DE2208619A1 - Zusammengesetzte Polyamid-Polyäthylenfilme und Verfahren zu deren Herstellung - Google Patents

Zusammengesetzte Polyamid-Polyäthylenfilme und Verfahren zu deren Herstellung

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Mahendra Mendham; Sacks William Gillette; N.J. Bhuta (V.St.A.)
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Description

Die Erfindung betrifft neue zusammengesetzte Filme sowie ein Verfahren zu deren Herstellung. Spezieller betrifft die Erfindung zusammengesetzte Filme aus einem Polyamid, bei dem wenigstens an eine seiner Oberflächen 1. eine Klebstoffschicht eines äthylenischen sauren Polymers, welches seinerseits auf seiner Außenfläche einen polyolefinischen Kohlenwasserstoff darauf befestigt besitzt, 2. eine Mischschicht aus einem äthylenischen sauren Polymer und einem polyolefinischen Kohlenwasserstoff und/ oder 3. eine Mischschicht aus einem äthylenischen sauren Polymer und einem polyolefinischen Kohlenwasserstoff, die ihrerseits an ihrer Oberfläche einen daran befestigten polyolefinischen Koh-
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lenwasserstoff besitzt, gebunden 1st,
Die erwünschten Eigenschaften für transparriente Verpackungsfilme sind bekannt. Sie sind beispielsweise hohe Festigkeit, ,Hitzesiegelfähigkeit, Dauerhaftigkeit des vollständigen Filmes und geringe Durchlässigkeit für Feuchtigkeit und Gase, besonders Sauerstoff und Kohlendioxid, Außer einer niedrigen Gasdurchlässigkeit und jener Eigenschaften, die oben, aufgezählt wurden, sollte ein solcher Film auch erwünschtermaßen leicht
durch Wärme verformbar sein, sie sollten einen solchen Transgrad
parenz- und Glanz/besitzen, daß' die darin eingewickelten Gegenstände gesehen werden können, und die verschiedenen den Film bildenden Schichten dürfen sich nicht voneinander trennen. Wenn außerdem die Verpackung extremen Bedingungen ausgesetzt wird, wie beispielsweise als Verpackung für Nahrungsmittel, die heiß in den Beutel kommen, muß der Film hohe Heißsiegeleigenschaften besitzen und die Fähigkeit haben, längerer Einwirkung erhöhter Temperaturen und hoher Feuchtigkeit zu widerstehen.
Es ist möglich, Nylonfilm mit den vorteilhaften Eigenschaften hoher Festigkeit, Zähigkeit und Klarheit herzustellen. Nylon besitzt jedoch einige Nachteile, die seine Benutzung nicht ideal machen. Außer daß es relativ kostspielig ist, besitzt es gewöhnlich einen relativ hohen Monomergehalt, der Verarbeitungsprobleme mit sich bringt, da das Monomer unveränderlich dazu neigt, sich während der Verarbeitung abzulagern, was zum Verkleben oder Verstopfen von Markierungen, zur Oberführung von Ablagerungen auf den Film usw. führt. Außerdem hatten Nylon-
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filme für einige Anwendungsgebiete ungeeignete HeißSiegeleigenschaften.
In ähnlicher Weise besitzen Polyolefine, wie beispielsweise Polyäthylenfilm, Eigenschaften, die zu ihrer erfolgreichen Benutzung auf einer Vielzahl von Verpackungsgebieten beitrugen. Solchen Olefinen fehlen jedoch die erforderlichen Eigenschaften für bestimmte Anwendungsgebiete, da sie Schlaffheit (Mangel an Steifigkeit) und Durchlässigkeit gegenüber Gasen, wie Sauerstoff und Kohlendioxid besitzen.
Die Industrie hat verschiedene Mittel vorgeschlagen, eine weitere Anwendbarkelt der obigen Filmtypen zu erreichen, und diese Mittel neigen oftmals dazu, eine Eigenschaft zu Lasten anderer zu verbessern oder andere völlig neue Probleme aufzuwerfen. Beispielsweise wurde vorgeschlagen, Nylonfilm mit Polyäthylen unter Verwendung saurer Polymere zu überziehen, um so die Bindung von Polyäthylen an Nylon, die gewöhnlich nicht aneinander haften, zu verbessern. Obwohl die Bindungseigenschaften auf diese Weise verbessert wurden, war die Herstellung dieser zusammengesetzten Filme doch keineswegs zufriedenstellend, und zwar wegen der Neigung des Nylonmonomers, sich auf der Verarbeitungsvorrichtung abzulagern oder diese zu verstopfen sowie wegen der Klebrigkeit des Klebstoffes in dem fertigen zusammengesetzten Film.
