DE2100247A1 - Verstärkter Reifenstoff und Verfahren zu seiner Herstellung - Google Patents

Description

Dr. E. VlbrßTiil βφ».-?Γ r. W. Niemann

Hamburg 50 - Königstra3e 28

30,2-

The Steelastic Gompany
Akron/Ohio (7.St.A.)

Verstärkter Reifenstoff und Verfahren zu seiner Herstellung.

Vor den frühen vierziger Jahren war das bei Stoff für Luftreifen verwendete Verstärkungscordmaterial vorwiegend Baumwolle. Während der frühen vierziger Jahre kam Kunstseide als erste synthetische Faser für Verstärkungscord in Gebrauch, wurde aber nachfolgend (1950 bis 1960) durch Polyamid verdrängt, das ein größeres Verhältnis von Festigkeit zu Gewicht hat. Obwohl Polyester ebenfalls in den vierziger Jahren entdeckt wurde, fand es bis in die frühen sechziger Jahre keinen Eingang zur Verwendung als Reifencord. Gegenwärtig werden Jedoch große Anstrengungen unternommen, um Polyester als Verstärkungsmaterial für Reifen einzuführen.

Als Neuestes trat auf dem Gebiet der Reifenstoffverstärkung Glasfasermaterial auf, welches viele der physikalischen Eigenschaften hat, die von den zuvor erwähnten Verstärkungsmaterialien nicht dargeboten werden,

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die aber nach allgemeiner Übereinstimmung die meistgewünschten Eigenschaften für ein Verstärkungsmaterial sind, welches in Verbindung mit mechanischen Kautschukerzeugnissen wie Reifen verwendet werden soll, nämlich große Zugfestigkeit, geringe Dehnung, Maßhaltigkeit, hohe !Temperaturbeständigkeit und keine Wärmeschrumpfung. Obgleich also Glasfasern als das ideale Verstärkungsmaterial für Reifenstoff erscheinen, haben eine Anzahl negativer Eigenschaften die volle Akzeptierung verhindert.

Einige der wichtigsten Hinderungsgründe bezüglich der Verwendung von Glasfasern als Verstärkungsmaterial sind erst in neuester Zeit überwunden worden, jedoch sind einige noch geblieben. Abriebfestigkeit und damit Biegelebensdauer sowie die Kautschuk-an-Glasfaser-Adhäsion wurden in den letzten Jahren erheblich verbessert, so daß zwei der wichtigsten Hinderungsgründe beseitigt wurden. Die Tatsachen, daß Glasfasern äußerst geringen Widerstand gegen Druckbeanspruchungen haben und daß der Fließpunkt von Glas unangenehm nahe an der Streckgrenze liegt, bleiben als Hinderungsgründe hinsichtlich der Akzeptierung der Glasfasern als optimales Verstärkungsmaterial bestehen.

Das einzige Material, das alle die oben erwähnten physikalischen Eigenschaften aufweist, die die grundlegenden Anforderungen an ein Kautschukverstärkungsmaterial darstellen, und das weder durch Druckbeanspruchungen noch durch einen dicht an der Streckgrenze liegenden Fließpunkt beeinträchtigt wird, ist Stahldraht. Überdies wurde Stahldraht in Verbindung mit Kautschuk in Reifen seit dem Ende des 19-ten Jahrhunderts als Verstärkungsmaterial für Reifenwulste verwendet, so daß die Draht-Kautschuk-Hafttechniken außergewöhnlich gut entwickelt sind. Jedoch erschien es lange notwendig, mehrere Drähte zu Drahtsträngen oder Drahtlitzen zu verweben oder zu ver-

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seilen, um selbst auch nur minimal eine annehmbare Flexibilität des hierdurch verstärkten Stoffs zu erzielen, ohne den Draht durch fortwährendes Biegen zu ermüden. Das Verseilen von Draht zu einer Verstärkungsschnur wurde ebenfalls als notwendig erachtet, um den gesteuerten Grad an gewünschter elastischer Verlängerung bzw· Dehnung zuzulassen, um die Beanspruchung des Drahtes über seine Elastizitätsgrenze hinaus während der Bewegung des Reifens, in den er eingebettet ist, zu vermeiden, wenn dieser mit Unregelmäßigkeiten der Straße, über die er rollt, in Eingriff tritt.

Das Verseilen oder Verdrillen von Draht zur Herstellung einer Verstärkungsschnur für Reifenstoff belastet die Anwendung von Stahldraht als Verstärkungsmaterial bei Reifenstoff mit übermäßigen Kosten und hat, zumindest bis zu einem bestimmten Grad, die mit angenehmen Fahreigenschaften verbundene Flexibilität beeinträchtigt. In einem Versuch, diese Kosten zu senken, und das Fahren angenehmer zu machen, wurde zumindest ein Ver such unternommen, einen einzigen Drahtstrang in einem Umfangsgürtel oder Bi®.ker zu verwenden, der zwischen Karkasse und Lauffläche angeordnet ist. Dieser Draht war im wesentlichen im Reifen in Umfangsrichtung ausgerichtet und gekräuselt, um entlang der Längsrichtung Sinuswellungen zu schaffen, damit der Draht in der Lage ist, sich zumindestens teilweise geradebiegen oder strecken zu können, um damit eine Zunahme der Umfangsabmessung des Gürtels während der Formung und Härtung des Reifens zu ermöglichen, und, falls erwünscht, dem gehärteten Reifen einen weiteren Betrag an Elastizität ohne Verdrillung zu verleihen.

Wenn der Draht jedoch vollständig gestreckt ist, kann die Elastizitätsgrenze zu leicht überschritten

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werden, und, falls der Draht nicht vollständig
gestreckt ist, führt wiederholtes Verlängern der
Umfangsabmessung des Drahtes durch Biegung der
Wellung zu wiederholten Biegebeanspruchungen, die
zu dem Bestreben führen, den Draht zu ermüden und
vorzeitiges Versagen zu induzieren.

Bei dem oben erwähnten Versuch, nicht gedrillten Draht zu verwenden, wurde ein einziger Drahtfaden des gekräuselten Drahtes in Umfangsrichtung um die Karkasse des Reifens vor Aufbringen der Lauffläche derart aufgebracht, daß die Wellungen jeder Umwicklung parallel zu denen benachbarter Umwicklungen lagen, benachbarte Umwicklungen einander berührten und die Wellungen an
jedem beliebigen Punkt längs jeder beliebigen Umwicklung in einer tangential zur Umwicklung ausgerichteten Ebene lagen. Durch derartiges Wickeln eines kontinuierlichen Drahtfadens in einer Vielzahl von Umwicklungen um eine Reifenkarkasse ist die Lage des Drahtes im
wesentlichen parallel - bis auf einen kleinen Winkel zu einer radialen Bezugsebene rechtwinklig zur Drehachse des Reifens.

Außer diesem einen nicht erfolgreichen Versuch,
einen Reifen mittels eines einzigen fortlaufenden Drahtfadens, der direkt auf die Karkasse gewickelt wurde, zu verstärken, wurde, wenn Draht als Verstärkung für den Reifenstoff verwendet wurde, der Draht fast immer vorher verseilt und danach wurde eine Vielzahl der verseilten Schnüre in Kautschuk eingebettet, beispielsweise durch Kalandern, um so den Stoff zu bilden.

