DE2118280A1 - Verfahren und Vorrichtung zum Erzeugen intensiver und gleichmäßiger Scherfelder - Google Patents

Description

Bad iac he Anilin- & Soda-Fabrik AG-

Unsere Zeichen: O.Z. 27 k66 Wr/Fe 6700 Ludwigshafen, den \J>. k. 1971

Verfahren und Vorrichtung zum Erzeugen intensiver und gleichmäßiger Scherfelder

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Erzeugen intensiver und gleichmäßiger Scherfelder, vornehmlich zum Verarbeiten nieder- bis hochzäher viskoelastischer Schmelzen bzw. Flüssigkeiten.

Es ist bekannt (deutsche Auslegeschrift 1 118 959), Thermo- ' plaste oder Duroplaste unter Verwendung einer Mischtrommel herzustellen, der die Kunststoff-Rohmaterialien zusammen mit Farbstoffen, Füllstoffen, Stabilisatoren und Gleitmittel .aufgegeben werden, wobei die Mischung und Gelierung gegebenenfalls auch Granulierung der aufgegebenen Stoffe durch die beim Betrieb der Mischtrommel entstehende Reibungswärme erfolgt.-Die Reibungswärme wird dabei durch Drehzahlanpassung einreguliert.

Es ist ferner eine Vorrichtung zum Plastifizieren von zähen Massen bekannt (deutsche Auslegeschrift 1 191 547), die eine in einem Gehäuse drehbar gelagerte Walze aufweist. Außerdem ist das Gehäuse mit drei gleichmäßig verteilten, festen Einbauteilen versehen, die mit der Walze Keilspalte bilden.

Diese. bekannten Verfahren bzw. Vorrichtungen befriedigen jedoch nicht in jeder Hinsicht, sei es, daß die verfahrenstechnischen Funktionen wie gleichmäßiges Erwärmen, gleichmäßiges Mischen oder gleichmäßige mechanische Beanspruchung des Mediums nur in geringem Umfang erfüllt werden, oder sei es, daß die elastischen Komponenten der Schmelze bzw. Flüssigkeit ein Aufwickeln derselben um die zentrisch angeordnete Welle bewirken.

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Die Verarbeitung nicht-Newtonscher, insbesondere viskoelastischer Medien in Rührwerksbehältern ist meist erheblich dadurch erschwert, daß entweder die Reichweite der. Rührer nicht genügt, damit also ungleichmäßige Scherfelder aufgebaut werden, oder aber sich ein Klettereffekt an der Rührerwelle bemerkbar macht (Normälspannungs- oder Weißenberg-Effekt),. ■'

Ls bestand daher die Aufgabe, unter Vermeidung oben genannter Nachteile ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Erzeugen intensiver und gleichmäßiger Scherfelder zu finden, die außerdem hohe Produktionsgesehwindigkeiten erlauben, keine Produktschädigungen hervorrufen und einfach und störunan-) fällig sind. ' '

Diese Aufgabe wird durch ein Verfahren zum Erzeugen intensiver und gleichmäßiger Scherfeider gelöst, erfindungsgemäß dadurch gekennzeichnet, daß die Formmassen zu einer röhrenförmigen Materialschicht aufgeschmolzen und/oder kontinuierlich in tangentialer und axialer Richtung gemischt werden, wobei die Materialschicht eine wendeiförmige, in Achsrichtung pulsierende Bewegung ausführt.

Gegenstand der Erfindung ist weiterhin eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens wobei in einem Gehäuse mindestens k zwei zwischen Wellen geführte Leisten angeordnet sind, dergestalt, daß bei Drehbewegungen die Gehäusemitte von_vden am Umfang in Drehrichtung mit einer Anschrägung versehenen Leisten nicht überstrichen wird, und zwischen den Leisten schrägstehende Scheiben und/oder Kreisringe eingesetzt sind.

In einer besonders vorteilhaften Ausführung der erfindungsgemäßen Vorrichtung wird der Mischraum durch eine Einzugsschnecke und/oder durch eine Austragsschnecke begrenzt; wobei die Einzugsschnecke und die Austragsschnecke kernprogressiv¹ ausgeführt sein können und das Verhältnis L/D zwischen Länge L und lichter Weite D des Mischraumes 2 bis 8 beträgt.

