DE2142560A1

DE2142560A1 - Betonbauelement und Verfahren und Vorrichtung zu seiner Herstellung

Info

Publication number: DE2142560A1
Application number: DE19712142560
Authority: DE
Inventors: Peter Tinsdale Lichfield Stafford Castelow (Großbritannien)
Original assignee: Concrete Ltd., Hounslow, Middlesex (Großbritannien)
Priority date: 1970-09-11
Filing date: 1971-08-25
Publication date: 1972-03-16
Also published as: SE370747B; GB1342906A; BE772192A; AU3315771A; FR2107375A5; CH543653A; IE35469L; NL7112257A; ZA711485B; IE35469B1; AT324915B

Description

datum: 24. August 1971 ■ -

CONCRETE LIMITED, Green Lane, Hounslow, Middlesex (Großbritannien)

Betonbauelement und Verfahren und Vorrichtung zu seiner Herstellung

Die Erfindung betrifft verbesserte Betonbauelemente und deren Herstellung.

Der Stand der Technik kennt Betonbauelemente, z.B. Träger o.dgl., mit einem zentralen Hohlraum zur Reduzierung des Gewichtes und zum Einsparen von Beton. Diese bekannten Elemente werden so hergestellt, daß eine nasse Betönmischung in eine Form geschichtet wird, dann ein aufgeblasener Kern in die Form auf die Betonschicht gelegt wird und anschließend weitere Betonmischung zu beiden Seiten des Kernes und über den Kern in die Form gegossen wird.Wenn der Beton ausreichend ausgehärtet ist, wird der Kern entlüftet und an einem Ende des Betonelementes aus der Form herausgezogen; dadurch bleibt an einem Ende des Elementes eine öffnung die üblicherweise verschlossen werden muß.

Bei diesem System können bis zu vier Mann erforderlich sein, um den Kern in der Form in Position zu bringen. Üblicherweise werden mehrere Elemente nebeneinander gegossen, wobei die Formen aus einer gemeinsamen Grund plat-

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te, z.B. einer Stahlplatte, und benachbarte Betonelemente voneinander trennenden, aus Süßeisen hergestellten Form- oder Schal-Wänden bestehen, die positioniert im Grundriß wie mehrere parallel zueinander angeordnete Schienen aussehen. Diese Schienen und die Grundplatte werden mit einem Ant!haftmittel eingeschmiert. Beim manuelle Handhaben der Kerne über den Schalelementen, bei dem die Arbeiter auf oder zwischen die Schalelemente treten müssen, um die Kerne zwischen die zugeordneten Schalwände zu legen, treten oft Unfälle auf. Nach jedem Abguß müssen die Kerne von dem anhaftenden Beton gereinigt und mit Antihaftmittel eingeschmiert werden; ferner müssen sie von Zeit zu Zeit gewartet und repariert werden. Üblicherweise 1st eine Grundplatte so dimensioniert, daß sich stimseitig aneinander gereiht mehrere Gruppen seitlich nebeneinander angeordneter Träger gießen lassen. Zur Bildung der einzelnen Trägerformen erstrecken sich Schalwände über die gesamte Länge der Grundplatte, zwischen denen sich über die gesamte Länge der Grundplatte erstreckende Yorspannstränge angeordnet sind. Die Enden jeder Trägergruppe werden von mehreren Paaren in Querrichtung angeordneter Schalstücke gebildet. Dabei muß in Längsrichtung der Platte am Ende jedes Trägers eine Lücke gelassen werden, damit sich der Kern durch das das Trägerende definierende in Querrichtung angeordnete Schalstück aus dem Träger herausziehen läßt. In den Lücken werden die Fläche der Grundplatte und die entsprechenden Stücke der Vorspanndrähte verschwendet. Damit sich der Kern mögliehst schnell herausziehen läßt, wird dem Beton zur Beschleunigung des Aushärtens ein Mittel, z.B. Kalzium, zugegeben. Um zu verhindern, daß der Kern an dem oberen Teil des Trägers haften bleibt und dadurch beim Entlüften nicht zusammenfällt, wird üblicherweise ein Separatorstreifen aus Papier über den Kern gelegt. Bei der Herstellung eines Hohlraumes mittels eines Kernes unterschreitet der tatsächlich erzeugte

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Hohlraum oft die Auslegungsmaße, so daß der Träger sein Auslegungsgewicht überschreitet und mehr Beton als berechnet verbraucht wird.