Kalandern war das historische Verfahren, Reifenstoff herzustellen, jedoch erfordert Kalandern teure
Einrichtungen und gut ausgebildete Fachkräfte, um die Stoffbahnen oder Stoffplatten herzustellen, insbesondere

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in solchen Breiten, die ausreichend sind, um eine schiefe Ausrichtung des verseilten Drahtes innerhalb des fertigen Reifens zu ermöglichen.

Wenn ein Reifenstoff kalandert wird, sind die Verstärkungsschnüre parallel zur Länge des aus der Kalandervorrichtung austretenden Stoffmaterials angeordnet. Damit die Verstärkungsschnüre unter einem Winkel zu einer Umfangsbezugsebene verlaufen, wenn der Stoff in einem Reifen angeordnet wird, ist es erforderlich, das Stoffmaterial schräg zu schneiden. Schräges Schneiden ist jedoch, besonders, wenn der g

gewünschte Winkel einen langen Schnitt erfordert, ein schwieriges Verfahren, bei welchem teure Maschinen benötigt werden.

Nicht nur die "belted/bias-ply"-Reifen, sondern auch die Radialreifen haben eine im wesentlichen nicht dehnungsfähige Gürtellage zwischen Karkasse und Lauffläche. Wegen im wesentlichen fehlender Dehnbarkeit solcher Gürtellagen erschien es bisher als unpraktisch, die Gürtellagen aufzubringen, bevor der Reifen geformt war. Hierdurch wurden ebenfalls die Herstellungskosten von Reifen mit im wesentlichen nicht dehnungsfähigen Gürtellagen erhöht.

Es ist daher ein Hauptzweck der Erfindung, einen I Reifenstoff zu schaffen, der durch eine Vielzahl einzelner Drahtfäden verstärkt ist, welche die gewünschte Flexibilität ohne vorzeitiges Ermüdungsversagen besitzen, und welche, wenn sie in einem gehärteten Reifen angeordnet sind, eine ausreichende elastische Verlängerung oder Dehnung unter Spitzenbelastung zulassen, so daß die Elastizitätsgrenze des Drahtes nicht überschritten wird, wobei sie dennoch im wesentlichen nicht dehnbar sind.

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Ein weiterer Zweck der Erfindung besteht darin, einen drahtverstärkten Reifenstoff gemäß vorstehender Beschreibung zu schaffen, der wahlweise eine ausreichende Dehnungsfähigkeit oder Verlängerungsfähigkeit vor dem Härten ermöglicht, um die Anwendung als Bneakerlage oder Gürtellage vor dem Formen des Reifens zu ermöglichen.

Ein weiterer Zweck der Erfindung besteht darin, ein Verfahren zur Herstellung von drahtverstärktem Reifenstoff gemäß vorstehender Beschreibung zu schaffen, wobei das Kalandern vermieden ist.

Ein noch weiterer Zweck der Erfindung besteht darin, ein Verfahren zur Herstellung drahtverstärkten Reifenstoffs gemäß vorstehender Beschreibung in einer Gestalt oder Form zu schaffen, wie sie in einem Reifen als Lage (ply) angeordnet werden kann, in der die Winkelausrichtung der Verstärkungsdrähte ohne Verlust oder Vergeudung vorausgewählt werden kann.

Ein noch weiterer Zweck der Erfindung besteht darin, eine Vorrichtung zur Herstellung von drahtverstärktem Reifenstoff gemäß vorstehender Beschreibung zu schaffen.

Ein noch weiterer Zweck der Erfindung besteht darin, eine Vorrichtung zur Formung von Draht zu Stoffverstärkungsfäden zu schaffen, deren schraubenlinienförmiger Pfad gleichmäßig genauen Durchmesser und Steigung aufweist.

Ein zusätzlicher Zweck der Erfindung besteht darin, einen Reifen zu schaffen, in dem sich eine oder mehrere Lagen mit Bezug auf den Reifen in Umfangsrichtung erstrecken und eine Mehrzahl von einzelnen Fäden aus Verstärkungsdraht aufweisen, von denen jeder innerhalb der zugehörigen Lage eine zylindrische Schraubenlinie beschreibt, wobei die Schraubenlinie vorzugsweise zwischen

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ein und einer halben und drei Steigungen pro Zoll und einen Durchmesser von nicht größer als dem Dreifachen des Durchmessers des Drahtes selbst aufweist, so daß nur annähernd 1/2 bis 1 1/2 % Verlängerung oder Dehnung unter normaler Belastung auftritt und dennoch 7 1/2 # Verlängerung oder Dehnung vor Versagen gewährleistet sind. Somit können bis zu 5 % Verlängerung oder Dehnung unter Spitzenbelastung ohne Überschreiten der Elastizitätsgrenze erreicht werden.

Allgemein umfaßt ein Reifenstoff gemäß der Erfindung einen elastomeren Körper, der durch eine Mehrzahl I von einzelnen Drahtfäden verstärkt ist, wobei der Verlauf jedes Drahtes eine zylindrisch schraubenförmige Bahn durch den Körper beschreibt. Die abgewickelte Schraubenlinie hat mit Bezug auf den Durchmesser des Fadens verhältnismäßig große Steigung, und der Durchmesser der Schraube oder Wendel ist vorzugsweise nicht größer als der dreifache Durchmesser des Drahtfadens.

Einige oder mehrere Lagen dieses Stoffs können in einem Reifen angeordnet sein, um so die Karkasse und/oder einen Gürtel oder Breaker zu bilden, die sich mit Bezug auf den Reifen in'Umfangsrichtung erstrecken. In jedem Pail können die Drahtfäden in einem bestimmten vorge- ä

wählten Winkel angeordnet sein. Es wird jedoch bevorzugt, daß sie unter einem Winkel von mindestens 4-° mit Bezug auf ein ümfangsbezugssystem schräg verlaufen.

Um Stabilität des Reifenstoffs gemäß der Erfindung zu gewährleisten, die durch die in den Verstärkungsdrahtfäden gespeicherte Energie gefährdet werden könnte, ist es außerordentlich erwünscht, daß aufeinanderfolgende Drahtfäden schraubenlinienformige Bahnen mit entgegengesetztem Richtungssinn aufweisen. In ähnlicher Weise wird die Richtungsstabilität in dem Reifen verbessert, wenn

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zumindest zwei übereinanderliegend^ Lagen verwendet werden, wobei die Drahtfäden in den beiden Lagen zu gegenüberliegenden Seiten eines gemeinsamen Umfangsbezugssystems schräg verlaufen.

