DE1927271A1

DE1927271A1 - Verfahren zum kontinuierlichen Einarbeiten von Glasfasern in thermoplastische Kunststoffe in engem Schmelzbereich

Info

Publication number: DE1927271A1
Application number: DE19691927271
Authority: DE
Inventors: Cadus Dr Anton; Hermann Uhr; Reinhold Weber
Original assignee: Badische Anilin and Sodafabrik AG
Current assignee: BASF SE
Priority date: 1969-05-29
Filing date: 1969-05-29
Publication date: 1970-12-03
Also published as: US3661837A; NL7007838A; FR2043780A1; BE751184A; CH507075A

Description

Badische Anilin- & Soda-Fabrik AG ^v ~*

Unser Zeichen: 0.Z. 26 204 Sts/zm

67OO Ludwigshafen, den 28.Mai 1969

Verfahren zum kontinuierlichen Einarbeiten von Glasfasern in thermoplastische Kunststoffe mit engem Schmelzbereich

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung von mit Glasfasern enger Längenverteilung verstärkten thermoplastischen Kunststoffen mit engem Schmelzbereich, bei dem die Länge der Glasfasern auf einfache Weise geregelt werden kann,, Die Einarbeitung von Glasfasern in Duroplaste, besonders in Gießharze, nach handwerklichen Verfahren wie dem Auflege- oder Wickelverfahren ist seit langem bekannt. Später kam dazu die Verwendung von Kurzglasfasern im Spritzverfahren und im Bereich der wärmehärtbaren Duroplaste das pre-mix-Verfahren.

Analoge Verfahren fanden Eingang auch bei den Thermoplasten, z.B. das Auflegeverfahren bei anionisch polymerisiertem Caprolactam oder der Einsatz von Kurzglasfasern bei der Mehrzahl der auf dem Extruder verarbeitbaren Thermoplaste. Vor allem der letztere Weg hat zu technisch wertvollen Produkten geführt. Bewährt haben sich insbesondere glasfaserverstärkte Thermoplaste auf der Basis von Polystyrol bzw. modifizierten Polystyrolen, Polypropylen, PoIyformaldehyd, Polycarbonat und Polyamiden.

Zur Einarbeitung von Glasfasern in thermoplastische Kunststoffe sind darüberhinaus eine Reihe von sehr unterschiedlichen Verfahren bekannt geworden. So wurde vorgeschlagen, Kurzglasfasern wie die sogenannte gemahlene Glasfaser oder geschnittene Glasseide mit Kunststoffpulver oder -schnitzeln zu vermischen und die erhaltene Mischung zu verpressen. Bei diesem Verfahren werden indes nur Produkte mit ungleichmäßig im Kunststoff verteilten.Fasern erhalten. Aus derartigen Mischungen hergestellte Formkörper weisen daher stark schwankende Festigkeitseigenschaften und unschöne Oberflächen auf. Es wurde daher empfohlen, die Fasern im Kunststoff durch Ver-316/68 -2-

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kneten besser zu verteilen» Es ist jedoch schwierig, Kunststoffgranulat oder -pulver mit einer für die Technik bedeutungsvollen Menge Kurzglasfasern abzumischen und ein solches Glasfaser-Kunststoff-Gemisch einigermaßen exakt zu dosieren» Im allgemeinen sirö daher zur Erzielung einheitlicher Produkte mehrere Knetvorgänge unter stufenweiser Glasfaserzugabe erforderlich. Dabei müssen ein starker Maschinenabrieb und eine sehr kleine Endfaserlänge in Kauf genommen werden.

Es ist auch bekannt, Endlosfasern durch ein Kunststoffbad zu ziehen und mit Kunststoff schmelze zu umhüllen. Aus nach diesem Umhüllungsverfahren hergestellten Glasfasern enthaltenden Granulatkörnern lassen sich wegen des unvollkommenen Verbunds von Glasfaser und Kunststoff Glasfaserbüschel herausziehen. Es ist leicht einzusehen, daß auf Basis eines solchen Ausgangsmaterials eine gleichmäßige Verteilung der Glasfasern unter Erhalt ihre-r Faserlänge praktisch nicht erreicht und daher nur entsprechende Faserbüschel enthaltende Fertigteile hergestellt werden können.