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Das erfindungsgemäße Verfahren eignet sich besonders zum Verarbeiten beliebiger, nieder- bis hochzäher Schmelzen bzw.. Flüssigkeiten, vorwiegend zum Verarbeiten solcher Medien, deren Fließeigenschaften vom Newtonschen· Fließverhalten mehr oder weniger stark abweichen und die elastische Komponenten besitzen.

Unter Verarbeiten im Sinne der Erfindung sollen charakteristische Verfahrensschritte wie Mischen, Homogenisieren, Rühren, Dispergieren, Lösen, Wärmen, Verdampfen, Kühlen, Zerfasern usw. verstanden werden Auch Reaktionen z. B. zwischen Schmelzen und Gasen, zwischen Schmelzen und Flüssigkeiten usw. sind durchführbar.

'Verfahren und Vorrichtung eignen sich insbesondere auch zur Herstellung von Formmassen, auf Basis Bitumen bzw. Teer und thermoplastischen Kunststoffen.

Die Formmassen bestehen zweckmäßig zu 30 bis 95, vorteilhaft 40 bis 80 Gew.-#, bezogen auf das Gesamtgewicht der Formmasse, aus Bitumen oder Teeren, vornehmlich einer Penetration nach DIN 1995 von 1 bis 200. Unter Penetration versteht man die Anzahl 1/1O mm, die eine genormte Nadel unter den in DIN 1995 festgelegten Bedingungen in Bitumen eindringt.

Geeignete thermoplastische Kunststoffe sind die für die Herstellung von Formmassen üblicherweise verwendeten Polymeren, wie Homo- und Copolymere des Äthylens, des Propylene oder Polymere des Vinylchlorids und des Vinylidenchlorids. Ferner eignen sich auch Polyamide, Polyester und Polycarbonate.

Füllstoffe im Sinne der Erfindung sind bevorzugt solche -feinkörnigen oder faserförmigen Charakters, z. B. Holzmehl, Ruß, Kieselgur, Kaolin, Quarzmehl, Sand, Schiefermehl, Asbestfasern, Glasfasern und Steinkohle sowie Gummimehl, Wollfilz, Jute oder auch Synthesefasern. Der Anteil dieser feinteiligen Füllstoffe kann innerhalb weiter Grenzen variiert v/erden und liegt im allgemeinen zwischen etwa 5 bis 70 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Formmasse. Zur Einfärbung der Massen können auch Pigmente zugegeben werden. Dafür ge-

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nügen oft schon gang geringe Anteile. Auch Stabilisatoren und Weichmacher lassen sich einarbeiten.

Eine mögliche Durchführungsart des erfindungsgemäßen Verfahrens sei im Folgenden anhand der Komponenten Bitumen und thermoplastischer Kunststoff beschrieben:

Die Komponenten Bitumen und thermoplastischer Kunststoff werden bei einem Druck von zweckmäßig 0,15 bis 2, vorteilhaft 1 bis 1,15 at und einer Temperatur je nach Mischungsverhältnis der beiden Komponenten von 150 bis 300, vorteilhaft 200 bis 250 ⁰O möglichst unter Sauer Stoffausschluß in einem zylinderförmigen Gehäuse erwärmt, geschmolzen und gemischt. Die Wärmeübertragung erfolgt anschließend am Zylindermantel des Gehäuses. Demnach sind die Strömungsverhältnisse so festgelegt, daß jedes Volumenelement der Formmasse möglichst häufig in die Nähe der Gehäusewand gelangt und daß in unmittelbarer Wandnähe große Konvektion erreicht wird. Der eigentliche Aufschmelz- und Mischprozess vollzieht sich in erster Linie in einem Scher- und Keilspalt. Um eine gleichmäßige, schonende und auch definierbare Scherbeanspruchung der Formmasse zu erhalten, müssen alle Materialteilchen gleichmäßig und gleich häufig während des Verarbeitungsprozesses in den Scher- und Keilspalt zwischen den rotierenden Leisten und dem Zylindermantel des Gehäuses eingezogen werden. Die Anzahl der Leisten richtet sich nach der Größe des Gehäuses und nach den Eigenschaften der Komponenten und beträgt im allgemeinen 2 bis 12, vorteilhaft 2 bis 4· Neben der rein rotationssymmetrischen Verschiebung von Materialteilchen in tangentialer Richtung im Scherspalt findet durch schrägstehende Scheiben und/oder Kreisringe auch eine Vermischung in axialer Richtung statt, wodurch eine wendeiförmige in Achsrichtung pulsierende Bewegung der zusammenhängenden, röhrenförmig aufgeschmolzenen Materialschicht entsteht. Die Formmasse wandert gewissermaßen als "Kreisring" durch das Gehäuse, aus dem sie durch einen Austragsstutzen seitlich, z. B. tangential, oder auch axial eingetragen wird.