Es 1st daher ein Ziel dieser Erfindung, ein verbessertes Ver-
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fahren zur Herstellung von zusammengesetzten Polyamid-Polyoleflnfilmen zu bekommen. Ein weiteres Ziel der Erfindung besteht darin, neue zusammengesetzte Polyamid-Polyolefinfilme unter Anwendung des verbesserten Verfahrens nach der Erfindung zu erhalten, die durch ausgezeichnete Festigkeit, Glanz, Steifigkeit, Klarheit, niedrige Gas- und Feuchtigkeitsdurchlässigkeit und auegezeichnete Heißsiegelfähigkeit gekennzeichnet sind. Diese und andere Ziele werden aus der folgenden Beschreibung der Erfindung offenbar.
Nach der vorliegenden Erfindung erhält man zusammengesetzten Film, der ein ausgezeichnetes Gleichgewicht der für Verpackungszwecke erforderlichen Eigenschaften besitzt. Der zusammengesetzte Film umfaßt breit gesagt ein Polyamid, bei dem an wenigstens eine seiner Oberflächen 1. eine Klebstoffschicht aus einem äthylenischen sauren Polymer, an dessen Außenfläche seinerseits ein polyolefinischer Kohlenwasserstoff gebunden ist, 2. eine Mischschicht aus etwa 70 bis 95% eines äthylenischen sauren Polymers und etwa 5 bis 30% eines polyolefinischen Kohlenwasserstoffes und/oder 3. eine Mischschicht aus etwa 70 bis 95% eines äthylenischen sauren Polymers und etwa 5 bis 30% eines polyolefinischen Kohlenwasserstoffes, an deren Außenschicht ihrerseits ein polyolefinischer Kohlenwasserstoff gebunden ist, gebunden ist.
Die zusammengesetzten Filme nach der Erfindung werden nach einem Verfahren gewonnen, das darin besteht, daß man gleichzeitig Schmelzen der erwünschten Polymere durch ein gemeinsames fla-
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ches Filmmundstück unter Verwendung von zwei oder wechselweise drei Extrudern extrudiert, das resultierende Schmelzextrudat von dem Mundstück abzieht und es in Berührung mit einer Kühleinrichtung bringt, wobei das Extrudat unter Bildung eines zusammengesetzten Filmes gereckt und gekühlt wird, wobei die Polymere in dem Mundstück so angeordnet sind, daß, wenn das Extrudat das Mundstück verläßt, das Polyamid in Berührung mit der Atmosphäre steht und die entgegengesetzte äußere Polymerschicht in Berührung mit der Kühleinrichtung steht.
In der Zeichnung bedeutet Fig. 1 eine schematische Darstellung einer geeigneten Apparatur, die zur Herstellung der zusammengesetzten Filme nach der Erfindung geeignet ist. Wie dargestellt ist, speisen drei Extruder ein gemeinsames flaches Filmmundstück» Extruder A liefert polyolefinischen Kohlenwasserstoff zu dem Mundstück, Extruder B liefert geschmolzenen Klebstoff für die Mittelschicht und Extruder C liefert die Polyamidschmelze. Wechselweise wird je nach dem speziell herzustellenden Film ein Vorgemisch von 70 bis 95% äthylenischem saurem Polymer und 5 bis 30% Polyolefin durch Extruder A zugeführt, wobei Extruder B weggelassen wird und Extruder C das Polyamid zuführt. Bei noch einer anderen wechselweise anwendbaren Methode führt Extruder A das Polyolefin, Extruder B die Mlschsdicht und Extruder C das Polyamid zu.
Je nach den Einzelheiten der inneren Fließkanäle des Mundstücke kann eine von vier Anordnungen verwendet werden:
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Type 1; Paralleler Kontaktfluß und Endbeschickung
In dieser Anordnung treten alle Schmelzströme am Ende in das Mundstück ein. Die Ströme werden dann in einer gemeinsamen 'Sammelleitung vereinigt und treten durch eine gemeinsame Schlitzöffnung aus.
Type 2; Paralleler Kontaktfluß und Mittelbeschickung
Diese Anordnung ist ähnlich der Type lr jedoch mit der Ausnahme, daß die Schmelzströme in das Mundstück in einem Mittelabschnitt eintreten.