Außerdem wurde schon vorgeschlagen, Glasfasern definierter Länge in eine Kunststoffschmelze einzubringen, mittels Knetelementen auf die gewünschte Länge zu zerkleinern, in der Kunststoffschmelze gleichmäßig zu verteilen, durch Düeen auszupressen und zu granulieren. Es bereitet aber Schwierigkeiten, die sehr voluminöse Kurzglasfaser in die Schmelze einzutragen und sie unter Zerkleinerung auf die gewünschte Länge einzumischen, so daß zur Erzielung höherer Glasfaser-gehalte wiederum mehrere Maschinendurchgänge oder die aufwendige Benutzung entsprechend konstruierter Maschinen erforderlich sind. Deshalb wurden in jüngerer Zeit Verfahren entwickelt, bei denen Endlosfasern verwendet werden. Dabei können die mit regulierbarer Geschwindigkeit ankommenden Glasfaserstränge über dem für die Einbringung der Glasfasern in die Kunststoffschmelze vorgesehenen Stutzen eines Extruders auf die gewünschte Länge geschnitten und die erhaltenen Faserbündelabschnitte relativ kompakt in die Schmelze eingebracht werden. Es ist aber auch möglich, das Endlosfaserbündel nach dem Aufschmelzen des Kunststoffs in den Extruder einzuführen und über Schneckendrehzahl, Schneckenfüllung und Stärke des Glasfaserbündel"^ die Menge der einzumischenden Glas-

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fasern zu variieren. Sowohl beim Eintrag geschnittener Glasseide als auch beim Einführen der Endlosfasern erfolgt die Zerkleinerung der Glasfasern auf die gewünschte Faserlänge durch im Extruder eingebaute Knetelemente. Die Wirksamkeit dieser Zerkleinerungselemente hängt jedoch von der Menge der zu zerkleinernden Glasfasern, von der Menge und der Art des Thermoplasten sowie vom Mengenverhältnis von Glasfasern zu Thermoplast ab. So werden bei hohem Maschinendurchsatz und bei niedrigen Glasfasergehalten im Durchschnitt längere Einzelfaserh erhalten, was sich auf die Verarbeitung und auf die Oberfläche von Fertigteilen negativ auswirken kann.

Bei derartigen Einarbeitungsverfahren werden glasfaserverstärkte Thermoplaste erhalten, bei denen die Längen der eingearbeiteten Glasfasern sehr unterschiedlich sind. Die breite Längenverteilung der Glasfasern erhöht die Störanfälligkeit der herkömmlichen Herstellungsverfahren beträchtlich. Sie führt insbesondere immer wieder dazu, daß die zur Herstellung von Granulat extrudierten Stränge abreißen. Darüber hinaus weist ein Granulat, das Glasfasern einer breiten Längenverteilung enthält, bei der Weiterverarbeitung ein ungleichmäßiges Fließverhalten auf, was zu Störungen bei der Herstellung von Formteilen führen kann. Die Formteile selbst sind "mechanisch anisotrop", d.h., sie weisen örtlich unterschiedliche Festigkeitseigenschaften auf. Um glasfaserverstärkte Thermoplaste, ,die Glasfasern etwa konstanter Länge enthalten, bei einem Minimum an Produktionsstörungen herstellen zu können, ist man daher gezwungen, jeweils das der Glasfaserkonzentration und der Maschinenbelastung entsprechende Knetelement einzubauen. Diese Schwierigkeiten lasten sich bei Thermoplasten mit breitem Erweichungsbereich, d.h. mit stark temperaturabhängiger Schmelzviskosität wie Polystyrolen oder Polyolefinen durch Änderung der Produkttemperatur beheben. Bei Thermoplasten mit engem Schmelzbereich, d.h. mit weitgehend temperaturunabhängiger Schmelzviskosität ist eine Beeinflussung der in dem Extruder zu leistenden Zerkleinerungsarbeit mit Hilfe dieser Maßnahme nicht möglich.

