DE2145080A1 - Verfahren und vorrichtung zur kontinuierlichen dickenaenderung bei der herstellung von folienbahnen - Google Patents

Verfahren und vorrichtung zur kontinuierlichen dickenaenderung bei der herstellung von folienbahnen

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Description

2H5080
K 2049/Gbm 504^ FP-Dr.Kn-df 6.September 1971
Beschreibung zur Anmeldung der
KALLE AKTIENGESELLSCHAFT Wiesbaden-Biebrich
für ein Patent auf
Verfahren und Vorrichtung zur kontinuierlichen Dickenänderung bei der Herstellung von Folienbahnen
Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zur kontinuierlichen Dickenänderung bei der Herstellung von Folienbahnen aus thermoplastischen Materialien.
Bei der Herstellung von Folienbahnen, insbesondere aus thermoplastischem Material, ist es nicht möglich, eine einheitliche Foliendicke über die gesamte Bahnbreite zu erreichen.
Die Folien weisen stets zahlreiche nebeneinanderliegende
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schmale Bereiche auf, die dicker oder dünner als die mittlere Foliendicke sind. Diese Bereiche unterschiedlicher Dicke verlaufen streifenförmig in Längsrichtung der Folienbahn und behalten ihre Lage innerhalb der Herstellung über einen langen Zeitraum hin bei. Diese streifenförmigen Dick- bzw. Dünnstellen, die im folgenden der Einfachheit 'halber als Streifen bezeichnet werden, können von verschiedenen Ursachen herrühren, wie z.B. Viskositäts- oder Temperaturunterschiede in der extrudierten Schmelze, geringfügige Oberflächenrauhigkeiten an der Düse oder Benetzungsunterschiede beim Austritt der Schmelze aus der Düse. Bei längsgestreckten oder biaxialgestreckten thermoplastischen Folien können die Streifen auch noch zusätzlich durch ungleichmäßige Verstreckung entstehen. Da diese Streifen unterschiedlicher Dicke ihre Lage in der Folienbahn beibehalten, addieren sich die Dickenabweichungen beim Aufwickeln der Folienbahn. Es kommt dadurch auf der Rolle zu ringförmigen Wulsten aufgrund von Dickstellen und zu ringförmigen Rillen aufgrund von Dünnstellen. Sowohl die Wulste als auch die Rillen führen zu sehr nachteiligen bleibenden Verprägungen und Verdehnungen der Folie. Des weiteren erweisen sie sich als sehr nachteilig beim Weiterverarbeiten, z.B. beim Metallisieren oder Beschichten der Folienbahn oder bei deren Verwendung in Verpackungsmaschinen.
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Es hat deshalb nicht an Versuchen gefehlt, das Dickenprofil bei der Herstellung von Folienbahnen zu beeinflussen. Da die erwähnten Ursachen der Streifen von sehr unterschiedlicher Natur sind, bereitet es jedoch erhebliche technische Schwierigkeiten, diesen Ursachen innerhalb der Produktion entgegenzuwirken. So hat man beispielsweise bereits versucht, das an sich stationäre Dickenprofil der Polienbahn so zu beeinflussen, daß die Dickenabweichungen im Laufe der Zeit ihre Lage verändern. Dadurch wird die additive Wirkung der Dickenabweichungen beim Aufrollen vermieden und man erhält eine Rolle ohne die nachteiligen Verprägungen der Folie. Dies erreicht man durch Changieren der Aufrollung beim Aufwickeln der Folienbahn. Diese Methode führt zwar zur Verbesserung der Folienrolle, beseitigt jedoch einmal das Problem nicht vollständig, da man die Dickbzw. Dünnstellen nur um einige Zentimeter, bezogen auf die Bahnbreite, versetzen kann und ist zum anderen wegen der technischen Aufwendigkeit der Changierung, insbesondere bei breiten Folienbahnen, nur beschränkt einsetzbar.
Eine andere Methode besteht darin, eine zusätzliche Dick- ::;telle auf der Folie zu erzeugen und diese periodisch über die Bahnbreite hinweg laufen zu lassen. Diese Dickstelle dient beim Wickeln als Abstandshalter. Nachteilig ist hierbei jedoch, daß man die Einzeldurchmessung bewußt verschlechtert
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und einen Mehrverbrauch an Material· in Kauf nehmen muß.
