DE2101233B2

DE2101233B2 - Laermschutzwand insbesondere fuer strassen, flugplaetze u. dgl. sowie verfahren zu ihrer herstellung

Info

Publication number: DE2101233B2
Application number: DE19712101233
Authority: DE
Inventors: Guenther Gubela
Original assignee: Larmschutz Biergans & Co K G
Current assignee: Larmschutz Biergans & Co K G
Priority date: 1969-09-13
Filing date: 1971-01-12
Publication date: 1976-10-28
Also published as: DE2101233A1

Description

Die Hauplanmeldung betrifft eine Lärmschutzwand, insbesondere für Straßen, Flugplätze u. dgl., bestehend aus einer Anzahl übereinander angeordneter, langgestreckter Platten in Form von dünnen geschlossenen Hohlkörpern aus thermoplastischem Kunststoff, die mit einer Füllung aus formbeständigem, schalldämmendem Füllstoff versehen sind, wobei die Hohlkörper auf ihrer der Lärmquclle zugewandten Seite mit in Vertiefungen vorgesehenen öffnungen versehen sind, während sie auf der der Lärmquelle abgewandten Seite keine öffnungen aufweisen.

Diese Lärmschutzwand wird an Verkehrsstraßen,

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Flugplätzen, in Hallen und Werkstätten zur Verbesserung der Arbeitsbedingungen, an lauten Industrieanlagen od. dgl. lauten Orten aufgestellt, an denen eine hohe Lärmentwicklung vorhanden ist, und absorbiert diesen Lärm.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, die Lärmschutzwand nach der Hauptanmeldung dahingehend zu verbessern, daß ihre Stabilität und Schallabsorptionsfähigkeit gesteigert werden. Außerdem ist es Aufgabe der Erfindung, geeignete Verfahren zur ό Herstellung von Platten für derartige Schallschutzwände zu schaffen.

Diese Aufgabe wird durch die Erfindung ausgehend von einer Lärmschutzwand nach der Hauptanmeldung dadurch gelöst, daß die der Lärmquelle zugekehrte '5 Plattenseite mehrere sägezahnartig übereinander angeordnete, schräg nach unten geneigte, mit Öffnungen versehene Flächen und jeweils dazwischen liegende, annähernd waagerechte Flächen aufweis!. Die schräg nach unten geneigten Flächen sind annähernd normal zur Richtung der Schallausbreitung gerichtet, so daß die in diesen Flächen vorgesehenen Öffnungen eine maximale Schallaufnahme ermöglichen. Ein weiterer Vorteil der schräg nach unten gerichteten Flächen besteht darin, daß die in diesen Flächen vorgesehenen Öffnungen praktisch keine Feuchtigkeit in das Innere der Platte eintreten lassen. Ferner führt die vorgeschlagene Ausbildung der der Lärmquellc zugekehrten Plattenseite zur Erhöhung der Stabilität dieser P'attc.

Es hat sich als besonders zweckmäßig erwiesen, daß y> die schräg nach unten geneigten Flächen aus der Vertikalebene um einen Winkel von 3° bis 30° nach außen geneigt sind.

Nach der Erfindung kann ferner die Plattenvorderseitc vier schräg nach unten geneigte Flächen und vier waagerechte Flächen aufweisen. Somit läßt sich eine vergleichsweise gleichmäßige Schallabsorption über die gesamte Plattenvordcrscite erzielen.

Die vorzugsweise runden Öffnungen, die sich in den schräg nach unten geneigten Flächen befinden, können aus diesen nach außen ausgehalst sein. Die öffnungen nehmen somit die Gestall von kurzen Röhren an, welche aus den schräg nach unten geneigten Flächen etwas nach außen vorspringen. Durch diese Öffnungen werden also kleine Kanäle gebildet, die dem auf die Plattenvordcrscite auftreffenden Schall eine solche Durchgangsrichtung geben, daß schon durch die Ablenkung des Schalls dessen teilweise Vernichtung stattfindet und folglich im Innern der Platte nicht mehr soviel Schall absorbiert werden muß. Im übrigen wird auf diese Weise erreicht, daß durch die Öffnungen keine Schwächung der Plattenvorderseite entsteht.