Gemäß einem bevorzugten Verfahren zur Herstellung solch einer Lage wird ein Band aus nicht-gehärtetem elastomeren Material so extrudiert, daß einer oder mehrere der schraubenlinienförmigen Verstärkungsdrahtfäden darin eingebettet sind. Aufeinanderfolgende Wicklungen dieses Bandes werden aneinander angrenzend auf eine Stoffbildetrommel gewickelt, um ein Ringgebilde mit vorbestimmten Abmessungen zu erzeugen. Das Ringgebilde wird danach schraubenlinienförmig aufgetrennt, um den Lagenstoff zu erhalten, wobei der Schraubenwinkel des Schnitts für den Schrägungswinkel bestimmend ist, unter dem die Verstärkungsdrahtfäden angeordnet sind, wenn der Stoff als Lage in einem Reifen angeordnet wird. Dieses Verfahren wird mit Leichtigkeit durch Zuführen der Verstärkungsdrahtfäden in einen Extruderkopf erreicht, so daß die Verstärkungsdrahtfäden bereits in das austretende Band eingebettet sind. Das Band wird zu einer Trommel geführt, die gedreht wird, um das Band darauf aufzuwickeln, und eine Heftvorrichtung kann verwendet werden, um die fortlaufenden Wicklungen des Bandes zu dem Ringgebilde mit vorbestimmten Abmessungen zu verbinden.

Nach der Formung des Ringgebildes wirkt eine Schneidvorrichtung mit der Trommel derart zusammen, daß das Ringgebilde längs eines schraubenlinienförmigen Weges aufgeschnitten wird, wobei der Steigungswinkel des schraubenlinienförmigen Weges, entlang dessen das Ringgebilde aufgeschnitten wird, die endgültige Schrägausrichtung der Verstärkungsdrahtfäden bestimmt.

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Gemäß einem anderen bevorzugten Verfahren wird ein Streifen des Bandes, in das die Verstärkungsdrähte eingebettet sind, extrudiert, um durch einen Sammler und danach auf eine Aufnahmeeinrichtung über eine Tischeinrichtung geführt zu werden. Wenn eine vorbestimmte Länge darauf abgelegt ist, wird der Streifen vom Band getrennt, auf der Tischeinrichtung abgelegt und die Tischeinrichtung wird fortgeschaltet, um einen nachfolgenden Streifen aufzunehmen. Nachdem die gleiche Länge dieses nächsten Streifens auf der Aufnahmeeinrichtung aufgenommen ist, wird sie ebenfalls von dem Band abgetrennt und auf der Tischeinrichtung abgelegt, und zwar in Berührung mit dem vorhergehenden Streifen, so daß sie zusammengeheftet werden können. Eine Folge solcher Streifen bildet, wenn sie derart zusammengeheftet ist, einen Lagestreifen, der ohne Abfall bzw. ohne Vergeudung zu einem fortlaufenden Gürtel geformt werden kann. Weiterhin kann durch Einstellen der Winkelausrichtung der Tischeinrichtung und der Einrichtung, mittels welcher das Band abgetrennt wird, in seitlicher Richtung in bezug auf die Richtung, in der das Band darauf abgelegt wird, den Grad vorwählen, unter dem die Verstärkungsfaden in dem sich ergebenden Gürtel schräg ausgerichtet sind.

Unabhängig von dem Verfahren, nach welchem der Stoff hergestellt wird, wird der Draht vorzugsweise bearbeitet statt gespult, um die scnraubenlinienförmige Gestalt herzustellen, um die inneren Spannungen in den Drahtfäden herabzusetzen. Es wurde gefunden, daß der Draht fast vollständig von inneren Spannungen befreit und schraubenlinien förmig geformt werden kann, wenn er durch erste und zweite in Quer- und Längsrichtung zueinander mit Abstand angeordnete Öffnungseinrichtungen geführt wird, wobei die erste öffnungseinrichtung um die Achse der zweiten öffnungseinrichtung oder Düseneinrichtung gedreht wird.

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Die Dehnungsfähigkeit, die erforderlich ist, den drahtverstärkten Stoff gemäß der Erfindung als Gürtellage zu verwenden, bevor der Reifen geformt ist, kann entweder durch Formung des Drahtfadens mit einer schraubenlinienförmigen Steigung und einem Durchmesser, die ausreichen, um für den Drahtfaden eine vorbestimmte Dehnungsfähigkeit zu schaffen, erreicht werden oder durch Aufbringen des Gürtels als eine Mehrzahl von schmalen Streifen, in denen die Drahtfäden derart im Winkel angeordnet sind, daß der Körper des Stoffs sich vor dem Härten zwischen den Drahtfäden strecken kann, um sich dem Formvorgang für den Reifen anzupassen.

Eine bevorzugte Ausführungsform und eine alternative Zwischenform eines drahtverstärkten Reifenstoffs gemäß der Erfindung sowie eine bevorzugte Ausfuhrungsform der Vorrichtung, mit der ein derartiger Verstärkungsdrahtfaden hergestellt werden kann, sind in der beiliegenden Zeichnung beispielsweise dargestellt und werden nachstehend im einzelnen beschrieben zusammen mit zwei Verfahren und Vorrichtungen, mit denen ein solcher Stoff hergestellt werden kann.

Fig. 1 ist eine schaubildliche Querschnittsansicht eines Reifens, der zunehmend weggeschnitten ist, um zwei Umfangsgürtellagen darzustellen, die aus Stoff gemäß der Erfindung gebildet und zwischen der Karkasse und der Laufflächenlage angeordnet sind.
Fig. 2 ist eine in vergrößertem Maßstab gehaltene

schaubildliche Ansicht eines Reifenstoffteiles gemäß der Ei'findung, wobei der elastomere Körper teilweise weggebrochen ist, um den einzigen Drahtfaden, der ihn verstärkt, darzustellen, wobei der Verstärkungsdraht weiterhin so dargestellt ist, daß er sich von der Kante des dargestellten Stücks nach außen erstreckt.

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Pig. 3 ist eine in vergrößertem Maßstab gehaltene Querschnittsansicht nach Linie 3-3 der Fig. 2, wobei die aufeinanderfolgenden Fäden dargestellt sind, die Schrauben oder V/endeln entgegengesetzten Richtungssinnes beschreiben, deren Durchmesser nicht größer als das Dreifache des Durchmessers der Fäden beträgt.

Fig. 4- ist eine Seitenansicht eines Verstärkungsdrahtfadens, wie er in dem Stoff gemäß Fig. 2 verwendet wird, wobei die.Ansicht mit Bezug darauf etwas vergrößert dargestellt ist und ä

die relativ zum Durchmesser des Drahtes große Steigung zeigt.

Fig. 5 ist eine schematische Seitenansicht eines sich mit einer Straße in Berührung befindenden Reifens, um die Druckwelle zu zeigen, die in dem Reifen als Ergebnis davon gebildet ist, daß der Abrollumfang kleiner als der tatsächliche Umfang ist, wie es allgemein bei Niederdruckreifen auftritt.

Fig. 6 ist eine schematische Draufsicht einer bevorzugten Ausführungsform einer Vorrichtung zum Herstellen des Stoffes gemäß Fig. 2 und zum Formen des Stoffes zu einem Lagestreifen. '

Fig. 7 ist eine in vergrößertem Maßstab gehaltene und teilweise gebrochene und teilweise im Schnitt gehaltene Draufsicht des Drillmechanismus, der in Fig. 6 schematisch dargestellt ist.