Weitere Methoden sind, in die Längs- und Querstreckung einzugreifen, um so künstliche Dickstellen zu erzeugen, wobei allerdings auch hier die Einzeldurchmessung bewußt in grobem Maße verschlechtert wird.
Alle diese bisher praktizierten Verfahren führen nur dann zu einer Verbesserung des Rollenaufbaues, wenn die künstlich erzeugten, diskreten Dickstellen, sehr dicht gelegt werden können, d.h. wenn sie nur einen geringen gegenseitigen Abstand aufweisen. Da diese Dickstellen meist sehr stark ausgeprägt sind, bringen sie eine deutliche und unerwünschte Verschlechterung des Dickenprofils der Folie mit sich. Außerdem muß die Oszillation der Dickstellen über die Bahnbreite bei den erwünschten hohen Produktionsgeschwindigkeiten mit hoher Frequenz erfol-gen, was zu ungelösten technischen Problemen bei der Ausführung dieser Verfahren führt.
Es stellte sich somit die Aufgabe, ein Verfahren zu entwickeln, bei dem das Dickenprofil der Folienbahn kontinuierlich während der Herstellung derart verändert wird, daß beim Aufwickeln der Folie keine Verprägüngen oder Ver-
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W K «
dehnungen mehr auftreten und wobei gleichzeitig das Dickenprofil an sich nicht oder nur unwesentlich verschlechtert wird.
Gelöst wird die vorstehend genannte Aufgabe durch ein Verfahren, wobei die Schmelze eines thermoplastischen Kunststoffes aus einer Düse extrudiert, kontinuierlich abgezogen und anschließend zu einer Polienbahn abgekühlt wird, das dadurch gekennzeichnet ist, daß man die Schmelze unmittelbar nach dem Austritt aus der Düse in zeitlicher Folge und/ oder ladungsdichtemäßig ungleichmäßig mit elektrostatischen Ladungen quer zur Laufrichtung beaufschlagt.
Durch das erfindungsgemäße Verfahren wird die Schmelze quer zu ihrer Abzugsrichtung ungleichmäßig aufgeladen, was in zeitlicher Aufeinanderfolge von Ladungen und/oder durch unterschiedliche Ladungsdichte erzielt wird. Hierdurch wird sowohl eine unterschiedliche Anlegung der Schmelze an die Kühloberfläche als auch eine differenzierte Benetzung der Schmelze an der Düse erreicht, was zu statistischen Dickenschwankungen in der Folie führt.
Der Grund für diesen überraschenden Effekt liegt möglicherweise in der Coulombwechselwirkung mit der elektrisch geerdeten Düse, wobei die aufgegebenen Ladungen eine Kraft auf
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die Schmelze in Richtung der zu der Düse hin verlaufenden elektrischen Feldlinien ausüben.
Eine Änderung in der zeitlichen Ladungsverteilung und/oder der Ladungsdichte hat selbstverständlich auch Änderungen in der Benetzung der Schmelze an der Düse und in der Anlegung der Schmelze an der Kühloberfläche, insbesondere Kühlwalzen, zur Folge, so daß hierdurch das Verfahren im Hinblick auf die statistischen Dickenschwankungen variiert werden kann.
Für viele Fälle ist es bereits ausreichend, wenn man nur Teile der Schmelze quer zur Laufrichtung mit den unterschiedlichen Ladungen beeinflußt, jedoch hat es sich in der Praxis als besonders vorteilhaft erwiesen, wenn man die gesamte Breite der Schmelze mit den ungleichmäßigen Ladungen beaufschlagt.
In der Praxis werden die Ladungen meist in Luft erzeugt, jedoch ist in weiterer Ausbildung des Verfahrens vorgesehen, die Ladungen in einer Gasatmosphäre zu erzeugen, die keinen oder nur sehr geringe Mengen Sauerstoff enthält. Eine solche Maßnahme wird dann angewendet, wenn durch den Sauerstoff die heiße Schmelze an der Oberfläche ungünstig beeinflußt wird.
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Die Ladungen werden über die später beschriebenen Elektroden erzeugt, die an im Handel erhältliche Hochspannungsgeneratoren angeschloßen werden, wobei sowohl Gleichspannung als auch Wechselspannung eingesetzt werden kann.