Nach einem weiteren Vorschlag gemäß der Erfindung liegen in den schräg nach unten geneigten Flächen mehrere, vorzugsweise drei Reihen von öffnungen 5s untereinander, wobei die öffnungen benachbarter Reihen gegeneinander versetzt sind. Durch diese versetzte Anordnung läßt sich auf einer schräg nach unten geneigten Fläche ein dichtes Öffnungsfcld unterbringen, das eine gleichmäßige Schallaufnahme (■■ ermöglicht.

['einer kann der untere Bereich der der Lärmquelle zugewandten Plattenscitc im Anschluß an die sägczahnlörmige Vertiefung vertikal verlaufen und eine Reihe von horizontal liegenden öffnungen aufweisen. Diese <>s öffnungen sind insbesondere geeignet zur Aufnahme von horizontalen Schallwellen.

Gemäß einem weiteren Vorschlag ist vorgesehen, daß der schallschluckende Füllstoff eine formstabile Platte aus Glasfasern von vorzugsweise rechteckigem Querschnitt ist, die zum Schutz gegen Feuchtigkeit von einer Hülle aus einer Kunststoffolie umgeben oder mit Bitumenkunstharz übersprüht ist. Die Kunststoffolie, die vorzugsweise nicht fest, sondern vergleichsweise lose die Platte aus Glasfasern umgibt, schützt diese vor Verwitterung. Die Folie bildet dabei einen Foliensack, in den die Glasfaserplatte leicht eingeschoben werden kann. Dieser Foliensack wird nach Einschieben der Glasfaserplatte durch Schweißen geschlossen. Bei Verwendung von aufgesprühtem Bitumenkunstharz ist die Sprühschicht so gering, daß sie das Eintreten von Schallwellen nicht beeinträchtigt.

Nach der Erfindung ist außerdem vorgesehen, daß der schallschluckende Füllstoff an der Innenseite des sägezahnförmigen Vorderteils der Platte anliegt, während zwischen dem Füllstoff und der Innenseite der Plattenrückwand ein Abstand besteht, der an beiden Platienschmalseiten von je einem vorzugsweise ebenfalls aus schallschluckendem Material bestehenden Abstandklotz überbrückt ist.

Auf diese Weise wird erreicht, daß der durch die Öffnungen der Plattenvorderseite eintretende Schall zunächst durch die Glasfaserplatte hindurchircten muß und hier weitgehend absorbiert wird, so daß nur noch ein Rest des eingetretenen Schalls bis an die von der Lärmquelle abgewandte Plattenrückwand hindurchtritt. Diese Wand wirkt als Reflektor, so daß der Resischall in den Füllstoff zurückgeworfen und der Absorptionswirkung dieses Stoffes noch einmal ausgesetzt wird. Aul diese Weise wird ein besonders hoher Absorptionsgrad erreicht.

Gemäß einem weiteren Vorschlag ist vorgesehen, daß die Vorder- und Rückwand der Platte im Bereich der beiden Plattenschmalseitcn ebene, zueinander parallele Flächen aufweisen, die jeweils in die Ausnehmung eines lotrecht stehenden Doppcl-T-Trägers eingreifen. Somit wird eine zuverlässige und stabile Verbindung zwischen den senkrecht stehenden Doppcl-T-Trägern und den Platten möglich.

Ferner kann eine der beiden Stirnseiten an den Plattenschmalseiten zum Einbringen des schallschlukkendcn Füllstoffes als Klappe ausgebildet sein, die scharnierartig mit einer Stirnkante, insbesondere mit der Stirnkante der Plattenvorderwand, verbunden ist.

