DE2121006A1 - Verfahren und Vorrichtung zum Portionieren, Einfüllen und Abdrehen einer pastenförmigen Masse in eine schlauchförmige Hülle - Google Patents

Verfahren und Vorrichtung zum Portionieren, Einfüllen und Abdrehen einer pastenförmigen Masse in eine schlauchförmige Hülle

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DE2121006A1 DE19712121006 DE2121006A DE2121006A1 DE 2121006 A1 DE2121006 A1 DE 2121006A1 DE 19712121006 DE19712121006 DE 19712121006 DE 2121006 A DE2121006 A DE 2121006A DE 2121006 A1 DE2121006 A1 DE 2121006A1
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Johannes 7950 Biberach. MP Müller
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Albert Handtmann Metallgusswerk, Armaturen- & Fleischereimaschinenfabrik, 7950 Biberach
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Description

Dlpl-Ing. Herbert Braito 795 BiberadifRiß 28. April 1971
21 H Ι5ΙΙ
Albert Handtmann
Metallgußwerk, Armaturen- und
Pleischereimaschinenfabrik
795 Biberach/Riß
Memminger Str.
Verfahren und Vorrichtung zum Portionieren, Einfüllen und Abdrehen einer pastenformigen Masse in eine schlauchförmige Hülle
Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Portionieren und Einfüllen einer pastenförmigen Masse, insbesondere Wurstmasse, in eine schlauchförmige Hülle und zum Abschließen der einzelnen Hüllenabschnitte zwischen benachbarten Portionen durch Abdrehen.
Es sind verschiedene Verfahren und Vorrichtungen zum Portionieren und Abdrehen in der Würstchenproduktion bekannt. Die höchsten Arbeitsgeschwindigkeiten und Portioniergenauigkeiten werden mit einem System erzielt, welches einen kraftbetriebenen Messkolben aufweist, der über einen Kurbeltrieb angetrieben wird. (DPS 1 180 151). Während des Hochganges des Messkolbens wird dabei die Portion aus dem Messzylinder in die Wursthülle ausgestoßen, und die Abdreheinrichtung steht still. Beim Rücklauf des Messkolbens wird der Messzylinder gefüllt und die Wursthülle zwischen den einzelnen Portionen dadurch abgedreht, daß man die Hülle nach Ende des Einfüllvorganges in Umdrehungen versetzt und sie wieder anhält, bevor.der nächste Einfüllvorgang beginnt.
Die maximal erzielbaren Arbeitsgeschwindigkeiten beim Portionieren von pastenförmigen Massen und beim Abdrehen der Wursthüllen sind begrenzt durch, die Empfindlichkeit dieser Massen gegen zu
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hohe Druckbeanspruchung und durch die Widerstandsfähigkeit der Wursthülle, Wenn bestimmte Werte der Strömungsgeschwindigkeit der Füllmasse bzw. bestimmte Druckgrenzen überschritten werden, kann sich bei Wurstmasse Fett an der Außenfläche absetzen, d.h., es tritt das sog. Schmieren auf. Daneben erleidet die Masse noch andere Beeinträchtigungen ihrer Qualität. Je höher die Ausstoßgeschwindigkeit der Füllmasse in die Wursthülle ist, umso höher wird diese beansprucht. Eine zusätzliche Belastung der Wursthülle tritt durch das Abdrehen ein. Diese nimmt zu mit wachsender Beschleunigung der Abdrehtülle und der darauf aufgezogenen Wursthülle.
Aufgabe der Erfindung ist es, die Leistung beim Portionieren, Einfüllen und Abdrehen von pastenförmigen Massen in zusammenhängenden schlauchförmigen Hüllen auf möglichst einfache Weise und ohne wesentlichen zusätzlichen Kraftaufwand zu steigern.
Dies geschieht erfindungsgemäß vor allem dadurch, daß man das Portionieren und Einfüllen mit einer gegenüber der Einfüllzeit vielfach kürzeren Einfüllpause und den Abdrehvorgang zeitlich überdeckend mit dem EinfüllVorgang ausführt.
