DE2106059A1 - Verfahren zur Herstellung von Platten und Presse zur Durchfuhrung des Verfahrens - Google Patents

Description

PATENTANWÄLTE * ^

DR.-1 NG. VON KREISLER DR.-ING. SCHDNWALD DR.-ING. TH. MEYER DR. FUES DIPL-CHEM. ALEK VON KREISLER DIPL-CHEM. CAROLA KELLER DR.-ING. KLOPSCH

KÖLN 1, DEICHMANNHAUS

8. 2.71

Sch-Sg/est

Andre Polak, 31, Avenue des Arts , Brüssel, Belgien

Verfahren zur Herstellung von Platten und Presse zur Durchführung des Verfahrens.

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Verbundplatten bzw. Preßplatten, bei welchem nach dem Überziehen der einzelnen Bahnen bzw. Teilstücke oder der zu verbindenden Teile mit einem Bindemittel in Querrichtung ein Druck auf die Platten ausgeübt wird sowie eine Presse zur Durchführung des Verfahrens .

Zur Herstellung von Verbundplatten, wie Sperrholzplatten, ist es bekannt, eine Reihe von Bahnen, beispielsweise aus Holz, mit einem Bindemittel zu überziehen, diese Bahnen aufeinanderzulegen - im allgemeinen in der Art, daß bei Verwendung von Holzbahnen zur Sperrholzherstellung die Pasern der einzelnen Bahnen senkrecht zueinanderliegen - und sie entsprechend der Materialbeschaffenheit der Bahnen und des verwendeten Bindemittels einem mehr oder weniger hohen Druck auszusetzen.

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Die Verbundplatten, die man mit einem derartigen bekannten Verfahren erhält, besitzen häufig nicht über ihre gesamte Ausdehnung gleichmäßige mechanische Eigenschaften. Diese Ungleichmäßigkeit schdnt auf eine ungleichmäßige Verteilung des Bindemittels zwischen den Bahnen zurückzugehen. Die ungleichmäßige Verteilung ergibt sich dadurch, daß das Bindemittel unter der Druckeinwirkung bestrebt ist, zwischen den Bahnen nach außen hin zu entweichen.

Zur Herstellung von Preßplatten ist es bekannt, die P 10 Teilstücke (beispielsweise Holzabfall) oder Partikel (beispielsweise Holzspäne oder Sägemehl) mit einem Bindemittel zu tränken, um eine Paste herzustellen und diese in einer Form zu verpressen, die in Formgebung und Abmessungen den herzustellenden Platten entspricht.

Dieses Herstellungsveröiren von Preßplatten ist schwierig durchzuführen, weil die verwendete Paste flüssig ist: Unter der Wirkung der Druckkäfte übt die Paste beträchtliche Kräfte auf die die Form bildenden Elemente aus und versucht insbesondere zwischen ihnen und dem Druckstempel oder der Druckplatte zu entweichen.

Andererseits verfährt man bei der Herstellung von Platten aus Fasermaterial, insbesondere aus Holzfasern, normalerweise so, daß das zur Plattenherstellung verwendete Material imprägniert wird. Diese Imprägnierung erfolgt mit besonderen Substanzen, die den Platten zusätzliche günstige Eigenschaften verleihen, wie beispielsweise eine größere Widerstandsfähigkeit gegen Verformungen, gegen Abnutzung, gegen Feuchtigkeitseinwirkung oder gegen Chemikalien oder einen höheren elektrischen Widerstand.

Es ist insbesondere bekannt, bei der Herstellung von Holzplatten für die Imprägnierung Kunstharze, wie beispiels-

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weise Phenol-Formaldehydharze zu verwenden.

Bei den bekannten Verfahren erfolgt diese Imprägnierung des zur Plattenherstellung verwendeten Materials vor dem Bestreichen mit dem Bindemittel. Sie findet gewöhnlich in. einem Tränkkessel oder einem Atoclaven statt, um die optimale Verteilung des Imprägniermittels in dem Material zu erzielen. Diese bekannten Verfahren sind ungünstig, weil sie lange dauern, vielfältige Verfahrensschritte erfordern, und sie sind dementsprechend teuer.