Die der Lärmquellc abgekehrte Wand der Platte kann erfindungsgemäß abwechselnd Erhebungen und Vertiefungen aufweisen, die quer zur Plattenlängsrichtting verlaufen. Diese Erhebungen und Vertiefungen erhöhen die Steifigkeit der Platte und geben der Plattcnrückscilc ein zaunartiges Aussehen. Die Profilierung der Platlcnrückwand trägt ferner zur Brechung der Schallwellen bei, so daß auch dadurch die Absorption des Schalles begünstigt wird.

Gemäß einem weiteren Vorschlag ist die Plattenrückwand durch quadratische, schachbrettartig angeordnete Vertiefungen versteift, wobei vier an der Peripherie der Platte gelegene Vertiefungen tiefer als die übrigen Vertiefungen in das Platieninnere eingeprägt sind und mit der Rückseite der Füllung in Berührung stehen, welche ihrerseits an der Innenseite des säge/.ahnförmig gewellten Vorderteils der Platte anliegt. Durch diese Ausbildung wird die Plattcnrückwand sowohl in Längsrichtung als auch in Querrichtung versteift. Gleichzeitig wird durch einige der Vertiefungen die Wirkung der Abstandsklötzc herbeigeführt und die Glasfaserplatte in ihrer gewünschten Stellung gehalten.

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Nach der Erfindung ist ferner vorgesehen, daß die obere Plattenlängsstirnseitc als Feder und die untere Plattcnliingsstirnseitc als entsprechende Nut oder umgekehrt ausgebildet sind. Auf diese Weise wird die Übereinandcranordnung von Platten erleichtert, wobei s die mit öffnungen versehene Fläche einer aus Platten zusammengestellten Lärmschutzwand maximal ist.

Lrfindungsgemäß können die Platten aus zwei Hälften bestehen, die schachtclartig zu einem Hohlkörper zusammengefügt sind. Dabei läuft vortcilhafterwcise die Nahtstelle der zwei Hälften um alle vier Stirnseiten des Hohlkörpers herum, und die sich überlappenden Nahtstellen der Gehäuschälftcn sind miteinander verschweißt oder verklebt. Rs kann somit eine mehr oder weniger dicke Lärmschutzplatle mit mehr oder weniger breiten Nuten und Federn geschaffen werden. Auf diese Weise wird auch die Lagerhaltung sehr vereinfacht, weil es nicht mehr erforderlich ist, verschieden dicke Lärmsehutzplatten zu lagern.

Nach einem weiteren Merkmal der F.rfindung ist um alle vier Stirnseiten der Platten ein elastisches, bitumengeiränkics Dichtungsband gezogen. Dieses Dichtungsband gleicht Wärmedehnungen bzw. Kältcschrumpfungcn der einzelnen aneinandergefügten Platten aus und sorgt dafür, daß die Platten ständig dicht miteinander verfugt sind, da sonst der Schall durch /wischen den einzelnen Platten vorhandene Ritzen durchgehen würde, wodurch die Schallschutzwirkung einer aus diesen Platten aufgebauten Lärmschutzwand sehr herabgesetzt werden würde.

Kin Verfahren nach der Erfindung zur Herstellung einer Platte für eine Lärmschutzwand besteht darin, daß ein erhitzter Schlauch aus thermoplastischem Kunststoff in einer Blasform entsprechend den Konturen der fertigen Platte aufgeblasen wird, wobei die Öffnungen an der der Lärmquclle zugekehrten Plattenseite in ausgehalster, zunächst verschlossener Form mit ausgeblasen werden, wonach die kappenförmigcn Öffnungsverschlüsse zur Freigabe der Öffnungen abgesägt oder abgefräst werden und schließlich in das Platlcninnerc eine Mineralfaserplatte eingebracht wird. Somit kann eine Platte in relativ einfacher Weise hergestellt werden.