Erfindungsgemäß wird ein gegossenes Betonbauelement mit einem einen formbeständigen Kern enthaltenden Hohlraum vorgeschlagen. Der zum Einbetten in das Betonbauelement geeignete erfindungsgemäße Kern besteht aus einem Schaummaterial in einer flexiblen Umhüllung. '"'

Ferner werden erfindungsgemäß ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Herstellung des erfindungsgemaßen Kernes | vorgeschlagen, bei denen ein Schaummaterial in eine sich relativ zu einer das Schaummaterial auf den gewünschten Kernquerschnitt bringenden Düse bewegenden Umhüllung aus flexiblen Material eingeführt wird.

Schließlich wird" erfindungsgemäß ein Verfahren zur Herstellung eines Betonbauelementes vorgeschlagen, bei dem der Beton in eine Form um einen Kern aus Schaummaterial in einer flexiblen Umhüllung gegossen wird.

Das Schaummaterial ist vorzugsweise ein Harnstoff-Formaldehyd, dem ein Härter zugesetzt ist. Das Schaummaterial wird mittels einer Pistole geformt und in eine Umhüllung \ ausgestoßen, die sich in einer statischen Form anordnen läßt. Die Umhüllung kann aus einem oder mehreren miteinander zur Bildung der Umhüllung verschweißten Bändern, einem stranggepressten Schlauch oder einem Band, bei dem ein oder mehrere Nähte von dem Schaummaterial selbst verbunden werden, gebildet werden. Vorzugsweise wird jedoch ein stranggepresster, ringförmiger, flach gefalteter Polyäthylsisdilauch. verwendet, in den das Schaummaterial eingespritzt wird, wobei er relativ zu einer Matrize bewegt wird, die ihn ausreichend lange auf der Querschnittsform des herzustellenden Kernes hält, so daß das Schaum-

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material anschließend diese Form weitgehend beibehält. Die Enden der Umhüllung werden auf geeignete Art verschlossen, z.B. werden sie zugebunden. Das Schaummaterial erreicht eine ausreichende Härte, so daß es in wenigen Sekunden formbeständig ist. Dadurch läßt sich ein Kern mit einer Geschwindigkeit in der Größenordnung von 10 m pro Minute formen.

Der erfindungsgemäße Kern wird auf eine in die Form auf die Grundplatte eingebrachte Naßbetonschicht mit Abstand zu beiden Seitenwänden der Form gelegt und der restliche Beton derart in die Form gegossen, daß er zwischen den Kernseiten bzw. den Kernenden und den Formwänden in die Form eindringt und den Kern vollständig überdeckt. Wenn der Beton ausgehärtet ist, ist der Kern von dem Betonelement vollständig eingeschlossen und verbleibt darin.

Gegenwärtig lassen sich Kerne bis zu einer Länge von ungefähr 30 m bequem herstellen; diese Kerne können in einem Stück verwendet oder in Stücke geforderter Längen zerschnitten werden.

Die Erfindung ist nachstehend anhand einiger in den Zeichnungen dargestellter Ausfünrungsformen ausführlich beschrieben. Es zeigt:

Fig. 1 einen gewünschten Querschnitt eines Betonträgers;

Fig. 2 eine schematische perspektivische Ansicht einer Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Kernformvorrichtung; ·

Fig. 3 einen schematischen Längsschnitt der Pistole, der * Matrize und der Fördereinrichtung bei Operationsbeginn;

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Pig. 4 einen fragmentarischen schematischen Grundriß einer Gußform-Grundplatte mit Trägern in verschiedenen Gußzuständen;

Pig. 5 ein Fließschema einer Schaummaterial-Erzeugungsanlage ;

Pig. 6 eine sqhematische Darstellung einer alternativen ÄusfÜhrungsform einer erfindungsgemäßen Kernformvorrichtung}

Pig. 7 eine perspektivische Ansicht einer speziellen |

Deckenplattenform mit erfindungsgemäßen Schaumkernen. . :

