DE212005000042U1

DE212005000042U1 - Medizinisches Implantat, beispielsweise Stent

Info

Publication number: DE212005000042U1
Application number: DE212005000042U
Authority: DE
Original assignee: Angiomed GmbH and Co Medizentechnik KG; Angiomed AG
Current assignee: Angiomed GmbH and Co Medizentechnik KG
Priority date: 2004-07-30
Filing date: 2005-08-01
Publication date: 2007-07-12
Anticipated expiration: 2015-08-02
Also published as: US20080312727A1; US20170112644A1; GB0417077D0; CA2575364A1; CA2575364C; US10322017B2; WO2006010638A1

Abstract

Medizinisches Implantat, welches ein Lumen mit einer sich längs erstreckenden zentralen Achse definiert, welches eine Matrix von länglichen Streben aufweist, wobei jede Strebe eine Dicke zwischen einer Luminaloberfläche und einer Abluminaloberfäche aufweist und gegenüber liegende, sich in der Längsrichtung erstreckende Flankenoberfläche an jeder Seite der Strebe vorgesehen sind,
dadurch gekennzeichnet, dass
die Flankenoberflächen durch eine Strahlschneidevorrichtung geformt sind; und
zumindest ein Abschnitt zumindest einer der Flankenoberflächen eine Ebene aufweist, die nicht mit der sich längs erstreckenden zentralen Achse schneidet.

Description

Technisches Gebiet
Diese Erfindung bezieht sich auf ein medizinisches Implantat (beispielsweise einen Stent) mit einer Matrix länglicher Streben, die um eine zentrale Längsachse (lange Achse) herum angeordnet sind, wobei die Streben an Knoten miteinander verbunden sind, wobei jede der Streben eine Dicke zwischen einer luminalen Oberfläche und einer abluminalen Oberfläche, und einander gegenüberliegende, sich längs erstreckende Flankenoberflächen an jeder Seite der Strebe aufweist.
Zusammenfassung der Erfindung
Im Allgemeinen lassen sich Stents in zwei Klassen aufteilen, nämlich in ballon-expandierbare Stents und in selbst expandierende Stents. Typischerweise ist ein ballon-expandierbarer Stent aus rostfreiem Stahl, aus einer Röhre aus rostfreiem Stahl durch Laserschneiden oder vielleicht durch chemisches Ätzen hergestellt. In einer Klasse der selbst expandierenden Stents wird ein Grundmaterial eines Röhrenrohlings aus einer Nickel-Titan-Formgedächtnislegierung mit einem Laser geschnitten um eine Matrix aus Streben auszuformen und dann wird das auf diese Weise geschnittene Stentvorprodukt wärmebehandelt, um es mit einem "Gedächtnis" einer radial expandierten Anordnung zu versehen. Der ballon-expandierbare Stent aus rostfreiem Stahl wird zum Einführen an einen Stentort auf einen zylindrischen Ballon geladen und wird dann durch das Aufblasen des Ballons entfaltet, um dadurch eine plastische Deformation der Knoten und der Streben der Matrix hervorzurufen. Typischerweise wird ein selbst expandierender Stent aus einer Nickel-Titan Formgedächtnislegierung in eine begrenzende, zylindrische Hülse herein komprimiert und wird am Stentort durch schrittweises proximales Herausziehen der Hülse eingesetzt, um dadurch den Stent frei zu geben, wobei an dessen distalem Ende begonnen wird.
Die Ermüdungsleistung des Metalls der Streben und Knoten kann beispielweise wichtig sein, wenn der Stent durch einen Druckpuls korrespondierend zu jedem Schlag des Herzens des Patienten, in welchem der Stent installiert ist, gebogen wird. Auf jeden Fall stellt die Eignung des Stents, sich während des Einsetzens mittels eines Katheters durch ein gewundenes Körperlumen hindurch zu biegen, und die Eignung des Stents, das Lumen, in welches er eingesetzt ist, offen zu halten, strenge Anforderungen an die mechanischen Eigenschaften der Knoten und der Streben.