Es wurde schon festgestellt, daß die nach dem bekannten, oben beschriebenen Verfahren hergestellten Platten häufig nicht gleiche mechanische, physikalische und/oder chemische Eigenschaften über ihre gesamte Ausdehnung haben. Diese Ungleichmäßigkeit der Platteneigenschaften scheint auf eine ungleichmäßige Verteilung des genannten Imprägniermittels innerhalb der Platten, der Teilstücke oder der einzelnen die Platten bildenden Partikel zurückzuführen zu sein.

Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, ein Verfahren anzugeben, durch das die genannten Nachteile vermieden werden. Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß bei einem Verfahren der eingangs genannten Art die Platten zuerst entlang ihrer Randzone verpreßt werden, und daß danach die Pressung der übrigen Teile der Plattenfläche erfolgt.

Die mit dem erfindungsgemäßen Verfahren herstellbaren Platten haben Eigenschaften, die genau gleichmäßig über die gesamte Plattenausdehnung verteilt ist. Diese¹ Vorteil des Verfahrens ist auf die besonderen Verhältnisse arUckzuführen, auf die im folgenden noch bei der Behand-

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lung der erfindungsgemäßen Presse eingegangen wird.

Bei einer besonders günstigen Ausführungsform des erfindungsgemaßen Verfahrens ist vorgesehen, daß in dem Fall, daß wenigstens ein Teil der Bahnen- bzw. der Teilstücke und/oder der zu verbindenden Teile aus Pasermaterial besteht, die Verteilung oder Auflösung einer Substanz in dem Bindemittel erfolgt, welche den Platten besondere Eigenschaften verleiht, bevor die Bahnen - bzw. die Teilstücke und/oder die zu verbindenden Teile mit dem Bindemittel überzqgn werden.

Diese besondere Form des Verfahrens bietet den Vorteil, daß ein Imprägniervorgang stattfindet,ohne jedoch eine langdauernde heikle Imprägnierung im Autoclaven durchführen zu müssen. Im Ergebnis wird bei dem erfindungsgemäßen Verfahren die Verteilung des Imprägniermittels in dem Plattenmaterial unter der Wirkung des auf dieses Material einwirkenden Druckes erzielt.

Ferner ist die Verteilung der Imprägniersubstanzen in der Platte über die gesamten Plattenabmessungen hinweg gleichmäßig. Dieser beträchtliche Vorteil ist der Tatsache beizumessen, daß bei dieser speziellen Art des erfindungsgemaßen Verfahrens die für die Imprägnierung verwendeten Substanzen zugleich mit der Aufbringung des Druckes in den übereinandergeschichteten Bahnen verteilt werden, im Gegensatz zu den bekannten Verfahren, wo sie getrennt in jeder einzelnen Bahn oder in jedem Teilstück oder zu verbindenden Teil verteilt werden.

Es wurde zunächst festgestellt, daß unter sonst gleichen Bedingungen, die Eigenschaften der nach dem erwähnten Verj50 fahren hergestellten Platten merklich besser sind. Es

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wurde insbesondere festgestellt, daß die untersuchten Platten eine ungewöhnlich hohe Festigkeit hatten. Diese Verbesserung der Platteneigensohaften fet wohl darauf zurückzuführen, daß unter der Druckwirkung auf die Randzone der Platte ein beträchtllher Teil des Imprägniermittels zur Mittelzone der Platten oder zum Innern des die Platten bildenden Materials gedrängt wird. Unter der Wirkung des höheren Drucks auf der* Mi "telteil der Platten werden die Imprägniersubstanzen, die sich dort gesammelt haben, dazu getrieben, in das Plattenmaterial einzudringen und sich dort zu konzentrieren.

Die vorliegende Erfindung bezieht sich ferner auf eine Presse zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens.

Es ist bekannt, zur Herstellung von Verbundplatten mit einer Presse eine oder mehrere Bahnen, die beispielsweise aus Holz bestehen und mit einem Bindemittel überzogen sind, übereinanderzulegen und diese Bahnen auf eine Auflage zu legen und sie milliner Druckplatte zu verpressen.