Eine erfindungsgemäße Vorrichtung zur Herstellung der erfindungsgemäßen Kerne besitzt einen Schlauchträger 1, auf dem sich zieharmonikaförmig ein Stück Umhüllungsmaterial, vorzugsweise ein flachgefalteter, ringförmiger transparenter Polyäthylenschlauch 2 bevorraten läßt. Eine Düse 5 einer Schaumspritzpistole erstreckt sich durch den Träger 1 und endet in der Mündung einer Formmatrize 4. Die Matrize 4 besteht vorzugsweise aus Holz mit mit Polytetrafluoräthylen beschichteten Innenflächen. Der Querschnitt j der Formmatrize 4 entspricht dem Querschnitt des zu for- ™ menden Hohlraumes. Gemäß Fig. 1 besitzt ein gewünschter Hohlraum 5 einen relativ komplexen Querschnitt; die beiden oberen Ecken sind schwach abgeschrägt, während die beiden unteren Ecken stark abgeschrägt sind. Ein Bett 6 vorzugsweise aus einem Material mit einem niedrigen Reibungskoeffizienten. z.B. Formica erstreckt sich von der Pormmatrize 4 weg. Durch einen Schlitz 7 im Bett 6 ragt ein Mitnehmer 8 einer entlosen Förderkette 9 o.dgl., deren Obertrumm sich von. der Matrize 4 wegbewegt.

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Die Anlage zur Herstellung von Schaummaterial besteht aus einem Harnstoff-Formaldehyde—Vorratsbehälter 10, an den eine Pumpe 11 angeschlossen ist, die entweder über eine Mindestmengenleitung 12 in den Behälter 10 fördert, um das Harz in Bewegung zu halten, oder über ein Ventil 13 in einen Mischbehälter 14 fördert. Der Behälter 14 ist über ein Ventil 15 und eine Heizung 17 an eine Wasserleitung 16 angeschlossen. Von dem Mischbehälter 14 führt eine leitung 18 mit einem Regelventil 19 zu einem Mischbehälter 20. Der Behälter 20 ist über ein Ventil 21,eine Pumpe 22, einer Heizung 23 und ein DurchflußmesBgerät 24 mit einer mit Glaskugeln gefüllten Spritzpistöle G verbunden. In gleicher Weise iat ein Härter-Vorratsbehalter 25 über ein Ventil 26 mit einem Mischbehälter 27 verbunden (eine Pumpe und eine Mindestmengenleitung sind nicht erforderlich). Der Behälter 27 ist über ein Ventil 28 mit einem Härter-Miechbehälter 29 verbunden. Der Behälter 29 ist über ein Ventil 30 eine Pumpe 31 eine Heizung 32^ und ein Durchflußmeßgerät 33 stromaufwärts von «Sen Anschluß der Pumpe 22 mit der Spritzpistole G verbunden. Mittels der Pumpen 22 und 31 läßt sich durch Ventile 34 und 35 Wasser umwälzen, wenn die Rege!ventile 21 und 30 am Ende einer Arbeitsschicht geschlossen werden. Dadurch werden die Pumpen, die Heizungen, die Durchflußmessgeräte und die Spritzpistole ausgespült, um ein Verstopfen zu vermeiden. Die Ventile 19 und 28 werden zum Nachfüllen der Behälter 20 und 29 von Niveaureglern 36 und 36' gesteuert. Die Ventile 13,und 26 werden von Niveaureglern 37 und 37' der Mischbehälter 14 und 27 geöffnet, um Harz oder Härter von den Vorratsbehältern 10 bzw. 25 zufließen zu lassen, und anschließend von Niveaureglern 38 und 38' wieder geschlossen. Die Niveauregler 38 und 38· öffnen Wasserzuflußventile 15 und 39. Die Ventile 15 und 39 werden anschließend wieder durch Niveauregler 40 und 40' geschlossen.

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Zur Einleitung des Betriebes ist ein Drucktaster vorgesehen, der die Ventile 13 und 26 öffnet, bis sie von den Niveaureglern 38 und 38' wieder geschlossen werden. Dadurch werden die Ventile 15 und 39 geöffnet, bis sie von den Niveaureglern 40 und 40' wieder geschlossen werden. Anschließend öffnen die Ventile 19 und 28, um die Behälter 20 und 29 zu füllen. Wenn die Ventile 19 und 28 wieder geschlossen werden, beginnt das Auffüllen der Mischbehälter 14 und 27.