Type 3: Getrennter Fluß und EndbeSchickung
In deser Anordnung treten alle Ströme in das Mundstück an einem Ende ein, und fließen durch drei getrennte Kanäle, die nahe dem Austritt durch die Schlitzöffnung münden.
Type 4; Getrennter Fluß und Mittelbeschickung Diese Anordnung vereinigt die Merkmale der Typen 2 und 3.
Die spezielle Anordnung ist nicht kritisch, und die Variationen sind lediglich zu Erläuterungszwecken aufgeführt.
Der extrudierte zusammengesetzte Film, der das flache Filmmund-
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stück verläßt, wird mit Kühleinrichtungen in Berührung gebracht, vorzugsweise mit einer Kühlwalze, die die Schmelze zu dem erwünschten Streckverhältnis zieht und den gekühlten zusammengesetzten Film an eine Aufwickelwalze abgibt.
Fig. 2 ist eine schematische Darstellung der Schmelze, die das Mundstück verläßt, um in Kontakt mit der Kühlwalze zu treten.
Einige kritische Bedingungen müssen beobachtet werden, um die Ziele nach der Erfindung zu erreichen.
(1) Die Placierung der einzelnen Schmelzströme, die das Mundstück verlassen, bezüglich der Kühlwalze (4 Fig. 2) ist ein wesentliches Merkmal des Verfahrens. Es ist wichtig, daß die Polyolefinschmelzschicht oder -mischschicht in Kontakt mit der Kühlwalze und das Polyamid in Kontakt mit der Atmosphäre kommt. Diese Anordnung liefert verschiedene Vorteile, die sonst nicht erhalten werden; erstens wird die Polyolefinschicht, die eine relativ niedrige Gefriertemperatur im Vergleich mit dem Polyamid besitzt, so schnell gekühlt und ergibt auf diese Weise der zusammengesetzten Oberfläche höhere Transparenz und größeren Glanz. Zweitens wird ein Kontakt der Polyamidschmelze mit der Kühlwalze vermieden, was einen zweifachen Vorteil ergibt, nämlich die Ausschaltung von Monomerablagerung (wo-idurch gleichzeitig das Problem eines Verstopfens von Markierungen, der überführung von Ablagerungen auf den Film usw. vermieden wird) und eine schnellere Kristallisation der Polyamidschicht durch Herabsetzung der Kühlgeschwindigkeit dieser Schicht. Schnellere
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Kristallisation des Polyamids gibt dieser Komponente bessere Eigenschaften, da sowohl die Steifigkeit wie auch die Festigkeit verbessert werden. Die Anordnung gestattet außerdem eine weitere Behandlung der Po3jamidschicht gleichlaufend mit dem Kühlen der Polyolefine oder der Mischschicht. Bei einer bevorzugten Ausführungsform wird die Polyamidschicht, während die Polyolefinschicht im Kontakt mit der Kühlwalze steht, direkt Wasserdampf oder einer anderen Atmosphäre mit hoher relativer Feuchtigkeit ausgesetzt, um einige Feuchtigkeitsaufnahme zu bewirken, die welter eine schnellere Kristallisation und damit höhere Steifigkeit und Festigkeit der Polyamidschicht fördert.
(2) Ein zweites wesentliches Merkmal ist die Auswahl der Polymerkomponenten in der Laminatzusammensetzung, um eine gleichförmige Flußverteilung quer zu dem zusammengesetzten Band zu bekommen. Die Polymerkomponenten sollten einen Schmelzindex (ein Viskositätsmaß, beschrieben in ASTM-D-I238) im Bereich von 5 bis 30 Dezigramm je Minute bei Temperaturen im Bereich von etwa 240 bis etwa 28O°C besitzen.
Nach der Erfindung gewonnene Filme sind zur Erläuterung in den Fig. 3 bis 5 gezeigt.
In Fig. 3 besitzt der zusammengesetzte Film ein Polyamid,das an eine Schicht eines äthylenischen sauren Polymers gebunden ist, welche ihrerseits auf ihrer Oberfläche einen an sie gebundenen polyolefinischen Kohlenwasserstoff besitzt. Das Produkt
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ist infolge der Behandlung der Polyamidschicht nach dem Verfahren der Erfindung ein äußerst klarer Film mit starker Bindung zwischen den Schichten.
