dampften Brennstoff vermischt werden. Zwischen dem — 0,7 Gewichtsprozent Platin auf Aluminiumoxid —
Ausgang des Spaltgasgenerators und der Brennkraft- 55 lassen sich vergleichbare Umsätze nur bei sehr viel
maschine kann ebenfalls ein Wärmetauscher vor- geringeren Belastungen erzielen. Bei einer Temperatur
gesehen sein, der zur Kühlung des heißen Spaltgases von etwa 750° C beträgt der Umsatz bei einer Belastung
dient und dessen Wärmeenergie teilweise auf die Aus- von 1,41 Benzin pro Liter Katalysator und Stunde
gangskomponenten, d. h. Brennstoff und/oder sauer- etwa 94%. Der Umsatz fällt auf etwa 87% bei einer
stoffhaltiges Oxidationsmittel, überträgt. 60 Belastung von 2,61 Benzin pro Liter Katalysator und
Im Spaltgasgenerator sind vier Sintersteine an- Stunde und auf etwa 78% bei einer Belastung von
geordnet, welche beispielsweise je etwa 8 Gewichts- 51 Benzin pro Liter Katalysator und Stunde. Bei
prozent aktive Komponente (in Form von Lanthan-, einem Versuch mit einem Nickelkatalysator — etwa
Kobalt-, Nickel- und Uranoxid) enthalten, bezogen 12 Gewichtsprozent Nickel auf Aluminiumoxid —
auf das Gewicht des Sintersteines. Die Sintersteine 65 konnte bei den gleichen Versuchsbedingungen wie
weisen einen Aufbau auf, wie er bereits geschildert beim Platinkatalysator nur ein Meßwert erhalten
wurde, d. h., das Trägermaterial besteht zu 85 Ge- werden, da der Katalysator sehr schnell verrußte, d. h.
wichtsprozent aus *-Al2O„ und zu 15 Gewichtsprozent eine sehr begrenzte Lebensdauer aufwies. Bei einer
11 ~ 12
Belastung von 3 1 Benzin pro Liter Katalysator und das mittels des erfindungsgemäßen Katalysators erStunde
betrug der Umsatz etwa 97 %. haltene Spaltgas auch sehr viel mehr Kohlenmonoxid .... (Kurve 8) als das mittels des Pt-Katalysators erhaltene
Versuchsreihe I Spaltgas (Kurve 9). Direkt ist der CO2-Umsatz des
Die im folgenden beschriebenen Versuche zeigen das 5 erfindungsgemäßen Katalysators, wobei aus dem
Verhalten des erfindungsgemäßen Katalysators und Kohlendioxid Kohlenmonoxid entsteht, durch Vereines
Platinkatalysators für den Fall auf, daß ein Teil gleich der Kurven 3 und 8 zu sehen. Während bis zu
Luft durch Kohlendioxid ersetzt wird. Dabei wird die einer Luftzahl λ von etwa 0,12 der CO-Gehalt im
Fähigkeit des Katalysators getestet, endotherme Reak- Spaltgas bei Verwendung reiner Luft (Kurve 3) über
tionen zu aktivieren. io dem CO-Gehalt bei Verwendung des Luft/CCyGe-
Beide Katalysatoren gelangten in Form von Sinter- misches (Kurve 8) liegt, was aber auf einen Ver-
steinen zur Anwendung, wobei als Trägermaterial dünnungseffekt des Spaltgases durch das CO2 zurück-
jeweils reines A-Al2O3 verwendet wurde. Die aktive zuführen ist, so daß die stattfindende CO2-Umsetzung
Komponente des erfindungsgemäßen Katalysators noch nicht sichtbar wird, steigt ab diesem λ-Wert der
enthielt 70,6 Gewichtsprozent La, 24,6 Gewichtspro- 15 CO-Gehalt des unter Verwendung des Luft/CO2-Ge-
zent Co, 3,0 Gewichtsprozent Ni und 1,8 Gewichts- misches erhaltenen Spaltgases (Kurve 8) beträchtlich
prozent U, wobei der Gesamtmetallj;ehalt des Kataly- über denjenigen des unter Verwendung reiner Luft
sators an aktiver Komponente etwa 8 Gewichts- erhaltenen Spaltgases (Kurve 3).