Hier ist bewußt die strenge zeitliche Trennung von Ausstoßen bzw. Einfüllen einerseits und Abdrehen andererseits aufgehoben. Der Abdrehvorgang kann nämlich grundsätzlich kontinuierlich, d. h. ohne Stillstand beim Ausstoß der Portion durchgeführt werden. Im Prinzip kann sogar die Tülle mit gleicher Umdrehungsgeschwindigkeit weiterlaufen, so daß eine Steuerung des Auslaufens und Stillsetzens für die Tülle grundsätzlich entbehrlich ist. Der Abschluß zwischen eingefüllten Portionen erfolgt dabei völlig selbsttätig, wenn sich in der Hülle ein kleiner Leerraum zwischen aufeinanderfolgenden Portionen oder auch nur eine verdünnte Stelle mit geringerer Einfülldichte bildet. Da man wegen der erforderlichen Gewichtsgenauigkeit meist mit Verdrängungspumpen arbeiten wird, erfolgt der Ausstoß praktisch stets mit zunächst ansteigender und dann abfallender Geschwindigkeit, meist exakt nach Art einer Sinuskurve. Auch wenn man einige Ausstoßvorgänge zeitlich direkt aneinanderfügt, bleiben die einzelnen Portionen innerhalb der gemeinsamen hülle durch verdünnte Zonen recht scharf und gewichtsgenau gegeneinander
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abgegrenzt, und in dieser verdünnten Zone bildet sich wegen des geringeren Drehwiderstandes dann selbsttätig die Abdrehung durch die z. B, mit gleichmäßiger Geschwindigkeit umlaufende Tülle,
Naturgemäß ergibt sich eine bessere Abgrenzung, wenn man zwischen die Einfüllvorgänge eine kleine Pause legt, die jedoch erheblich kurzer sein kann als der Einfüllvorgang selbst« Während einer solchen Pause fällt die bei hoher Ausstoßgeschwindigkeit waagVecht aus der Abdrehtülle in die Wursthülle austretende Portion nach unten» Dadurch wird die Abdrehstelle gut fixiert und setzt immer an der genau gleichen Stelle unmittelbar am Ende der Abdrehtülle ein.
Der Abdrehvorgang kann ferner noch dadurch verbessert werden, daß man die Geschwindigkeit der Abdrehbewegung periodisch derart verändert, daß sie ein Minimum in der Mitte der Einfüllvorgänge und zwischen diesen ihr Maximum erreicht. Dabei sollte sich die Abdrehgeschwindigkeit im Bereich ihres Maximums schneller als im Bereich ihres Minimums verändern und dadurch der Abdrehvorgang überwiegend kurzzeitig zwischen aufeinanderfolgende Einfüllvorgänge gelegt werden.
Gegenüber dem zuvor geschilderten bekannten Verfahren ermöglicht die Erfindung somit unter Anwendung sonst gleicher Arbeitsgeschwindigkeiten im Prinzip eine Verdoppelung der Leistung, wobei lediglich zum Zwecke der besseren Abgrenzung eine Pause zwischen die einzelnen Einfüllvorgänge gelegt werden kann, aber auch dabei lassen sich noch Leistungssteigerungen von mehr als 80 % erzielen.
Eine Vorrichtung zum Ausüben des geschilderten Verfahrens, üdt einer pulsierend arbeitenden Dosierpumpe, der die einzufüllende Masse zugeführt wird, mit einer sich an die Dosierpumpe anschließenden Einfülltülle, von welcher die zu füllende Schlauchhülle während des Püllvorganges abgezogen wird,und mit einer Abdrehvorrichtung zum Abdrehen einzelner Schlauchhüllenabschnitte zwischen aufeinanderfolgend eingefüllte Dosen bzw. Portionen durch Drehen der Tülle, die in zeitlicher Abhängigkeit von der Pumpenbewegung antreibbar ist, ist erfindungsgemäß vor allem dadurch gekennzeichnet, daß als Dosierpumpe eine Verdrängerpumpe mit wenigstens zwei abwechselnd wirksamen Verdrängungsräumen vorgesehen ist und die Abdrehvorrichtung
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auch während des Ausstoßvorganges der Dosierpumpe antreibbar ist, derart, daß der Abdrehvorgang schon beginnt, bevor ein Ausstoßvorgang beendet ist, und erst beendet wird, nachdem der folgende Ausstoßvorgang begonnen hat.