Zur Herstellung von Preßplatten mit dieser bekannten Presse legt man normalerweise eine geeignete Form auf die Auflage. Die Form entspricht in der Formgebung und den Abmessungen den herzustellenden Platten, Danach führt man eine aus Splittern oder anderen zu verpressenden Teilen bestehende Masse in die Form ein und überzieht sie mit einem Bindemittel. Diese Splitter können beispielsweise aus Holzabfall oder aus Kunststoffabfall bestehen. Es können z.B. auch Holzspäne oder Holzmehl verwendet werden. Nachdem diese Paste in die Form eingebracht wurde, verpreßt man sie mit einer Druckplatte,

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Diese bekannte Frese hat den Nachteil, daß das Bindemittel bei der Herstellung von Verbundplatten zwischen den einzelnen Bahnen unter der Druckwirkung nach außen hin entweicht.

Bei der Herstellung von Preßplatten führt dieser Druck ebenfalls zu einer Verdrängung der Paste zur Außenseite der Platten gegen die Formwände. Diese werden daher beträchtlichen Spannungen ausgesetzt. Es ist demnach erforderlich, die Form widerstandsfähig und steif auszubilden. Ferner ist es nötig, fUi?eine gute Abdichtung zwischen den Teilen der Form und der Auflage ebenso wie zwischen den Teilen der Form selbst zu sorgen. Es ist außerordentlich schwierig,auf diese Weise eine hinreichende Abdichtung zwischen der Form und der Druckplatte herzustellen. Eine Verdrängung der Paste zwischen Druckplatte und Chassis während des Preßvorganges ist fast immer unvermeidlich.

Die vorliegende Erfindung schaft hier Abhilfe. Zu diesem Zweck 1st vorgesehen, daß die Preßplatte einen Plattenmittelteil und einen den Plattenmittelteil umgebenden, gegenüber diesem verschiebbar angebrachten Randteil besitzt.

Mit der erfindungsgemäßen Presse ist es möglich, das Material auf der Auflage zu vorpressen, zuerst entlang der Plattenrandzone und danach entlang den übrigen Teilender Plattenoberflache. Während des auf die Randzone des Plattenmaterials ausgeübten Preßvorganges wird der Mittelteil noch nicht beansprucht und kann so; die Druckkräfte des Randteiles leich^aufnehmen. Im Verlaufe der stärkeren Pressung des im Mittelteil befindlichen Plattenmat«rials mit Hilfe der Mittelplatte werden die Kräfte, denen dieser

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Bereich dann unterworfen ist, größtenteils von der den Mittelteil bildenden Materialmenge aufgenommen und zusätzlich von dem bereits zusammengepreßten in der Randzone befindlichen Material. Man verhindert so, beispielsweise bei der Herstellung von Verbundplatten, ein Hinausdringen des Bindemittels aus der Platte. Desgleichen werden bei der Herstellung von Preßplatten die Spannungen in der Form beträchtlich reduziert.

Die Erfindung wird im folgenden unter Bezugnahme auf die Figuren an einigen Ausführungsbeispielen näher erläutert .

Fig. 1 zeigt schematisch eine Seitenansicht, teilweise geschnitten, einer ersten Ausführungsform gemäß der Erfindung,

Fig. 2 zeigt einen Schnitt entlang der Linie II-II der Fig. 1,

Fig. 3 und 4 zeigen in Seitenansicht und teilweise im Schnitt die in-den Figuren 1 und 2 dargestellte Presse, während zweier aufeinanderfolgender Arbeitsstadien beim Pressen einer Platte,

Fig. 5 zeigt schematisch eine Seitenansicht einer zweiten Ausführungsform der erfindungsgemäßen Presse, teilweise im Schnitt, und

Fig. 6 zeigt eine Abwandlung der in Fig. 5 dargestellten Presse schematisch in Seitenansicht, teilweise geschnitten.

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In den Pig. sind für gleiche Teile stets gleiche Bezugszeichen verwendet.

Bei der ersten in den Pig. 1 und 2 dargestellten Ausführungsform besteht die Presse aus einem Rahmen 1, einer Auflage 2 für das zu verpressende Material und einerparallel zu der Auflage 2 angeordneten Druckplatte, die in Querrichtung verschiebbar ist.