Die Erfindung betrifft auch eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens, wobei Drahtelektroden Verwendung finden, die eine unregelmäßige Oberfläche besitzen und wodurch ungleichmäßige Ladungen erzeugt werden. Eine Änderung der Lage der Unregelmäßigkeiten der Elektrode bezüglich des Schmelzfilmes hat eine entsprechende Änderung der Ladungsverteilung auf dem Schmelzfilm und damit eine Änderung der Düsenbenetzung zur Folge.
Durch zusätzliches kontinuierliches oder diskontinuierliches Verschieben oder Drehen der Drahtelektrode läßt sich weiterhin das Dickenprofil der Folie in einfacher Weise wirksam beeinflussen.
Eine weitere Möglichkeit, um- zu willkürlichen Beladungsänderungen der Oberfläche der Schmelze und damit zu statistischen Dickenungleichmäßigkeiten der Folienbahn zu gelangen, ist die zeitliche Änderung der elektrischen Hochspannung. Eine solche Änderung läßt sich auf einfache Weise, z.B. dadurch herbeiführen, daß der gegebenen konstanten Hochspannung
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eine veränderliehe Spannungsfunktion überlagert wird.
Die dem erfindungsgemäßen Verfahren zugrunde liegende Drahtelektrode hat nichts mit der Drahtelektrode zu tun, die häufig angewandt wird, um die Schmelze nach dem Austritt aus der Extrusionsdüse durch Belegen mit elektrostatischen Ladungen rasch und blasenfrei an eine gekühlte Walze anzulegen. Die Drahtelektrode zum elektrostatischen Anlegen der Schmelze kann selbstverständlich zusätzlich zu der erfindungsgemäßen, der Beeinflussung des Dickenprofils dienenden Drahtelektrode eingesetzt werden. Bei der Anwendung des erfindungsgemäßen Verfahrens auf die statistische Beeinflussung des Dickenprofils eines frisch extrudierten Schmelzfilmes ist darauf zu achten, daß sich die mit einer unregelmäßigen Oberfläche versehene Elektrode möglichst nahe der Austrittsöffnung der Schmelze aus der Extrusionsdüse befindet. Vorzugsweise wird die Elektrode hinter dem frisch extrudierten Schmelzfilm angeordnet, obwohl eine Beeinflussung des Dickenprofils der Folie auch erreicht wird, wenn sich die Elektrode vor dem Schmelzfilm befindet. Die räumlichen Bezeichnungen "vor" und "hinter" beziehen sieh dabei auf die Abzugsrichtung der Schmelze.
Die Drahtelektrode wird mittels eines üblichen Hochspannungsnetzgerätes auf negatives, vorzugsweise jedoch positives Po-
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tential gegenüber Erde gelegt. Der Betrag der angelegten Hochspannung ist mindestens so zu wählen, daß in der Umgebung des Drahtes eine Ionisation der Gasmoleküle stattfindet .
Die Spannungen bewegen sich hierbei zwischen 100 Volt und der Durchschlagsspannung, vorzugsweise zwischen 4 000 und 20 000 Volt. Die Elektrodendurchmesser betragen zwischen 0.01 mm und 20 mm.
Das Verfahren zur statistischen Beeinflussung des Dickenprofils läßt sich auf alle aus einer Düse extrudierbaren, thermoplastischen, dielektrischen Folien anwenden. Insbesondere eignet es sich für Folien aus Polyester, wie Polyäthylenterephthalat oder Polyolefinen, wie Polypropylen oder Polyäthylen. Die hergestellten Folien können anschliessend weiterbehandelt werden. Günstigere Werte ergeben sich dabei vor allem bei mono- oder biaxialgestreckten Folien, die auch thermostabilisiert werden können.
Das Verfahren und eine zur Durchführung des Verfahrens geeignete Vorrichtung werden nochmals anhand der folgenden Figurenbeschreibung erläutert, ohne daß jedoch eine Einschränkung auf die dargestellten Ausfuhrungsformen besteht.
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Fig. 1 zeigt eine teilweise im Querschnitt ausgeführte Seitenansicht einer Vorrichtung, mit der das "Verfahren gemäß der Erfindung durchgeführt werden kann.