Bei einer speziellen Ausführungsform, die in Fig. 4 erläutert ist, besitzt der zusammengesetzte Film ein Polyamid, das an eine Mischschicht aus einem Gemisch von etwa 70 bis 95%, vorzugsweise 80 bis 90% äthylenischem saurem Polymer und etwa 5 bis 30%, vorzugsweise 10 bis 20% eines polyolefinischen Kohlenwasserstoffes gebunden ist.
Eine zweite spezielle Ausführungsform nach der Erfindung ist in Fig. 5 erläutert. Der zusammengesetzte Film umfaßt ein Polyamid, das an eine Mischschicht gebunden ist, die aus einem Gemisch von etwa 70 bis. 95% äthylenischem saurem Polymer und etwa 5 bis 30% eines polyolefinischen Kohlenwasserstoffes bestiit und ihrerseits auf ihrer Außenfläche an diese gebunden einen polyolefinischen Kohlenwasserstoff aufweist.
Dies sind besonders bevorzugte Produkte, die praktische Verarbeitungsvorteile gegenüber zusammengesetzten Filmen liefern, in denen die Mischschicht nicht verwendet wird. Beispielsweise wenn äthylenische saure Polymere als solche ale Klebstoffschicht verwendet werden, neigen die Oberflächen der Klebstoffschicht in dem fertigen zusammengesetzten Produkt dazu, bei relativ niedrigen Temperaturen zu kleben, die Aufwickelwalze zu verkleben und so weiter. Es wurde nun jedoch festgestellt, daß das Problem der Klebrigkeit und des Blockierens überwunden werden kann, uann
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solche äthylenischen sauren Polymere mit Polyolefin in einer Mischschicht vermischt werden. Das Gemisch wird einfach hergestellt, indem man die verschiedenen Komponenten des Gemisches mechanisch miteinander vermengt und das Mischen während der Extrudierstufe vervollständigt. Die Produkte besitzen eine gute Haftung zwischen den Schichten sowie gute optische Eigenschaften ohne Klebrigkeit und ohne Blockierung.
Die nach dem Verfahren der Erfindung verwendete Polyamidkomponente kann irgend-eines der bekannten filmbildenden Polyamide sein. Solche Polymere müssen einen Schmelzindex im Bereich von 5 bis 30 Dezigramm je Minute bei Temperaturen im Bereich von etwa 240 bis 28O°C besitzen und sind beispielsweise Nylon-6 (Polycaproamid), Nylon-6,6 (Polyhexamethylenadipamid), Nylon-6,10, Nylon-10, Nylon-11 (Poly-11-undecanoamid) und Nylon-12 (Poly-12-dodecanoamid). Die bevorzugten Polyamide sind Nylon-6 und Nylon-6,6.
Die als geschmolzene Klebstoffe(der im Gemisch mit Polyolefin hier verwendeten äthylenischen sauren Polymere sind ebenfalls in der Technik bekannt. Geeignete äthylenische saure Polymere sind beispielsweise: Xthylen-Acrylsäuremischpolymere, Äthylen-Äthylacrylat-Acrylsäureterpolymere, Äthylen-Methacrylsäuremischpolymere, Äthylen-Methacrylsäure-Metallmethacrylatinterpolymere. (Ionomere), Äthylen-Acrylsäure-Metallacrylatinterpolymere (Ionomere).
Diese sauren Polymere müssen Schmelzindices entsprechend der obi-
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gen Diskussion von 5 bis 30 Dezigramm je Minute bei 240 bis 28O°C besitzen. Außerdem liegt der Olefingehalt des Polymers vorzugsweise bei wenigstens 50 Mol.-% und der"saure Monomerbehalt bei etwa 5 bis 25 Mol.-% des Polymers. Im Falle, wo metallisierte Interpolymere verwendet werden, ist das Metall ein einwertiges, zweiwertiges oder dreiwertiges Metall der Gruppen I, II, III, IVA und VIII des Periodensystems der Elemente (s. Seite 392 von Handbook öf Chemistry and Physics, Chemical Rubber Publishing Co., 37. Auflage). Polymere, worin die Metalle den Gruppen I und II angehören und besonders Na , K und Zn sind bevorzugt. Für den Fachmann ist selbstverständlich, daß dann, wenn der zusammengesetzte Film für die Verpackung von Lebensmitteln benutzt wird, das ausgewählte Metall nichtgiftig sein muß.