Die Druckplatte besteht u.a. aus einem Plattenmittelteil 4, der in seinem Mittelbereich an dem Ende einer Stemp-elr stange 5 einer Hubvorrichtung befestigt ist, deren Zylinder 6 am Rahmen 1 montiert ist. Das Plattenelement 4 kann beispielsweise im Schnitt polygonal, kreisförmig oder in anderer Weise ausgebildet sein. Die Druckplatte besteht u.a. aus einem Randplattenteil 7, der so befestigt ist, daß er um den Mittelteil 4 herum verschiebbar ist. Er ist an dem Ende der Stempelstange 8 mit einer Reihe von Hubvorrichtungen, deren Zylinder 9 am Rahmen 1 befestigt ist, montiert. Der Zylirier 6 einerseits und die Zylinder 9 andererseits sind über Leitungen 10,11 mit einer Versorgungspumpe für Hydraulikflüssigkeit, die nicht dargestellt ist, verbunden. Der Mittelplattenteil 4 besitzt in seinem oberen Bereich einen seitlichen Randkragen 12, der die Verschiebebeweging an der Innenseite des Randteiles 7 begrenzt. Die Abmessungen dieses Randkragens sind so getroffen, daß der Randkragen gegen den Randteil 7 stößt, wenn die jeweiligen Unterseiten 17 und 18 von Mittelteil und Randteil genau in einer Flucht liegen.

Die Anordnung könnte auch so getroffen sein, daß der seitliche Randkragen 12 durch eine Reihe von gegenseitig in regelmäßigen Abständen voneinander angeordneten Randkragen ersetzt ist, die sämtlich an den Rändern des Plattenteiles 4 liegen.

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Das Zusammendrücken des Materials 3 mit Hilfe der in den Pig. 1 und 2 dargestellten Presse erfolgt bei dem erfindungsgemäßen Verfahren in zwei Schritten: In einem ersten Schritt, der schematisch in Pig. 3 wiedergegeben ist, wird die Randzone der aus dem Material 3 bestehenden Masse auf der Auflage 2 zusammengedrückt. Dfcs geschieht mit Hilfe des Randplattenteiles J, in-dem Druckflüssigkeit durch die Zuführungs-leitungen 10 in die Zylinder 9 geschickt wird. In einem zweiten Schritt wird das Material 3 in seinem Mittelbereich verpreßt. Dies geschieht durch den Mittelplattenteil 4, in-dem durch die Leitungen 10 Druckflüssigkeit in die Zylinder 6 geleitet wird.

Bei dieser Ausführungsform der erfindungsgemäßen Presse kann man natürlich die die Plattenteile 4 und 7 verstellenden Hubvorrichtungen durch andere geeignete, die genannten Teile quer zur Auflage verstellende Vorrichtungen ersetzen. Man kann beispielsweise den Mittelteil 4 auf einer vertikalen Zahnsrange/in die ein mit einem fest am Rahmen 1 der Presse angebrachten Motor verbundenes Zahnrad eingreift. Der Randteil 7 kann in gleicher Weise an einer R=Lhe vertikaler Zahnstangen montiert sein, die gleichmäßig verteilt sind und jeweils in Antriebszahnräder eingreifen, die von einem am Rahmen 1 befestigten Motor angetrieben sind. Diese Motoren können beispielsweise Elektromotoren oder Hydraulikmotoren sein.

In Fig. 5 ist schematisch eine zweite Ausführungsform der erfindungsgemäßen Presse dargestellt. Dabei ist der Mittelplattenteil 4 an einem starren Rahmen 13 befestigt,beispielsweise mit Befestigungsbolzen 14, die

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durch die Abstandsbolzen 15 hindurchgehen. Am Ende der Stempelstange 5 einer axialen Hubvorrichtung, deren ^ linder 6 am Rahmen 1 befestigt ist, und die über Leitungen 10,11 mit einer Flüssigkeitsdruckquelle verbunden ist, ist ein Träger 13 angebracht.

Der Träger 13 trägt unter anderem unter Zwischenschaltung elastischer Verbindungsteile 16 den Randplattenteil 7. Die elastischen Verbindungsteile sind' in Fig. 5 als ■ELeskopfedern gezeichnet. Die Gleithülsen einer jeden Teleskopfeder 16 sind jeweils am Rahmen 13 und am Randteil 7 befestigt. Sie helfen somit zu verhindern, daß eine seitliche Verschiebung des Randteiles 7 relativ zum Rahmen 13 eintritt.