prozent betrug, bezogen auf das Trägermaterial. Der
prozent betrug, bezogen auf das Trägermaterial. Der
Platinkatalysator enthielt etwa 0,4 Gewichtsprozent Pt. 20 Versuchsreihe 3
Die Benzinmenge war bei sämtlichen Versuchen
gleich, der Durchsatz betrug etwa 11 pro Stunde. Die Aus reinem <x - Aluminiumoxid (Reinheitsgrad
der Luft zugemischte CO2-Menge war ebenfalls kon-
>99,5%) werden entsprechend der Herstellung von
stant, sie betrug 0,8 m3 pro Stunde. Die Luftmenge Sintersteinen aus 85 Gewichtsprozent Oc-Al2O3 und
wurde in der Weise variiert, daß sich am Katalysator 25 15 Gewichtsprozent MgO Sintersteine mit den Ab-
jeweils eine Temperatur im Bereich zwischen etwa 800 messungen 46χ66χ 14 mm hergestellt; die Brenn-
und 95O°C einstellte. temperatur beträgt 15000C bei einer Brenndauer von
Die Versuchsergebnisse sind in F i g. 1 dargestellt, 2,5 Stunden. Auf diese Sintersteine wird nach dem für
wobei auf der Abszisse die verwendete Luftmenge in die obengenannten Sintersteine beschriebenen Verfah-Form
der Luftzahl λ aufgetragen ist und auf der 30 ren die aktive Metallkomponente aufgebracht. Jeder
Ordinate die Volumenanteile von CO bzw. CO2. Die Sinterstein enthält — in Form von Oxiden — 70,6 GeVersuche
wurden im technisch interessanten λ-Be- wichtsprozent Lanthan, 24,6 Gewichtsprozent Koreich
von etwa 0,05 bis 0,20 vorgenommen. bait, 3,0 Gewichtsprozent Nickel und 1,8 Gewichts-
Die Kurven 1 und 2 zeigen den CO2-Gehalt im prozent Uran, wobei der Gesamtmetallgehalt des
Spaltgas bei Her Umsetzung von Benzin mit reiner 35 Katalysators an aktiver Metallkomponente etwa
Luft, d. h. ohne CO2-Zusatz, für den erfindungs- 8 Gewichtsprozent beträgt, bezogen auf den Sintergemäßen Katalysator bzw. den Platin-Katalysator. stein.
Die Kurven 3 und 4 zeigen entsprechend den CO-Ge- Drei derartigen hintereinander angeordneten Sinterhalt
des Spaltgases. Kurve 5 zeigt den CO2-Gehalt des steinen wird ein Benzir.dampf/Luft-Gemisch zuge-Luft/COij-Gemisches
bei den Versuchen mit teilweisem 40 führt. Die Luftmenge beträgt etwa 3,8 m3 pro Stunde.
Ersatz der Luft durch Kohlendioxid. Die Kurven 6 Das verwendete Benzin hat eine Zusammensetzung
und 7 zeigen den CO2-Gehalt im Spaltgas bei der Ver- entsprechend einer mittleren Summenformel CfH16.