Die äthylenischen sauren Polymere können nach in der Technik bekannten Methoden hergestellt werden, einschließlich jen-er, die in den USA-Patentschriften 3 355 319 und 3 264 272 beschrieben sind, worin die Mischpolymere durch Mischpolymerisationfeines Gemisches des Olefins und des Carbonsäuremonomers erhalten werden. Es ist bevorzugt, daß die hier verwendeten sauren Polymere eine hohe Polarität, gezeigt durch Benetzungsmessungen, besitzen, d. h. sie sollten in der Lage sein, von inerten Lösungsmitteln mit einer Oberflächenspannung von 37 dyn je cm oder mehr benetzt zu werden.
Die bevorzugten Polymere hier sind Äthylen-Acrylsäuremischpolymeiemit einem Gehalt von wenigstens 50 MoL-% Äthylen und fithy-
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len-Methacrylsäure-Metallmethacrylate, die wenigstens 50 Hol.-% Äthylen enthalten und worin das Metall vorzugsweise Na, K oder Zn ist.
Die Bezeichnung "Polyolefinkohlenwasserstoff", wie sie hier verwendet wird, bedeutet normalerweise feste Polymere von<£-Olefinen, Verbindungen der Formel R-CH=CH2, worin R ein Wasserstoff atom oder eine Alkylgruppe, besonders eine Alkylgruppe mit 1 bis 8 Kohlenstoffatomen bedeutet, wie Polyäthylen, Polypropylen, Äthylen-Propylenmischpolymere, Äthylen-Buten-1-Mlschpolymere usw. Die verwendeten Polyolefine müssen auch Schmelzindices im Bereich von 5 bis 30 Dezigramm je Minute bei 240 bis 28O°C besitzen. Das bevorzugte Polyolefin nach dieser Erfindung ist Polyäthylen, das niedrige, mittlere oder hohe Dichte besitzen kann. Besonders bevorzugt sind Polyäthylene mit Dichten im Bereich von 0,92 bis 0,935.
Die Länge und Breite der Filme nach der Erfindung bestimmen sich nach der beabsichtigten Verwendung, und die Filme können im Bereich zwischen schmalen Streifen und breiten Bögen liegen.
Die Dicke der verschiedenen Schichten sowie des zusammengesetzten Filmes kann auch je nach Wunsch variieren. Die Filme können eine Dicke von 0,21 bis 28 mm (0,85 bis 110 mil), vorzugsweise von 0,25 bis 1,27 mm (1 bis 5 mil) besitzen. Die Polyamidschicht kann im Dickenbereich von etwa 0,06 bis 12,7 mn» (0,25 bis 50 mil) liegen und besitzt vorzugsweise eine Dicke von 0,19 bis 0,51 mm (0,75 bis 2 rail). EIe Dicke der Schicht des äthyleni-
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schen sauren Polymers oder der Mischschicht kann bei etwa 0,02 bis 2,5 mm (0,1 bis 10 mil), vorzugsweise bei 0,06 bis 0,38 mm (0,25 bis 1,5 mil) liegen, und die Dicke der Polyolefinschicht kann im Bereich von etwa 0,13 bis 12,7 mm (0,5 bis 50 mil), vorzugsweise bei 0,25 bis 1,27 mm (1,0 bis 5 mil) liegen.
Die in den Extrudern, dem flachen Pilmmundstück und der Kühlwalze angewendeten Betriebsbedingungen können ebenfalls variiert werden. Die Extrudertemperaturen für die verschiedenen Komponenten sind vorzugsweise folgende:
Extruder A - Polyamid
Temperatur 221 bis 3O2°C (430 bis 575°F), vorzugsweise 238 bis
26O°C (460 bis 500°F).
Extruder B - äthylenisches saures Polymer und/oder Mischschicht Temperatur 149 bis 26O°C ( 300 bis 500°F), vorzugsweise 204 bis
238°C ( 400 bis 46O°F),
Extruder C - Polyolefin
Temperatur 177 bis 26O°C(350 bis 500°F), vorzugsweise 204 bis 238°C ( 400 bis 46O°F).
Temperatur des gemeinsamen Extrudiermundstückes
232 bis 3O2°C(45O bis 575°F), vorzugsweise 260 bis 273°C (500 bis 525°F).
Temperatur der Kühlwalze
4 bis 93°C (40 bis 200°F), vorzugsweise 38 bis 66°C (100 bis i50°F).