Viele Stents sind durch Laserschneiden der Rohre aus dem Röhrenrohmaterial ausgeformt, um die Streben in der Matrix zu formen, welche den Stent charakterisiert. Typischerweise wird der Schnittstrahl des Lasers in Richtung eines Tisches vertikal abwärts gerichtet und das Werkstück wird auf dem Tisch unterhalb des Strahls so gehalten, dass eine Drehung um dessen Längsachse herum relativ zu dem Strahl und eine axiale Bewegung senkrecht zu dem Strahl und senkrecht zu der Längsachse ermöglicht wird, wobei aber der Strahl in allen Schnittpositionen des Stents in einer Richtung (in einer Linie) angeordnet ist, die durch die zentrale Längsachse des Stents hindurchgeht, also durch die Längsachse im Zentrum des Röhrenrohlings. Dies resultiert entsprechend in Streben, die ein gegenüberliegendes Paar bogenförmiger, luminaler (in der radialen Richtung innerhalb liegender) und abluminaler (in der radialen Richtung außerhalb liegender) Oberflächen aufweisen und ein einander gegenüberliegendes Paar von Flankenoberflächen, die mit dem Laser in einer Wirklinie geschnitten sind, welche durch die zentrale Längsachse des Stents hindurch projiziert werden kann. Siehe auch 1 der beigefügten Zeichnungen.
Obwohl die obige Beschreibung das Schneiden mit einem Laser beschreibt, ist deutlich, dass auch andere Schnitttechniken wie beispielsweise durch Energiestrahlen (z.B.
Elektronenstrahl) oder Fluidstrahlen (z.B. Wasser) möglich sind, ebenso wie andere Schnitttechniken, beispielsweise chemische oder elektrische Ätztechniken. Wobei die Vorteile der Erfindung am einfachsten bei Metallstents erkennbar sind, sind sie ebenso bei sich von Stents unterscheiden Implantaten (z.B. Filter) und anderen Materialien außer Metall (z.B. Formgedächtnispolymere) vorhanden.
Die grundlegende Funktion eines Stents ist es, Körpergewebe aus dem mit dem Stent versehenen Lumen radial auswärts zu drängen und dessen Eintreten in das Lumen zu verhindern. Die Leistung des Stents variiert daher mit der radialen Festigkeit der Stentmatrix und daher im Allgemeinen mit dem Muster der Stentmatrix und insbesondere mit der Feinheit der Stentmaschen. Es ist eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, diese Parameter effektiver zu handhaben. Eine weitere Aufgabe ist es, den Ermüdungswiderstand (oder das Belastungstragepotenzial) des Stents durch Verbesserungen in der Gestaltung der Stentmatrix zu verfeinern.
Diese technischen Effekte können durch die technischen Merkmale erreicht werden, welche die vorliegende Erfindung charakterisieren, nämlich:

1. Die Flankenoberflächen der Streben sind durch eine Strahl-Schneidevorrichtung geformt; und
2. zumindest ein Abschnitt zumindest einer der Flankenoberflächen weist eine Ebene auf, die nicht mit der Drehachse schneidet. Wir nennen dies "Off-axis"-Schneiden.

Wie nachfolgend unter Bezugnahme auf die Zeichnungen deutlicher herausgearbeitet werden wird, eröffnet das Off-axis-Schneiden die Möglichkeit, für eine jegliche gegebene Anzahl von Streben um einen Umfang des Stents herum eine höhere radiale Festigkeit oder kleinere Öffnungen in der Stentmatrix zu erreichen.
Dabei auftretende Vorteile können das Bereitstellen scharfer Kanten der Streben umfassen, die zum Beispiel eine Schnittfunktion einer solchen Strebe erlauben würden. Man könnte die Strebenbreite entlang der Länge einer jeden Strebe modulieren. Durch das Modulieren der Querschnittsabmessungen der Strebe entlang der Länge der Strebe kann man unterschiedliche Belastungsniveaus, die durch das Material innerhalb jeder Strebe erfahren werden, kompensieren, so dass die Belastungsniveaus innerhalb einer Strebenmatrix von Ort zu Ort weniger variieren. Eine Konsequenz hieraus ist, dass die Ermüdungsleistung durch das Entfernen von Belastungsspitzen, die anderenfalls eine Beschränkung für die Ermüdungsleistung darstellen würden, verbessert werden kann.