Fig. 8 ist eine senkrechte Schnittansicht nach Linie 8-8 der Fig. 7, wobei in Seitenansicht eine Mehrzahl von Drillbuchten, die Kopfplatte und insbesondere die Verbindungsspindeleinrichtungen dargestellt sind, um gegenläufige Drehung in aufeinanderfolgenden Drillbuchten zu gewährleisten.

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Fig. 9 ist eine senkrechte Schnittansicht nach Linie 9-9 der Fig. 7, wobei die Kopfplatte und die daran getragene drehbare erste öffnungseinrichtung in Ansicht dargestellt sind.

Fig. 10 ist eine senkrechte Seitenansicht nach Linie 10-10 der Fig. 7» wobei die Hinterplatte und die zweite Öffnungseinrichtung des Drillmechanismus in Ansicht dargestellt sind.

Fig. 11 ist eine in vergrößertem Maßstab gehaltene Querschnittsansicht eines Teiles der Fig. 7» wobei das Verhältnis der ersten und der zweiten Öffnungseinrichtung dargestellt ist, wenn ein Draht durch diese schraubenlinienförmig geformt wird, und wobei weiterhin die Futtereinrichtung und die Spindeleinrichtung dargestellt sind, an der die erste öffnungseinrichtung drehbar getragen ist, sowie die Hinterplatte, in der die zweite öffnungseinrichtung befestigt ist. Fig. 12 ist eine schaubildliche Ansicht eines Gürtels, der von einem Lagestreifen aus Stoff gemäß der Erfindung und an der Vorrichtung gemäß der Erfindung gebildet ist.

Fig. 13 ist eine Draufsicht einer abgewandelten Ausführungsform einer Vorrichtung zur Aufnahme von Band, welches extrudiert wird, um Drahtverstärkungsfäden einzuschließen, und um eine Mehrzahl von aus einem solchen Band geschnittenen Streifen zu einem Lagestreifen zusammenzufügen, der ebenfalls zu einem Gürtel geformt werden kann, bei dem eine vorbestimmte Winkellage der Verstärkungsdrähte vorhanden ist, wie es in Fig. 12 dargestellt ist.

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Fig. 14 ist eine in vergrößertem Maßstab gehaltene Schnittansicht nach Linie 14-14 der Pig. 13» in der das Guillotinemesser schwebend dargestellt ist, um den Bandstreifen, der an der Aufnahmeeinrichtung abgestützt ist, von dem aus dem Extruderkopf austretenden kontinuierlichen Band abzuschneiden.
I¹Ig. 15 ist eine in vergrößertem Maßstab gehaltene Schnittansicht nach Linie 15-15 der Fig. 13, wobei die Hefterpresse dargestellt ist, welche den abgeschnittenen von der Aufnahmeein- I richtung abgestützten Streifen auf dem Formungstisch ablegt und ihn mit dem zuvor abgelegten Streifen verbindet.

Fig. 16 ist eine Querschnittsansicht des mittleren Teiles eines zylindrischen Reifenbandes vor der Formung zur üblichen Toroidgestalt, wobei zwei rundgelegte Lagestreifen dargestellt sind, die zwischen der Karkasse und dem Laufflächenmaterial angeordnet sind, und wobei die Lagestreifen sich in vorbestimmtem Ausmaß längen oder dehnen können, um die Gestaltung des Reifens aufzunehmen, und danach zwei im wesent- M liehen undehnbare Gürtel gemäß Fig. 1 schaffen. Fig. 17 ist eine der Fig. 16 ähnliche Ansicht, in der eine abgewandelte Ausführungsform für die Lagestreifen dargestellt ist.

Gemäß der Zeichnung und insbesondere gemäß den Fig. bis 4 ist ein Stoff gemäß der Erfindung allgemein mit dem Bezugszeichen 10 bezeichnet und in einem Reifen 11 angeordnet in Form von zwei Gürtellagen oder Beakerlageη 12 und 13.

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Der Stoff 10 hat einen elastomeren Körper 14-, in welchem eine Mehrzahl von Einzeldrahtfäden 15 eingebettet sind. Jeder Faden 15 beschreibt eine zylindrische Schraube, deren Durchmesser vorzugsweise nicht größer als das Dreifache des Fadendurchmessers ist. Wie am besten aus Fig. 3 ersichtlich, ist der Durchmesser 16 der von dem Faden beschriebenen Schraube vorzugsweise nicht größer als das Dreifache des Durchmessers des Drahtes selbst, so daß, wenn der Durchmesser des Drahtfadens beispielsweise in der Größenordnung von 0,016 Zoll liegt, der Durchmesser 16 der Schraube 0,048 Zoll nicht überschreiten sollte.

Die Standardpraxis zum Bestimmen der individuellen Belastung jedes Fadens besteht darin, die individuelle Belastung als proportional zu der gesamten Anzahl der verwendeten Fäden anzusehen, wobei bei Fortsetzung des Beispiels der Verwendung eines Fadens mit einem Durchmesser von 0,016 Zoll eine Belastung von etwa 5 kg je Faden als normal angesehen wird. Unter einer solchen Belastung ist eine Verlängerung des Fadens von etwa 1 bis 1 1/2 % erwünscht, um dem Reifen ausreichendes Biegevermögen und Verlängerung zu verleihen, um örtliche Beanspruchungen aufzunehmen, die von einem Reifen gewöhnlich angetroffen werden. Dies kann durch die Schraubengestalt jedes Fadens erreicht werden, ohne daß eine Annäherung an die Elastizitätsgrenze des Drahtes erfolgt. Obwohl eine Verlängerung von annähernd diesem Ausmaß bei Glasfasern erhalten werden kann, führt eine Belastung, die zu irgendeiner v/eiteren Verlängerung führt, zu einer Beanspruchung der Glasfasern zum Bruchpunkt. Die Fäden 15 können sich jedoch um etwa 7 1/2 % verlängern oder dehnen, bevor sie versagen, und etwa 5 % verlängern, ohne daß die Elastizitätsgrenze überschritten wird, weil die Schraubengestalt des Drahtes die von dem Stahl selbst verfügbare Dehnung oder Verlängerung vergrößert.

Weiterhin ist die !Tatsache von beträchtlicher Bedeutung, daß die Schraubengestalt die Art der Beanspruchung in dem Draht selbst ändert, wenn der Stoff wiederholt Zugbeanspruchung, Druckbeanspruchung oder Biegebeanspruchung unterworfen wird. Wenn die Verstärkung einen geraden Draht oder eine gerade Glasfaserlänge aufweist, sind alle aufgedrückten Beanspruchungen von der gleichen Art wie die an den Stoff angelegten Beanspruchungen, und bei einem gekräuselten Draht sind die Beanspruchungen in groJBem Ausmaß Biegebeanspruchungen, und zwar unabhängig davon, ob die an den Stoff angelegte Beanspruchung eine Zugbeanspruchung, Druckbeanspruchung oder Biegebeanspruchung ist. Wenn jedoch der Verstärkungsdraht eine zylindrische Schraube beschreibt, ist die Beanspruchung an irgendeinem Querschnitt des Drahtes in großem Ausmaß eine Scherbeanspruchung, und der größere Teil der Scherbeanspruchung ist eine Torsionsbeanspruchung. Demgemäß kann zufolge der Konfiguration des Fadens selbst vorteilhaft angenommen werden, daß die Beanspruchungen, denen er unterworfen wird, ein vorzeitiges Versagen als Ergebnis von Ermüdung oder momentaner Spitzenbelastungen nicht vorzeitig hervorgerufen wird. Um dies zu erreichen, wird vorgeschlagen, für den Faden ein Material großer Scherfestigkeit zu verwenden, beispielsweise Stahl mit hohem Kohlenstoffgehalt.