!Ein weiteres Verfahren nach der Erfindung besteht darin, daß die Hälften des Hohlkörpers durch Vakuumverformung. Spritzguß, Gießen oder Schleudern hergestellt werden.

Im folgenden Teil der Beschreibung werden einige Ausführungsformen des Erfindungsgegenstandes anhand von Zeichnungen beschrieben. Es zeigt

F i g. 1 eine perspektivische Darstellung einer Lärmschutzwand nach der Erfindung mit Tür,

F i g. 2 ein aus drei übereinanderliegenden Lärmschutzplatten zusammengesetztes Teilstück der Lärmschutzwand nach F i g. 1 in vergrößerter Darstellung,

Fig.3 in perspektivischer Darstellung eine Lärmschutzplatte nach der Erfindung im aufgeschnittenen Zustand,

F i g. 4 ebenfalls in perspektivischer Darstellung die Rückseite der Lärmschutzplatte nach F i g. 3 mit teilweise geöffneter stirnseitiger Klappe,

F i g. 5 im Schnitt eine weitere Ausfuhrungsform einer Lärmschutzplatte und

F i g. 6 ausschnittsweise eine Ansicht auf die Außenseite der Rückwand der Lärmschutzplatte nach F i g. 5.

Nach Fig. 1 werden zum Aufbau einer Lärmschutzwand in die Erde Doppel-T-Träger 118 eingerammt wonach zwischen benachbarte Träger 118 Platten 112 von oben her eingeschoben werden.

Nachdem die Lärmschutzwand bis zur gewünschten Höhe aufgebaut ist, wird auf die Oberseite der Wand eine mit dem Profil nach unten gerichtete U-Schienc 100 gelegt, welche die Oberkante der Lärmschutzwand bildet und diese gleichzeitig versteift. Die Lärmschutzwand nach Fig. 1 weist noch eine aus Lärmsehutzplatten gebildete, zwischen zwei benachbarten Trägern 118 befindliche Türe 113 auf.

In Fig. 2 sieht man in vergrößerter Darstellung, wie drei aufcinanderliegende Platten 112 in die Ausnehmungen zweier Doppel-T-Träger 118 eingesetzt sind. Die Platten 112 sind untereinander mittels Nut und Feder verbunden. An der oberen Stirnseite der zuoberst angeordneten Platte 112 ist eine Feder 107 zu sehen.

Fig. 3 zeigt aufgeschnitten eine Platte 112. Sie besteht aus Kunststoff, vorteilhaft aus Polyäthylen, insbesondere aus Niederdruckpolyäthylen. Die Platte 112 ist hier als Blaskörper ausgebildet, d.h. sie hat ihre Formgebung ausgehend von einem erhitzten Schlauch aus dem thermoplastischen Kunststoff in einer Blasform erhalten. Die als Hohlkörper ausgebildete Platte 112 hat vorteilhaft eine Länge von etwa 1 m und eine Höhe von 30 cm.

Die der Lärmquelle zugekehrte Seile der Platte 112 hat schräg nach unten geneigte Flächen 117 und waagerechte Flächen 101, wobei nach Fig. 2 vier geneigte Flächen 117 und vier waagerechte Flächen 101 vorhanden sind. Die schräg nach unten geneigten Flächen 117 schließen mit der Vertikalen einen Winkel von etwa 3" bis 30° ein. In diesen schräg geneigten Flächen 117 liegen jeweils drei waagerechte Reihen von öffnungen 22 mit rundem Querschnitt, wobei die öffnungen 22 benachbarter Reihen gegeneinander versetzt sind. Die Öffnungen 22 sind aus den geneigten Flächen 117 nach außen ausgehalst, so daß sie die Form von kurzen Röhrchen haben.

Der untere Bereich der der Lärmquelle zugewandten Plattenseite verläuft im Anschluß an eine sägezahnförmige Vertiefung vertikal und weist eine Reihe von hon/ontalliegenden Öffnungen 22 auf.