Herkömmlicherweise steht die Bearbeitungsrichtung der Laser- oder Strahlstrahlschneidevorrichtung, welche die Stentmatrix aus einem röhrenförmigen Arbeitsstück herausschneidet, senkrecht zu der Längsachse des Werkstückes und tritt gleichermaßen durch diese Längsachse hindurch. Ein praktischer Grund für diese herkömmliche Praxis ist, dass das Werkstück, dadurch dass es länglich ist, aber mit einem geringen Querschnitt versehen ist, mehr oder weniger eindimensional ist, so dass es unter dem Laserschneidstrahl einfach um seine Längsachse herum drehbar ist und relativ einfach zu verschieben ist (beispielsweise mit einer Mikroskopbühne) um eine axiale Länge in eine "Off-axis"-Schnittoberfläche zu bringen. Es ist jedoch nicht so einfach, die Längserstreckung des Werkstückes relativ zum Laserstrahl zu neigen oder zu drehen. Es liegt innerhalb des Umfangs der vorliegenden Erfindung, die Arbeitsrichtung des Strahls und die Richtung der Längsachse bei variierenden Winkeln oder bei einem Winkel anders als 90° zu orientieren. Entweder ist der Laser für eine neigende oder drehende Bewegung relativ zum Werkstück gehalten, oder das Werkstück ist in einer Spannvorrichtung eingespannt, deren Länge relativ zur Arbeitsrichtung des Laserschnittstrahls geneigt oder gedreht werden kann. Durch das Bereitstellen des Strahls, so dass er nicht senkrecht zu der Längsachse des Werkstückes steht, können Flankenoberflächen erzeugt werden, welche die mechanische Leistung des Implantats gegenüber der Leistung des Implantats mit herkömmlich geschnittenen Streben verbessern.
Kurze Beschreibung der Zeichnungen
Zum besseren Verständnis der vorliegenden Erfindung und um deutlicher zu zeigen wie dieselbe ausgeführt werden kann, wird nun auf die beigefügten Zeichnungen Bezug genommen, in denen:
1 eine isometrische Ansicht einer Strahlschneidevorrichtung, die ein ringförmiges Werkstück schneidet, ist;
2 eine isometrische Ansicht eines Werkstückes gemäß Anspruch 1 ist, welches drei geschnittene Oberflächen zeigt, die durch die Strahlschneidevorrichtung erzeugt worden sind; und
3 ein Querschnitt durch das Werkstück ist, welcher die Schnittlinien A-K zeigt.
Detaillierte Beschreibung
In 1 hat der Röhrenrohling eine Längsachse 10 und eine Strahlschneidevorrichtung 40, welche ein Laser ist, erzeugt einen Schneidestrahl 42, der sich in einer Linie erstreckt, welche die Achse 10 schneidet. Eine ebene Schnittoberfläche 44 wird erzeugt, wobei die Längsachse 10 in der Ebene liegt. Wie in 1 gezeigt ist, steht der Laserstrahl 42 senkrecht zu der Längsachse 10 und steht ebenso senkrecht zu der kurzen Achse (radialen Achse) 11.
Durch Drehen des Werkstückes entlang seiner Längsachse 10 um einen Winkel α, dann erneutes Aktivieren des Lasers 40 und dann Verschieben des Werkstückes entlang seiner Längsachse kann man eine zweite Schnittoberfläche 46 herstellen, die auch eben ist und die auch die Längsachse 10 schneidet, aber die nicht parallel zu der Schnittoberfläche 44 ist. Zwischen den beiden Schnittoberflächen 44, 46 liegt ein Segment des Werkstückes mit einer bogenförmigen Abluminaloberfläche 48 und einer bogenförmigen Luninaloberfläche 50. Die geschnittenen Oberflächen 44, 46 sind als die Flankenoberflächen eines Elements 52 einer beginnenden Strebenmatrix anzusehen, die aus dem Röhrenrohling 12 durch den Laser 40 erzeugt werden wird.
