DE2111998A1 - Isolier-Material - Google Patents

Isolier-Material

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DE2111998A1
DE2111998A1 DE19712111998 DE2111998A DE2111998A1 DE 2111998 A1 DE2111998 A1 DE 2111998A1 DE 19712111998 DE19712111998 DE 19712111998 DE 2111998 A DE2111998 A DE 2111998A DE 2111998 A1 DE2111998 A1 DE 2111998A1
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DE19712111998
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Bussey Marlin Germain
Parish Hal Gwyn
Palfey Albert John
Schanhals Louis Robert
Moore Eugene Roger
Hanson Alden Wade
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Dow Chemical Co
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Description

929, East Main Street, 8 München 27, MBhlstr. 22
Midland, Michigan , USA 14648/649/650-F
Isolier-Material
Es gibt viele Isolier-Materialien, jedoch haben die meisten von ihnen spezielle Anwendungsarten oder wesentliche Nachteile. So besitzen z.B. mineralische Isolier-Materialien, wie Zementartige Materialien niedriger Dichte, eine relativ geringe Isolierfähigkeit, jedoch widerstehen sie hohen Temperaturen. Infolge ihrer Durchlässigkeit für Feuchtigkeit, sind sie im allgemeinen für diegVerwendung bei niedrigen Temperaturen unerwünscht , bei denen die Feuchtigkeit sich oft im Isolier-Material ansammelt und seinen Isolierwert vermindert; dasselbe gilt, wenn der Temperatur-Kreislauf eventuell zur Verzerrung der Isolierung führt. Im allgemeinen sind derartige Isolier-Materialien physikalisch nicht stark, und es ist nötig, daß man sie verstärkt oder sonstwie schützt. Glasfiber-Matten und anorganische Isolier-Materialien haben üblicherweise einen geringen Widerstand gegen das Eindringen von Feuchtigkeit und sind für die Verwendung bei niedrigen Temperaturen nicht erwünscht. Häufig macht die durch die Glasfasern verursachte Hautreizung die Installierung schwierig; deshalb sind die Bereiche begrenzt, in denen sie verwendet werden können, ohne daß man sie völlig umhüllt. Polystyrol-Schaum ist ein ausgezeichnetes Isolier-Material; jedoch eignet es sich primär für die Isolierung bei niedrigen Temperaturen, da Polystyrol-Schaum keine Temperaturen aushält, die viel über 820C liegen. Die Temperatur-Empfindlichkeit des Polystyrol-Schaums kann unvorteilhaft sein, wenn in der Kälte aufbewahrte Wärmeaustauscher mit Niederdruck-Dampf oder heißem Wasser aufgetaut werden. PoV-styroi-Schaum hat einen sehr niedrigen Widerstand gegenüber den üblichen Lösungsmitteln, die oft bei den üblicherweise in Isolierverfahren benutzten adhäsiven bzw. Harz-Überzügen verwendet werden. Polyurethan-Schäume mit geschlossenen Zellen sind hervor-ΐragende Isolatoren für niedrige und mittlere Temperaturen bis 7AX etv/a 1040O, Jedoch sind die Polyurethan-Schäume feuchtig- : keitsdurchlässig und erfordern einen wesentlichen Schutz, wenn man sie in feuchter Umgebung benutzt. Quellungen und Verbiegungen
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können vorkommen, wenn Feuchtigkeit absorbiert wird. Phenolische Schäume sind im allgemeinen spröd und lassen sich nur schwierig' herstellen. Zellglas hat einen relativ geringen Isolierwert pro Dicke-Einheit und ist sehr spröde. Oft ist es wünschenswert, derartige-Isolier-Materialien maschinell herzustellen, z.B. durch Vermählen, Fertigungsvorbereitung, Verformen, Drehen etc. Zweckmäßig sollte ein derartiges Isolier-Material leicht schneidbar sein und bei der Verwendung maschinell verarbeitet werden können.