Im Inneren der Platte 112 befindet sich ein Füllstoff 25 in Form einer Faserplatte mit rechteckigem Querschnitt, die an der Innenseite des sägezahnförmig gewellten Vorderteils der Platte 112 anliegt, während zwischen der Rückseite der Faserplatte und der Innenseite der geschlossenen Rückwand 24 der Platte 112 ein Abstand besteht, der an beiden Plattenschmalseiten von je einem ebenfalls aus schallschluckendem Material bestehenden Abstandsklotz 102 überbrückt ist. Der Abstandsklotz 102 wird entweder an die Rückwand 124 der Platte 112 angeklebt oder er wird zwischen der Rückwand 124 und der Rückwand der Faserplatte eingeklemmt Vorder- und Rückwand der Platte 112 weisen im Bereich der beiden Plattenschmalseiten ebene, zueinander parallele Flächen 103 auf, die jeweils in die Ausnehmung eines senkrecht stehenden Doppel-T-Trägers 118 eingreifen.

Durch die öffnungen 22 tritt der Schall in die hohle Platte 112 ein. Er wird im Inneren dieser Platte 172 von dem Füllstoff 25 zunächst teilweise absorbiert Der durch den Füllstoff 25 noch hindurchtretende Schall gelangt dann in den Hohlraum zwischen Rückwand der Faserplatte und Rückwand 124 der Platte 112 und wird von deren Innenfläche zum großen Teil zurückgeworfen, um erneut in den Füllstoff 25 einzutreten, der den Schall weiter absorbiert so daß dieser nicht mehr

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störend aus den öffnungen 22 der Platte 112 austritt. Faserplatte.

15er Rillstoff 25 ist zum Schutz vor Verwitterung noch Eine Nahtstelle 119 der zwei Hälften 115, 116 der

von einer sackförmigen Kunststoffhüllc 104 überzogen. Platte 114 läuft um alle vier Stirnseiten herum. Die

Wie aus F i g. 4 hervorgeht, ist eine der beiden Hälften 115, 116 sind an dieser ringsumlaufcndcn

schmalen Stirnseiten der Platte 112 zum Einbringen der 5 Nahtstelle 119 miteinander verschweißt oder verklebt,

in die Hülle 104 gesteckten Faserplatte als Klappe 105 Dadurch, dall die Hälften 115, 116 schachtelarlig

ausgebildet, die scharnicrartig mit der Stirnkante der zusammengefügt werden, können sie zu verschieden

Vorderwand der Platte 112 verbunden ist. Nach dem dicken Platten 114 zusammengestellt werden. Dabei

Einsetzen der Platte 112 zwischen zwei Doppcl-T Trä- sind auch die Dicken der Feder 106 sowie der Nut 107

ger 118 wird die Klappe 105 in ihrer Versehlußstellung io der Platte 114 nach F i g. 5 variierbar, so daß Platten 114

gehalten. Die F i g. 4 zeigt außerdem, daß die der nach I i g. 5 mit ihren schmalen Stirnseiten in Doppcl-T-

l.ärmquelle abgekehrte Rückwand der Platte 112 Träger 118 verschiedenen Profils eingesetzt werden

abwechselnd Erhebungen 108 und Vertiefungen 109 können.

aulweist, die quer zur Plattenlängsrichtung verlaufen. Die Rückwand der hinteren Hälfte 116 nach F i g. 5 ist

die Platte versteifen und der Plattenrückseitc ein 15 durch quadratische, schachbrettartig angeordnete Ver-

zaunarliges Aussehen geben. Die obere Plattenlängs- tiefungen 120, 121 (F i g. 6) versteift, wobei vier an der