Weitere Merkmale und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus den Unteransprüchen und der folgenden Beschreibung der Erfindung anhand der schematischen Zeichnungen. Es zeigen
Pig. 1 das Geschwindigkeitsdiagramm einer Portionier- und Abfüllvorrichtung, die nach einem herkömmlichen "Verfahren, etwa nach DPS I 18O 151 arbeitet,
Fig. 2 ein vergleichbares Geschwindigkeitsdiagramm für Einfüll- und Abdrehgeschwindigkeiten bei Anwendung des erfindungsgemäßen Verfahrens,
einen Längsschnitt durch eine erfindungsgemäße Portionier- Einfüll- und Abdrehvorrichtung,
einen Teilschnitt durch diese Vorrichtung nach der Linie IV-IV in Fig. 3, ■
einen Teilschnitt nach der Linie V-V in Fig. 3 und
eine der Fig. 5 entsprechende Darstellung für eine abgewandelte Ausführungsform zu Beginn des Einfüllvorganges.
In Fig. 1 ist die Geschwindigkeit ν über dem Winkel w für den Arbeitstakt einer bekannten Portionier- und Abdrehvorrichtung abgetragen. Die Ausstoß- bzw. Einfüllgeschwindigkeit verläuft dabei nach einer Sinuskurve 1 und auch die Abdrehgeschwindigkeit 2 hat einen sinusförmigen Verlauf. Beide Vorgänge folgen aufeinander und erstrecken sich jeweils über l8ü°.
Erfindungsgemäß sind nach Fig. 2 zwei identische Ausstoßvorgänge 1 und I1 ohne Zeitverzug unmittelbar aneinandergefügt. Zwar ist die Massenverteilung in der Mitte der eingefüllten Portionen praktisch gleichmäßig. Im Grenzbereich zwischen zwei Portionen, beispielsweise also bei ISO ergibt sich jedoch eine Verdünnung, die annähernd dein Kurven verlauf zwischen 1 und I1 entspricht. Wenn man daher die Abdrehtülle durchlaufen läßt, so wird ohne weitere Einwirkung von außen äußerst genau am Punkt 3 abgedreht.
Fig. 3
Fig. 4
Fig. 5
Fig. 6
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Die Unterteilung wird verbessert, wenn man zwischen die aufeinanderfolgenden Einfüllvorgänge, eine Pause 2a legt. Hier ist der Wert a gleih 20° eingesetzt, der sich als äußerst praktisch erwiesen hat, da man im Prinzip durch die Grenzlinie 4 einen Zwickel 5 von der Sinusfläche abschneidet. Praktisch ergibt sich jedoch ein Kurvenverlauf etwa nach la bzw. la1, also eine leicht deformierte Sinuskurve, was durch das elastische Verhalten der am meisten verwendeten Massen bedingt ist. Natürlich können auch andere geeignete Kurvendiagramme eingesetzt werden. Stets wird durch die größere Verdünnung zwischen aufeinanderfolgenden Portionen der Abdrehvorgang exakter ausgeführt, wenn beispielsweise die Abdrehtülle mit gleichmäßiger Geschwindigkeit durchläuft.
Die Abdrehgenauigkeit wird jedoch weiter verbessert, und die Beanspruchung der Wursthülle ο. dgl. wird herabgesetzt, wenn man die Abdrehgeschwindigkeit etwa nach der Kurve 6 periodisch verändert, wobei deren Minimum 7 mit dem Maximum 8 der Einfüllgeschwindigkeit und ihr Maximum 9 mit dem Minimum der Einfüllgeschwindigkeit bei 3 zusammenfällt. Zudem ist die Kurve 6 so verzerrt; daß, wie ein Vergleich mit der arithmetisch mittleren Geschwindigkeit 10 zeigt, höhere Geschwindigkeiten 11 nur kurzzeitig, kleinere Geschwindigkeiten 12 dagegen wesentlich länger auftreten. Nach der Darstellung werden höhere Geschwindigkeiten nur zu etwa 25 % und praktisch nur im Winkelbereich 2a erreicht, wenn also nicht eingefüllt wid. Durch geringere Drehgeschwindigkeit der Tülle außerhalb des Abdrehbereiches wird daher die Wursthülle entsprechend wenig beansprucht.
In der Zeichnung ist mit 13 ein Vorrichtungsgehäuse bezeichnet, das an das Gehäuse Ik beispielsweise einer Abfüllmaschine lösbar angefügt ist. In der Achse 15 der Massezufuhrleitung sind hintereinander eine allgemein mit 16 bezeichnete doppelt wirkende Drehkolbenpumpe und die drehbar gelagerte und antreibbare Ahdrehtülle gelagert, auf welcher vor dem Abfüllvorgang in bekannter Weise eine Wursthülle angebracht wird, die beim Abfüllen dann ständig nach links in der Zeichnung abgezogen wird.