Um zufriedenstellendes Haften des Drahtes an dem Körper des Stoffes zu gewährleisten, wenn der elastomere Körper des Stoffes aus Kautschuk besteht, kann der Faden mit einem Finish versehen sein, welches mit dem gewünschten Ausmaß der Adhäsion verträglich ist. Obwohl viele Finishe bekannt sind, ist gefunden worden, daß die ausgezeichnete chemische Adhäsion, die durch einen Überzug aus Bronze oder Messing erhalten wird, in hohem Ausmaß

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zufriedenstellend ist. In jedem Fall wird durch die Schraubengestalt der Drahtfäden die Adhäsion zwischen dem Stoffkörper und dem Draht in mechanischem Sinn vergrößert.

Wie in Fig. 1 dargestellt, sind die Fäden, d.h. die durch ihre Schraubengestalt beschriebenen Zylinder im wesentlichen parallel und sie sind vorzugsweise mit Bezug auf ein Umfangsbezugssystem im Winkel ausgerichtet, d.h. die Fäden liegen mit Bezug auf eine radiale Ebene 18 schräg, die rechtwinklig zur Drehachse des Reifens 11 verläuft. Obwohl die Schraubengestalt der Verstärkungsfaden 15 es den Fäden ermöglicht, axial zur Schraube angelegte Druckbeanspruchungen genauso leicht aufzunehmen wie Zugbeanspruchungen, ist gefunden worden, daß es in hohem Ausmaß erwünscht ist, die Fäden schräg anzuordnen, und dadurch Aufzehrung der Druckwelle hervorzurufen, die sich in dem Reifen kurz vor seiner Berührung mit der Straße bildet.

Insbesondere bei den modernen mit verhältnismäßig niedrigem Luftdruck versehenen Reifen ist der Abrollumfang des Reifens allgemein beträchtlich kleiner als der tatsächliche Umfang des Reifens. Wie in Fig. 5 dargestellt, ist der Abrollumfang 19 ein um die Drehachse 20 des Reifens 11 konzentrischer Kreis, der zur Straße 21 tangential liegt. Da dieser Abrollumfang kleiner als der tatsächliche Außenumfang 22 des Reifens 11 ist, wenn der Reifen über die Straße läuft, hat der Reifen das Bestreben, sich in einer rollenartigen Druckwelle 23 auszubeulen oder zu stauen, und zwar unmittelbar vor dem Bereich 24 des Reifens 11, der mit der Straße 21 in Berührung steht·

■^urch die Bildung der Druckwelle 23 wird irgendeiner allgemein in Umfangsrichtung ausgerichteten Verstärkung in dem Reifen eine endliche Druckbeanspruchung erteilt,

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und die in Umfangsrichtung ausgerichtete Verstärkung hat das Bestreben, die Größe der gebildeten Welle zu vergrößern. Der Hauptteil der sich ergebenden Druckbeanspruchung hat das Bestreben, von dem Berührungsbereich 24 durch die Welle 23 hindurch und in den Reifen in umfangsrichtung vor der Welle besonders konzentriert zu sein. Das Anlegen solcher Druckbeanspruchungen ist für Glasfaserverstärkungen besonders schädlich, jedoch besteht unabhängig von dem besonderen Verstärkungsmaterial durch das Biegen des Reifens, welches durch die Druckwelle 23 hervorgerufen ist, das Bestreben, in dem Reifen eine unerwünschte Ansammlung von Wärme hervorzurufen. Wärmeansammlung kann von selbst zum Versagen des Reifens führen, jedoch kann durch einen Stoff, der mit schraubenlinienförmigen Drahtfäden verstärkt ist, die im Winkel ausgerichtet sind, dieses Problem durch deren Tendenz vermieden werden, die Welle aufzuzehren bzw. zu verteilen, anstelle sie zu sammeln, wodurch übermäßige Wärmebildung auf einem Minimum gehalten ist. Demgemäß ist es, obwohl durch kontinuierliches Anlegen von Druckbeanspruchungen die schraubenförmigen Fäden nicht nachteilig beeinflußt werden, in großem Ausmaß erwünscht, daß die Fäden in übereinanderliegenden Lagen in entgegengesetzten Richtungen schräg verlaufen, um nicht nur die Richtungs-Stabilität des Reifens zu verbessern, sondern auch, um Aufzehrung der Druckwelle von dem mittleren Teil der Lauffläche in Richtung gegen jede Seite der Lauffläche entlang der Richtung hervorzurufen, in der die Fäden jeweils schräg verlaufen.

Selbst eine geringe Winkelausrichtung der Fäden von wenigstens 4° mit Bezug auf die ümfangsbezugsebene führt zu der gewünschten Aufzehrung der Druckwelle, Die Schnelligkeit dieser Aufzehrung wird erhöht, wenn der

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Winkelgrad vergrößert wird, jedoch darf die Winkelstellung der Fäden in den Gürtellagen 12 und 13 nicht zu groß sein, wenn nicht die Funktion des Gürtels, für den Reifen eine im wesentlichen feste Umfangsabmessung aufrechtzuerhalten, verloren gehen soll· Die gewählte Winkelanordnung stellt somit allgemein einen Kompromiß zwischen der Geschwindigkeit, mit welcher eine Aufzehrung der Druckwelle gewünscht wird, und dem Grad dar, bis zu welchem Umfangselastizität toleriert werden soll.

Wie am besten aus den Fig. 2 und 3 ersichtlich, haben die aufeinanderfolgenden allgemein parallelen Fäden vorzugsweise entgegengesetzten Riehtungssinn. Das heißt, die Fäden 15a» 15c und 15e usw. besehreiben einen schraubenlinienformigen Weg eines Richtungssinnes, und die Fäden 15b, 15d, 15f usw. beschreiben einen schraubenlinienformigen Weg entgegengesetzten Richtungssinnes. Aus Fig. 3 ist ersichtlich, daß die von den Fäden 15a» 15c usw. gebildete Schraube einem Weg in Uhrzeigerriehtung folgen würde, wenn sie in Richtung gegen den Betrachter dieser Figur verlängert würde, und daß die von den Fäden 15b, 15<i usw. entwickelte Schraube einem Weg in Gegenuhrzeigerrichtung folgen würde, wenn diese Fäden in Richtung gegen den Betrachter verlängert wurden. Auf diese Weise wird der "Nerv", d.h. irgendein Bestreben irgendeines Fadens, sich bei Ansprechen auf innere Beanspruchungen zu drehen, durch den Nerv der benachbarten Fäden stabilisiert. Das heißt, das Bestreben der in jedem Faden gespeicherten Energie, zu bewirken, daß der Faden gegen den Richtungssinn federt, in welchem er schraubenlinienförmig gelegt ist, und dadurch zu bewirken, daß der Stoff sich biegt oder wenigstens seine Biegsamkeit verringert, durch irgendwelche Energie stabilisiert wird, die in benachbarten Fäden gespeichert ist und die das Bestreben haben würde, zu bewirken, daß diese Fäden gegen

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die Richtung federn, in der sie schraubenlinienförmig gelegt sind. Demgemäß wird die Verwendung des Stoffes für Reifenlagen durch in den Fäden gespeicherte Energie nicht nachteilig beeinflußt, obwohl, wenn die nachstehend beschriebene Vorrichtung zum Formen der Fäden verwendet wird, innere Beanspruchungen im wesentlichen vollständig ausgeschlossen sind.