Die vorliegende Erfindung vermeidet viele der Probleme, die bei den bislang bekannten Isolier-Materialien auftreten; die er-· fiidungsgemäßen Isolier-Materialien besitzen gute Festigkeit»- eigenschaften und eine Widerstandsfähigkeit gegenüber Feuchtigkeit und Lösungsmitteln. Die neuen Isolier-Materialien bestehen aus einem Harzschaumkörper, gekennzeichnet durch ein thermoplastisches, gleichmäßiges Copolymer aus 85 bis 65 Gew.-,3s Styrol und 15 bis 35 Gew.-^ Maleinsäure-anhydrid. Das in dem Schaum enthaltene Polymere ist weiterhin ©kennzeichnet durch eine Lösungsviskosität von 3 bis 12 Centipoise, bestimmt bei einer 10 Gew.-#igen Lösung des Polymeren in Methylethylketon bei 25°C. Zweckmäßig ist die Lösungsviskosität 3 bis 9 Centipoise. Vorzugsweise hat der Schaum geschlossene Zellen, d.h. die Zellen stehen nicht miteinander in Verbindung.
In den anliegenden Zeichnungen sind einige erfindungsgemäße Isolier-Materialien aufgezeigt. Figur 1 ist ein scheröatischer Schnitt durch ein Reaktionsrohr. Die Vorrichtung 10 besteht aus einem Reaktionsrohr 11 mit einer Außenwand 12 und einer inneren Passage 13· Das Rohr 11 ist von einer Isolierung 15 umgeben. Die Isolierung 15 besteht aus dem oben beschriebenen cellulären Styrol-Maleinsäureanhydrid-Copolymerenschaum und umgrenzt eine Höhlung welche das Rohr 11 aufnehmen kann. Für die Montage besteht der Isolierkörper 15 üblicherweise aus zwei zusammenpassenden Teilen 15 a und 15 b.
Figur 2 zeigt ein erfindungsgemäßes Paneel, welches mit der Ziffer 20 bezeichnet ist. Es enthält eine erste Hautschicht 21, welche eine erste Oberfläche 22 und eine zweite Oberfläche 23 hat. Anschließend an die Hautschicht 21 folgt der Kern 25, der
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eine erste Oberfläche 26 und eine zweite Oberfläche 27 hat. Die Oberfläche 26 des Kerns 25 haftet auf der Oberfläche 23 der Haut 21 durch die adhäsive Schicht 28. Eine zweite Haut 29 folgt auf dio zweite Oberfläche 27 des Kerns 25 und haftet dort mittels· der adhäsiven Schicht 28 a. Die Oberflächen der Häute 21 und 29 und des Kerns 25 sind im allgemeinen gleich groß.
Es können viele adhäsive Materialien verwendet werden, um die Häute mit dem plastischen Schaumkern zu verbinden. Derartige Adhäsive sind dem Fachmann wohl bekannt und brauchen nicht weiter diskutiert zu werden. Sie können von der Lösungsart sein, z*B« eine Lösung von Polybutadien-Gummi in Heptan, oder von der Vulkanisationsart, wie z.B. Epoxyharze, flüchtige Harze wie Polyvinylacetat, Heißschmelz-Adhäsive, wie Copolymere der Äthylenacrylsäure, oder härtbare Phenolharze.
Für die Haut bzw. Oberfläche der Paneele kann man eine große Anzahl von Materialien verwenden, z.B. Sperrholz, Furnierholz; Metalle, wie Aluminium, rostfreier Stahl, Kupfer; synthetische Harz-Materialien, wie Fiber-Bretter, z.B. getemperte und nicht-getemperte Hartfaserplatten; Glas-verstärkte Plastik-Kompositionen, wie Glasfaser-verstärkte Polyester-Kompositionen, Glasfaser-verstärkte Harze, Glasfaser-verstärkte Epoxy-Vinylester-Harze; Thermoplasten, z.B. Polyvinylchlorid, Nylon und p3.astische Metall-Lamellen.