Solch ein Schnittvorgang zum Erzeugen einer Stentmatrix ist herkömmlich bekannt. Herkömmlicherweise wird die Matrix aus einem Röhrenrohling erzeugt, der einen Durchmesser korrespondierend zu einer Einführkonfiguration des Stents eines kleinen Durchmessers mit kleinen Lücken zwischen den Streben der Matrix aufweist, die mit der Breite des Laserstrahls korrespondieren. Es wurde jedoch vorgeschlagen, die Strebenmatrix mit einem Durchmesser zu erzeugen, der besser mit dem entfalteten Durchmesser des Stents nach dem Einsetzen am Stentort korrespondiert, wobei die so erzeugte Matrix gequetscht wird oder auf eine andere Weise in ihrem Durchmesser reduziert ist, wenn der Stent transluminal eingeführt und dann entfaltet werden soll. Die Verwendung eines größeren Durchmessers gegenüber der Einführkonfiguration des kleineren Durchmessers hat den Vorteil, dass bei einer gegebenen Herstellungstoleranz ein größerer Bereich von Off-axis-Schneiden möglich ist. Entsprechend umfasst die vorliegende Erfindung auch das Erzeugen der Stentstrebenmatrizen bei diesem größeren Durchmesser, beispielsweise aus einem Röhrenrohling, der einen Durchmesser aufweist, der mehr oder weniger mit dem Stent nach dem Entfalten korrespondiert.
Nun Bezug nehmend auf die 2 sind zwei Matrixstreben 60, 62 zu sehen, die auch durch Strahlschneiden aus dem gleichen Werkstück 12 erzeugt wurden. Die Strebe 60 weist Flankenoberflächen 64, 66 auf, und die Strebe 62 hat Flankenoberflächen 68, 70. Alle vier Flankenoberflächen sind eben aber keine umfasst die Längsachse 10, da der Strahl 42 des Lasers 40 die Achse 10 nicht schneidet, wenn er die Flankenoberflächen ausformt.
Alle Flankenoberflächen 44, 46, 64, 66, 68 und 70 sind eben, müssen dies aber nicht sein. Zum Beispiel könnte, während das Werkstück unter dem Strahl 42 in Richtung der Achse 10 verschoben wird, gleichzeitig um seine Achse 10 gedreht werden oder in einer Richtung senkrecht zu der Linie der Achse 10 verschoben werden.
Weiterhin könnte das Werkstück geneigt und/oder bezüglich des Strahls 42 gedreht werden, so dass die Achse 10 nicht zu allen Zeiten senkrecht zu der Linie des Strahls 42 ist. Der Strahl selbst könnte koaxial mit der Längsachse 10 ausgebildet sein. Durch eine Mikroprozessorsteuerung der Bewegung des Werkstückes relativ zu der Linie 42 der Bearbeitung des Strahlschneiders ist ein Bereich gewünschter Strebenquerschnitte und -Formen erreichbar. Zum Beispiel kann die Verwendung einer Finite Elemente Analyse (FEA) zum Gestalten einer Strebenmatrix mit einer gleichmäßigeren Belastungsverteilung über die Strebenmatrix hinweg zu Spezifikationen für Strebenkonfigurationen führen, die komplexer sind, als die in 1 und 2 gezeigten. Verständiges Programmieren eines Strahlschnittwerktisches kann eine Realisierung von Strebenformen erlauben, die die Konfigurationen, die durch die FEA berechnet wurden, annähern.
3 zeigt einen schematischen Querschnitt durch einen Stent senkrecht zu der Rotationslängsachse 10 des Röhrenrohlings 12. Der Röhrenrohling hat eine Luminaloberfläche 14 und eine Abluminaloberfläche 16, ein Lumen 18 und einer Wanddicke t, welche in einem Durchmesser der Röhre zwischen der Luminaloberfläche 14 und der Abluminaloberfläche 16 gemessen ist.
