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Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von Magnetbanden Die Erfindung
betrifft ein Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von Magnetbändern durch Beschichtung
einer Trägerfolie mit einer magnetisierbare Teilchen enthaltenden Dispersion sowie
anschließender Trocknung und Oberflächenbehandlung durch ein Walzenpaar.
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Wesentliche Merkmale für die Qualität eines Magnetbandes sind u.a.
die Voluinenerfüllung der magnetisierbaren Schicht durch das magnetisierbare Pigment
und die Oberflächenglätte dieser Schicht. So wird z.B. die Wiedergabe von Signalen
sehr geringer Wellenlänge hinsichtlich Pegelhöhe und Gleichmäßigkeit vorwiegend
durch die Oberflächengestalt des Magnetbandes bestimmt. Auch der Modulationsrauschwert
ist von der Oberflächengüte abhängig.
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Der Frequenzgang ist, bei gegebenen magnetisierbarem Pigment, abhängig
von dessen Packungsdichte in der magnetisierbaren Schicht. Das Verhältnis der Ausgangsspannungen
U verschiedener Wellenlängen soll möglichst gering sein.
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Dies wird nur bei einer maximalen Volumenkonzentration der magnetisierbaren
Pigmente erreicht. Bei Analogaufzeichnung mit Hochfrequenzvormagnetisierung ist
ein möglichst geringer Stromwert der Vormagnetisierung anzustreben, da das Maximum
der Ausgangsspannungen kleiner Wellenlängen bereits bei geringeren Vormagnetisierungsströmen
erreicht wird als dies für größere Wellenlängen der Fall ist. Für Magnetbänder,
die für Digitalaufzeichnung- und -wiedergabe (z.B. im NRZI- oder Phasencodierungsverfahren)
verwendet werden, ist ebenso ein Maximum an Volumenkonzentration notwendig, um bei
gegebener Schichtdicke
ein Maximum an Lesepegel zu erreichen und
eine möglichst geringe Impulshalbwertbreite zu erzielen.
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Es ist bereits bekannt, bandförmige magnetisierbare Aufzeichnungsmaterialien
nach dem Beschichtungs- und Trocknungsvorgang mittels roliervorrichtungen und/ oder
Xalandrierwerken zu behandeln, um die vorgenannten Effekte zu erzielen. Dabei werden
in den Xalandrierwerken, die mehr als 2 Walzen enthalten, elastische Zwischenwalzen,
vorzugsweise aus Hartpapier oder Kunststoff, verwendet. Der erforderliche Liniendruck
beträgt ca.
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15Q bis 350 kp/cm, gegebenenfalls muß auch bei höherer Temperatur
(z.B. 50 bis 80 OC) kalandriert werden; Diese Bedingungen erfordern die Auslegung
der Kalandrierwerke als schwere Maschinen mit hoher Bodenbelastung des Raumes und
einem Antrieb mit hohem Energiebedarf.
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Werden solche Kalander in Beschichtungsanlagen eingebaut, ist ein
regelungstechnisch aufwendiges System zur Entlastung und Wiederbelastung der Kalanderwalzen
notwendig, damit diese durch die Stoßstellen der beschichteten Warenbahn nicht beschädigt
werden. Der Nachteil dieser Verfahren besteht darin, daß mit den vorgenannten Kalandrierwerken
nur Schichten behandelt werden können, die gut getrocknet sind und genügende Festigkeit
und inneren Zusammenhalt besitzen, da sonst eine solche Schicht auf die Walzen übertragen
wird und dort kleben bleibt. Bei der zunehmenden Verwendung von Bindemittelsystemen,
die zunächst nur geringe Festigkeit haben und erst durch einen Vernetzungs- oder
Härtungsprozeß die notwendigen mechanischen Eigenschaften erhalten, wird das herkömmliche
Kalandrieren fast unmöglich.
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Es ist Zweck der Erfindung, die Oberflächenbehandlung von Magnetbändern
durch ein verbessertes Verfahren verbunden mit einer einfachen Vorrichtung so durchzuführen,
daß ein Maximum an Volumenkonzentration des magnetisierbaren Pigmentes und ein Minimum
an Oberflächenrauhigkeit erreicht wird.