Anschließend werden mittels eines Druckschalters die Ventile 21 und 30 geöffnet und die Pumpen 22 und 31 gestartet, wodurch der Betrieb der Spritzpistole G eingeleitet wird.

Zur Herstellung eines Kernes wird ein Umhüllungsschlauch 2 auf den Träger 1 zieharmonikaförmig aufgebracht, seine führende Kante durch die Formmatrize 4 geführt, verknotet und mit Hilfe des Knotens mit dem Mitnehmer 8 in Eingriff gebracht. Danach wird die Spritzpistole 6 betätigt und der ümhüllungssehlauch 2 in der Formmatrize 4 mit Schaummatrial gefüllt. Dabei wird die Förderkette synchron mit der Arbeitsgeschwindigkeit der Schaummaterialanlage in Bewegung gesetzt,so daß der Mitnehmer 8 den Umhüllungsschlauch 2 in dem Maß voranzieht, indem er beim Durchlauf durch die Formmatrize 4 von der Spritzpistole G mit Schaummaterial gefüllt wird. Wenn der Umhüllungsschlauch 2 weitgehend gefüllt ist, wird die Spritzpistole G abgestellt. Danach wird das hintere Ende der Umhüllung 2 zugebunden und der gefüllte Umhüllungsschlauch zur Seite gelegt. Ein Kern mit einer Länge von ungefähr 30 m und einem Durchmesser von ungefähr 125 mm läßt sich von zwei Mann handhaben; er ist einerseits flexibel und andererseits hart genug, um seinen exakten Querschnitt beizubehalten, selbst dann wenn ein nachfolgender Kern auf ihn

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gestapelt wird. Palls gewünscht, kann die Kette mit zwei Mitnehmern ausgerüstet sein, von denen sich einer in der Startposition befindet, während sich der andere auf halbem Kettenweg befindet; jeder Mitnehmer ist mit einem Pflug ausgerüstet, der einen komplettierten Kern zur Seite schiebt, während ein nachfolgender Kern von dem zugeordneten Mitnehmer von der Formmatrize 4. abgezogen wird.

Gemäß Fig. 4 werden auf einer gemeinsamen Grundplatte vier Gruppen A, B, C und D nebeneinander liegender Träger Bl, B2, B3 und B4 hergestellt. Diese Anordnung dient jedoch nur als Beispiel zur Illustration der Verfahrensschritte. Alternativ sind andere Gruppenanordnungen und Gruppenzahlen möglich.

Zur Herstellung einer Trägergruppe A werden Schalwände 41 parallel auf der Gußplatte, vorzugsweise einer Stahlplatte, angeordnet. Danach werden zwischen den Schalwänden 41 Drähte 42 verlegt und zwischen Vorspannbalkeh 42' vorgespannt. Schließlich werden quer zu den Schalwänden 41 zwei Schalstücke 43 angeordnet, die die stirnseitigen Enden der nebeneinander liegenden Träger jeder Gruppe definieren. In der Trägergruppe B wird bereits Beton 44 auf den Boden der Formen gegossen. In der Tr ägergruppe C liegen bereits Kerne 45 in den Formen zwischen den quer angeordneten Schalstücken 43. Jeder der Kerne 45 ist entweder so lang wie der Umhüllungsschlauch, in dem er geformt wurde und dessen Endknoten abgeschnitten wurden, oder falls erforderlich ein von einem Kern dieser Länge abgeschnittenes Stück. Die Kerne lassen sich mit einem gewöhnlichen Messer oder einem Sägezahnmesser leicht schneiden. In der Trägergruppe D ist bereits Beton 46 über die Kerne und derart zwischen jeden Kern und die benachbarten Schalwände gegossen worden, daß er sich mit dem Beton 44 auf dem Formboden verbindet. Danach wird gewartet, bis der Beton ausgehärtet

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ist und sich die komplettierten Träger aus den Formen entfernen lassen. Obwohl die vier Trägergruppen in verschiedenen Fertigungsstufen dargestellt sind, läßt sich jeder Fertigungsschritt über die gesamte Länge oder eine Teillänge der Grundplatte ausführen, die für die jeweilige Werkstatt, die Arbeitskräfte und die zu gießenden Betonelemente optimal ist.