Um Schädigungen sowohl der Formmasse als auch der Komponenten bei höherer Temperatur Z₀ B, durch Luftsauerstoff zu vermei-

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den, wird der Mischprozess in Gegenwart eines wie Stickstoff, durchgeführt. Das Gas wird dabei unter geringem Überdruck in das Gehäuse geleitet und verhindert bei eventuell auftretenden Leckstellen ein Einströmen des Luftsauerstoffs.

In vielen Fällen mischt.man den Formmassen aus Bitumen bzw. Teeren und thermoplastischen Kunststoffen noch organische und/oder anorganische Füllstoffe zu, wodurch die physikalischen Eigenschaften aber auch Verarbeitungstemperatur und Verarbeitungsdauer vorteilhaft verändert werden können.

Eine beispielhafte Ausführungsform der erfindungsgemäßen Vorrichtung ist in den Figuren 1 und 2 schematisch dargestellt, die einen Überblick über die Funktion der einzelnen Bauelemente geben.

Es zeigt

Figur 1 eine Seitenansicht im Schnitt und Figur 2 einen Querschnitt der Vorrichtung in der Ebene I -

Gemäß Figur 1 wird der thermoplastische Kunststoff vorwiegend als Granulat über einen Einfülltrichter (1) und eine kernprogressiv ausgeführte Einzugsschnecke (3) in das Gehäuse (4) gegeben. Durch eine Bohrung (2) erfolgt die Zuführung von Bitumen mittels einer Dosierpumpe (in der Zeichnung nicht dargestellt) in den Schneckenkanal. Die beiden Komponenten werden von der Einzugsschnecke (3) in den mittels Dampf-Öl oder durch elektrische Widerstandsheizung beheizten Mischraum (13) gefördert. Das Verhältnis L/D zwischen Länge L und lichter Weite D des Mischraumes (13) beträgt zweckmäßig 2 bis 8, vorteilhaft 3 bis 6. Im Gehäuse selbst rotieren auf gleichen Achsen (10) und (11) wie die Einzugsschnecke (3) und die Austragsschnecke (8) symmetrisch angeordnete Leiten (5) mit einer Umfangsgeschwindigkeit von 1,5 bis 15, vorzugsweise 2,5 bis 8 m/s. Die Leisten (5), die die zylindrische Fläche des Mischraumes (13) in ihrer ganzen Länge überstreichen, weisen in Drehrichtung eine Anschrägung (12) (Figur 2) von zweckmäßig 15 bis 40, vorteilhaft 20 bis 30 ° auf. Je

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nach Größe des Mischraumes (13) und Eigenschaften der Komponenten sind zwischen den Leisten (5) im allgemeinen 1 "bis 10, vorteilhaft 3 "bis 5 schrägstehende Scheiben (6) und/oder Kr'eisringe (7) eingesetzt. Die Scheiben (6) bzw. Kreisringe (7) haben eine Neigung gegen die Senkrechte zur Gehäuseachse von zweckmäßig 10 bis 45, vorteilhaft 20 bis 30 °. Zu besonderen Verarbeitungszwecken, z. B. Zerfasern und Zerteilen, können die Scheiben bzw. Kreisringe gegebenenfalls auf dem Umfang ebenso' wie die Leisten auf der ganzen Länge mit beliebigen, sinnvollen Geometrien wie Riffelungen, Zähnen, Fugen, Nocken usw. versehen werden. Die Scheiben (6) bzw. Kreisringe (7) bewirken, neben dem Mischen der Komponenten in axialer Richtung^ den Transport der Formmassen aus dem Gehäuse (4) in den Schneckenkanal der Austragsschnecke (S), von wo die Formmassen nach einer teilweisen Entgasung inf-olge der kernprogressiven.Ausführung der Austragsschnecke (8) über den Auslauf (9) ausgetragen werden.