Ein Stoff gemäß der Erfindung kann selbstverständlich hergestellt werden durch Kalandern der Fäden 15 in dem elastomeren Körper 14. Jedoch kann Kalandern |

vermieden werden. Wie in Fig. 6 dargestellt, kann ein elastomeres Band 30 aus einem Extruderkopf 31 austreten, wobei das Band 30 eine Mehrzahl von Fäden 15 enthält, die allgemein parallel zueinander und in Längsrichtung des Bandes 30 ausgerichtet sind. Die Fäden 15 sind in einem Drillmechanismus, der allgemein mit dem Bezugszeichen 35 bezeichnet ist, schraubenlinienförmig geformt. Da eine Mehrzahl von Fäden gleichzeitig in den Extruderkopf 31 für Einschließen in dem Band 30 zugeführt wird, kann der Drillmechanismus 35 so aufgebaut sein, daß die notwendige Anzahl von Fäden gleichzeitig geformt wird. Es ist jedoch zu bemerken, daß die Fäden genauso gut j

getrennt geformt, aufgespult und für spätere Benutzung ™ gespeichert werden können. In jedem Fall kann das fundamentale Konzept der bevorzugten Drilleinrichtung 35 verwendet werden.

Wie am besten aus den Fig. 7 bis 11 ersichtlich, hat der Drillmechanismus 35 eine Kopfplatte 36, die sich von einer Bettplatte 38 senkrecht erstreckt. Eine Hinterplatte 39 ist seitlich von der Kopfplatte 36 angeordnet und kann wahlweise in Richtung gegen die Kopfplatte 36 und von dieser weg bewegt werden, beispielsweise mittels zweier Tragbalken 40 und 41, die an der Hinterplatte 39 befestigt und in entsprechenden Muffen 42 und 43 verschieb-

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bar aufgenommen sind, die an der Kopfplatte 36 angebracht sind. Zwei Stellschrauben 44a und 44b können in der Muffe 42 aufgenommen sein, und zwei ähnliche Stellschrauben 45a und 45b können in dem Bund bzw. in der Muffe 43 für Eingriff mit dem Balken 40 bzw. 41 aufgenommen sein, so daß die Hinterplatte 39 in ausgewähltem Abstand von der Kopfplatte 36 verriegelt werden kann.

Die Kopfplatte 36 und die Hinterplatte 39 stützen eine Mehrzahl von Drillbuchten 46a, 46b usw. ab, wobei zehn solcher Drillbuchten bei der dargestellten bevorzugten Ausführungsform verwendet werden. Jede Bucht kann zu den anderen identisch sein, so daß nur die Bucht 46a im einzelnen beschrieben zu werden braucht. Die Bucht 46a weist eine erste öffnungseinrichtung oder Düseneinrichtung 48 auf, die an der Kopfplatte 36 arbeitsmäßig angebracht ist, und eine zweite öffnungseinrichtung oder Düseneinrichtung 49» die an der Hinterplatte 39 in zusammenarbeitender Lage zu der ersten öffnungseinrichtung 48 angebracht ist.

Wie am besten aus Pig. 11 ersichtlich, weist die erste öffnungseinrichtung 48 einen ersten Formkopf 50 auf, der in einem exzentrischen Futter 51 angebracht ist, welches an einer Hohlspindel 52 befestigt ist, die in einem an der Kopfplatte 36 abgestützten Lager 53 gelagert ist (Fig. 7). Das Futter 51 hat eine Stirnplatte oder Planscheibe 54, die an einem Verlängerungsarm 55 getragen ist, welcher die Planscheibe 54- axial auswärts einer Grundplatte 56 anordnet.

Der Formkopf 50 ist in dem gegabelten Ende einer Backenplatte 58 sicher befestigt, die ihrerseits wahlweise entlang einer diametralen Führungsbahn 59 in der Planscheibe 54 einstellbar ist, um genaue Einstellung des Formkopfes 50 mit Bezug auf die Spindel 52 zu

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schaffen, und insbesondere eine Einstellung zu schaffen, um die Exzentrizität der Achse 60 der Bohrung 61 durch den Kopf 50 mit Bezug auf die Drehachse 62 der Spindel 52 zu ändern.

Die zweite Öffnungseinrichtung 49 weist einen zweiten IPormkopf 63 auf, der in der Hinterplatte 39 befestigt ist, so daß die Achse der Bohrung 64 in der Platte 39 vorzugsweise mit der Drehachse 62 der Spindel 52 zusammenfällt.

Der Drillmechanismus 35 ist mit einem Lagerarm

65 (Fig. 6) versehen, an welchem eine Mehrzahl von {

Ifieferspulen 66 - eine für Jede Drillbucht 46 - aus Draht aus Stahl mit hohem Kohlenstoffgehalt, der in geeigneter Weise plattiert ist, angebracht ist. Der Draht läuft von jeder Spule 66 durch die entsprechende Spindel 52 aufeinanderfolgend zwischen der ersten und der zweiten, im Abstand voneinander liegenden, öffnungseinrichtung 48 bzw. 49, rund um ein Capstanrad 68, durch einen Ofen 67 und dann zu dem Extruderkopf 3I· Der Ofen 67 wird dazu verwendet, Feuchtigkeit von dem Draht zu entfernen, bevor er in den Extruderkopf 31 eintritt. Das Capstanied 68 ist vorzugsweise so angeordnet, daß der Weg des Fadens,* der zu ihm führt, im wesentlichen g mit der Achse 62 der zweiten öffnungseinrichtung 49 ausgerichtet ist. Es ist weiterhin zu bemerken, daß dort, wo der Draht nicht direkt zu dem Extruderkopf geführt wird, anstelle des Extruderkopfes einzelne nicht dargestellte Aufnahmespulen für Jeden Faden verwendet werden könnten.

Durch Ändern der Abstandsbeziehung zwischen den beiden öffnungseinrichtungen 48, 49, der Exzentrizität der beiden öffnungseinrichtungen (die seitliche Trennung der beiden öffnungseinrichtungen 48 und 49, die Abmessung 69, muß die kombinierten Radien der Bohrungen

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und 64 durch die beiden öffnungseinrichtungen 48 und 49 übersteigen), der Geschwindigkeit, mit welcher die eine öffnungseinrichtung mit Bezug auf die andere öffnungseinrichtung gedreht wird, und der Geschwindigkeit, mit welcher der Draht durch die beiden Öffnungseinrichtungen läuft, können die Abmessungen der in dem durch den Drillmechanismus 35 laufenden Faden gebildeten Schraube genau gesteuert werden.