Es wurde nun gefunden, daß man bei einem Verfahren zum kontinuierlichen Einarbeiten von Glasfasern in thermoplastische Kunststoffe mit engem Schmelzbereich in einer Schneckenmaschine mit Zwangs-

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förderung, bei dem die Glasfasern der Kunststoff-Schmelze vor einer in der Schneckenmaschine angeordneten Knetvorrichtung zugeführt, in der Schmelze zerkleinert, in die Schmelze gleichmäßig eingemischt und die erhaltene Mischung kontinuierlich aus. der Schneckenmaschine ausgetragen werden, die geschilderten Nachteile vermeiden kann, indem man der Kunststoffschmelze gleichzeitig oder nacheinander, jedoch vor dem die Glasfasern zerkleinernden Knetblock, Glasfasern und ungeschmolzenes Kunststoff-Granulat zuführt, wobei das noch nicht aufgeschmolze Kunststoffgranulat als Hilfsmedium zur Zerkleinerung der Glasfasern beim Passieren der Knetvorriohtung dient.

Bei diesem Verfahren werden der in der Schneckenmaschine fest installierten Knetvorrichtung nur die Grundarbeit, die in jedem Fall aufzubringen ist, die darüber hinaus gehenden Beträge an Zerkleinerungsarbeit aber einem variablen und ohne großen Umbau anpaßbaren zusätzlichen Zerkleinerungsmedium zugewiesen.

Zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens werden die Glasfasern der in einer Schneckenmaschine mit Zwangsforderung befindlichen Kunststoffschmelze durch einen Stutzen zugeführt, der - bezogen auf die Förderrichtung der Sohneckenmaschine - vor einer in der Schneckenmaschine installierten Knetvorrichtung angeordnet ist. Die Einstellung des gewünschten Glasfasergehalts ist hierbei ohne Schwierigkeiten möglich, da die Einzugsgeschwindigkeit der Glasfaserstränge proportional der Drehzahl der Schneckenwelle ist und man die Anzahl der einzuziehenden Stränge zwischen 1 und 20 beliebig variieren kann. Vorzugsweise werden der Schnecken-· maschine 6 bis 12 Glasfaserstränge zugeführt. Das als zusätzliches Zerkleinerungsmedium dienende Granulat kann der Schmelze durch den gleichen oder einen - wiederum bezogen auf die Pörderrichtung der Schneckenmaschine - vor oder hinter dem Einzugsstutzen für die Glasfasern, jedoch vor dem Knetelement angeordneten Stutzen zudosiert werden.

Die Zerkleinerungswirkung ist dabei abhängig von der Menge des ungeschmolzenen Granulates sowie von dem Ort der Granulatzugabe. Mit zunehmender Menge des ungesohmolzenen Granulats steigt auch die Zerkleinerungswirkung an. Die Menge des ungeschmolzenen Granu-

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lats kann bis zu 20 %, bezogen auf das Gesamtgewicht des thermoplastischen Kunststoffs, ausmachen. Vorzugsweise beträgt sie 2 bis 15 %.

Von großem Einfluß ist daneben der Ort der Granulatzugabe. Je kürzer der Weg des ungeschmolzenen Granulats in der Schneckenmaschine bis zu der Knetvorrichtung ist, desto größer ist die Zerkleinerungswirkung, die das Granulat entfaltet.

Das erfindungsgemäße Verfahren hat den Vorteil, daß ohne Änderung der verwendeten Vorrichtung lediglich durch Variieren der Menge des zugeführten Kunststoffgranulats und/oder des Orts der Granulatzuführung die zugeführten Glasfasern leicht bis zur gewünschten durchschnittlichen Länge der Einzelfasern zerkleiner werden können. Ein weiterer Vorteil ist die Möglichkeit, einen aufgrund von Abnutzungserscheinungen schwächer arbeitenden Knetblock in der Schneckenmaschine weiter zu verwenden und die fehlende Zerkleinerungsarbeit durch erh'öhtei Granulat zugabe ^auszugleichen*

Das erfindungsgemäße Verfahren gestattet es, glasfaserverstärkte Kunststoffe mit engem Schmelzbereich herzustellen, deren Glasfasergehalt innerhalb weiter Grenzen variiert. Generell ist es möglich, in einem Arbeitsgang Produkte mit 0,5 bis 70 Gewichtsteilen Glasfasern auf 100 Teile Glasfaser-Kunststoff-Gemisch zu erhalten. Produkte mit einem Gehalt von 20 bis 60 Gewichtsteilen Glasfasern werden bevorzugt. Die dem Glasfaser-Kunststoff-Gemisch inkorporierten Glasfasern weisen eine enge Längenverteilung auf.