Eine weitere Ausfünrungsform der vorliegenden Erfindung ist in Figur 3 gezeigt; das Isolier-Material enthält eine zusammengesetzte Dachstruktur, die mit der Ziffer 30 beseichnet ist. Die Dachstruktur 30 besteht aus einem Verdeck 42, welches eine obere Oberfläche 4-1 und eine untere Oberfläche 40 hat. Vorteilhaft kann das Verdeck 42 aus irgendeinem gewünschten Material sein, wie Stahl, Zement, Asbest-Platten, Holz, Glasfaser-verstärktem Plastik etc. Das Verdeck 42 wird durch einen Träger 34 getragen. Eine adhäsive Schicht 43 befindet sich auf der ersten bzw. oberen Fläche 41 des Verdecks 42. Die adhäsive Schicht 43 ist zweckmäßig eine einzige Schicht aus Asphalt oder Harz.; alternativ kann sie auch eine Dampfsperren-Hembran sein, diß aus wechselnden Schichten von Asphalt oder Bitumen und Papier besteM·. Die Schicht 36 hat eine untere Fläche 37 und eine obere !'lache 3!l.
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An der Fläche- 38 haftet eine Isolierschicht aus einem Styrol-Maleinsäureanhydrid-Copolymeren-Schaumlcörper der oben beschriebenen Art. Die Isolierschicht 39 hat eine untere Fläche 33 und eine obere Fläche 31. Eine Barriereschicht 32 haftet an der oberen Fläche 31 der Isolierschicht 39. Die Barriereschicht 32 besteht aus verschiedenen Schichten eines adhäsiven Materials 4-5, wie Bitumen, Asphalt oder Pech, wobei mehrere Schichten Dachpappe dazwischen geschossen sind, so daß eine zusammengesetzte Wasser-Barriere entsteht. Die Barrierenschicht 32 hat eine untere Fläche welche an der oberen Fläche 31 der Isolierschicht 39 haftet und eine äußere Oberfläche 46, welche Kies und Asphalt- bzw. Bitumen-Material zum Verkleben der Kies-Teilchen enthält.
Bei der Anwendung der vorliegenden Erfindung ist es wichtig und kritisch, daß der benutzte plastische oder synthetische Harzschaum ein gleichförmiges Copolymer aus etwa 85 bis 65 Gew.-% Styrol und etwa 15 bis 35 Gew.-# Maleinsäureanhydrid ist. Das Polymerengemisch, welches man durch chargenweise Polymerisation eines Gemischs der Monomeren im oben genannten Mengenverhältnis erhält, erfüllt nicht die erfindungsgemäßen Voraussetzungen. So erhält man z.B. bei der chargenweisen Polymerisation von 3 Mol Styrol und 1 Mol Maleinsäureanhydrid ein Produkt, welches ein Gemisch aus etwa zwei Gewichtsteilen Polystyrol und zwei Gewichtsteilen eines Copolymeren aus Styrol und Maleinsäureanhydrid (1:1 Mol) vorstellt. Ein derartiges Polymeres ist für die vorliegende Erfindung nicht brauchbar.
Die brauchbaren Copolymeren erhält man, indem man Styrol und Maleinsäureanhydrid kontinuierlich in eine Polymerisationszone eingibt, in der eine relativ große Materialmenge der Polymerisation unterworfenwird. Die Masse wird gerührt, so daß man eine schnelle Verteilung der einfließenden Monomeren in der ganzen Reationsmasse erhält. Gleichzeitig wird ein Strom der Polymerisationsmischung abgezogen und nicht-umgesetztes Monomeren-Material verdampft, bis man ein festes Polymerenprodukt als Rest erhält. Das auf diese Weise abgetrennte Monomeren-Material kann dann in die Polymerisationszone wieder zurückgeführt werden. Es ist wichtig, daß das Produkt aus der Polymerisationszone entfernt wird, bc\'"or die Polymerisation vollständig ist. So ist es
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z.B. vorteilhaft, den Polymerisationsgrad in der reaktiven Masse zwischen etwa 5 "bis 95 # ^u halten. Außerdem ist es zweckmäßig, daß man die Temperatur ziemlich niedrig hält, z.B. 5 unter dem gewünschten Bereich. Die Menge an verwendetem Katalysator, die Verweildauer innerhalb der Polymerisationszone und die Polymerisationstemperatur v/erden in an sich bekannter Weise kontrolliert, so daß man ein festes Polymerenprodukt erhält, welches die für die Herstellung der gewünschten Schäume geeignete Viskosität hat.