wendung des Luft/CO-j-Gemisches als Oxidations- Der Durchsatz an Benzin beträgt 21 pro Stunde,
mittel, wobei Kurve 6 die Meßergebnisse beim erfin- woraus sich eine Belastung der Sintersteine von 15,71
dungsgemäßen Katalysator wiedergibt und Kurve 7 45 Benzin pro Liter Katalysator und Stunde ergibt. An
diejenigen beim Pt-Katalysator. Die Kurven 8 und 9 den einzelnen Sintersteinen herrschen etwa folgende
schließlich zeigen den Gehalt des Spaltgases an CO Temperaturen: am ersten Sinterstein 860°C, am
(bei Verwendung des Luft/CO2-Gemisches) für den zweiten Sinterstein 8000C und am dritten Sinterstein
erfindungsgemäßen Katalysator bzw. den Pt-Kata- 700° C. Bei der obengenannten Belastung werden nach
lysator. 50 einer gewissen Zeit im Dauerbetrieb etwa 83%, also
Aus F i g. 1 ist zu ersehen, daß der erfindungs- über 80 % des Ausgangsbenzins umgesetzt. Das
gemäße Katalysator in merklichem Umfang Kohlen- Dauerbetriebsverhalten ist in F i g. 2 graphisch dar-
dioxid umzusetzen vermag, d. h. auch endotherme gestellt, bei der auf der Abszisse die Betriebsdauer in
Reaktionen katalysiert, während dies beim Platin- Stunden aufgetragen ist und auf der Ordinate der
katalysator in sehr viel geringerem Ausmaß der Fall 55 Umsatz in Gewichtsprozent. Das bei der Reaktion
ist. Wie den Kurven 6 und 7 — im Vergleich zu Kur- zwischen dem Benzin und dem Luftsauerstoff ge-
ve 5 — zu entnehmen ist, ist nämlich die Verminderung bildete Brenngas hat etwa folgende Zusammen-
des CO2-Anteiles im Ausgangsgasgemisch beim erfin- Setzung in Volumprozent: 17,6% CO, 2,3% CH4 and
dungsgemäßen Katalysator (Kurve 6) sehr viel größer 17,0% H2 sowie 3,0% CO2, Rest N2 (aus der Luft),
als beim Pt-Katalysator (Kurve 7). Andererseits enthält 60 H2O, Kohlenwasserstoffe (ab C2H3;) und Benzrndampf.
Hierzu 2 Blatt Zeichnungen
Claims (3)
1. Katalysator zur Umwandlung höherer Koh- Gases bei erhöhter Temperatur über einen Katalylenwasserstoffe,
welcher auf einem porösen oxi- 5 sator geleitet, und anschließend wird das bei der Umdischen
Trägermaterial ein Seltenes Erdmetall und Wandlung des Brennstoffes erhaltene Gasgemisch unter
weitere aktive Metallkomponenten enthält, er- Beimengung von Frischluft der Brennkraftmaschine
halten durch gleichzeitige oder aufeinanderfol- zugeführt und dort verbrannt. Als Brennstoffe dienen
gende Imprägnierung eines Trägermaterials aus dabei beispielsweise einfache Destillatbenzine niederer
0 bis 50 Gewichtsprozent Magnesiumoxid und 100 io Octanzahl. Als Katalysator für die Aufbereitung des
bis 50 Gewichtsprozent Aluminiumoxid mit Lösun- Brennstoffes, d. h. für die Umwandlung der Kohlengen
thermisch leicht zersetzbarer Salze der Metalle Wasserstoffe, wird Nickel, Platin oder ein Nickel/Pla-Lanthan,
Kobalt, Nickel und Uran, Trocknen bei tin-Gemisch verwendet. Der Katalysator ist dabei im
etwa 1000C und Calcinieren bei Temperaturen allgemeinen auf einen Katalysatorträger aufgebracht,
etwa zwischen 700 und 90O0C, wobei im fertigen 15 Das bei diesem Verfahren hergestellte Gasgemisch,
Katalysator die Mengenanteile der aktiven Metall- das Kohlenmonoxid, Methan und Wasserstoff entkomponenten
55 bis 92 Gewichtsprozent Lanthan, halten kann, verbrennt in einer Brennkraftmaschine,
2 bis 30 Gewichtsprozent Kobalt, 1 bis 10 Ge- beispielsweise einem Ottomotor eines Kraftfahrzeuges,
wichtsprozent Nickel und 0,1 bis 8 Gewichts- schneller und vollständiger als höhere Kohlenwasserprozent
Uran, bezogen auf den Gesamtgehalt des ao stoffe. Die Schadstoffemission im Abgas kann deshalb