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Zur Erläuterung des Verfahrens und der Vorteile dieser Erfindung wurden typische Filme hergestellt und Messungen ihrer wesentlichen Eigenschaften vorgenommen. Spezieller wurden die Ziele der Erfindung in der Weise erreicht, daß gleichzeitig zwei oder mehrere Polymermaterialien in einem gemeinsamen flachen Filmmundstück extrudiert wurden. Diese Polymermaterialien gehörten den folgenden Gruppen an: (1) a) Ein Polyamid, b) ein äthylenisches saures Polymer und cj ein polyolefinischer Kohlenwasserstoff oder (2) a) ein Polyamid und b) ein Gemisch aus etwa 70 bis 95% äthylenischem saurem Polymer und etwa 5 bis 30% eines polyolefinischen Kohlenwasserstoffes oder (3) a) ein Polyamid, b) ein Gemisch aus etwa 70 bis 95% äthylenischem saurem Polymer und etwa5 bis 30% eines polyolefinischen Kohlenwasserstoffes und c) ein polyolefinischer Kohlenwasserstoff. Die das Mundstück verlassenden Schmelzströme wurden so ausgetragen, daß sie in Kontakt mit einer Kühleinrichtung traten, wobei die Schmelzströme so angeordnet waren, daß das Polyamid in Kontakt mit der Atmosphäre und gegebenenfalls mit Wasserdampf zur Einleitung einer schnellen Kristallisation trat.
Beispiel 1
Ein dreischichtiger zusammengesetzter Film mit einer Gesamtdicke von 0,5 mm (2 mil)wurde unter Verwendung der in Fig. 1 gezeigten Vorrichtung hergestellt.
Extruder A - führt eine Schmelze von Polyäthylen mit einer Dichte von 0,93 mit einem Schmelzindex von etwa 6,5 bei 116°C (24O°F) zu.
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Der Extruderzylinder (Durchmesser 6 cm - 2 1/2 Zoll) besaß eine Temperatur im Bereich von 182 bis 257°C (360 bis 495°F) und arbeitete mit einer Schneckengeschwind igkeit-von 18,5 Umdrehungen je Hinte .
Extruder B - führt Äthylen-Methacrylsäure-Natriummethäcrylat mit ehern Schmelzindex von 11,6 bei 116°C (24O°P) zu. Der Extruderzylinder (2 cm - 3/4 Zoll Durchmesser) arbeitete bei 177 bis 232°C (350 bis 450 F) und einer Schneckengeschwindigkeit von 110 U/min.
Extruder C - führt eine Schmelze von Nylon-6 zu. Der Extruderzylinder (2,5 cm - 1 Zoll Durchmesser) arbeitete bei 221 bis 254°C (430 bis 4900F) und einer Schneckengeschwindigkeit von 125 U/min.
Die drei Schmelzströme gingen zum einen Ende des gemeinsamen Extrudiermundstückes, das bei 260 bis 273 0C (500 Hs 525°F) arbeitete und eine Schlitzaustrittsöffnung von 60 cm (24 Zoll) besaß, wo die drei Ströme in einer gemeinsamen Sammelleitung vereinigt wurden und das Mundstück durch die gemeinsame Schlitzöffnung verliessen. Nach dem Verlassen des Mundstückes wurde die zusammengesetzte dreischichtige Schmelze über eine Kühlwalze geführt, die aus einer chromplattierten Walze von 45 cm Durchmesser (18 Zoll) bestand, die auf einer Temperatur von 38 C (1000F) gehalten wurde und die mit einer Oberflächengeschwindigkeit von 15 m je Minute totierte. Der gekühlte und gestreckte zusammengesetzte Film wurde dann zu der Aufwicklung geführt.
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Unter Verwendung des obigen Verfahrens und der obigen Vorrichtung wurden die folgenden zusammengesetzten Filme hergestellt:
A) Nylon-e/Äthylen-Methacrylsäure/Natriummethacrylat^blyäthylen Dicke: 0,38 mm (1,5 mil)/0,12 mm(0,5 mil)/0,50 mm (2 mil)
Gesamtdicke: 1 mm (4 mil).
B) Nylon-e/Äthylen-Methacrylsäure-Natriummethacrylat/polyäthylen
Dicke: 0,19 mm (0,75 mil)/0,06 mm (0,25 mil)/O,25 mm (1,0 mil) Gesamtdicke: 0,5 mm (2,0 mil)
Die Produkte A) und B) waren glänzende transpar-ente Filme mit ausgezeichneter Haftung zwischen den einzelnen Schichten und ergaben beim Heißsiegeln bei 191°C (375°F) und 1,40 kg/cm2
(20 psi) Siegelfestigkeiten (Bruchfestigkeiten) von 1,9 kg/ cm (10,7 Pfund/Zoll) bzw. 0,7 kg/cm (4 Pfund/Zoll) beim Abschälen.