Bei einer vorteilhaften Durchführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens werden stückige oder pulverige thermoplastische Kunststoffe mit engem Schmelzbereich in einem Doppelschneckenextruder, der mit Entgasungsvorrichtungen versehen ist, geschmolzen. Die flüchtigen Anteile der Schmelze werden auf die beim Extrudieren übliche Weise entfernt. Die Glasfasern und das als Zerkleinerungshilfe zugesetzte ungeschmolzene Granulat werden bevorzugt gemeinsam durch einen hinter der AufschmeIzzone, befindlichen Stutzen in Form von Bidkeftsersträngei (radngs) zugegeben, wobei der gewünschte Olasfasergehalt im Kunststoff über die Drehzahl der Schnecken-

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welle sowie die Zahl und Stärke der Glasfaserstränge eingestellt wird. Die Glasfasern werden in der Schmelze durch ein dem Glasfasereinzugsteil nachgeordnetes Knetelement auf die gewünschte Länge zerkleinert und unter gemischt; dabei ist die Wahl des Knetelements, die Menge des mit den Glasfasern eingebrachten Granulats und der Ort der Granulat zuführung für die Endlänge der Glasfasern bestimmend. Nach dem Durchgang durch eine Beruhigungszone wird die Schmelze in üblicher Weise, z.B. in Form von Strängen oder als Band, ausgetragen. Die Verweilzeit des thermoplastischen Kunststoffs, in den die Glasfasern eingearbeitet werden, in der Schneckenmaschine Taeträgt etwa 60 bis 200, vorzugsweise 80 bis 120 Sekunden.

Vorteilhaft hierbei ist, daß die Dosierung sowohl der Glasfasern als auch des der Zerkleinerung der Glasfasern in der Kunststoffschmelze dienenden ungeschmolzenen Kunststoff-Granulats, keine Schwierigkeiten bereitet. Außerdem wird der bei üblichen Verfahren beobachtete starke Abrieb der Maschine weitgehend vermieden. Ein weiterer Vorteil des neuen Verfahrens ist darin zu sehen, daß die Länge der Glasfasern innerhalb des Bereichs, der technisch von Bedeutung ist, variiert werden kann.

Das erfindungsgemäße Verfahren ist zur Einarbeitung von Glasfasern mit enger Längenverteilung in alle bekannten Thermoplasten mit engem Schmelzbereich geeignet, bei deren Konfektionierung es praktisch nicht möglich ist, durch Absenken der Produkttemperatur in der Schneckenmaschine eine erhöhte Viskosität der Kunststoffschmelze und damit eine verstärkte Zerkleinerung der Glasfasern zu bewirken.

Als Thermoplaste mit engem Schmelzbereich kommen für das Verfahren gemäß der Erfindung insbesondere in üblicher Weise hergestellte Polyamide, wie beispielsweise Polylactame, wie Polycaprolactam, Polycapryllactäm, Polylaurinlactam oder Polyönanthlactam, Polyamid-6,6; Polyamid-6,10; Polyamid-6,12 oder Poly-11-aminoundecansäuren sowie Mischpolymere aus den diesen Polyamiden zugrunde liegenden A iSgangsstoffen, aber auch Polyester wie Polyterephthalsäureglykolester und Polyacetale wie Polyformaldehyd oder Polyacetaldehyd,

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ferner Polycarbonate in Betracht. Auch Mischungen verschiedener der genannten Kunststoffe können verwendet werden. Daneben kann das Verfahren aber auch für das Einarbeiten von Glasfasern in alle übrigen thermoplastischen Kunststoffe, die in üblicher Weise hergestellt werden, herangezogen werden. Die Kunststoffe können sowohl in Pulverform als auch in stückiger Form, Z₀B. als Granulat, Mahlgut oder Schnitzel verwendet werden.

Unter Schneckenmaschinen mit Zwangsförderung werden ein- oder mehrwellige Extruder, kontinuierliche Kneter oder Scheibenkneter verstanden. Besonders geeignet sind zweiwellige Extruder mit sich gegenseitig auskämmenden Schnecken, die Entgasungs- und Knetvorrichtungen wie Knetscheiben, Knetblöcke und/oder verstellbare Spalte haben.

Endlosfasern werden besonders in Form von Glasfasersträngen (rovings) verwendet, die aus bis über 60 Fäden bestehen können, von denen jeder wieder bis über 400 Einzelfasern enthalten kann. Die Einzelfasern besitzen einen mittleren Durehmesser von etwa 10 "-^ cm und darunter. Die Fasern können schlichtefrei oder mit üblichen Schlichten ausgerüstet sein. Gegebenenfalls kann die Schlichte durch Abbrennen oder Ablösen vor der Einführung der Fasern in den Extruder entfernt werden.