Pumpe und Abdrehtülle erhalten ihren Antrieb von einer gemeinsamen
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im Vorrichtungsgehäuse 13 gelagerten Welle 18, die durch eine lösbare Querkeilkupplung 19 mit einer Antriebswelle 20 der Abfüllmaschine in Eingriff ist. Der Antrieb der Pumpe erfolgt über ein Kegelradpaar 21, 22 und eine lotrechte Welle 23, während der T(IlIe ein Vorgelege aus zwei identischen Ellipsen-Zahnrädern 24, 25 vorgeschaltet ist. Diese sind jeweils in einem der beiden Brennpunkte ihrer Ellipsen auf der Welle 18 bzw. einer Zwischenwelle 26 befestigt. Ein mit 25 fest verbundenes Zahnrad 27 greift in die Verzahnung 28 einer Hülse 29, die bei 30 drehbar im Gehäuse gelagert ist. Am Außenende der Hülse 29 ist mittels einer überwurfmutter 31 eine Anschlußbuchse 32 befestigt, die eine trichterförmige Einlaßöffnung besitzt und fest mit der Abdrehtülle 17 verbunden ist. Diese kann daher mit wenigen Handgriffen ausgewechselt werden. Mittels der Ellipsenzahnräder 24 und 25 wird sie mit einer Geschwindigkeit entsprechend der Kurve 6 in Fig. 2 gedreht.
Das ebenfalls trichterförmig erweiterte innere Ende 34 der Hülse 29 greift mit einer Dichtung 35 in den Auslaßkanal 36 des Pumpengehäuses 37· In den Einlaßkanal 38 dieses Gehäuses, das in geeigneter Weise auf der Wand 39 des Gehäuses befestigt ist, ist eine Bundbuchse 40 eingeschraubt. Eine weitere Gewindebuchse 42 ist in eine Senkbohrung 43 des Gehäuses 14 eingeschraubt und drückt den Bund 41 abdichtend gegen den Grund dieser Senkbohrung.
Das Pumpengehäuse 37 besitzt zentrisch zur Welle 23 eine zylindrische Durchgangsbohrung 44, die nach oben durch einen Deckel 45 verschlossen ist. In dieser Bohrung ist ein Drehkolben 46 gelagert, der mittels Schraube oder Stift 47 drehschlüssig an den Flansch 48 der Welle 2 3 angeschlossen ist. Senkrecht zur gemeinsamen Achse 49 der Welle 23 und des Drehkolbens ist in diesen eine im Querschnitt rechteckförmige Nut 50 eingeformt, in welcher ein doppelt wirkender Pumpenkolben 51 verschiebbar angeordnet ist. Die beiden stirnseitigen Endflächen 52 des Pumpenkolbens sind teilzylindrisch mit dem gleichen Radius wie die Umfangsfläche 53 des Drehkolbens ausgebildet. Die Länge des Pumpenkolbens ist jedoch wenigstens um den Pumpenhub kleiner
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als der Durchmesser des Drehkolbens.
Quer zu seinen Seitenflächen ist in den Pumpenkolben wiederum eine nach oben geöffnete rechteckförmige Nut 54 eingeformt, die einen Kulissenstein 55 aufnimmt. Ein Einstellzapfen 56 greift von oben in eine lotrechte Bohrung des Kulissensteines und ist an diesem beiderseits mittels Bunden 57* 58 axial festgelegt. Seine Achse ist mit 59 bezeichnet. Das obere Ende 60 des Gelenkzapfens ragt in eine Querbohrung eines Zylinderbolzens 6l» der in einer waagerechten Bohrung 62 des Deckels verschiebbar ist. Diese Bohrung ist rechts in Pig. 4 durch einen Deckel 63 verschlossen, an ihrem linken Ende ist dort, durch Bunde axial festgelegt, eine Schraube 64 gelagert, die in ein entsprechendes Gewinde des Zylinderbolzens 6l eingreift undaußen einen Einstellknopf 65 besitzt.
Durch Drehen am Knopf 65 kann somit die Achse 59 des Einstellzapfens 56 gegenüber der festliegenden Achse 49 der Welle 23 des Drehkolbens verändert und damit die Exzentrizität e eingestellt werden. Der Hub des Pumpenkolbens beträgt dann jeweils zwei e, und die Kolbenendlagen werden erreicht, wenn die Nut senkrecht zur Förderachse 15 steht, also quer zu Ein- und Auslaß. Nach der Zeichnung hat der Verdrängungsraum 66 sein Maximum erreicht, der Verdrängungsraum 67 sein Minimum. Dabei ist annähernd die größte Exzentrizität e eingestellt.