Obwohl die Lieferspulen 66 an einzelnen Lagerarmen angebracht werden können, die synchron mit der entsprechenden ersten Öffnungseinrichtung 48 gedreht werden können, so daß der Draht zu einer Schraube gewickelt wird, ist gefunden worden, daß bei diesem Verfahren das Bestreben besteht, zuviel Energie in dem Draht zu speichern, und zwar lediglich als Ergebnis des Abspulens, und daß diese Energie sich als übermäßiger "Nerv" in dem in dem Stoffkörper 14 eingeschlossenen Faden äußert· Dieser "Nerv" kann beseitigt werden durch Bearbeiten des Metalls des Drahtes, um die Schraube zu bilden· Das heißt, bei Zuführen des Drahtes in die Öffnungseinrichtungen 48 und 49 von Spulen fester Ausrichtung, der relativen Drehung der Öffnungseinrichtungen und ihren betreffenden Abstand wird das Metall bearbeitet bzw. kaltgeformt in den gewünschten Schraubenlinienförmigen Weg, so daß die Molekularorientierung des Drahtes die Schraubengestalt aufrechterhält.

Der Draht wird geformt, wenn er zwischen den Formköpfen 50 und 63 der beiden öffnungseinrichtungen 48 und 49 hindurchgeht. Die erweiterte öffnung 70 (Fig. 11) der Bohrung 71 durch die Spindel 52 und die axiale Abstandslage der Planscheibe 54 von der Grundplatte 56 verhindert ein Bearbeiten des Metalls bis zu dem Zeit-

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punkt, zu welchem es zwischen den beiden Öffnungseinrichtungen 48, 49 hindurchgeht, selbst wenn der Weg des Drahtes radial schräg verläuft, wenn er sich zwischen der Spindel 52 und dem ersten Formkopf 50 erstreckt· Die axiale Abstandslage der Planscheibe 54-von der Grundplatte 56 erleichtert weiterhin das Einfädeln des Drahtes von der Spindel 52 zu dem ersten Formkopf 50, wenn der Drillmechanismus 35 eingerichtet wird·

Allgemein ist gefunden worden, daß eine Schraube > mit verhältnismäßig langer Steigung in Kombination mit - ™ dem oben beschriebenen Durchmesserbereich die notwendige Verstärkung schafft, um unerwünschte Elastizität in dem fertiggestellten Reifen unter gewöhnlichen Bedingungen zu widerstehen, wobei dennoch Spitzenbeanspruchungen, wie sie angetroffen werden, wenn ein Reifen auf ein Hindernis trifft, aufgenommen werden, ohne in den meisten Fällen die Elastizitätsgrenze des Drahtes zu überschreiten. Wird mit dem Beispiel des Fadendurchmessers von 0,016 Zoll fortgefahren, so ist eine Steigung von 1 1/2 bis 3 Windungen je Zoll ganz zufriedenstellend.

Eine zweckmäßige Weise, um Schrauben entgegengesetzten Richtungssinnes für aufeinanderfolgende Fäden zu erhalten, besteht darin, ein Stirnzahnrad 72 an der Spindel 52 in jeder Drillbucht 46a, 46b usw. zu befestigen und die Stirnzahnräder 72 usw. an aufeinanderfolgend angeordneten Spindeln 52 kämmen zu lassen, wie es in Fig. 8 dargestellt ist. Auf diese Weise wird durch Antreiben einer Spindel, beispielsweise der Spindel 52 in der Bucht 46f, mittels eines Riemens 73 von einer Antriebseinrichtung, beispielsweise einem Motor 74 und einer Motorscheibe 74A, die öffnungseinrichtung 48, die aufeinanderfolgende Fäden formt, in entgegengesetzter Richtung angetrieben, so daß daher die aufeinander- -

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folgenden Drähte in Schrauben entgegengesetzten Richtungssinnes geformt werden.

Wenn das Band 30 aus dem Extruderkopf 31 austritt, kann es auf eine Formungstrommel 75 gewickelt werden. Wie am besten in Fig. 6 dargestellt, können zwei Formungstrommeln 75 und 76 an Tragbalken 78 bzw· 79 angebracht werden, die sich von einem Karussel 80 entgegengesetzt erstrecken. Jede Formungstrommel 75» 76 ist mit einer Dreheinrichtung versehen. Wie in Fig, 6 dargestellt, kann eine Motoreinrichtung 81 eine Antriebshülse 82 drehen. Eine Mehrzahl von Fingern 83 erstreckt sich von der Antriebshülse 82 im Abstand und parallel zu den Balken 78 und 79 nach außen und tritt mit entsprechenden Bohrungen in den radial ausgerichteten Köpfen 84A und 34B an der Trommel

75 und in identischen Köpfen 840 und 84D an der Trommel

76 verschiebbar in Eingriff. Drehung dieser Trommel, die mit dem Extruderkopf 31 ausgerichtet ist, führt zum Wickeln des Bandes 30 um die Trommel, und eine Lageführung gewährleistet, daß die aufeinanderfolgenden Windungen des Bandes 30 aneinander angrenzen.

Um die aufeinanderfolgenden Windungen aneinanderzuheften und dadurch ein einheitliches Ringgebilde aus dem Stoff auf der Trommel zu gewährleisten, ist es erwünscht, daß die Kanten 86 und 88 des Bandes 30 schräg verlaufen, so daß der Druck einer Rolle 89 ein Zusammenheften oder Verbinden der überlappenden Kanten der aufeinanderfolgenden Bandwindungen gewährleistet.

Wie oben erwähnt, sollte eine Führungseinrichtung verwendet werden, um zu gewährleisten, daß jede Bandwindung in angrenzende Berührung mit der vorhergehenden Windung liegt. Eine solche Führungseinrichtung kann einen nicht dargestellten Kopf aufweisen, der mit vorbestimmter Geschwindigkeit auf einer Bahn parallel zu der Trommel

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bewegbar ist, oder die Führung kann eine Gewindeeinrichtung 90 an den Tragbalken 78 und 79 aufweisen, die, wenn sie mit dem Gewindebund 87 an der Mitte der Köpfe 84-A bis 84D in Berührung gelangt, gesteuerte axiale Verschiebung der Formungstrommel bei Ansprechen auf ihre Drehung schafft.

In Jedem Pail ist ein Band 30 mit einer Breite von etwa 2,54- cm zweckmäßig zum Wickeln, wobei diese Breite weiterhin dazu zweckmäßig ist, keine zu große Anzahl von Buchten für den Drillmechanismus 35 haben zu müssen. Um wiederum mit dem Beispiel eines Verstärkungsdraht- I durchmessers von 0,016 Zoll fortzufahren, ist. zu sagen, daß zehn solcher Fäden je Band eine typische Ausführung darstellen würden.