Die Produkte zeigten folgende Eigenschaften:
Zugmodul - 3.500 bis 4.550 kg/cm2 (50.000 bis 65.000 psi)
Zerreißfestigkeit - 420 bis 595 kg/cm2 (6.000 bis -8500 psij
Sauerstoffüberführung - U bis 2,4 (cm3/645 cm2/24 std)
Feuchtigkeitsüberführuhg - 0,34 bis 0,51 (g/645 cm2/24 std).
Wenn eine Mischsdicht entsprechend der obigen Beschreibung anstelle des äthylenischen sauren Polymers in dem obigen Beispiel verwendet wurde, erhielt man vergleichbare Filme mit vergleich-
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baren Eigenschaften.
Beispiel 2
Ein zweischichtiger zusammengesetzter Film mit einer Gesamtdicke von Of5 mm (2 mil) wurde unter Verwendung des Verfahrens des Beispiels 1 hergestellt, jedoch mit der Ausnahme, daß anstelle von drei Extrudern nur zwei verwendet wurden.
Der Extruder A speist eine Mischschicht aus 8o% Äthylen-Methacrylsäure-Natriummethacrylat mit einem Schmelzindex von 11,6 bei 116°C (24O°F) und 20% Polyäthylen mit einer Dichte von 0,93 ein. Die Extrudertrommel (6 cm- 21/2 Zoll Durchmesser) besaß
eine Temperatur von 182 bis 199 C (360 bis 390 F) μηα arbeitete mit einer Schneckengeschwindigkeit von 18,5 U/min.
Der Extruder B speist Nybn-6-Schmelze ein. Der Extruderzylinder (2,5 cm - IZoIl) besaß eine Temperatur von 224 bis 257°C (435 bis 495°F) und arbeitete mit einer Schneckengeschwindigkeit von 115 ü/min.
Die Schmelzen wurden zusammen extrudiert, gestreckt und ge-
die
kühlt, wobei gleiche Vorrichtung und die gleichen Bedingungen wie in Beispiel 1 angewendet wurden, wonach der zusammengesetzte Film zur Aufwicklung geführt wurde.
DLe folgenden Zusammensetzungen wurden hergestellt:
;> ο q u > i. ι ι 17 u
2208613
A) Nylon-6/Gemisch von 80% Äthylen-Methacrylsäure-Natriummethacrylat und 20% Polyäthylen mit einer Dichte von 0,93
Dickes 0,25 mm/0,25 mm
B) Nylon-6/Gemisch von 90% Äthylen-Methacrylsäure-Natriummethacrylat und 10% Polyäthylen mit einer Dichte von 0,93
Dicke: 0,25 mm/0,25 mm
C) Nylon-6/100% Äthylen-Methacrylsäure-Natriummethacrylat (Vergleichsbeispiel)
Dicke: 0,25 mm/0,25 mm
Die zusammengesetzten Filme besaßen die folgenden Eigenschaften:
Tabelle I
Film A
Siegelfestigkeit (191°C, 1,40 kg/cnT
2 Modul, kg/cm
Zerreißfestigkeit, kg/cm2
MD TD Trtlbung, %
3010
4130
Film B
Film C
0,96 kg/cm 1,19 Kg/cm 0,75 kg/cm
2730 3710
2870 2870
623 686 707
679 567 679
7,0 10,0 1,2
2 0 9 ü J b / 1 1 7 5
Tabelle I (Fortsetzung)
Glanz, 45 75 72 90
Haftung zwischen den
Schichten		 gut gut gut
Klebrigkeit nein nein ja
In der obigen Tabelle und in Beispiel 1 erhielt man die Zerreißfatigkeit und den MOdul gemäß ASTM-D-882-6IT, Methode A, die Prozente der Trübung gemäß ASTM-D-1003-61, Verfahren A, und der Glanz wurde unter Verwendung eines Gardner-Glanzmessers bei einem Winkel von 20 gemessen. Der Wert zeigt die Reflexion des Filmes. Die übergangsgeschwindigkeiten wurden in der Weise bestimmt, daß die Filmprobe in'eine volumetrische Gasüberführungsquelle eingebaut wurde, wie in der USA-Patentschrift 3 514 367 beschrieben fet. Die Haftung wurde so bestimmt, daß eine Heißsiegelung (Schmoren der Probe durch den Film) angefertigt und sodann versucht wurde, an der Grenzfläche zwischen Nylon und Gemischschicht oder äthylenischem saurem Polymer abzuschälen oder zu brechen. Gute Haftung zeigt, daß an der Grenzfläche kein Bruch oder kein Abschälen stattfand.