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Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde die Oberflächenbehandlung
von Magnetbändern durchzuführen, bevor das Bindemittelsystem die erforderlichen
mechanischen Eigenschaften durch einen Trocknunge-, Vernetsungs-oder Härtungeprozess
erreicht hat.
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Rrfindungsgemäß wird die Aufgabe dadurch gelöst, daß bei einem Verfahren
und einer Vorrichtung zur Herstellung von Magnetbändern durch Beschichtung einer
Trägerfolie mit einer magnetisierbare Teilchen enthaltenden Dispersion sowie anschließender
Trocknung und Oberflächenbehandlung durch ein Walz enpaar, das Magnetband im noch
weichen klebrigen Zustand das Walzenpaar durchläuft.
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Mindestens die die beschichtete Seite des Magnetbandes berührende
Walze ist mit einem antiadhäsivem Material bezogen.
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Die Oberflächenbehandlung wird bei einem Liniendruck von max. 100
kplcm, Jedoch vorzugsweise von 10 bis 50 kp/om, durchgeführt. Die magnetisierbaren
Teilchen bestehen vorzugsweise aus-Fe203 CrO2 oder Metallpulver.
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Es hat sich als vorteilhaft erwiesen, als Bindemittelkomponente in
den Dispersionen physikalisch trocknende oder chemisch härtende zu verwenden.
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Das erfindungsgemäße Verfahren wird zweckmäßigerweise durch eine Vorrichtung
verwirklicht, bei der das antiadhäsive Material der Walzen vorzugsweise aus Polytetrafluoraethylen,
Polyolefinen oder Polyamiden besteht.
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Es ist ein Vorteil der Erfindung, daß die Oberflächenbehandlung bereits
im noch weichen klebrigen Zustand des Magnetbandes erfolgen kann. 8 können daher
Bohichtzusammensetzungen verwendet werden, die phyBikalisch hart auftrocknende Bindemittel
erhalten, oder Bindemittelsysteme, die auch nach der Entfernung der Lösemittel noch
weich sind und von einem nachfolgenden Härtungsyorgang, z.B. durch Wärme, Strahlung
usw., ihre hohe Ver-5 chleißfestigkeit erreichen.
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Weitere Vorteile bestehen darin, daß der Liniendruck, der bei üblichen
Kalander 150 bis 350 kp/cm betragen muß, auf weniger als 100 kp/cm verringert werden
kann, Infolge des geringen Liniendruckes ist ein Entlasten der Walzen an den Stoßstellen
der beschichteten Warenbahnen zur Vermeidung von Walzenschäden nicht mehr erförderlich
Besonders ökonomisch ist der Vorteil, daß der bei den bekannten Kalander hohe Energiebedarf
wesentlich verringert wird.
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Die Erfindung soll nachstehend an einem Aus£uhrungsbeispiel näher
erläutert werden.
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In einer Kugelmühle werden folgende Stoffe 48 Stunden lang gemahlen:
350 g nadelförmiges Eisenoxid 600 g eines Lösungsmittels, bestehend aus gleichen
Teilen Methylen#chlorid, Methylalkohol und Monochlorbenzol, 50 g einer 20 zeigen
Lösung von Polyvinylformal, das 20 ffi Polyvinylalkohol und 2 % Polyvinylacetat
enthält, im Lösungsmittelgemisch obiger Zussmmensetzung.
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Danach werden dieser Dispersion folgende Verbindungen zugesetzt; 350
g der obengenannten Bindemittellösung 40 g eines Weichmachers, bestehend aus aliphatischen
Sulfonsäureestern von Phenolen oder Kresolen.
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Nach weiteren 12 Stunden Vermahlen wird die filtrierte und entschäumte
Dispersion auf einen Polyäthylenterephthalatträger aufgetragen.
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Die Oberflächenbehandlung erfolgt mittels eines im Trockenkanal eingebauten
Walzenpaares, dessen die Schicht berührende Walzen mit Polytetrafluoräthylen überzogen
ist, im halbfeuchtem Zustand bei einem Liniendruck von 30 kp/cm.
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Restlösemittelgehalt der Schicht # 8 %.