Anstelle von Endlosfasern können auch geschnittene Glasseide, Glaswolle, oder in anderer Form vorliegende Glasfasern verwendet werden. Die eingearbeiteten Glasfasern führen dann zu einer beachtlichen Verbesserung der mechanischen Eigenschaften der faserverstärkten Produkte, wenn sie im Kunststoff ein zusammenhängendes Gerüst bilden. Dieser Zustand ist erreicht, wenn beim Veraschen des Kunststoffs das Glasfasergerüst bestehen bleibt. Um dies zu gewährleisten, ist eine Mindestlänge bzw. ein Mindestverhältnis von Länge zu Dicke der Glasfasern einzuhalten. Die mittlere Länge der Glasfasern liegt bei dem erfindungsgemäßen Verfahren zwischen 200 und 600, vorzugsweise zwischen 500 und 500yu. . Das Verhältnis-von Länge zu Dicke der Glasfasern liegt etwa bei

bei

40:1. Mit einem wesentlich höheren Quotienten kann zwar/einigermaßen gleichmäßiger Glasfaserverteilung eine weitere Verbesserung

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der mechanischen Eigenschaften erzielt werden, doch müssen dafür eine sohlechtere Verarbeitbarkeit des Kunststoffs und die Gefahr einer ungenügenden Glasfaserverteilung in Kauf genommen werden.

Das der Kunststoff-Schmelze kurz vor, kurz nach oder zusammen mit den Glasfasern zugeführte, als Zerkleinerungshilfe dienende ungeschmolzene Granulat hat bevorzugt den gleichen chemischen Aufbau wie der aufgeschmolzene Thermoplast. Es ist aber auch möglich, Granulat eines Thermoplasten von abweichendem Aufbau zu verwenden. Als ungeschmolzenes Granulat kann außerdem ein master batch verwendet werden, der die üblichen Zusatzstoffe enthält. Voraussetzung hierfür ist allerdings, daß eine Schneckenmaschine verwendet wird, die neben dem vollständigen Aufschmelzen des Granulats auch dessen hinreichende Vermischung mit der Kunststoffschmelze gewährleistet.

Um eine einwandfreie Verteilung, der Zusatzstoffe sicherzustellen, werden diese bevorzugt direkt den mit Glasfasern zu verstärkenden Kunststoffen mit engem Schmelzbereich zugegeben. Sie können diesen bei der Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens vor oder nach dem Aufschmelzen einverleibt werden. Als Zusatzstoffe kommen Additive üblicher Art wie Farbstoffe, Weichmacher, Schmiermittel, Stabilisatoren oder optische Aufheller in Betracht.

mit

Die erfindungsgemäß hergestellten/Glasfasern verstärkten thermoplastischen Kunststoffe mit engem Schmelzbereich zeichnen sich durch einen hohen Elastizitätsmodul, eine große Steifigkeit, gute Maßhaltigkeit und eine hohe Wärmestandfestigkeit aus. Gegenüber nach bekannten Verfahren hergestellten glasfaserverstärkten thermoplastischen Kunststoffen besitzen sie den Vorteil einer engen Längenverteilung der inkorporierten Glasfasern und einer auch bei niederen Glasfasergehalten von dem Glasfasergehalt unabhängigen Glasfaserlänge.

Die erfindungsgemäß hergestellten glasfaserverstärkten Thermoplasten können mit oder ohne Zwischengranulierung nach üblichen Verfahren wie beispielsweise durch Spritzgießen, Schleudergießen oder Extrudieren zu formstabilen und wärmestandfesten Formkörpern verarbeitet werden, die besonders hohen Anforderungen an ihre

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mechanische Festigkeit gerecht werden und überdies eine glatte, glänzende Oberfläche aufweisen.

Die in den Beispielen genannten Teile beziehen sich auf das Gewicht.