Die festen Polymeren werden in üblicher Weise in die gewünschten Harzschaumkörper überführt. So kann man z.B. die festen Polymeren - zweckmäßig bei leicht erhöhter Temperatur - mit einem geeigneten Blähmittel vermischen, wie Dichlordifluormethan. Die erhaltene plastische Polymerenmasse kann dann durch Verpressen in einen erfindungsgemäßen Schaumkörper übergeführt werden. Ein typisches Verfahren besteht darin, daß man ein plastisches Gel des Polymeren aus einem unter Druck stehenden Kessel durch eine offene, röhrenförmige Verformungskammer preßt, in der das Material sich ausdehnt und gegen die inneren Flächen der Kammer gepreßt wird, wodurch es eine Zellen-förmige Gestalt annimmt.
Während des Verpressens bzw. der Herstellung des Schaums kann die Lösungsviskosität des Polymeren vermindert sein, was auf Abbauvorgängen während des Verfahrens beruht. Es sei in diesem Zusammenhang betont, daß die oben erwähnte Polymerenviskosität die Viskosität des Polymeren im Schaum ist, die nicht notwendigerweise mit der Polymerenviskosität übereinstimmen muß, die bei der Bildung des Schaums besteht (die Lösungsviskosität des Harzes v/ird beim Verpressen oder heißen Verarbeiten im allgemeinen proportional zur Temperatur und den Scherbedingungen vermindert). Das heißt, das im erfindungsgemäßen thermoplastischen Schaum enthaltene Polymere sollte eine Lösungsviskosität von 3 bis 12 Centipoisß, vorzugsweise 3 bis 9 Centipoise haben.
Eine Röhren-Isolierung gemäß vorliegender Erfindung kann leicht hergestellt werden, wobei man die üblichen Fabrikationstechniken zur Herstellung von Plastikschauni-Röhren-Isolierungen (wie Polystyrol-Schaum-Isolierungen) verv/endet. Die Isolierung
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wird durch maschinelle Verarbeitung, Hitzdraht-Schneiden, Gießen und andere übliche Methoden gebildet.
Die erfindungsgemäßen Paneele lassen sich ebenfalls durch übliche Fabrikationstechniken herstellen. Im allgemeinen wird ein geeignetes Adhäsiv auf eine Fläche des Kerns, eine Haut oder auf beide aufgebracht, worauf man die zu vereinigenden Oberflächen in Kont.akt bringt und das Adhäsiv härtet. Derartige Adhäsive können durch alle geeigneten Mittel aufgebracht werden, je nach der Form des Adhäsivs. Verwendet man ein flüssiges Adhäsiv, so erhält man im allgemeinen durch Bürsten, Rollen, Eintauchen oder Aufsprühen befriedigende Ergebnisse. Feste PiIm-Adhäsive, wie Heißschmelz-Adhäsive können als trockener vorgeformter Film aufgebracht oder als heiße Schmelze verpreßt v/erden. Die Härtung bzw. Verfestigung des Adhäsivs kann je nach seiner Natur durch Altern bei Raumtemperatur, dielektrisches Erhitzen bzw. Erhitzen in einer Walzenpresse oder eine andere geeignete Technik, die dem speziellen Adhäsiv entspricht, bewirkt werden.
Dachstrukturen gemäß vorliegender Erfindung erhält man nach den üblichen Fabrikationstechniken, wie sie zur Herstellung von zusammengesetzten Dachstrukturen unter Verwendung von Schaum-Isolierungen, z.B. Polystyrol-Schaum-Isolierungen, verv/endet werden. Die Temperatur des Asphalts oder Bitumen kann in einem größeren Bereich schwanken, weil der erfindungsgemäß benutzte Schaum eine erhöhte Widerstandfähigkeit gegenüber heißem Asphalt hat.
Zur näheren Erläuterung werden eine Reihe von Styro1-Maleinsäureanhydrid-Oopolymeren konstanter Zusammensetzung hergestellt, wobei die oben beschriebene kontinuierliche Polymerisation benützt wird. Die Copolymeren werden dann in Schaum übergeführt, wobei man eine 6,35 cm-Presse und eine Verpreßgeschwindigkeit von 4-5»3 kg/Stunde benutzt; als Blähmittel verwendet man etwa 80 Gewichtsteile Methylchlorid und 20 Gewichtsteile Dichlordifluormethan, welches in die Presse an einer Stelle zwischen Zufuhr und Ausgang eingepumpt wird. Die verschiedenen Styrol-Maleinsäureanhydrid-Gopolymeren konstanter Zusammensetzung werden verpreßt, wobei eine Dichte von etwa 36»8 g/Liter entsteht.