Katalysators an diesen aktiven Komponenten, be- beträchtlich gesenkt werden. Der zur Umwandlung
tragen sollen und der Gehalt des Katalysators an der höheren Kohlenwasserstoffe am Katalysator erforaktiver
Metallkomponente 5 bis 9 Gewichtsprozent, derliche Sauerstoff gelangt in Form von Luft zur Anbezogen
auf das Trägermaterial, beträgt. wendung. Die Luft kann aber auch, zumindest zum
2. Katalysator nach Anspruch 1, dadurch ge- 25 Teil, durch die Abgase der Brennkraftmaschine ersetzt
kennzeichnet, daß das Trägermaterial die Form werden, die Sauerstoff insbesondere in Form von
einer gesinterten, porösen, mit einer Vielzahl von Kohlendioxid CO2 und Wasserdampf H2O enthalten,
annähernd parallel zueinander verlaufenden Ka- In diesem Fall wird ein Teil der Abgase der Brennnälen
versehenen Platte besitzt. kraftmaschine zusammen mit dem gas- oder dampf-
3. Verwendung des Katalysators nach Anspruchl 30 förmigen Brennstoff an dem auf erhöhter Temperatur
oder 2 zur Erzeugung von Kohlenmonoxid, Me- befindlichen Katalysator umgesetzt, wobei wiederum
than und/oder Wasserstoff enthaltendem Brenngas ein Gasgemisch entsteht, das unter Beimengung von
für Brennkraftmaschinen. Frischluft der Brennkraftmaschine zugeführt und dort
verbrannt wird. Die Zusammensetzung des bei der 35 Umwandlung der höheren Kohlenwasserstoffe erhal-
tenen Gasgemisches, das zur Speisung von Brennkraftmaschinen dient, kann mit der Katalysatortemperatur
verändert werden. Unter höheren Kohlenwasser-
Die Erfindung betrifft einen Katalysator zur Um- stoffen werden Kohlenwasserstoffe mit zwei und mehr
Wandlung höherer Kohlenwasserstoffe, welcher auf 40 Kohlenstoffatomen verstanden, insbesondere Kohleneinem
porösen oxidischen Trägermaterial ein Seltenes Wasserstoffe mit einer Kohlenstoffzahl größer als 4.
Erdmetall und weitere aktive Metallkomponenten An die Katalysatoren, die bei einem derartigen Verenthält, fahren Verwendung finden, werden mannigfaltige An-Der Einsatz von Seltenen Erdmetallen neben wei- forderungen gestellt. Sie sollen eine hohe mechanische teren aktiven Metallkomponenten auf einem porösen 45 und thermisci · Festigkeit aufweisen und nur einen Träger zur Herstellung von Oxidationskatalysatoren geringen D- s>.-.,. erlust bewirken. Darüber hinaus ist bekannt. Aus der deutschen Patentschrift 618 661 sollen die T ;■- ·■■■■■ oren die Reaktionsgeschwindigkeit ist es bekannt, zum Entgiften und Geruchlosmachen der durch-Λ - Jen Umwandlungsreaktion spezider Auspuffgase von Brennkraftmaschinen die Aus- fisch beschieii:■■· n, und schließlich sollen sie ihre Akpuffgase (in Gegenwart von Luft) über Katalysatoren 50 tivität sowohl in oxidierender als auch reduzierender zu leiten, welche durch Aufbringen eines Gemisches Atmosphäre auf lange Sicht hin aufrechterhalten,
von Silber bzw. Silberoxid mit einer oder mehreren Die Katalysatoren, die beim genannten Verfahren Seltenen Erden auf Kieselsäuregel hergestellt sind. Aus bzw. in einer Vorrichtung zur Durchführung dieses der deutschen Auslegeschrift 1 078 100 sind Kataly- Verfahrens Verwendung finden, erfüllen aber noch satoren für die katalytische Oxidation von Chlor- 55 nicht alle Anforderungen. Dies gilt insbesondere für wasserstoff bekannt, bei denen Salze oder Oxide der die hohen Anforderungen bezüglich der Temperatur-Seltenen Erden, des Silbers und des Urans und/oder Wechselbeständigkeit und der Beständigkeit bei verdes Thoriums auf inerte Träger, wie Kaolin, Kieselgel, änderlichen Reaktionsbedingungen. Es hat sich näm-Kieselgur, Bimsstein, aufgebracht sind. Weitere der- lieh gezeigt, daß