Die Anordnung und Abmessungen der Elemente 4 und 7* der Abstandswinkel 15 und der Teleskopfedern 16 sind in der Weise aufeinander abgestimmt, daß, wenn die Gleithülsen der SLeskopfedern 16 am Boden ihres Stellweges ineinandergeschoben sind, die Unterseite 17 des Randteiles 7 genau in einer Flucht mit der Unterseite 18 des Mittelteiles 4 liegt.

Die in Fig. 5 dargestellte Ausführungsform der Presse bietet den Vorteil, daß das Verpressen de^Materialmasse 3 auf der Auflage 2 in zwei Schritten vermittels eines einzigen Arbeitsvorganges erfolgt. Im Ergebnis genügt es,Druckflüssigkeit über die Leitung 10 in den Zylinder 6 zu schicken, um die aus dem Träger 13 und den Plattentellen 4 und 7 bestehende Baugruppe gegen die Auflage 2 zu bewegen. Während dieser Verschiebung des Trägers 13 wird der Randplattenteil 7 gegen die Randzone der Materialmasse 3 gefahren und drückt diese fortschreitend zusammen, bis die Druckspannungen der genannten Zone

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dem Druckwiderstand der Teleskopfederanordnung 1β entsprechen. In diesem Augenblick werden die Federn 16 durch Einlesen von Druckflüssigkeit durch die Leitung 10 in den Zylinder 6 zunehmend zusammengepreßt, bis ihre Hülsen am Ende der Verschiebebewegung ineinandergeschoben sind. In diesem Augenblick wird die Masse 3 von dem Randteil 7 und dem Mittelteil 4 gleichmäßig zusammengedrückt.

Gemäß einer ersten Variante der erfindugsBgemäßen Presse, die in Fig. 6 dargestellt ist, is^er Mittelteil 4 mit dem Rahmen 1 durch elastische Halteteile 19 verbunden, die keinerlei Verbindung mit dem Träger 13 haben. In Fig. 6 sind diese Halteteile 19 als Teleskopfedern dargestellt. Die Gleithülsen 20 und 21 dieser Teleskopfedern 19 sind jeweils am Rahmen 1 und am Mittelteil 4 befestigt und laufen frei durch den Träger IJ durch.

Die Teleskopfedern 19 sind so ausgebildet, daß sie den Mittelteil 4 in angehobener Position oberhalb der Auflage zurückhalten.

An dem Träger 1'3 und auf dem Mittelteil 4sind Stützplatten 22 und 23 angebracht, die einander gegenüberliegen.

Die Abmessungen der Stützplatten 22 und 23, der Teleskopfedern 16 und der Plattenteile 4 und 7 sind so aufeinander abgestimmt, daß, wenn.die Stützplatten 22 und gegeneinanderstoßen und die Gleithülsen der Teleskopfedern l6 am Ende der Verschiebebewegung zurückgedoben sind und ineinandergreifen, die Unterseiten 17 und 18 der Plattenteile 7 und 4 genau in einer Ficht liegen.

Um das Material 3 mit den Platten 4 und 7 verpressen zu können, leitet man Druckflüssigkeit über die Zuführungsleitung 10 in die obere Kammer des Zylinders 6 ein.

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Hierdurch wird bewirkt, daß der Träger 13 entlang der Hülsen 21 zur Auflage 2 hin gleitet. Während dieser Verschiebung des Trägers 13 legt sich der Plattenteil 7 gegen die Randzone der Materialmasse 3/ die sie zunehmend zusammendrückt, bis die Druckspannungen in dieser Zone eine solche Höhe annehmen, daß sie dem Druckwiderstand der Teleskopfederanordnung 16 entsprechen. In diesem Augenblick werden die Federn 16 nach und nach durch Einlassen von Druckflüssigkeit durch die Leitung 10 in den Zylinder β zusammengedrückt. Der Träger 13 bewegt sich auf seinen ELeskopfedern 19 auf den festen Teil 4 zu und drückt diesen Teil gegen die Mittelzone der Materialmasse 3* indem er die Stützplatten 22 und entgegen der Wirkung der Teleskopfedern 19 in gegenseitigen Kontakt bringt.