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Man stellt mehrere Paneele aus der auf diese Weise erhaltenen Schaum-Serie her. Die Paneele sind 2,54 cm dick, 30,5 cm lang und 7,62 cm breit. Mehrere Häute aus 0,0762 cm dicken Αίμ-minium-Blätbern werden hergestellt, die jeweils 30,5 cm lang und 7,62 cm bre'it sind. Man reinigt die Aluminium-Blätter durch Dampf-Entfettung. Ein Epoxy-Adhäsiv wird hergestellt, indem man 100 Teile eines Epoxy-Harzes (Kondennationsprodukt aus Epichlorhydrin .und dem Diglycidäther des Bisphenols A, ca, 190 Epoxy-Äquivalentgewicht) mit 50 Teilen eines Polyamid-Härtungsmitxels (hergestellt aus Dilinolsäure und Ä'thyleudiamin, mit einem Aminwert von 375 und einem spezifischen Gewicht von 0,97 bei 25°C) vermischt. Das Adhäsiv wird auf die Aluminium-Blätter aufge-
2 bracht, wobei das Gewicht des Überzugs 20 g pro 0,09 m beträgt. Jede Fläche der Bretter wird in dieser Weise mit einer Haut versehen und die erhaltenen Lamellen einem Druck von etwa 2,77 kg pro 6,45 cm ausgesetzt, worauf man etwa 4 Stunden bei 25,6°C härtet.
Ähnliche Isolier-Pane.ele stellt man her, wobei man Kerne aus Polystyrol und Polyurethan bzw. einen, handelsüblichen löchrigen Papierkern verwendet.
Die ganze Gruppe der wie oben beschrieben hergestellten Paneele werden gebohrt, so daß man 0,317 cm-Löcher durch das Aluminium in den Kern erhält. Die Löcher befinden sich in einem quadratischen Muster um 5»08 cm-Zentren. Die auf diese V/eise gebohrten Panaele werden 3 Monate tropischen V/etterbedingungen ausgesetzt. Während dieser Zeit schwankt die relative Feuchtigkeit von 80 bis 100 #, die Temperatur der Umgebung liegt bei 26,7 bis 4-0,6°C. Man bringt in den Paneelen Thermoelemente an, und beobachtet Maximal-Temperatureη bis 93,3°C. Nach dieser Zeit untersucht man die Proben hinsichtlich ihrer Biegefestigkeit in der nachstehend beschriebenen V/eise.
Die trockene Biegefestigkeit der Proben wird unter den folgenden Bedingungen getestet: Ein Probe-Paneel wird auf 25,4 cm entfernte Träger gestellt und in eine Maschine zur Prüfung der Biegefestigkeit und des Druckes mit einer Ofen-Kammer gebracht. Ein 7»62 cm entferntes 22,6 kg-Gewicht wird mit einer Geschwindig-
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keit von 0,127 cm/Minute angewandt und man mißt die zentrale
Deflektron gemäß den Vorschriften der American Society for Testing Materials Method C-393· Dann steigert man die Temperatur um ll,l°0 und wendet erneut das 22,6 kg-Gewicht an, worauf man die Deflektion-bestimmt. Dieses Verfahren wird so lange wiederholt, bis die Deflektron des Paneels 0,0019 cm überschreitet. Wenn
eine Temperatur erreicht wird, bei der die Deflektion 0,0019 cm überschreitet, so hat das Paneel den Test nicht bestanden (F);
ist die Deflektion weniger als 0,0019 cm, so hat das Paneel den Test bestanden (P). Die Ergebnisse sind in der folgenden Tabelle I zusammengestellt:
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Tabelle I
CD OO
CD GJ
Versagertemperatur bei Paneelen unter atmosphärischen Bedingungen
SBxaassasssssssBassrrssssasssssssnsssscsssssssBsssssssaassssssass