unter den genannten Reaktionsartige Oxidationskatalysatoren sind in der deutschen 60 bedingungen — schnelle Temperaturwechsel am Kata-Patentschrift 968 453 beschrieben. lysator und abwechselndes Auftreten von oxidierenden In den deutschen Offenlegungsschriften 2 103 008 und reduzierenden Reaktionsbedingungen — Nickel- und 2 135 650 ist ein Verfahren zum Betrieb von Brenn- katalysatoren auf die Dauer in ihrer Aktivität nachkraftmaschinen vorgeschlagen, bei welchem Kohlen- lassen. Platinkatalysatoren andererseits haben den Wasserstoffe in Kohlenmonoxid, Methan und/oder 65 Nachteil, daß sie teuer sind. Außerdem sind die natür-Wasserstoff enthaltende Gasgemische umgewandelt liehen Platinvorkommen relativ gering, so daß sich die werden. Bei diesem Verfahren wird ein schadstoff- Verwendung von Platin enthaltende Spaltgasgeneraarmer Brennstoff katalytisch in folgender Weise auf- toren, wie der Vorrichtungsteil, in welchem die Um-
Erdmetall und weitere aktive Metallkomponenten An die Katalysatoren, die bei einem derartigen Verenthält, fahren Verwendung finden, werden mannigfaltige An-Der Einsatz von Seltenen Erdmetallen neben wei- forderungen gestellt. Sie sollen eine hohe mechanische teren aktiven Metallkomponenten auf einem porösen 45 und thermisci · Festigkeit aufweisen und nur einen Träger zur Herstellung von Oxidationskatalysatoren geringen D- s>.-.,. erlust bewirken. Darüber hinaus ist bekannt. Aus der deutschen Patentschrift 618 661 sollen die T ;■- ·■■■■■ oren die Reaktionsgeschwindigkeit ist es bekannt, zum Entgiften und Geruchlosmachen der durch-Λ - Jen Umwandlungsreaktion spezider Auspuffgase von Brennkraftmaschinen die Aus- fisch beschieii:■■· n, und schließlich sollen sie ihre Akpuffgase (in Gegenwart von Luft) über Katalysatoren 50 tivität sowohl in oxidierender als auch reduzierender zu leiten, welche durch Aufbringen eines Gemisches Atmosphäre auf lange Sicht hin aufrechterhalten,
von Silber bzw. Silberoxid mit einer oder mehreren Die Katalysatoren, die beim genannten Verfahren Seltenen Erden auf Kieselsäuregel hergestellt sind. Aus bzw. in einer Vorrichtung zur Durchführung dieses der deutschen Auslegeschrift 1 078 100 sind Kataly- Verfahrens Verwendung finden, erfüllen aber noch satoren für die katalytische Oxidation von Chlor- 55 nicht alle Anforderungen. Dies gilt insbesondere für wasserstoff bekannt, bei denen Salze oder Oxide der die hohen Anforderungen bezüglich der Temperatur-Seltenen Erden, des Silbers und des Urans und/oder Wechselbeständigkeit und der Beständigkeit bei verdes Thoriums auf inerte Träger, wie Kaolin, Kieselgel, änderlichen Reaktionsbedingungen. Es hat sich näm-Kieselgur, Bimsstein, aufgebracht sind. Weitere der- lieh gezeigt, daß unter den genannten Reaktionsartige Oxidationskatalysatoren sind in der deutschen 60 bedingungen — schnelle Temperaturwechsel am Kata-Patentschrift 968 453 beschrieben. lysator und abwechselndes Auftreten von oxidierenden In den deutschen Offenlegungsschriften 2 103 008 und reduzierenden Reaktionsbedingungen — Nickel- und 2 135 650 ist ein Verfahren zum Betrieb von Brenn- katalysatoren auf die Dauer in ihrer Aktivität nachkraftmaschinen vorgeschlagen, bei welchem Kohlen- lassen. Platinkatalysatoren andererseits haben den Wasserstoffe in Kohlenmonoxid, Methan und/oder 65 Nachteil, daß sie teuer sind. Außerdem sind die natür-Wasserstoff enthaltende Gasgemische umgewandelt liehen Platinvorkommen relativ gering, so daß sich die werden. Bei diesem Verfahren wird ein schadstoff- Verwendung von Platin enthaltende Spaltgasgeneraarmer Brennstoff katalytisch in folgender Weise auf- toren, wie der Vorrichtungsteil, in welchem die Um-