Bei der in Fig. 5 dargestellten Ausführungsform und ihrer Variante nach Fig. 6 kann die den Träger 13 verschiebende Hubvorrichtung durch Stellvorrichtungen anderer Art ersetzt werden. Beispielsweise kann der Träger 13 an einer vertikalen Zahnstange befestigt sein, die mit einem von einem fest am Rahmen 1 angebrachten Motor angetriebenen Zahnrad zusammenwirkt.

Die erfindungsgemäße Presse, von der in den Figuren einige Ausführungsbeispiele dargestellt sind, kann benutzt werden, um Verbundplatten oder Preßplatten nach dem erfindungsgemäßen Verfahren herzustellen. Bei einer ersten Art des Verfahrens zur Herstellung von Verbundplatten bestreicht man Platten 24, die auf die Auflage der Presse (Fig. 1) gelegt werden, mit einem Bindemittel 24. Das Paket der übereinanderliegenden Platten 24 bildet dann die erwähnte zu verpressende Materialmasse 3. Die Platten 24 können

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aus Holz oder anderem Material bestehen.

Danach verpreßt man zuerst die Randzone des Pakets aus übereinandergeschichteten Platten 24 mit dem Randplattenteil 7 (Fig. 3). Unter der Wirkung dieses Druckes wird ein Teil des in dieser Randzone vorhandenen Bindemittels zur Mittelzone des Plattenpatets 24 hin verdrängt, wo es sich zwischen den Platten konzentriert.

Man verpreßt danach die Mittelzone der Lagen 24 mit dem Mittelplattenteil 4(Fig. 4). Unter der Wirkung dfeses Druckes konzentriert sich das Bindemittel zwischen den Lagen 24 in der Mittelzone und wird durch die zusammengedrückte Randzone am Entweichen gehindert.

In dem Fall, daß die Platten 24 aus Fasermaterial, beispielsweise aus Holz bestehen, kann es vorteilhaft sein, die Lagen mit einem Imprägniermittel zu tränken, das

den Platten besondere Eigenschaften mechanischer, physi-• kalischer und/oder chemischer Art verleiht, beispielsweise eine größere Festigkeit.

Daher wird nach einer Variante des erfindungsgemaßen Verfahrens eine solche Substanz, beispielsweise ein Kunstharz wie Phenol-Formaldehyd, in dem Bindemittel, mit dem man danach die Bahnen überzieht, verteilt oder aufgelöst.

Danach werden die Bahnen mit dem 4«u» das Imprägniermittel in aufgelöstem Zustand oder als Suspension enthaltenden Bindemittel überstrichen und auf die Auflage 2 der Presse gelegt. Es schließt sich dann das Zusammendrücken in der beschriebenen Weise an.

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Bei einer zweiten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens zur Herstellung von Preßplatten überzieht man Teilstücke und/oder zu verbindende Teile mit einem Bindemittel, um eine viskose Paste herzustellen. Die Teilstücke können beispielsweise aus Holzabfällen bestehen, und die zu verbindenden Teile z.B. aus Holzschnitzeln oder Sägemehl.

Die viskose Paste wird dann in eine Form c^flFlg. 5 und 6), die auf der Auflage 2 der Presse unterhalb der Plattenteile 4 und 7 angebracht wurde. Diese viskose Paste auf der Auflage 2 bildet die zu verpressende Materialmasse 3·

Danach verpreßt man zuerst die Randzone der viskosen Paste 3 in der Form 25 mit dem Randteil 7.

Die Druckspannungen, die/der Paste 3 als Folge der Zusammendrückung der Randzone auftreten, werden zum größten Teil in dieser Randzone, aber auch in der noch nicht komprimierten Mittelzone aufgenommen.

Danach verpreßt man die Mittelzone der Pastenmasse 3 mit dem Mittelplattenteil 4. Die in dieser Mittelzone durch die genannte Kompression erzeugten Spannungen werden von der Mittelzone selbst-, aber auch von der schon zusammengedrückten Randzone aufgenommen. Die Form 25 wird daher von der Kompression der Pastenmasse j5 nur wenig beansprucht.