Die erfindungsgemäßen Kerne, sowie das Verfahren und die Vorrichtung zu ihrer Herstellung besitzen die folgenden wesentlichen Vorteile: .

(1) Die ganze Gußplatte läßt sich ohne Lücken zwischen stirnseitig aneinanderstoßenden Trägergruppen ausnutzen, so daß sich in der Plattenfläche eine Einsparung von 8 bis 10 # ergibt;

(2) an den Enden der Formen wird nur wenig oder garkein Draht verschnitten, so daß Vorspanndraht in der Grössenordnung von ebenfalls 8 bis 10 # eingespart wird;

(3) es lassen sich Kerne von lungefähr 30 m Länge herstellen und handhaben;

(4) infolge der geringeren flexiblen Last können sich die

Arbeiter beim Handhaben der Kerne sicherer auf den Schalwänden bewegen;

(5) es sind keine Kapitalinvestitionen für komplizierte und teuere Kerne, die leicht beschädigt werden können, erforderlich;

(6) es ist kein Reinigen und Einschmieren der Kerne erforderlich;

(7) es lassen sich Kerne verschiedener Längen sehr leicht herstellen oder aber vorhandene Kerne in Stücke ge-

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wünschter Länge zerschneiden;

(8) die Kerne bilden eine Art Wärmeisolation in den Trägern, die in gewissen Anwendungsfällen der Träger äußerst nützlich ist;

(9) es ist nicht erforderlich, das Aushärten des Betons zu beschleunigen;

(10) es entsteht kein Ausschuß durch das zu frühe Entfernen von Kernen;

(11) es lassen sich Träger mit geringen Maßtoleranzen der Hohlräume und damit mit geringen Gewichtstolecanzen herstellen;

(12) die Trägerenden werden bereits beim Gießen verschlossen, so daß kein zusätzliches Verschließen der Enden erforderlich ist.

Die Mehrkosten gegenüber den bekannten Verfahren ergeben sich aus den Material- und den Herstellungs-Eosten der Kerne, die relativ zu den genannten Einsparungen gering sind.

Obwohl Harnstoff-Formaldehyd -Schäumstoff infolge seiner niedrigen Kosten und seiner zufriedenstellenden mechanischen Eigenschaften gegenwärtig als Schaummaterial bevorzugt wird, sind auch andere diese mechanischen Eigenschaften besitzende^Schaumkunststoffe einsetzbar, z.B. Polystyrene, Phenolaldehyde, Polyurethan o.dgl.

Figur 6 zeigt eine alternative Ausführungsform der erfindungsgemäßen Vorrichtung zur Herstellung von umhüllten Schäumstoffkernen. Ein flach gefallteter Umhüllungsschlauch 50 ist stromaufwärts vom Austritt einer Schaum»

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stoffspritzpistole 51 zieharmonikaförmig um die Spritzpistole 51 herum angeordnet. Der Austritt der Spritzpistole 51 ist in einer Form 52 angeordnet. Der Formaustritt ist über einer unteren Fördervorrichtung 53 und in der Nähe des stromaufwärtsgelegenen Endes einer oberen Fördervorrichtung 54 positioniert. Die obere Fördervorrichtung 54 ist in ihrer Position einstellbar, so daß sich Kerne verschiedener Abmessungen zwischen den beiden Fördervorrichtungen aufnehmen lassen.

Die endlosen Elemente der Fördervorrichtungen 53 und können Bänder, z.B. aus Nylon, sein; ein oder beide Bän- ([ der können mit Mitteln ausgerüstet sein, die die Reibung zwischen den Bändern und der Kernümhüllung erhöhen. Es kann wünschenswert sein, die Bänder mit Einrichtungen auszurüsten, die die Kernumhüllung durchdringen, so daß zwischen dem Band und dem umhüllten Kern ein Formschluß zustande kommt.