Viskoelästische Formmassen können andererseits auch erwärmt, geschmolzen und in Wandnähe des Gehäuses gemischt werden, wenn die Leisten auf einem die beiden Wellen verbindenden, koaxial ±m Gehäuse liegenden Rohr großen Durchmessers, das beheizt oder gekühlt werden kann, aufgebracht sind. Der Aufwicke leffekt ist in diesem Fall nicht eliminiert, sondern in seiner Auswirkung auf die verfahrenstechnischen Funktionen der Vorrichtung nur abgeschwächt, was für die Verarbeitung bestimmter Formmassen ohne Bedeutung ist. Das Verhältnis D/d zwischen lichter Weite D des Gehäuses und dem äußeren Durchmesser d des Gehäuses beträgt im allgemeinen 1,1 bis 1,5.

Das Gehäuse hat gewöhnlich zylindrische Form, während die Leisten parallel zur Gehäusewand geführt werden. Wird das Gehäuse jedoch konisch ausgebildet und werden die Leisten auch dann parallel zur Gehäusewand geführt, so kann durch axiale Verstellung gegeneinander die Spaltweite zwischen Gehäusewand und Leisten stufenlos einreguliert und somit dem Produkt angepasst werden. Durch unterschiedlich starke Konizität, d. h. die Leisten werden in diesem Fall nicht mehr parallel zur Gehäusewand angeordnet, ist es möglich, die

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Scherspaltweite je nach zu verarbeitendem Medium, z. B₀ dilatante oder strukturviskose Flüssigkeiten, in Förderrichtung zu- oder abnehmend zu gestalten.

Die Vorteile des erfindungsgemäßen Verfahrens bestehen insbesondere in der kurzen Verweilzeit, dem daraus resultierenden hohen Massedurchsatz, sowie in der sehr guten Homogenität der verarbeiteten Medien. '

Die Vorrichtung zeichnet sich durch große Einfachheit aus und ist, bedingt durch die strömungsgünstige Gestaltung der Leisten, außerordentlich unempfindlich gegen Ablagerungen und sonstige Störungen, beispielsweise Verklebungen.

Die ϊη den folgenden Beispielen angegebenen Teile sind Gewichtseinheiten.

Beispiel 1

50 Teile Bitumen, das nach DIN 1995 eine Penetration von 80 hat und eine Temperatur von 180 ⁰C aufweist, werden mit einem Mischpolymerisat aus 82 Teilen Äthylen und 18 Teilen n-Butylacrylat mit einem Schmelzindex von 2,2 vermischt. Die beiden Komponenten werden durch die Einzugsschnecke in den Mischraum transportiert und dort von zwei Leisten erfaßt. Infolge der Erwärmung durch die auf 200 ⁰C beheizte Gehäusewand einerseits und durch Friktion und Scherung andererseits werden die Komponenten auf 220 ⁰O weiter erwärmt und vollständig durchgeschmolzen. Die Umfangsgeschwindigkeit der Leisten beträgt 4,4 m/s, die Scherspaltweite 3 mm. Bei einem Massedurchsatz von 100 kg/h ergibt sich eine Verweilzeit in der Vorrichtung von etwa 25 s. Die Formmasse hat bei Austritt aus der Vorrichtung eine Viskosität von etwa 1500 Poise. Trotz der kurzen Verweilzeit weist die Formmasse eine sehr gute Homogenität auf.

Beispiel 2

50 Teile eines Kunststoff-Bitumen-Gemisches mit einem Schmelzlndex MPI 190/0,325 nach DIN 53 735 von 4,5, das sich zu //.Ie. oben Teilen aus einem Mischpolymerisat entsprechend

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Beispiel 1 und Bitumen mit einer Penetration nach DIN 1995 von 80 zusammensetzt, werden mit Schiefermehl einer maximalen Korngröße von 90 /um -vermischt. Die grob vorgemischten Komponenten in Granulat- bzw. Pulverform werden durch die Einzugsschnecke in den Mischraum transportiert und dort von zwei Leisten erfaßt. Infolge der Erwärmung durch die auf 180 ⁰C beheizte Gehäusewand einerseits und durch Fiktion und Scherung.andererseits werden die Komponenten auf 250 ⁰C weiter erwärmt, durchgeschmolzen und vollständig vermischt. Die Umfangsgeschwindigkeit der Leisten beträgt 4,6 m/s, die Scherspaltweite 4 mm. Bei einem Massedurchsatz von 150 kg/h ergibt sich eine Verweilzeit in der Vorrichtung von etwa 20 s. Die aus der Mischvorrichtung austretende, •schmelzflüssige Formmasse wird auf einem Extruder zum Endprodukt weiter verarbeitet. Eine extrudierte Folie z. B. erreicht hohe mechanische Werte. Nach DIN 53 455 wurden eine Reißfest i
350 ia gemessen