In Abänderung des Verfahrens kann man, wie im Fall der ersten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens, in dem Bindemittel eine Imprägniersubstanz verteilen oder auflösen- bevor die Teilstücke oder die zu verbinderren Teile

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aufgetragen werden. Das Imprägniermittel dringt in die Teilstücke oder zu verbindenden Teile ein und verleiht den Platten spezielle Eigenschaften mechanischer, physikalischer und/oder chemischer Art.

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Claims (10)

A η Sprüche

1./Verfahren zur Herstellung von Verbundplatten bzw. Preßplatten, bei welchem nach dem Überziehen der einzelnen Lagen bzw. Teilstücke oder der zu verbindenden Teile mit einem Bindemittel in Querrichtung ein Druck auf die Platten ausgeübt wird, dadurch gekennzeichnet, daß die Platten zuerst entlang ihrer Randzone verpreßt werden, und daß danach die Pressung der übrigen Teile der Plattenfläche erfolgt.

2. Verfahren nach Anspruch 1, bei welchem die Lagenbzw, die Teilstücke oder zu verbindenden Teile wenigstens teilweise aus Fasermaterial bestehen, dadurch gekennzeichnet, daß man vor dem Auftragen des Bindemittels auf die Lagen -bzw. die Teilstücke oder zu verbindenden Teile in dem Bindemittel eine Imprägniersubstanz ver-teilt oder auflöst, die den herzustellenden Platten bestimmte zusätzliche Eigenschaften verleiht.

J>. Presse zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1 oder 2, mit einer Auflage für das zu verpassende Material und einer gegenüber der Auflage angeordneten, in Querrichtung verschiebbaren Druckplatte, dadurch gekennzeichnet, daß die Druckplatte einen Mittelplattenteil (4) und einen den Mittelplattenteil umgebenden, gegenüber diesem verschiebbar angebrachten Randplattenteil (7) besitzt.

4. Presse nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Mittelplattenteil (4) an seiner der Auflage abgewandten Fläche wenigstens einen Randkragen (12) besitzt, der die Verschiebung des Mittelplattenteiles (4) innerhalb des Randplattenteiles (7) bis zu einer Position begrenzt,

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bei der die jeweils der Auflage (2) zugewandten Flächen der beiden Plattenteile genau ausgerichtet in einer Flucht liegen.

5«.Presse nach Anspruch 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Mittelplattenteil (4) mit dem Rahmen (1) der Presse über eine quer zur Auflage verschiebbare Hubvorrichtung verbunden ist, und daß der Randplattenteil (7) über ein weiteres Verschiebemittel am Rahmen (1) angebracht ist.

6. Presse nach Anspruch 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Randplattenteil (7) .über ein elastisches Bauteil (l6) an einem über eine quer zur Auflage (2) wirkende Hubvorrichtung am Rahmen (1) angebrachten Träger (13) befestigt ist, daß der Mittelplattenteil (4) zwischen dem Träger (13) und der Auflage (4) verschiebbar ist, und daß Randplattenteil und Mittelplattenteil in der Weise aufeinander abgestimmt sind, daß bei der größten Annäherung der beiden Plattenteile an den Träger (13) entgegen der Wirkung der elastischen Bauteile ihre der Aufige (2) zugewandten Flächen genau In einer Flucht liegen.

7. Presse nach Anspruch 6, gekennzeichnet, daß der Mittelplattenteil (4) an dem Träger (13) befestigt ist.

8. Presse nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Träger (13) so angebracht ist, daß er um mindestens eine mit einem Ende am Mittelplattenteil (4) befestigte Stange (21) herumgleitet, welche über ein federndes Bauteil (19) mit dem Rahmen (1) verbunden ist.

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9. Presse nach einem der Ansprüche 5 bis 8, gekennzeichnet durch die Verwendung von Zahnstangen, die jeweils in ein Zahnrad eingreifen, als Hubvorrichtungen.

10. Presse nach einem der Ansprüche 5 bis 8* dadurch gekennzeichnet, daß die Hubvorrichtungen aus Kolben-Zylindereinheiten (6) bestehen.

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