Priority Applications (11)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE2210365A DE2210365C3 (de) | 1972-03-03 | 1972-03-03 | Katalysator zur Umwandlung höherer Kohlenwasserstoffe |
GB786173A GB1402207A (en) | 1972-03-03 | 1973-02-16 | Catalyst and its use in hydrocarbon cracking processes |
US334932A US3878130A (en) | 1972-03-03 | 1973-02-22 | Catalytically active substance for the conversion of higher hydrocarbons comprising Co, La, Ni, and U |
SE7302491A SE395226B (sv) | 1972-03-03 | 1973-02-22 | Katalytiskt aktivÿkropp for omvandling av hogre kolveten och sett for framstellning av densamma varvid katalysatorkroppen bestar av en oxidisk katalysatorberare innehallande oxider av samtliga metallerna kobolt - - |
IT20919/73A IT979528B (it) | 1972-03-03 | 1973-02-27 | Sostanza ad azione catalitica per la trasformazione di idrocarburi superiori |
NL7302801A NL7302801A (de) | 1972-03-03 | 1973-02-28 | |
BE128301A BE796196A (fr) | 1972-03-03 | 1973-03-02 | Corps catalytiquement actif |
BR731611A BR7301611D0 (pt) | 1972-03-03 | 1973-03-02 | Corpo cataliticamente ativo bem como processo para a fabricacao do mesmo |
CA165,075A CA1009221A (en) | 1972-03-03 | 1973-03-02 | Catalytically active substance |
JP48025648A JPS48103479A (de) | 1972-03-03 | 1973-03-02 | |
FR7307609A FR2174958B1 (de) | 1972-03-03 | 1973-03-02 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE2210365A DE2210365C3 (de) | 1972-03-03 | 1972-03-03 | Katalysator zur Umwandlung höherer Kohlenwasserstoffe |
Publications (3)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
DE2210365A1 DE2210365A1 (de) | 1973-09-20 |
DE2210365B2 true DE2210365B2 (de) | 1974-11-14 |
DE2210365C3 DE2210365C3 (de) | 1975-07-03 |
Family
ID=5837861
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
DE2210365A Expired DE2210365C3 (de) | 1972-03-03 | 1972-03-03 | Katalysator zur Umwandlung höherer Kohlenwasserstoffe |
Country Status (5)
Country | Link |
---|---|
US (1) | US3878130A (de) |
BE (1) | BE796196A (de) |
BR (1) | BR7301611D0 (de) |
CA (1) | CA1009221A (de) |
DE (1) | DE2210365C3 (de) |
Families Citing this family (8)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPS50149594A (de) * | 1974-04-30 | 1975-11-29 | ||
DE2551350A1 (de) * | 1974-11-19 | 1976-05-20 | Manassa | Verfahren zur verhinderung der verschmutzung der atmosphaere durch schaedliche gase, sowie vorrichtung zur durchfuehrung des verfahrens |
US4279780A (en) * | 1980-04-18 | 1981-07-21 | Chemplex Company | Method of preparing catalyst supports |
DE3340682C2 (de) * | 1983-11-10 | 1986-01-09 | Insumma GmbH, 8500 Nürnberg | Katalysator zur Umwandlung von Gasen und höheren Kohlenwasserstoffen |
EP0148358B1 (de) * | 1983-11-10 | 1991-04-03 | KAT-TEC Gesellschaft für Katalysatortechnik mbH | Katalysator zur Verbrennung und Umwandlung von Gasen und höheren Kohlenwasserstoffen, sowie Vorrichtung zur Reduktion von Stickoxiden und Abgasnachverbrenner mit einem solchen Katalysator |
DE3830317A1 (de) * | 1988-09-07 | 1990-03-15 | Degussa | Katalysator fuer die beseitigung von in abgasen ueberwiegend mit alkohol betriebener verbrennungskraftmaschinen enthaltenen schadstoffen, verfahren zur herstellung und verwendung |
US7592290B2 (en) * | 2004-04-08 | 2009-09-22 | Sulzer Metco(Canada) Inc. | Supported catalyst for stream methane reforming and autothermal reforming reactions |