Aufeinanderfolgende Schnitte A-H des Laserstrahles sind als Arbeitslinien in der Zeichnung gezeigt und die daraus resultierenden Querschnitte 1–8 zwischen den aufeinander folgenden Laserschnitten sind in der Zeichnung gezeigt. Spezifisch weist die Strebe 1 Flankenoberflächen auf, die durch die Schnitte A und B definiert sind und eine relativ ausgedehnte Abluminaloberflächenfläche 12, aber eine recht kleine Luminaloberflächenfläche 22 aufweist. Im Kontrast hierzu hat die danebenliegende Strebe 2 Flankenoberflächen B und C mit einer relativ kleinen Abluminalfläche 24 und einer dazu korrespondierenden großen Luminaloberflächenfläche 26. Die nächste Strebe, Strebe 3, weist nur eine, ihre Luminaloberfläche definierende Linie 28 einer Verbindung zwischen seinen Flankenoberflächen C und D auf, aber eine große Oberflächenfläche der Abluminaloberfläche 30. Strebe 4, mit den Flanken D und E, ähnelt der Strebe 2 und Strebe 5 mit Flanken E und F ähnelt der Strebe 1. Die Strebe 6 mit der Flankenoberfläche F weist ebenso eine Flankenoberfläche auf, die zwei Flankenabschnitte G und H zeigt, die sich an der Kante 32 treffen. Die Streben 7 und 8, die jeweils mit durch die Schnitte G und H ausgeformten Flankenoberflächen versehen sind und einer einzigen Linie 32, die die luminale und abluminale Oberfläche formt, haben jeweils geringere Dicken als die der Wand des röhrenförmigen Werkstückes, welche in speziellen Anwendungen möglich sein können. Wenn solch eine dünne Strebe benötigt wird, könnte das ungewünschte Material der dazu komplementären Strebe (7 oder 8) entfernt werden.
Mit herkömmlichem On-axis-Schneiden sind jegliche zwei gegenüberliegende Flankenoberflächen bereits durch die Breite des Laserstrahls, der diese Schnittoberflächen formt und der in der Längsachse des Werkstückes schneidet, voneinander beabstandet. Daher kann Körpergewebe außerhalb des Implantats die Längsachse innerhalb der Implantatsmatrix entlang der Linie, in der der Strahl gearbeitet hat, "sehen". Beim Off-axis-Schneiden jedoch überlappt eine gegenüberliegende Flankenoberfläche in einer Form des "Übereinanderliegens" mit der anderen Flankenoberfläche bezüglich einer Sichtlinie entlang eines jeglichen Radius zur Längsachse und verhindert so, dass außerhalb liegendes Gewebes die Längsachse "sieht" (außer, das Implantat wird radial so stark expandiert, dass sich die nebeneinander liegenden Strebenflankenoberflächen bereits in der Umfangsrichtung deutlich voneinander fort bewegt haben).
Daher bietet bei einer gegebenen Anzahl von Streben um den Implantatsumfang herum und einem gegebenen Betrag der radialen Expansion ein Off-axis-Schneiden die Chance kleinerer Schlitzbreiten zwischen nebeneinander liegenden Streben in dem expandierten Implantat, als beim herkömmlichen On-axis-Schneiden.
Mit herkömmlichen Strebenquerschnitten, die sich aus "On-axis"-Schnittoberflächen ergeben, ist für die mechanische Festigkeit einer jeden Strebe die Maximalabmessung im Schnitt quer zu der Strebenlänge wichtig. Nun, mit dem Off-axis-Schneiden, kann man größere Abmessungen in jedem Strebenquerschnitt bereitstellen, als mit dem herkömmlichen On-axis-Schneiden. Zum Beispiel, unter Berücksichtigung der Streben 1, 2 und 3 in der Zeichnung, haben die Streben 1 und 3 eine größere Abmessung an ihrer Abluminaloberfläche als eine On-axis-Strebe, aber die Strebe 2 weist keinen Nachteil auf, da sie eine größere Abmessung an der Luminaloberfläche aufweist als wenn es ihre Aluminalabmessung in einer herkömmlichen Anordnung wäre, die vollständig On-axis geschnitten worden wäre. Die Fläche des Ringes des Werkstückes ist die gleiche und in die gleiche Anzahl von Strebenabschnitten geschnitten, aber ein jeder dieser Abschnitte weist eine bogenförmige Oberfläche auf, die größer ist als sie es mit einem On-axis-Schneiden sein würde, und die andere ist kleiner. Der Festigkeit gebende Effekt der größeren bogenförmigen Oberfläche übertrifft den Verlust der Festigkeit, die von der kleineren bogenförmigen Oberfläche stammt.