Wie Fig. 5 erkennen läßt, besitzen der Auslaßkanal 36 und der Einlaßkanal 38 zur Pumpe hin sichelförmige Erweiterungen 66 69, die sich jeweils über 100° zu den Steuerpunkten 70 bis 73 βίε trecken können. Auch die Enden der Nut 50 sind soweit als abgerundet angenommen, daß diese bei der gezeigten Endstellung in den Steuerpunkten enden und einen Winkel von 80 einschließen. Die gezeigte Betriebsstellung würde daher Punkt 3 in Fig. 2 entsprechen, und die Ausstoßgeschwindigkeit würde nach den Kurven 1 und I1 verlaufen. Die Stellung der Zahnräder 24, 25 in Fig. läßt auch erkennen, daß bei dieser Getriebestellung das Maximum 9 aer Abdrehgeschwindigkeit der Kurve 6 erreicht wird.
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Läuft nun der Drehkolben 46 gemäss Pfeil 74 in Fig. 5 weiter, so wird bei 1Jl die Verbindung des Verdrängungsraumes 66 über 68 mit dem Auslausskanal 36 hergestellt, und die wirksame Projektion der Exzentrizität zwischen den Achsen 49 und 59 wird immer kleiner, so dass der Kolben 51 sich aus seiner Endstellung herauszubewegen beginnt und den Raum 66 immer weiter verkleinert.
In gleicher Weise wird bei 73 die Verbindung des Raumes 67 über 69 mit 38 hergestellt, so dass die von der Abfülipumpe unter leichten Druck gesetzte Füllmasse in den sich ständig vergrössernden Raum 67 eindringen kann. Die Ausstoss- und Einströmgeschwindigkeiten vergrössern sich dabei, bis nach einem Drehwinkel von 90° (bzw. 270°) die Nut 40 in Richtung der Förderachse 15 steht. Da durch die Zahnräder 21, 22 eine Untersetzung 1:2 erfolgt ist, haben sich bei dem Drehwinkel der Pumpe von 90° die Ellipsenräder 24, 25 um l80° gedreht, wobei die Drehgeschwindigkeit der Tülle bis zum Minimum 7 verändert wurde.
Wenn die Steuerpunkte 70 bis 73 jeweils 90° auseinanderliegen, dann würde sich ein Winkel a = 5 , also etwa in der halben Grosse der Darstellung nach Fig. 2 ergeben. Die Zwickel 5 wären dann nur halb so breit und würden die eingefüllte Menge kaum verändern. Zwischen zwei Einfüll-Vorgängen entstünde jedoch eine Pause 2a von 10 , die meist ausreicht, das Abdrehen entsprechend zu erleichtern.
Den zuvor erwähnten Weg hat man bei der Ausführung Fig. 6 noch konsequenter beschritten. Dort hat man die sichelförmige Erweiterung 68 am Auslass weggelassen, so dass sich zwischen den Steuerpunkten 70* und 71' ein Winkel c = 60° ergibt, der Winkel d zwischen 72' und 73' jedoch l40° beträgt. Auslasseitig ergibt sich damit ein Winkel s = a + b = 140 . Damit die Verdrängungsräume 66 und 67» die ja auch während des Winkels 2a ihr Volumen verändern,
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nicht abgeschlossen bleiben, ist der Winkel d über 14O° erstreckt, d.h. der Einlasskanal 38 bleibt über 220 hinweg mit jedem der beiden Verdrängungsräume verbunden. Beim völligen Abschluss gegenüber dem Auslass entsprechend 2 a kann somit beispielsweise aus 66 nach 67 oder umgekehrt gefördert werden. Da sich dies jedoch im Bereich der Totpunktlagen nur im Winkel von 2a = 20° abspielt, treten keine nennenswerten Förderverluste auf, es wird aber vermieden, dass die Wurstmasse unnötig komprimiert wird. Im wesentlichen wird dadurch ein Förderverlauf entsprechend den Kurven la und la1 in Fig. 2 erzielt.