WO2016029298A1 (en) * | 2014-08-29 | 2016-03-03 | Dcl International Inc. | Wellhead gas conditioner methods and uses thereof |
Family Cites Families (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US3542842A (en) * | 1967-12-20 | 1970-11-24 | Standard Oil Co | Ammoxidation of propylene or isobutylene to acrylonitrile or methacrylonitrile |
US3645915A (en) * | 1970-04-20 | 1972-02-29 | Du Pont | Stabilized nickel oxide-nickel chromite reforming catalyst |
-
1972
- 1972-03-03 DE DE2210365A patent/DE2210365C3/de not_active Expired
-
1973
- 1973-02-22 US US334932A patent/US3878130A/en not_active Expired - Lifetime
- 1973-03-02 BE BE128301A patent/BE796196A/xx unknown
- 1973-03-02 BR BR731611A patent/BR7301611D0/pt unknown
- 1973-03-02 CA CA165,075A patent/CA1009221A/en not_active Expired
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
DE2210365A1 (de) | 1973-09-20 |
CA1009221A (en) | 1977-04-26 |
BR7301611D0 (pt) | 1974-05-16 |
BE796196A (fr) | 1973-07-02 |
US3878130A (en) | 1975-04-15 |
DE2210365C3 (de) | 1975-07-03 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
DE69913037T2 (de) | Reformierungsreaktor | |
DE102011121222B4 (de) | Produkt umfassend einen Partikelfilter, der einen Perowskit-Katalysator und ein NOx-Speichermaterial umfasst, und Verwendung desselben | |
DE69908242T2 (de) | Reformer | |
DE2610244C3 (de) | Katalysator mit einem Aluminiumoxidträger | |
EP0906890B1 (de) | Vorrichtung zur Wasserstofferzeugung,Vorrichtung zur Kohlenmonoxid-Verringerung,Vorrichtung zur Kohlenmonoxid-Oxidation,Vorrichtung zum katalytischen Verbrennen und Verfahren zur Herstellung eines Katalysators | |
DE2103008A1 (de) | Verfahren zum Betrieb von Verbrennungs kraftmaschinen | |
DE19955456A1 (de) | Verfahren zur Herstellung eines Stickoxid-Speichermaterials und damit hergestelltes Speichermaterial | |
DE19908394A1 (de) | Katalysatormaterial und Verfahren zu seiner Herstellung | |
DE4131954A1 (de) | Abgasreiniger und verfahren zum reinigen von abgasen | |
DE4221363A1 (de) | Verfahren und vorrichtung zum reinigen eines abgases | |
DE2308606A1 (de) | Katalysator zur behandlung von motorauspuffgasen | |
DE3120780A1 (de) | Dieselabgaskatalysator | |
DE102016219133A1 (de) | Abgaskatalysatoren mit altersunterdrückenden Katalysatoren | |
DE2458221A1 (de) | Katalysator sowie dessen herstellung und verwendung | |
DE3741888A1 (de) | Katalysator und verfahren zu seiner herstellung | |
DE10157155A1 (de) | Verfahren zur katalytischen autothermen Dampfreformierung von höheren Alkoholen, insbesondere Ethanol | |
DE112013001920T5 (de) | Katalysator für die Hochtemperaturverbrennung | |
DE2210365C3 (de) | Katalysator zur Umwandlung höherer Kohlenwasserstoffe | |
EP0348466A1 (de) | Katalysator und verfahren zu seiner herstellung | |
DE2546582C3 (de) | Verfahren zur Herstellung einer Kontaktmasse für die heterogene Katalyse und deren Verwendung zur katalyt'ischen Oxidation von Methan | |
DE60129181T2 (de) | Katalysator und Verfahren zur Abgasreinigung | |
DE3223500A1 (de) | Katalysator zur reinigung der abgase von verbrennungskraftmaschinen, verfahren zur herstellung des katalysators und verwendung | |
DE3340682C2 (de) | Katalysator zur Umwandlung von Gasen und höheren Kohlenwasserstoffen | |
DE112012003969T5 (de) | Katalysierter Feststoff-Filter | |
DE60207912T2 (de) | Temperatur- und Umsatzkontrollsystem für Brennstoffreformer |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
C3 | Grant after two publication steps (3rd publication) | ||
E77 | Valid patent as to the heymanns-index 1977 | ||
8339 | Ceased/non-payment of the annual fee |