Es wird verstanden werden, dass ein Weiterführen des Musters des Schneidens über die Schnittlinie H um den Rest des Umfanges der Röhre 12 im Uhrzeigersinn bis zum anfänglichen Schnitt A den nützlichen technischen Effekt des Bereitstellens einer jeden Strebe mit einer Strebenbreite, die etwas größer ist als in dem Falle der herkömmlichen "On-axis"-Bearbeitungsrichtung des Laserschnittstrahls um den gesamten Umfang der Röhre herum bereitstellt. Daher sind die technischen Effekte des Off-axis-Schneidens, wie es oben beschrieben wurde, nicht beschränkt auf eine Vergrößerung der Oberflächenfläche, die zum Zurückhalten von Gewebe aus dem mit einem Stent versehenen Lumen verfügbar ist. Die mechanische Leistung einer jeden Strebe hängt signifikant von den maximalen Abmessungen der Strebe um den Umfang der Stent-Einhüllenden ab. Durch das Off-axis-Schneiden kann man jede Strebe mit einer größeren Abmessung in der Umfangsrichtung der Einhüllenden bereitstellen als dies mit dem On-axis-Schneiden des Standes der Technik der Fall sein würde.
Auf diese Weise ist, selbst wenn das Grundmaterial des Röhrenrohlings unverändert bleibt und die Anzahl der Streben pro Umfang unverändert bleibt, die Stentmatrix durch das Off-axis-Schneiden nichts desto trotz stärker, da sie eine i) größere offensichtliche Oberflächenfläche von Streben aufweist, um das Körpergewebe aus dem Lumen zurückzudrängen (oder kleinere Schlitzbreiten) und ii) jede der Streben mit einer größeren Festigkeit versieht, um das Gewebe zurückzudrängen.
In dem einfachsten Fall variiert die Orientierung einer jeden Schnittlinie bezüglich des Arbeitsstückes nicht, wenn das Arbeitsstück axial vorgeschoben wird, während der Laser entlang der Länge einer jeden Strebe schneidet. In komplizierteren Gestaltungen kann jedoch eine Manipulation des Werkstücks stattfinden, wenn sich der Laser entlang der Länge einer jeden Strebe bewegt. Ein Grund, um solch eine Manipulation durchzuführen ist es, die Querschnittsfläche einer jeden Strebe mit dem Abstand zu koordinieren, um den dieser Abschnitt der Strebe von einem Biegungsknoten der Stentstrebenmatrix zwischen nebeneinander liegenden Streben beabstandet ist. Solch eine Koordination ermöglicht ein Beeinflussen der Belastungsmuster innerhalb einer jeden Strebe, wodurch Zonen eliminiert werden, in denen die Belastung höher ist als woanders, wodurch die Belastung über die Festigkeit der Strebenmatrix hinweg gleichmäßiger gemacht werden, wodurch die Ermüdungsleistung des Stents im Allgemeinen verbessert wird.
Es wird erkannt werden, dass der Beitrag, den diese Erfindung zum Stand der Technik macht, nicht beschränkt ist auf ein Schneiden durch einen Laser, sondern dass sie auf jegliche Schnitttechnologie anwendbar ist, zum Beispiel eine, die einen Energiestrahl, einen Partikelstrahl oder einen Fluidstrahl, unabhängig davon, ob es Gas oder Flüssigkeit ist, umfasst.