Stirnseite weist eine vorspringende Feder 106 und die Peripherie der Platte 114 gelegene Vertiefungen 121,

untere Plattenlängsstirnseite eine entsprechende rück- von denen in den F i g. 5 und b zwei zu sehen sind, tiefer

springende Nut 107 auf. als die übrigen Vertiefungen 120 in das Platteninncre

Wenn der Füllstoff 25 nicht sehr hygroskopisch ist. 20 eingeprägt sind und mit der Rückseite des Füllstoffs 25

dann ist es nicht unbedingt nötig, ihn vollständig mit der in Berührung stehen, welcher seinerseits an der

Kunststoffhüllc 104 zu überziehen, sondern es reicht aus, Innenseite des sägczahnförmigen Vorderteils der Platte

ihn mit einem Bitumenkunstharz zu besprühen. 114 anliegt. Auf diese Weise ist die Rückwand der Platte

In Fi g. 5 ist eine Platte 114 gezeigt, die zwei Hälften 114 in Längs- und Querrichtung versteift, und zugleich

115 und 116 aufweist, welche schachtelartig zu einer 25 ist der schallschluckende Füllstoff 25 von der Rückwand

Hohlplatte zusammengefügt sind. Die I liilftc 115 ist wie 124 der Platte 114 in einem Absland zu dieser fest

ti ie Vorderseite der Platte 112 nach F i g. 3 ausgebildet abgestützt.

und weist ebenfalls schräg nach unten geneigte Flächen Aus der F i g. 5 ist noch zu ersehen, daß um alle vier

117 sowie annähernd waagerecht liegende Flächen 101 Stirnseiten der Platte 114 herum ein elastisches

auf. In den geneigten Flächen befinden sich ebenfalls 3° Dichtungsband 122 gezogen ist, bei dem es sich um eir

Öffnungen 22. Im Inneren der Platte 114 nach Fig.¹) bitumengetränktes Moltoprenband handelt, so daß sich

befindet sich ebenso wie in der Platte 112 nach F i g. 3 die Platten 114 schalldicht verfugen lassen.
ein schallschluckender Füllstoff 25 in Form einer

Hierzu 3 Blatt Zeichnungen

Claims

Patentansprüche:

1. Lärmschutzwand, insbesondere für Straßen, Flugplätze u.dgl. nach Patentanmeldung P 19 46 561.3, dadurch gekennzeichnet, daß die der Lärmquelle zugekehrte Plattenseite mehrere sägezahnartig übereinander angeordnete, schräg nach unten geneigte, mit Öffnungen (22) versehene Flächen (117) und jeweils dazwischen liegende, annähernd waagerechte Flächen (10J) aufweist.

2. Lärmschutzwand nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die schräg nach unten geneigten Flächen (117) aus der Vertikalebenc um einen Winkel von 3° bis 30'' nach außen geneigt sind.

3. Lärmschutzwand nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Plattenvorderseite vier schräg nach unten geneigte Flächen (117) und vier waagerechte Flächen (101) aufweist.

4. Lärmschutzwand nach einem der Ansprüche 1 bis 3. dadurch gekennzeichnet, daß die vorzugsweise runden Öffnungen (22). die sich in den schräg nach unten geneigten Flächen (117) befinden, aus diesen nach außen ausgehalst sind.

5. Lärmschutzwand nach Anspruch 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, daß in den schräg nach unten geneigten Flächen (117) mehrere, vorzugsweise drei, Reihen von Öffnungen (22) untereinander liegen, wobei die Öffnungen (22) benachbarter Reihen gegeneinander vci setzt sind.

6. Lärmschutzwand nach einem der Ansprüche 3 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß der unlere Bereich der der Lärmquelle zugewandten Platicnseile im Anschluß an die säge/ahnföriiige Vertiefung vertikal verläuft und eine Reihe von Öffnungen (22) aufweist.

7. Lärmschutzwand nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß der schallschlukkendc Füllstoff (25) eine formstabile Platte aus Glasfasern von vorzugsweise rechteckigem Querschnitt ist, die /um Schutz gegen Feuchtigkeit von einer Hülle (104) aus einer Kunststoffolie umgeben oder mit Bilumenkunsthar/ übersprüht ist.