Die Fördereinrichtungen 53 und 54 ziehen den mit Schaummaterial gefüllten Umhüllungsschlauch 50 von der Form ab, während die untere Fördereinrichtung ihn zu einer Schneidvorrichtung 55 fördert. Die Schneidvorrichtung 55 kann von einem entlang eines Meßbrettes 56 einstell- * baren Mikroschalter gesteuert werden; sie kann so ausge- * führt sein, daß sie während des Schneidvorganges der Bewegung des Kernes folgt. Wenn das führende Ende eines umhüllten Kernes den Mikroschalter erreicht, wird die Schneidvorrichtung betätigt; das abgeschnittene Stück wird manuell entfernt. Während einer Produktionsfolge können verschiedener längen benötigt werden; für diesen Zweck läßt sich der Mikroschalter für jede gewünschte länge geeignet positionieren.

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Mit Hilfe des beschriebenen Verfahrens lassen sich Kerne im "Strangspritzverfahren" herstellen. In manchen Fällen ist es wünschenswert, Kerne in kurzen Formkästen herzustellen; dies ist insbesondere dann der Fall, wenn der Querschnitt des Kernes über seine Länge nicht konstant ist.

Umhüllte Schäumstoffkerne finden besonders bei der Herstellung von Deckenplatten Anwendung. Figur 7 zeigt einen Teil einer Deckenkonstruktion mit Deckenplatten 57. Jede Platte 57 enthält mehrere mit Abstand zueinander angeordnete Kerne 58, zwischen denen seitlich und stirnseitig Bewehrungselemente hindurchlaufen. Die Bewehrungselemente ragen aus den Platten 57 seitlich heraus, so daß sie sich auf jede geeignete Art mit gleichen Elementen benachbarter Platten verbinden lassen, z.B. durch Schweißen, Klemmen, Verschrauben, Verflechten o.dgl. Solche in zwei Richtungen miteinander verbundenen Platten bilden eine für stoßartige Belastungen, z.B. durch Erdbeben, geeignete Konstruktion..

Das beschriebene Verfahren zur Herstellung von Kernen mittels einer Umhüllung gestattet die Verwendung von Schaummaterialien, die ohne Umhüllung für die Handhabung während ihrer Herstellung und während der Herstellung der Betonelemente zu zerbrechlich wären. Es gestattet ferner· die Verwendung von Schaummaterialien, die bei kurzen Längen bis z.B. ungefähr 1 m eine ausreichende Eigenfestigkeit besitzen, bei größeren Längen jedoch für die Handhabung zu zerbrechlich sind.

Die Erfindung ist für die Herstellung von Betonbauelementen aller Arten einsetzbar, unabhängig davon ob sie für den Einbau in Bauwerke, Aufbauten oder Fundamente bestimmt sind, oder ob eine Werkstattfertigung oder eine Baustellenfertigung vor dem Einbau in Bauwerke, Aufbau-

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ten oder Fundamente stattfindet. Die Erfindung ist ferner zum Gießen von Beton-Elementen-, -Konstruktionen oder -Fundamenten in der EinbausteHe einsetzbar.

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Claims

Ansprüche

IlJBetonbauelement mit mindestens einem Kern aus Schaum- ^-s material dadurch gekennzeichnet, daß das Schaummaterial von einer flexiblen Umhüllung (2; 50) umgeben ist. '
2. Betonbauelement nach Anspruch 1 dadurch gekennzeichnet, daß das Schaummaterial Harnstoff-Formalilehyd mit einem Härter ist.

3. Betonbauelement nach einem der Ansprüche 1 oder 2 dadurch gekennzeichnet, daß der Kern (45, 58) vollständig von Beton umgeben ist(44» 46).

4. Betonbauelement nach einem der Ansprüche 1 bis 3 dadurch gekennzeichnet, daß das Betonbauelement (A, B, C, D; 57) vor dem Einbau in ein Bauwerk hergestellt wird.

5. Verfahren zur Herstellung von Betonbauelementen nach einem der Ansprüche 1 bis 4, bei dem Beton in eine Form oder eine Schalung um mindestens einen Kern aus Schaummaterial gegossen wird, dadurch gekennzeichnet, daß ein Schäumstoffkern (45, 58) mit einer flexiblen Umhüllung (2, 50) verwendet wird.

6. Verfahren nach Anspruch 5 dadurch gekennzeichnet, daß als Schaummaterial Harnstoff-Formaldehyd verwendet wird.

7. Verfahren nach einem der Ansprüche 5 oder 6 dadurch gekennzeichnet, daß als Umhüllung (2, 50) ein flach

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gefalteter Polythenschlauch verwendet wird.