eine Reißfestigkeit von 22 kp/cm und eine Reißdehnung von

Beispiel 3

Ein Kunststoff-Bitumen-Gemisch entsprechend Beispiel 2 wird in Granulatform in die Vorrichtung eindosiert und ge schmol- . zen. Die Granulatkörner werden über die Einzugsschnecke dem Mischraum zugeführt. Infolge Erwärmung nur über Friktion und Scherung wird das Granulat auf 200 ⁰C erwärmt und homogen durchgeschmolzen, wobei sich eine stationäre Gehäuse- f temperatur von etwa 85 C einstellt« Die Umfangsgeschwindigkeit der beiden Leisten beträgt 2,75 m/s, die Scherspaltweite 3 mm. Bei einem Massedurchsatz von 80 kg/h ergibt sich eine Verweilzeit in der Vorrichtung von etwa 28 s. Es ist eine Antriebsleistung von etwa 13 kW erforderlich. Das aus der Vorrichtung ausfließende, schmelzflüssige Kunststoff-Bitumen-Gemisch ist trotz der kurzen Verweilzeit vollständig homogen durchgeschmolzen, da der gesamte Energieumsatz auf engsten Raum direkt im Medium erfolgt, so daß die geringe Wärmeleitfähigkeit von etwa 0,12 kcal/mhgid ohne Bedeutung ist. Kurze Verweilzeiten ermöglichen andererseits hohen Massedurchsatz und geringe thermische Beanspruchung des Materials.

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Beispiel 4

60 Teile einer 20 $igen, wässrigen Polyvinylpyrrolidon-Lösung mit einem K-Wert von 90 und einer Zähigkeit bei 20 ⁰G von

ρ
etwa 8,5 . 10 Poise werden zum Zwecke der Verdünnung auf 12 io mit Wasser, das bei 20 ⁰C eine Zähigkeit von etwa 1,0 . 10 Poiae hat, vermischt. Der Lösevorgang findet "bei Raumtemperatur statt, wobei infolge von gezielter Scherung zwischen den Leisten und der Gehäusewand die Austrittstemperatur der fertigen, 12 folgen Lösung um etwa 1o grd höher liegt, und ihre Zähigkeit etwa 1,8 . 10 Poise beträgt. Die Leisten rotieren mit einer Umfangsgeschwindigkeit von 4,4 m/s, der Scherspalt ist 3 mm breit. Bei einem Massedurchsatz von 160 kg/h ergibt sich eine Verweilzeit in der Vorrichtung von etwa 20 s. Das Endprodukt zeigt einwandfreie Homogenität, obwohl es sich um zwei Medien handelt, die einen großen Zähigkeitsunterschied und rheologisch völlig andere Verhältnisse aufweisen.

Beispiel 5

70 Teile, eines hochviskosen Polyvinyläthyläther mit einem K-Wert von 50 werden in Toluol gelöst. Der besseren Fließfähigkeit wegen wird der Polyvinyläthyläther auf 90 ⁰G vorgewärmt, wobei seine Zähigkeit etwa 1,5 . 10 Poise beträgt, und Toluol bei Raumtemperatur mit einer Zähigkeit von etwa 5,9 . 10 Poise über die Einzugsschnecke in den Mischraum eingebracht, dort von zwei Leisten erfaßt und vermischt wird. Die Temperatur der Gehäusewand wird auf 60 ⁰C einreguliert, damit die Austrittstemperatur der fertigen Lösung 100 ⁰G nicht übersphreitet, wobei sie dann eine Zähigkeit von etwa 5,4 .

2 '
10 Poise hat. Die Umfangsgeschwindigkeit der Leisten beträgt 4,4 m/s, die Scherspaltweite 3 mm. Bei einem Massedurchsatz von 115 kg/h ergibt sich eine Verweilzeit in der Vorrichtung von etwa 24 s. Die austretende 70 $ige Lösung in Toluol weist trotz der kurzen Verweilzeit und des sehr großen Zähigkeitsunterschiedes, der sich bei rheologisch komplizierteren Flüssigkeiten in Bezug auf eine Verarbeitung besonders unangenehm bemerkbar machen kann, eine gute Homogenität auf.