Weiterhin wird deutlich werden, dass der Beitrag, den diese Erfindung zum Stand der Technik macht, nicht beschränkt ist auf Metallstents sondern ebenso auf andere Vorrichtungen anwendbar ist, zum Beispiel Stentprothesen, Filter zum temporären Einsetzen innerhalb eines Körperlumens oder selbst auf Vorrichtungen, die nicht medizinisch sind und nicht zum Einsetzen in Körperlumen gedacht sind.
Zurückkehrend zur 3 wird nun auf die Schnittlinie J und K hingewiesen. Diese sind Schnittlinien, die eine Diskontinuität umfassen (welche die Schnittlinien A–H nicht zeigen). Eine Diskontinuität kann in mehreren Weisen vorteilhaft sein. Zum Beispiel kann eine Diskontinuität eine relative radiale Bewegung der Streben, die einander über die Schnittlinie hinweg gegenüber liegen, verhindern oder im Wesentlichen vollständig verhindern (zumindest während der Stent in einer radial reduzierten intraluminalen Einführkonfiguration ist). Weiterhin, sollte irgendeine solche Bewegung auftreten, könnte die Diskontinuität dazu dienen, eine gewünschte kompakte ringförmige Startkonfiguration der relativen Position der gegeneinander liegenden Streben zurückzubringen.
Die Schnittlinie J zeigt eine Stufe 80 an einem Ort innerhalb der Wanddicke t des Werkstückringes 12. Solch eine Stufe kann auf eine anfänglich ebene Schnittlinie beispielsweise durch mechanisches Stanzen, chemisches Ätzen und Ablagerung oder Funkenablagerung und Erosion aufgebracht werden während eine Beabstandung zwischen den nebeneinander liegenden Schnittoberflächen an der Schnittlinie J vorliegt.
Ähnlich kann auch die Veränderung des Gradienten entlang der Linie 82 in der Schnittlinie K, in der die beiden ebenen Abschnitte 84, 86 der Schnittlinie miteinander schneiden, ebenso durch Techniken erzeugt werden wie die, welche in dem oben stehenden Abschnitt genannt sind. Andere Techniken werden den Fachleuten im Bereich des Mikrobearbeitens kleiner Metallwerkstücke bekannt sein.

Claims

Medizinisches Implantat, welches ein Lumen mit einer sich längs erstreckenden zentralen Achse definiert, welches eine Matrix von länglichen Streben aufweist, wobei jede Strebe eine Dicke zwischen einer Luminaloberfläche und einer Abluminaloberfäche aufweist und gegenüber liegende, sich in der Längsrichtung erstreckende Flankenoberfläche an jeder Seite der Strebe vorgesehen sind, dadurch gekennzeichnet, dass die Flankenoberflächen durch eine Strahlschneidevorrichtung geformt sind; und zumindest ein Abschnitt zumindest einer der Flankenoberflächen eine Ebene aufweist, die nicht mit der sich längs erstreckenden zentralen Achse schneidet.
Medizinisches Implantat gemäß Anspruch 1, wobei die Flankenoberflächen aus einem Röhrenrohling geformt sind, der einen Durchmesser aufweist, der zu dem Durchmesser des expandierten medizinischen Implantats korrespondiert.
Medizinisches Implantat, welches in einem der vorstehenden Ansprüche beansprucht ist, wobei die Flankenoberflächen so geformt sind, dass sie eine Abmessung in der Umfangsrichtung erhalten, die größer ist, als wenn die Ebenen der Flankenoberflächen mit der sich längs erstreckenden zentralen Achse schneiden würden.
Medizinisches Implantat, welches in einem der vorstehenden Ansprüche beansprucht ist, wobei zumindest eine der Flankenoberflächen eine Diskontinuität aufweist.
Medizinisches Implantat, welches in einem der vorstehenden Ansprüche beansprucht ist, wobei zumindest eine der Flankenoberflächen eine scharfe Schneideoberfläche aufweist.
Implantat wie es in einem der vorstehenden Ansprüche beansprucht ist, wobei das Implantat ein Stent ist.