Versagertemperatur (0O)
Schaum-Kernmaterial 82,2 87,8 93,3 98,9 104,4 110,0 115,5 121,1 126,6 ■ 132,2
Polystyrol F
3tyrol-Male insäureanhydrid
5 # Maleinsäureanhydrid		 P
10 % " P F
15 # P P P P F
25 % " P P P P P , P "P P P F
30 0 P P P P P B P P F
35 % ρ P P P P P- F
40 # " P P P F
48 % " P P F
Polyurethan P F
löchriges Papier P
vO
I
CO CO CO
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- ίο -
Schaum-Proben mit einem Maleinsäureanhydrid-Gehalt von 25 # mit einer Lösungsviskosität von 1,5 his 10 Centipoise werden in ähnlicher Weise hergestellt wie im Beispiel 1 beschrieben. Proben, welche eine nominale Dichte von 32,04 g/Liter und eine nominale Zellengröße von 0,75 nnn haben, werden ausgewählt, um ihre Eignung für die maschinelle Verarbeitung zu prüfen. Jede Probe wird in ein Montagegestell plaziert und mit einer flachen Klinge in einer Bohrmaschine bearbeitet. Die Schneidezeit wird von 18 bis 1 Sekunde verringert (jeweils um eine Sekunde), bis die erhaltene flache und eben geschnittene Oberfläche rauh wird und Spalten sich zu bilden beginnen. Diese Zeit registriert man als Maßzahl für die maschinellen Fertigungseigenschaften, die man bei der Herstellung der Isolier-Materialien benötigt. Die Ergebnisse sind in der Tabelle II zusammengestellt:
Tabelle II
Maschinelle Fertigungseigenschaften von Styrol-Maleinsäure-
anhydrid-Copolymeren
Lösungsviskosität
(± 0,15 Centipois^)		 1-1/2 2 4 6 8 10
yias chine n-Ze it la 2b 5 7 10 13
a = Material zerbrach während der Untersuchung wiederholt
* b = mehrere Proben zerbrachen während der Testung.
Eine maschinelle Fertigungszeit von 10 Sekunden oder weniger ist wünschenswert; deshalb sollte die Lösungsviskosität des Polymeren im Schaum unterhalb 10 Centipoise sein. Die Verwendung von Lösungsviskositäten unter 2 Centipoiseist nicht geeignet, weil derartige Polymeren-Schäume nur eine sehr geringe physikalische Festigkeit aufweisen.
Man stellt mehrere Schaum-Proben in der oben beschriebenen Weise her, wobei jede Probe ein gleichförmiges Copolymer aus 2^ Gew.-^ Maleinsäureanhydrid und 75 Gew.-^ Styrol enthält. Die Polymeren haben verschiedene Lösungsviskositäten; sie werden
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- li -
in der oben beschriebenen Weise verpreßt, wobei man Schäume verschiedener Dichte (52 bis 64 g/Liter) erhält. Die Biegefestigkeit jeder Schaum-Probe wird bestimmt und die Resultate sind in der folgenden Tabelle III wiedergegeben:
Tabelle III
Biegefestigkeit von Schäumen aus 25 # Maleinsäureanhydrid-
Copolymeren
Probe-Nr. Dichte1 Viskosität Biegefestigkeit^
9
10
11
12		 OJ OJ OJ OJ
KN KN KN KN 		2
4
8
12		 1,8
4,0
5,5
6,0
13
14
15
16		 40
40
40
40		 2
4
8
12		 3,2
7,0
8,8
9,6
17
18
19
20		 48
48
48
48		 2
4
8
12		 4,3
9,7
11,5
12,8
21
22
23
24		 56
56
56
56		 2
4
8
12		 5,5
11,9
14,6
15,5
25
26
27
28		 64
64
64
64		 2
4
8
12		 7,2
15,0
17,4
18,5
1. g pro Liter
2. Centipoise
ρ ■ 5. kg pro cm"
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Zur Erzielung der besten Resultate hält man die Schaum-Dichte zweckmäßig in Bereich von 32 bis 64 g/Liter.