In der Tabelle war in dem Vergleichsbeispiel C, wo ein nisches saures Polymer anstelle der Gemischschicht verwendet wurde, der resultierende Film, was äußerst bedeutend ist, an der Oberfläche des äthylenischen Polymers klebrig. Dies führte
2 0 9 8 3 6/1175
zu Schwierigkeiten während der Verarbeitung, da die klebrige Oberfläche dazu neigte, die zu der Aufwicklung führenden Walzen zu verkleben.
Aus den obigen Beispielen ist ersichtlich, daß zusammengesetzte Filme hergestellt wurden, die die für transparente Verpackungen erforderlichen Eigenschaften besitzen, und daß solche Filme verbesserte Eigenschaften gegenüber ähnlichen bekannten Filmen haben, was auf das neue Verfahren nach der Erfindung zurückzuführen ist.
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Claims (8)

Patentansprüche
1. Zusammengesetzter Film, dadurch gekennzeichnet, daß er eine PoIyamidschicht umfaßt, bei der an wenigstens eine ihrer Oberflächen 1) eine Klebstoffschicht eines äthylenischen sauren Polymers, die ihrerseits an ihrer Außenfläche mit einem polyolefinIschen Kohlenwasserstoff verbunden ist,
2) eine Mischschicht aus etwa 70 bis 95% eines äthylenischen sauren Polymers und etwa 5 bis 30% eines polyolefinischen Kohlenwasserstoffes und/oder 3) eine Mischechicht aus etwa 70 bis 95% eines äthylenischen sauren Polymers und etwa 5 bis 30% eines polyolefinischen Kohlenwasserstoffes, die ihrerseits auf ihrer Außenfläche mit einem polyolefinischen Kohlenwasserstoff verbunden ist, gebunden ist.
2. Film nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß er als Polyamid Poly-(caproamid) enthält.
3. Film nach Anspruch l,und 2, dadurch gekennzeichnet, daß er als äthylenisches saures Polymer Äthylen-Acrylsäuremischpolymer oder Äthylen-Methacrylsäure-Metallmethacrylationomer enthält.
4. Film nach Anspruch 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß ©r als polyolefinischen Kohlenwasserstoff Polyäthylen anthQIt.
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5. Film nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß er als Metall in dem Äthylen-Methacrylsäure-Metallmethacrylationomer Natrium oder Zink enthält.
'6. Verfahren zur Herstellung eines zusammengesetzten Filmes nach Anspruch 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß man ein Polyamid zusammen mit wenigstens einer der Polymermaterialienkombinationen 1) a) eines äthylenisches sauren Polymers und b) eines polyolefinischen Kohlenwasserstoffes, 2) eines Gemisches aus etwa 70 bis 95% äthylenischem saurem Polymer und etwa 5 bis 30% polyolefinischem Kohlenwasserstoff und 3) a) eines Gemisches aus etwa 70 bis 95% äthylenischem saurem Polymer und etwa 5 bis 30% polyolefinischem Kohlenwasserstoff und b) eines polyolefinischen Kohlenwasserstoffes in einem gemeinsamen flachen Filmmundstück extrudiert, die das Mundstück verlassenden Extrudate in Kontakt mit einer Kühleinrichtung bringt und dabei die Extrudate streckt und abkühlt, wobei die Extrudate derart angeordnet sind, daß das Polyamid in Kontakt zu der Atmosphäre und das Polyolefin oder das dieses enthaltende Gemisch in Kontakt mit der Kühleinrichtung steht.
7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß man als Polyamid Poly-(caproamid), als athenisches saures Polymer Äthylen-Methacrylsäure-Metallmethacrylationomer und ale polyolefinischen Kohlenwasserstoff Polyäthylen verwendet.
8. Verfahren nach Anspruch 6 und 7, dadurch gekennzeichnet, daß
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man das Polyamid gleichzeitig mit dem Kontakt des Polyolefins oder der Mischschicht mit der Kühleinrichtung mit einer Atmosphäre mit hoher relativer Feuchtigkeit in Berührung bringt.
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