8. Lärmschutzwand nach Anspruch 7. dadurch gekennzeichnet, daß der schallschluckende Füllstoff (25) an der Innenseite des sägezahnförmigen Vorderteils der Platte (112, 114) anliegt, während /wischen dem Füllstoff (25) und der Innenseite der Plattenrückwand (124) ein Absland besteht, der an beiden Plattcnschmalseiien von je einem vorzugsweise ebenfalls aus schallschluckendem Material bestehenden Abstandsklotz (102) überbrückt ist.

9. Lärmschutzwand nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Vorder- und Rückenwand der Platte (112, 114) im Bereich der beiden Plattcnschmalseiien ebene, zueinander parallele Flächen (103) aufweisen, die jeweils in die Ausnehmung eines lotrecht stehenden Doppel-T-Trägers eingreifen.

10. Lärmschutzwand nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß eine der beiden Stirnseiten an den Platlenschnialseiten zum Einbringen des schallschluckenden Füllstoffs (25) als Klappe (105) ausgebildet ist. die scharnierartig mit einer Stirnkante, insbesondere mit der Stirnkante der Plattcnvorderwand, verbunden ist.

11. Lärmschutzwand nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß die der Lärmquelle abgekehrte Wand der Platte (112, 114) abwechselnd Erhebungen (107) und Vertiefungen (109) aufweist, die quer zur Plattenlängsrichtung verlaufen.

s

12. Lärmschutzplatte nach einem der Ansprüche 1

bis 7 und 9 und 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Plattenrückwand durch quadratische, schachbrettartig angeordnete Vertiefungen (120,121) versteift ist, wobei vier an der Peripherie der Platte (114)

ίο gelegene Vertiefungen (121) tiefer als die übrigen Vertiefungen (120) in das Platteninnere eingeprägt sind und mit der Rückseite des Füllstoffes (25) in Berührung stehen, welcher seinerseits an der Innenseite des sägezahnförmigen Vorderteils der

is Platte (114) anliegt.

13. Lärmschutzwand nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß die obere-Plattenlängsstirnseite als Feder (106) und die untere Plattenlängsstirnseite ais entsprechende Nut (107) oder umgekehrt ausgebildet sind.

14. Lärmschutzwand nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Platten (114) aus zwei Hälften (115, 116) bestehen, die schachtelartig zu einem Hohlkörper zusammengefügt sind.

i5. Lärmschutzwand nach Anspruch 14. dadurch gekennzeichnet, daß die Nahtstelle (119) der zwei Hälften (115, 116) um alle vier Stirnseiten des Hohlkörpers herumläuft und daß die sich überlappenden Nahtstellen der Gehäusehälften miteinander verschweißt oder verklebt sind.

Ib. Lärmschutzwand nach einem der Ansprüche 1 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß um alle vier Stirnseiten der Platten (114) ein elastisches, bitumcngctränktes Dichtungsband (122) gezogen ist.

17. Verfahren zur Herstellung einer Platte für eine Lärmschutzwand nach einem der Ansprüche 1 bis 13 und 16, dadurch gekennzeichnet, daß ein erhitzter Schlauch aus thermoplastischem Kunststoff in einer Blasform entsprechend den Konturen der fertigen

Platte aufgeblasen wird, wobei die Öffnungen an der der Lärmquclle zugekehrten Plattenseite in ausgehalster, zunächst verschlossener Form mit ausgeblasen werden, wonach die kappenförmigen Öffnungsverschlüsse zur Freigabe der Öffnungen abgesägt oder abgefräst werden und schließlich in das Platteninnere eine Mineralfaserplatte eingebracht wird.

18. Verfahren zur Herstellung einer Platte für eine Lärmschutzwand nach einem der Ansprüche 14 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß die Hälften des Hohlkörpers durch Vakuumverformung, Spritzguß, Gießen oder Schleudern hergestellt werden.