Fig. 2 zeigt eine Vorrichtung zur Ausführung des erfindungsgemäßen Verfahrens in Kombination mit der zusätzlichen Anordnung einer an sich bekannten Drahtelektrode zur elektrostatischen Anheftung des Schmelzfilmes an eine gekühlte Walze.
Fig. 3 bis 6 zeigen mögliche Ausführungen der Elektrode zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens, die z.B. mit Hilfe der in Fig. 1 gezeigten Vorrichtung in Rotation um ihre Längsachse oder mit Hilfe der in Fig. 2 dargestellten Vorrichtung in eine Bewegung senkrecht zur Extrusionsrichtung versetzt werden kann.
Es ist möglich, bei dem Verfahren gemäß der Erfindung die Beeinflussung des Dickenprofils nur über einen Teil der Folienbahn hinweg erfolgen zu lassen. Vorzugsweise wird jedoch das Profil durch eine genügend lange Elektrode über die gesamte Breite hinweg verändert.
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In Fig. 1 ist teilweise im Querschnitt eine geeignete Vorrichtung dargestellt, die zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens eingesetzt werden kann. Aus einer Düse (1) wird eine Schmelze (2) aus thermoplastischem Material extrudiert und mittels einer sich drehenden Kühlwalze (3) zum Erstarren gebracht. Bezogen auf die Drehrichtung der Kühlwalze (3) befindet sich hinter dem Schmelzfilm (2) quer zur Pilmbahn eine draht- oder stabförmige Elektrode (4) mit einer unregelmäßigen Oberfläche. In der gezeigten Ausführung besteht die Inhomogenität der Elektrodenoberfläche aus einer Vielzahl von wendelförmig auf der Elektrode angebrachten Spitzen. Die Elektrode (4) wird mittels einer Riemenübersetzung (5) von dem Motor (6) in langsame Rotation versetzt, wobei einige Umdrehungen pro Minute bevorzugt sind. Über die Zuführungsleitung (7) wird die Elektrode (4) durch das Hochspannungsnetzgerät (8) auf ein vorzugsweise positives Potential gegenüber Erde gebracht, dessen Höhe eine Ionisation der die Elektrode umgebenden Gasmoleküle ermöglicht.
Fig. 2 zeigt eine andere Ausführung im Sinne der Erfindung. Die mit Spitzen versehene Elektrode (9) wird über eine Exzenterscheibe (10) von dem Motor (6) in eine periodische Hin- und Herbewegung quer zur Folienbahn versetzt. Zusätzlich ist auf dor Vorderseite des Schmelzfilmes eine an sich bekannte Drahtelektrode (11) quer zur Folienbahn angebracht, die- durch Aufsprühen von elektrostatischen Ladungen ein
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rasches Anheften des Schmelzfilmes auf die Kühlwalze bewirkt .
Selbstverständlich ist die Ausführung des erfindungsgemäßen Verfahrens nicht auf die beiden in Pig. I und 2 dargestellten Möglichkeiten beschränkt. Vielmehr liegt jede Vorrichtung im Bereich der Erfindung, die es gestattet, eine mit einer unregelmäßigen Oberfläche versehene, unter Hochspannung stehende Elektrode relativ zu der extrudierten Schmelze zu bewegen. Obgleich die Anordnung der Elektrode, so wie in Pig.l und 2 dargestellt, hinter der Schmelze bevorzugt wirda ist auch eine Anordnung der Elektrode vor der Schmelze möglich im Sinne der Erfindung. Von wesentlicher Bedeutung ist, daß das Verfahren nach Fig. 2, d.h. in Kombination mit der bekannten Anlegung, zu gänzlich anderen Folien auf der Abzugswalze führt, verglichen mit Folien, die nur mittels der herkömmlichen elektrostatischen Anlegung hergestellt werden. Während beim letzten, bereits bekannten Verfahren, die Schmelzoberfläche gleichmäßig nach Aufgabenstellung zu belegen ist, wird bei dem erfindungsgemäßen Verfahren die Oberfläche der Schmelze ungleichmäßig belegt.