Beispiel 1

75 Teile granuliertes 6,6-Polyamid werden in einem zweiwelligen Scheibenkneter, der zwischen Produktzugabestutzen und Düsenplatte mindestens 2 Entgasungsstutzen aufweist , bei 2JO⁰C aufgeschmolzen, so daß beim ersten Entgasungsstutzen bereits geschmolzenes 6,6-Polyamid vorliegt. Durch den ersten Entgasungsstutzen werden nun 20 Teile Glasfasern in Form von Endlosfasern, durch den folgenden Entgasungsstutzen 5 Teile Polyamid-Batch aus 90 Teilen 6,6-Polyamid und 10 Teilen Ca-Stearat in Granulatform zugefahren. Die einzelnen Glasfasern weisen einen Durchmesser von ca. Io cm auf. Bei einer Schneckendrehzahl von 110 U/Min, wird an der DUsenplatte praktisch störungsfrei ein Produkt abgezogen, das nach Abkühlung und Granulierung Glasfasern in einer mittleren Länge von 400 bis 450/U enthält und aus dem Formkörper mit guter Oberfläche und hohem mechanischem Niveau erhalten werden.

Beispiel 2

In einem Zweischeibenkneter werden zu 70 Teilen 6-Polyamid, die bei 220°C und 110 UpM. aufgeschmolzen wurden, durch den ersten Entgasungsstutzen 30 Teile eines Gemische aus 68,5 Teilen 6-Polyamid-Granulat, 30 Teilen geschnittener Glasseide von 3 mm Länge und ca. 10"^ cm Durchmesser sowie 1,5 Teilen Ca-Stearat zugeführt, im Extruder gut gemischt, in Strangform ausgetragen und granuliert. Es wird ein Produkt erhalten, dessen Glasfasern eine durchschnittliche Länge von 400/U aufweisen. Darübergesteilte Formteile zeigen ein hohes mechanisches Niveau, gute Maßhaltigkeit und Wärmestandfestigkeit sowie eine glatte, glänzende Oberfläche.

Beispiel 3

60 Teile 6-Polyamid werden im Schnellmischer mit 0,4 Teilen Zink-

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stearat, 0,5 Teilen Ultrablau, 1,0 Teilen Titandioxid und 0,1 Teilen Cadmiumgelb gemischt, im Extruder aufgeschmolzen und verknetet, durch einen Entgasungsstutzen von ovalem Querschnitt zunächst 3 Teile granuliertes 6-Polyamid und - in Förderrichtung gesehen - dahinter 35 Teile Endlosfasern von ca. 10"-^ cm Durchmesser zugeführt. Es wird ein Granulat erhalten, das sich für die Herstellung von Formteilen mit ausgezeichneten mechanischen und thermischen Eigenschaften bei guter Verarbeitbarkeit und sehr guter Oberfläche verwenden läßt.

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Claims

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Patentansprüche

lj Verfahren zum kontinuierlichen Einarbeiten von Glasfasern in thermoplastische Kunststoffe mit engem Schmelzbereich in einer Schneckenmaschine mit Zwangsförderung, bei dem die. Glasfasern der Kunststoffschmelze vor einer in der Schneckenmaschine angeordneten Knetvorrichtung zugeführt, in der Schmelze zerkleinert, in die Schmelze gleichmäßig eingemischt und die erhaltene Mischung kontinuierlich aus der Schneckenmaschine ausgetragen werden, dadurch gekennzeichnet, daß man der Kunststoffschmelze gleichzeitig oder nacheinander, jedoch vor dem die Glasfasern zerkleinernden Knetblock, Glasfasern und ungeschmolzenes Kunststoffgranulat zuführt, wobei das noch nicht aufgeschmolzene Kunststoffgranulat als Hilfsmedium zur Zerkleinerung der Glasfasern beim Passieren der Knetvorrichtung ¹ dient.
2. Verfahren gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß zur Herstellung von 100 Teilen glasfaserverstärktem thermoplastischem Kunststoff 0,5 bis 70 Teile Glasfasern verwendet werden.
J5. Verfahren gemäß Anspruch 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß lie Glasfasern in Form endloser Stränge der Schneckenmaschine zugeführt werden.
4. Verfahren gemäß Anspruch 1 ki^s 3, dadurch gekennzeichnet, daß ein Polyamid als thermoplastischer Kunststoff mit engem Schmelzbereich verwendet- wird.
5. Verfahren gemäß Anspruch 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Menge des ungeschmolzenen Granulats bis zu 20 %, bezogen auf das Gesamtgewicht des thermoplastischen Kunststoffs, beträgt.

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