Nun ist die Erfindung keineswegs auf das dargestellte Ausführungsbeispiel beschränkt, und es kann auf mancherlei Weise abgewandelt werden. So muss beispielsweise die Tülle nicht mit Ellipsenrädern angetrieben werden. Man kann geeignete andere, unrunde Räder wählen oder das übersetzungsverhältnis auf irgend eine andere Weise verändern. Die Tülle muss auch nicht unbedingt mit merkbarer Geschwindigkeit durchlaufen, sondern die Geschwindigkeitsveränderung kann derart erfolgen, dass das Minimum 7 praktisch zu Null wird. Es ist auch nicht unerlässlich, unmittelbar nach Erreichen dieses Nullwertes wieder zu beschleunigen, d.h. die Abdrehtülle kann bei der relativ langen Einfülldauer auch eine begrenzte Zeit stillstehen. Dies ist von besonderer Bedeutung, wenn die Tülle aus irgendeinem Grunde mit einem gesonderten Antrieb versehen werden soll, der vom Pumpenantrieb nur steuerungsabhängig ist.
Besonderer Wert ist jedoch darauf zu legen, dass ein bestimmter Beschleunigungs- oder Verzögerungswert nicht überschritten wird. Dieser Wert kann ggf. mit dem zu verwendenden Hüllenmaterial durch Versuche ermittelt werden.
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Zu beiden Seiten des Maximums 9 sollten diese Kräfte annähernd konstant gehalten werden. Auch der Wechsel von Beschleunigung und Verzögerung muss stets kontinuierlich erfolgen.
Die dargestellte Pumpe mit in einem umlaufenden Drehkolben angeordneten doppelt wirkenden Hubkolben hat den Vorteil, dass der Drehkolben selbst als Steuerschieber wirkt und verhältnismässig kleine nachgeschaltete Räume ermöglicht werden, die eine bessere Volumenkonstanz ergeben. Grundsätzlich kann aber auch an der Stelle dieser Pumpe ein Vierweg-Drehschieber angeordnet sein, der zwei aussen angeordnete Verdrängungsräume steuert. Zwar wäre auch dabei die Verwendung eines doppelt wirkenden Kolbens möglich. Besser erscheint es jedoch, dann zwei nach beiden Seiten wegragende konzentrische Zylinder zu verwenden, in welchen zwei gleichlaufend bewegte, starr miteinander verbundene Kolben geführt sind.
Auch die Verwendung von drei oder mehr Verdrängungsräumen ist möglich, um bei gegebener Förderleistung die Pumpengeschwindigkeit in Grenzen zu halten.
Um das der Pumpe nachgeschaltete Volumen kleiner zu halten, kann die Hülse 29 wesentlich verkürzt werden, indem beispielsweise das Lager 30 durch ein entsprechend schmales Axiallager ersetzt wird.
Das Abdrehen der Wursthüllen zwischen zwei eingefüllten Portionen wird gerade bei dem erfindungsgemässen Verfahren als optimale Abschlussraöglichkeit zum Erreichen grosser Maschinentakt zahlen angesehen. Grundsätzlich können jedoch auch andere Abschlussverfahren zur Anwendung kommen, sofern dabei vergleichbare Abschlussleistunpen erzielt werden können.
Die Anwendung ist nicht auf die Wurstabfüllung beschränkt. Beispielsweise ist es ohne weiteres möglich, Streichkäse oder auch pastenförmige technische Produkte in der gleichen V/eise abzupacken.
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Claims (21)

  1. 21 H 1511
    Patentansprüche
    Verfahren zum Portionieren und Einfüllen einer pastenförmigen lasse, insbesondere Wurstmasse, in eine schlauchförmige Hülle und zum Abschließen der einzelnen Hüllenabschnitte zwischen benachbarten Portionen durch Abdrehen, dadurch gekennzeichnet, daß das Portionieren und Einfüllen mit einer gegenüber der Einfüllzeit vielfach kürzeren Einfüllpause und der Abdrehvorgang zeitlich überdeckend mit dem Einfüllvorgang ausgeführt wird.
  2. 2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Pause über höchstens ein Viertel der Einfüllzeit erstreckt wird.
  3. 3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß mit dem erneuten Einfüllen ohne wesentlichen zeitlichen Abstand nach Ende des vorhergehenden Einfüllvorganges begonnen wird.
  4. 4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Abdrehvorgänge kontinuierlich ausgeführt werden und mit dem folgenden Abdrehvorgang unverzüglich nach Ende des vorhergehenden begonnen wird.