Die Fig. 3 bis 6 zeigen einige verschiedene Ausführungen der draht- oder stabförmigen Elektrode entsprechend der Erfindung. Die Elektroden bestehen aus elektrisch leitenden
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Drähten, Stäben oder Rohren, die entweder in regelmäßiger oder in unregelmäßiger Anordnung mit elektrisch leitenden Spitzen besetzt oder lediglich mit einem weiteren Draht umschlungen sind (Pig. 6). Die Spitzen können z.B. durch Einsetzen metallischer Spitzen, durch Behandlung mit einer Peile, durch Sandstrahlen oder durch Schweißpunkte, wie sie beim Elektroschweißen entstehen, erzeugt werden. Ebenso ist es möglich, eine dünne Drahtelektrode außen mit einer dielektrischen Schicht zu umgeben, die nur an einzelnen Punkten durchbrochen wird, so daß an diesen freiliegenden Stellen der Elektrode eine Gasionisation auftreten kann. Eine weitere Ausführung besteht aus mehreren elektrisch leitenden Spitzenelektroden, die quer zur Folienbahn angeordnet sind. Wesentlich für das erfindungsgemäße Verfahren ist nur, daß die zum Einsatz kommende Elektrode quer über den Schmelzfilm hin eine ungleichmäßige Ladungsverteilung erzeugt. Das Ziel der Erfindung ist es, das Dickenprofil einer thermoplastischen Folie zeitlich so zu beeinflussen und zu verändern, daß sich die Folie ohne Verprägungen aufrollen läßt. Hierfür ist es besonders vorteilhaft, wenn die Änderungen des Dickenprofils in willkürlicher und statistischer
Weise erfolgen. Diese Möglichkeit bietet das erfindungsgemäße Verfahren in weitgehendem Maße, indem man z.B. die Drehzahl der in den Figuren 1 und 2 gezeigten Antriebsmotoren (6) ständig variiert und/oder die Höhe des an die
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Elektrode angelegten Potentials schwanken läßt. Beides ist mit einfachen und herkömmlichen Mitteln zu bewerkstelligen.
Weiterhin kann man die eine oder beide Elektroden in einen gasgefüllten Raum einbringen, was den Effekt bei hohen Maschinengeschwindigkeiten begünstigt. Ebenso kann man die Umgebung der einen oder beider Elektroden mit einem geeigneten Gas, z.B. Luft oder inerte Gase oder Gasmischungen anblasen, um so die pro Zeiteinheit auf die Folie übertragenen Ladungsträger zu vermehren.
Beispiele:
An einer Anlage wurde eine Polyäthylenterephthalat-Schmelze aus einer 480 mm breiten Breitschlitzdüse extrudiert und mittels einer Drahtelektrode von regelmäßiger Oberfläche in bekannter Weise elektrostatisch an eine rotierende Kühl- trommel angelegt. Die Folie besaß eine Stärke von 140 ,u, wobei die Abweichungen von der Solldicke in Querrichtung im Durchschnitt - 5 ,u betrug. Es wurden jeweils mehrere tausend Meter der hergestellten Folie in Querrichtung durchgemessen, wobei die Dick- bzw. Dünnstellen nahezu deckungsgleich, d.h. mit nur äußerst geringen seitlichen Verschiebungen übereinanderlagen. Die aufgewickelte Folie zeigte die bekannten sogenannten Kolbenringe.