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Beispiel 6

Aus 75 Teilen einer sehr zähen Lösung von Polyvinyüsobutyläther in Benzin und einer Kaseinlösung als Schutzkolloid "wird bei Raumtemperatur eine Dispersion hergestellt. Die Zähigkeit der Lösung von Polyvinyüsobutyläther in Benzin beträgt etwa

3 - ρ

5 . 10 Poise, die der Kaseinlösung etwa 2 . 10 Poise. Beide

i *

Komponenten werden über die Einzugsschnecke in den Mischraum gefördert, dort von zwei Leisten erfaßt und vermischt. Die beim Dispergiervorgang freiwerdende Scherwärme wird durch Kühlung der Gehäusewand so weit abgeführt, daß die Mischzeittemperatur 60 ⁰G nicht übersteigt. Die Umfangsgeschwindigkeit der Leisten .beträgt 4>4· m/s, die Scherspaltweite 3 mm. Bei einem Massedurchsatz von 112 kg/h ergibt sich eine Verweilzeit in der Vorrichtung von etwa 24- s. Die fertige Dispersion weist nach nur einmaligem Durchgang durch die Vorrich'tung infolge von gleichmäßiger Verteilung der Energiedichte über den Keil- und Scherspalt eine gute Homogenität auf, die- sich vor allem in der engen Größenverteilung der entstehenden Tröpfchen ausdrückt»

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Claims (9)

1. -11- O.Z. 27 466

   Patentansprüche · Zl loZoO

   Ο'
   Verfahren zum Erzeugen intensiver und gleichmäßiger Scherfelder, vornehmlich zum Verarbeiten nieder- bis hochzäher, viskoelastischer Schmelzen bzw. Flüssigkeiten, dadurch gekennzeichnet, daß die Formmassen zu einer röhrenförmigen Materialschicht aufgeschmolzen und/oder kontinuierlich in tangentialer und axialer Richtung gemischt werden, wobei die Materialschicht eine wendeiförmige, in Achsrichtung pulsierende Bewegung ausführt.
2. 2. Verfahren gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß Formmassen auf Basis von Bitumen bzw. Teeren mit einer Penetration nach DIN 1995 von 1 bis 200 und thermoplastischen Kunststoffen verarbeitet werden.
3. 3. Verfahren gemäß den Ansprüchen 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß die thermoplastischen Kunststoffe Homo- und/oder Copolymerisate des Äthylens sind.
4. 4. Verfahren gemäß den Ansprüchen 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß den Formmassen organische und/oder anorganische, pulver-,kern- oder faserförmige Füllstoffe zugemischt werden.
5. 5. Vorrichtung zum Erzeugen intensiver und gleichmäßiger Scherfelder, vornehmlich zum Verarbeiten nieder- bis hochzäher, viskoelastischer Schmelzen bzw. Flüssigkeiten, dadurch gekennzeichnet, daß in einem Gehäuse (4) mindestens zwei, zwischen Wellen (10) und (11) geführte Leisten (5) angeordnet sind, dergestalt, daß bei Drehbewegungen die Gehäusemitte von den am Umfang in Drehrichtung mit einer Anschrägung (12) versehenen Leisten (5) nicht überstrichen wird, und zwischen den Leisten (5) schrägstehende Scheiben (6) und/oder Kreisringe (7) eingesetzt sind.
6. 6. Vorrichtung gemäß Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß das Gehäuse (4) konisch ausgeführt ist.

   209844/0423 ~¹²-

   -12- O.ζ. 27
7. 7. Vorrichtung gemäß den Ansprüchen 5 und 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Mischraum (13) durch eine Einzugsschnecke (3) und/oder eine Austragsschnecke (8) begrenzt wird.
8. 8. Vorrichtung gemäß Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Einzugsschnecke (3) und/oder die Austragsschnecke (8) kernprogressiv ausgeführt sind.
9. 9. Vorrichtung gemäß den Ansprüchen 5 und 6, dadurch gekennzeichnet, daß das Verhältnis L/D zwischen Länge L und lichter Weite D des Mischraumes (13) 2 bis 8 beträgt.

   Badische Anilin- & Soda-Fabrik AG

   Zeichn.

   209844/0423

   Ai .

   Leerseite