  5. 5. Verfahren nach Anspruch 4-, dadurch gekennzeichnet, daß die Geschwindigkeit der Abdrehbewegung periodisch derart verändert wird, daß sie ihr Minimum in der Mitte der Einfüllvorgänge und zwischen diesen ihr Maximum erreicht.
  6. 6. Verfahren nach Anspruch 5» dadurch gekennzeichnet, daß die Abdrehgeschwindigkeit im Bereich ihres Maximums schneller als im Bereich ihres Minimums verändert und dadurch der Abdrehvorgang überwiegend kurzzeitig zwischen aufeinanderfolgende Einfüllvorgänge gelegt wird.
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    Λ Zr
  7. 7· Vorrichtung zum Ausüben des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 6 mit einer pulsierend arbeitenden Dosierpumpe, der die einzufüllende Masse zugeführt wird, mit einer sich an die Dosierpumpe anschließenden Einfülltülle, von welcher die zu füllende Schlauchhülle während des Millvorganges abgezogen wird und mit einer Abdrehvorrichtung zum Abdrehen einzelner Schlauchhüllenabschnitte zwischen aufeinanderfolgend eingefüllten Dosen bzw. Portionen durch Drehen der Tülle, die in zeitlicher Abhängigkeit von der Pumpenbewegung antreibbar ist, dadurch gekennzeichnet, daß als Dosierpumpe eine Verdrängerpumpe (16) mit wenigstens zwei abwechselnd wirksamen Verdrängungsräumen (66, 67) vorgesehen ist und die Abdrehvorrichtung (24 - 29) auch während des Ausstoßvorganges der Dosierpumpe (16) antreibbar ist, derart, daß der Abdrehvorgang (6) schon beginnt, bevor ein Ausstoßvorgang (1) beendet ist und erst beendet wird, nachdem der folgende Ausstoßvorgang (11) begonnen hat.
  8. 8. Vorrichtung nach Anspruch 7» dadurch gekennzeichnet, daß eine Pumpe mit doppelt wirkendem Kolben (51) vorgesehen ist.
  9. 9· Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß eine Kolbenpumpe mit drehschieberartig umlaufender radialer Kolbenführung (46, 50).vorgesehen ist.
  10. 10. Vorrichtung nach Anspruch 7* 8 oder 11, dadurch gekennzeichnet, daß der Ausstoß-Öffnungspunkt eines zweiten Verdrängung sr aumes (66, 11) wenigstens dicht bei dem Ausstoß-Schließpunkt eines ersten Verdrängungsraumes (67, 1) liegt.
  11. 11. Vorrichtung nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß der Öffnungswinkel (f), den ein umlaufendes Steuerorgan (46) mit einer Auslaßöffnung (56) bildet, höchstens viermal größer ist als der gegenüber dieser öffnung gebildete Verschlußwinkel (2 a).
  12. 12. Vorrichtung nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß der von dem umlaufenden Verschlußorgan (46) gegenüber der Einlaßöffnung (38) gebildete Öffnungswinkel (d) um den Verschlußwinkel (2 a) größer ist als 180°.
    209848/0017 - 3 -
    Ai
  13. 13· Vorrichtung nach einem der Ansprüche 6 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß im Antrieb der Abdrehvorrichtung ein Steuergetriebe (24, 25) mit im Maschinentakt periodisch veränderbarer Abtriebsgeschwindigkeit (6) vorgesehen ist.
  14. 14. Vorrichtung nach Anspruch 13, gekennzeichnet durch ein Steuergetriebe, dessen Abtriebsgeschwindigkeit sich überwiegend im Bereich ihres Minimums (7) hält und sich ihrem Maximum (8) nur kurzzeitig nähert.
  15. 15· Vorrichtung nach Anspruch 14, gekennzeichnet durch ein Ellipsenradgetriebe mit zwei gleich verzahnten Ellipsenrädern (24, 25)» die Jeweils in einem der Ellipsenbrennpunkte gelagert sind.
  16. 16. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 13, 14 oder 15, dadurch gekennzeichnet, daß das Steuergetriebe der Tülle (17) als Vorgelege unmittelbar vorgeschaltet und mit der zwischen der Tülle und einer Massezuführung (40) angeordneten Dosierpumpe (16) an eine gemeinsame Antriebswelle (18) angeschlossen ist.
  17. Dipl.-Ing. H. Braito
  18. Patentanwalt
  19. 209848/001 7
  20. AH
  21. Leerseite
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