Die Folie wurde anschließend mit Streckverhältnissen zwischen 1 : 2 bis 1 : 5 biaxial zu einer Folie von etwa 12 ,u und
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einer Breite von 1 260 mm verstreckt. Die Abweichungen von der Solldicke der verstreckten Folie betrugen in Querrichtung etwa zwischen ± 0.6 ,u bis * 0.4 /U. Bei einer Gesamtlänge der Folienbahn von 2 500 m wurde in jeweils 100 m Abstand das Dickenprofil der Folie quer zur Bahn gemessen. Die einzelnen Dickenprofile waren nahezu deckungsgleich, d.h., daß Dick- und Dünnstellen ihre Lage auf der Folienbahn auch bei der Verstreckung konstant beibehielten. Anschließend wurde die gleiche Vorrichtung eingesetzt und unter den gleichen Bedingungen gearbeitet, jedoch mit dem Unterschied, daß zusätzlich zu der Anlegeelektrode auf der Rückseite der Schmelze eine rotierende Elektrode von der in Abb. 6 dargestellten Form angebracht wurde. Der Durchmesser des Trägerdrahtes betrug 0.3 mm, der Durchmesser des zur Umschlingung verwendeten Drahtes 0.1 mm. Die Elektrode wurde senkrecht unter dem Austrittsspalt der Düse in 10 mm Abstand von der Düse angebracht. Der Abstand der Elektrode zur Kühlwalze betrug 15 mm. An die Elektrode wurde eine positive Gleichspannung von 8 500 Volt angelegt, wobei sich ein Entladungsstrom von 0.45mA einstellte. Die Elektrode rotierte mit 4 Umdrehungen/Min. Dur, Querprofil der Vorfolie und der biaxialgestreckten Folie wurde wiederum in Abständen von 100 m gemessen. Die einzelnen
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Dickenprofile zeigten in Querrichtung gemessen Dickenschwankungen von * 0.6 /U bis ±0.5 /U und waren übereinandergelegt keineswegs mehr deckungsgleich. Vielmehr unterschieden sich alle Einzeldurchmessungen voneinander in statistischer Weise. Bei der aufgewickelten Folie waren keine Kolbenringe mehr festzustellen, auch nach einer längeren Lagerzeit zeigten sich bei· den gemäß der Erfindung hergestellten Folien keine Verprägungen oder Verdehnungen mehr.

Claims (11)

  1. Patentansprüche
    Verfahren zur kontinuierlichen Änderung des Dickenprofils bei der Herstellung von Polienbahnen aus thermoplastischen Kunststoffen, wobei man die Schmelze aus einer Düse extrudiert, kontinuierlich abzieht und anschließend zu einer Folienbahn abkühlt, dadurch gekennzeichnet, daß man die Schmelze unmittelbar nach dem Austritt aus der Düse in zeitlicher Folge und/oder ladungsdichtemäßig ungleichmäßig mit elektrostatischen Ladungen quer zur Laufrichtung beaufschlagt.
  2. 2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man die Schmelze über ihre gesamte Breite hinweg ungleichmäßig mit Ladungen beaufschlagt.
  3. 3. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß man die Ladungen in einer Gasatmosphäre erzeugt, die keinen oder nur geringe Mengen Sauerstoff enthält.
  4. 4. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 3> bestehend aus einer mittels eines Extruders gespeisten Breitschlitzdüse und einer im
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    Abstand zu der Düse angeordneten Kühloberfläche, insbesondere Kühlwalze, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen der Düse (1) und der Kühloberfläche (3)s bevorzugt in sehr dichtem Abstand an dem Düsenschlitz wenigstens einseitig nahe der Oberfläche der austretenden Schmelze (2) wenigstens eine Elektrode (4, 9) angeordnet ist, die eine unregelmäßige Oberfläche aufweist und/oder die kontinuierlich Aufladungen unterschiedlicher Stärke erzeugt. .
  5. 5. Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Elektrode mit Einrichtungen (5, 6, 10) verbunden ist, die ihr eine rotierende, oscillierende oder changierende Bewegung oder eine Kombination der Bewegungen erteilt.
  6. 6. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 4 oder 5S dadurch gekennzeichnet, daß die Elektrode aus einem elektrisch leitenden Draht, einem Stab oder einem Rohr besteht.
  7. 7. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 4 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Elektrode über die gesamte Breite der austretenden Schmelze angeordnet ist.
    3098 12/ 10 J
    . lg _ 2H5080
  8. 8. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 4 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß auf der Elektrodenoberfläche unregelmäßige und/oder in ihrer Anordnung unregelmäßig verteilte Spitzen angeordnet sind.
  9. 9. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 4 bis S9 dadurch gekennzeichnet, daß auf der Elektrodenoberfläche wendelförmig wenigstens ein Draht, bevorzugt in durchgehender Form, angebracht ist.
  10. 10. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 4 bis 9a dadurch gekennzeichnet, daß die Elektrode mit einem Hochspannungsgenerator (8) verbunden ist, der kontinuierlich unterschiedliche Spannungen erzeugt.
  11. 11. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 4 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß zusätzlich zu der unterschiedlichen Aufladungen erzeugenden Elektrode wenigstens eine gleichmäßige Aufladungen erzeugende Anlegeelektrode (11) n ijij: ο (Ι» '»ι·] 1TuI ι !oberfläche (3) 'angeordnet ist.
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