Eine weitere Serie von Isolierplatten wird aus mehreren gleichmäßigen Copolymeren von Styrol und Maleinsäureanhydrid hergestellt. Man schneidet die blatten in Bretter, die 1,22 m lang, 20,3 cm breit und 5»08 cm dick sind. Eine 0,635 cm dicke Schicht Teerpech mit einer Temperatur von etwa 1760C wird auf jede Probe aufgetragen. Die Ecken der Bretter werden vor dem Auftragen des Teers mit einem Schutzstreifen bedeckt. Ein Teil des Schutzstreifens erstreckt sich nach oben und bildet einen Deich bzw. Damm, der den Teer zurückhält. Die Proben werden nach Abkühlen des Teers hinsichtlich ihrer Beschaffenheit untersucht. Die Ergebnisse sind in der Tabelle IV zusammengestellt.
Eine Reihe von Test-Paneelen wird ebenfalls aus den obigen Schäumen hergestellt und mit einer Dach-Grundlage verbunden, wobei benachbarte Paneele mit einem Vinylschaum-Wetterstreifen zusammengesxegelt sind. Man setzt die Paneele im Dezember, Januar und Februar der Witterung aus. Während dieser Zeit betragen die Temperaturen im Inneren der Gebäude 18,3 his 25,6°C, während die Außentemperaturen zwischen 18,3 und -26,0 G liegen. Die relative Feuchtigkeit im Inneren der Gebäude schwankt zwischen 35 und 67 %· Die Paneele werden gewogen und 2 Stunden in einen Ofen von 104,4-0C gestellt. (Diese Temperatur ist die maximale Temperatur, die in einem Dach bei Sommersonne erreicht v/erden kann.) Man läßt die Temperatur alle 2 Stunden um jeweils 2,78°C steigen und untersucht jede Probe auf Verzerrungen (P = keine merkliche Verzerrung, F= Test nicht bestanden). Ein Paneel, welches den Test nicht bestanden hat, wird den weiteren Versuchen nicht mehr unterworfen. Die Resultate sind in der folgenden Tabelle IV zusammengestellt:
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Tabelle IV
OO U)
Si
Maleinsäure
anhydrid!		 Pech-Test2 Gewichts-,
zunähme		 104,4 107,1 Versagertemperatur (°σ) P ■Λ. 112,7 115,5 118,3 12-1,1 126,6 132,2
0 fast alles
geschmolzen		 <0,5 i1 110,0 P *
10 1,27 cm
geschmolzen		 <0,5 F • P
15 0,0795 cm
geschmolzen		 <0,5 P P P P P P F
25 kein Schmelzer ι <0,5 P P .· P P P P P F
30 It II 1,0 P P P P P P P F
55 ti Il 2,1 P P P P P P P F
40 It Il 5,8 F
48 U Il 10,0 F
Probe-
Nr.
1
2
3
4
.5
6
7
8
1 = Gew.-^
2 sx Teer-Pech
CD CO OO
Schäume mit einem Feuchtigkeitsgehalt über 4- % zeigen bei den meisten Anwendungsarten für das Dachdecken befriedigende Ergebnisse.
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Claims (6)

  1. Patentansprüche
    "" Isolier-Material, bestehend aus einem Harzschaumkörper, dadurch gekennzeichnet, daß der Schaumkörper aus einem * thermoplastischen gleichförmigen Copolymeren von 85 bis 65 Gew.-# Styrol mit 15 bis 35 Gew.-^ Maleinsäureanhydrid besteht und" daß das Polymere eine Lösungsviskosität von 3 bis 12 Centipoisehat, wobei letztere die Viskosität einer IO Gew.-#igen Lösung des Copolymeren in Methyläthylketon bei 25°0 ist.
  2. 2. Isolier-Material· gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der.Harzschaumkörper an mindestens einer Oberfläche einer Hautschicht haftet.
  3. 3. Isolier-Material gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Schaumkörper einen zentralen Korridor hat, der eine Reaktionsleitung aufnehmen kann.
  4. 4. · Isolier-Material gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Harzschaumkörper sich auf einem Dachuntergrund befindet, welcher mit einer V/asser-undurchlässigen Membran überzogen ist.
  5. 5- Isolier-Material gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Copolymere eine Lösungsviskosität von 3 bis 9 Centipoist hat.
  6. 6. Isolier-Material gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Schaumkörper aus geschlossenen Zellen besteht und eine Dichte von 32 bis 64- g pro Liter hat.
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