8. Verfahren nach einem der Ansprüche 5 bis 7 dadurch gekennzeichnet, daß der oder die Kerne (45» 58) mit Abstand von den Seiten und den Enden der Form oder der Schalung oder von den benachbarten Kernen (45, 58) auf eine erste Schicht nassen Betons (44) gelegt werden und anschließend weiterer Beton (46) nachgegossen wird, um den Raum um und über dem oder den Kernen (45, 58) zu füllen. "

• 9· Verfahren nach einem der Ansprüche 5 bis 8 zum Herstellen mehrerer Betonbauelemerite dadurch gekennze'ich- I net, daß mehrere parallel in Längsrichtung angeordnete Schalelemente (41) auf einer Formplatte positioniert werden, um die seitliche Begrenzung der zu giessenden Betonelemente ,(A, B, Z, D) zu bilden; daß mehrere quer angeordnete Schalelemente (43) relativ zu den längs angeordneten Schalelementen (41) derart positioniert werden, daß sie die Stirnenden der Betonelemente (A, B, G, D) definieren'; daß sich durch die quer angeordneten Schalelemente (43) erstreckende Be^ehrungselemente (42) zwischen die längs angeordneten Schalelemente (41) gelegt werden; daß Beton (44) in die so gebildeten Formen gegossen wird; daß . g mindestens ein Kern (45) aus Schaummaterial ineiner flexiblen Umhüllung auf den Beton (44) mit Abstand von den Schalelementen (41» 43) in jede Form gelegt .wird; und daß weitere Beton (46) nachgegossen wird, um den Raum .um und über jedem Kern (45) aufzufüllen.

IQ* Verfahren zur Herstellung von Kernen aus mit; Härter vermischten Schäummaterial· für Betonbaueieraente nach einem der Ansprüche 1 bis 4 dadurch' gekennzeichnet, daß das Schaummaterial in eine flexib- -Ie tJasliiillung (2, 50) gespritzt wird» ' --...-^- - .

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11. Verfahren nach Anspruch 10 dadurch gekennzeichnet, daß das Schaummaterial in die Umhüllung (2, 50) gespritzt wird, während die Umhüllung durch ein Formelement (4, 52) geführt wird.

12. Verfahren nach einem der Ansprüche 10 oder 11 dadurch gekennzeichnet, daß als Umhüllung (2, 50) ein flach gefalteter Polythenschlauch verwendet wird.

13. Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 12 dadurch gekennzeichnet, daß als Schaummaterial Harnstoff-Formaldehyde verwendet wird.

14. Vorrichtung mit einer Schaumspritzeinrichtung zur Herstellung von Kernen mittels des Verfahrens nach einem der Ansprüche 10 bis 13 für Betonbauelemente nach einem der Ansprüche 1 bis 4 gekennzeichnet durch ein Formelement (4, 52); und durch Einrichtungen zur Zuführung einer flexiblen Umhüllung (2, 50) durch das Formelement (4, 52) und an der Austrittsöffnung der Spritzeinrichtung (3, 51) vorbei, um kontinuierlich fortschreitend die Umhüllung (2, 50) mit Schaummaterial zu füllen.

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15. Vorrichtung nach Anspruch 14, gekennzeichnet durch

eine die Umhüllung (2) durch das Formelement (4) ziehende Fördereinrichtung (9) mit mit der Umhüllung zum Eingriff bringbaren Mitnehmereinrichtungen (8).

16. Vorrichtung nach Anspruch 14, gekennzeichnet durch ein Paar mit Abstand zueinander angeordneter Fördereinrichtungen (54, 55), zwischen die sich das führende Ende einer mit Schaumstoff gefüllten Umhüllung (50) einführen läßt, um die Umhüllung (50) durch das Formelement (52) zu ziehen.

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17. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 14 "bis 16 gekennzeichnet durch eine Schneideinrichtung (55).

18. Vorrichtung nach Anspruch 17 dadurch, gekennzeichnet, daß die Schneideinrichtung (55) von einem relativ zu ihr einstellbaren Meßwertgeber (56) steuerbar

■' ist.

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