Nachdem das Ringgebilde 85 an der Trommel 75 vervollständigt ist, kann das Band 30 abgeschnitten werden, das Karussel 80 kann um 180° gedreht werden, das freie Ende des Bandes kann an der Trommel 76 befestigt werden und die Trommel 76 kann gedreht werden, um ein Ringgebilde an ihr zu wickeln. Die vorgenannte Drehung des Karussels 80 bringt die Trommel 75 in Berührung mit einem Schneidkopf 91» der an einer traversierenden Welle 92 angebracht ist, und zwar in der gleichen Weise, in welcher die λ

Trommel 76 sich zuvor mit dem Schneidkopf 91 in Berührung befand, als das Band auf die Trommel 75 gewickelt wurde. Koordinierung der Geschwindigkeit, mit welcher die Trommel 75 gedreht wird, mit der Geschwindigkeit, mit welcher der Schneidkopf 91 die Welle 92 traversiert, steuert den Steigungswinkel 0, unter welchem das Ringgebilde 85 schraubenlinienförmig geschnitten wird. Dieser Steigungswinkel 0 ist weiterhin gleich dem Grad, in welchem die Verstärkungsfäden 15 in den sich ergebenden Lagestreifen 94 mit Bezug auf eine Umfangsbezugsebene im Winkel ausgerichtet sind, wenn der Lagestreifen 94 in

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Rundform oder Reifenform angeordnet wird. Wie am besten aus Pig. 12 ersichtlich, wird durch aneinander anstoßendes Nebeneinanderlegen der schrägen Enden 95 und 96 des Lagestreifens 94- ein kontinuierlicher Gürtel 98 ohne irgendwelchen Abfall gebildet, und die Abmessungen des Gürtels und die Winkelschrägstellung der Verstärkungsfäden in dem Gürtel werden durch die Abmessungen des Ringgebildes 85 und den Steigungswinkel 0 gesteuert, unter welchen das Ringgebilde 85 geschnitten wird. Insbesondere würde die Breite des Gürtels gleich dem Umfang des Ringgebildes 85 sein, multipliziert mit der Größe des Steigungswinkels 0. Der Umfang des Gürtels 98 würde gleich der Breite der !Trommel, geteilt durch den Sinus des Steigungswinkels 0, und Verringerung dieses Quotienten durch das Produkt aus Umfang der !Trommel, multipliziert mit dem Kosinus des Steigungswinkels 0 sein. Die Ableitung dieser letzten Formel ist verständlich, wenn realisiert wird, daß das Portschreiten des Schneidkopfes 91 in axialer Richtung entlang der !Trommel 76 für jede Umdrehung der !Trommel gleich dem Produkt aus dem Umfang des Ringgebildes, multipliziert mit dem Tangenz des Steigungswinkels 0 ist, so daß durch Teilen der Breite des Ringgebildes 85 durch das axiale Portschreiten des Schneidkopfes 91 de Trommelumdrehung die Gesamtanzahl an Umdrehungen, die notwendig ist, um das Ringgebilde vollständig zu schneiden, berechnet werden kann· Die Inkrementabmessung des Gürtels, gemessen in seiner Umfangsrichtung, geschaffen durch gede vollständige Umdrehung der Trommel mit Bezug auf den Schneidkopf 91, würde gleich sein dem Produkt aus dem Umfang des Ringgebildes 85, multipliziert mit der Sekante des Steigungswinkels 0, so daß der Gesamtumfang des Gürtels 98 gleich der Inkrementabmessung des Gürtels sein würde,

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die erhalten ist $e Umdrehung der Trommel, multipliziert mit der Anzahl von Umdrehungen, die zum vollständigen Schneiden des Ringgebildes erforderlich ist, abzüglich des Ausmaßes der überlappenden Kanten 95 und 96, die auf der Umfangsabmessung vorstehen, d.h. abzüglich des Umfanges der Trommel, multipliziert durch den Kosinus des Steigungswinkels 0.

Eine andere Arbeitsweise kann mit gleicher Leichtigkeit angewendet werden, um einen Lagestreifen 94 herzustellen. Wenn das Band 30 den Extruderkopf 31 verläßt, läuft es vorzugsweise durch eine Sammlerein- (j richtung 99 und dann zu einem Mechanismus 100 (Fig. 13)» in welchem ein Lagestreifen gebildet wird. Eine oder mehrere Zufuhrrollen 101 führen das Band entlang einer Aufnahmeeinrichtung 102.

Wie am besten in den Fig. 14 und 15 dargestellt, weist die Aufnahmeeinrichtung 102 vorzugsweise eine Tragleiste 104 auf, die von einem Federarm 105 federnd getragen ist, der an einer Stellstange 103 verankert ist, die unabhängig über einem Formtisch 112 angeordnet ist. Die Stellstange 103 dient als Führung und ist vorzugsweise unterschnitten, wie es beispielsweise bei 106 dargestellt ist, um mit der schrägen Kante 88 des j

Bandes 30 übereinzustimmen. Die Stellstange 103 ist in paralleler Lage mit der Richtung, entlang welcher das Band 30 vorgeführt wird, fest angeordnet.

Nachdem eine vorbestimmte Länge des Bandes 30 auf der Tragleiste 104 abgelegt ist, bewirkt ein Fühlmechanismus 108 das Anhalten der Zuführrollen 101, und bewirkt ferner, daß ein Schneidmechanismus 109 ein Streifenelement 110 von dem Band 30 abschneidet und daß eine Hefterpresse oder Verbindungspresse 111 das Streifenelement 110 auf einem Formungstisch 112 ablegt und dieses mit dem Streifenelement verbindet (Kettenliniendarstellung in Fig. 15), welches, wenn eines vorhanden ist,

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zuvor auf dem Tisch. 112 abgelegt worden ist. Danach bewegen die Zuführrollen 101 eine weitere Bandlänge auf die Tragleiste 104- vor, und der Kreislauf wird wiederholt.

Nachdem gedes Streifenelement 110 auf dem Tisch

112 abgelegt ist, muß dieser fortgeschaltet werden, so daß die aufeinanderfolgenden Streifenelemente jeweils in aneinander angrenzender Lage zu dem vorhergehenden Streifenelement 110 abgelegt werden können. Dieses Ergebnis kann erhalten werden, indem ein Förderriemen

113 in dem Tisch 112 angeordnet wird, der intermittierend bewegt wird, um das neu abgelegte Streifenelement 110 um eine Strecke gleich der Abmessung der oberen Fläche 114 des Streifenelements 110 vorzubewegen, gemessen in einer Richtung parallel zur Bewegungsrichtung des Förderers 113» d.h. die extrudierte Breite der Fläche 114, multipliziert mit der Sekante des Winkels Θ, der nachstehend definiert wird.

Der Formungstisch 112 ist an einer Basis 115 schwenkbar angebracht für wahlweise Winkelausrichtung in Querrichtung mit Bezug auf die Richtung, in der das Band auf die Tragleiste 104 geführt wird. Wie in Fig. 13 dargestellt, erstreckt sich ein Führungsring 116, der über etwa drei Quadranten ringförmig ist, von der Basis 115 nach oben und mit ihm tritt eine Nachlaufeinrichtung in Form von Rollen 118 in Eingriff, die von einer Stelle unter dem Tisch 112 nach unten stehend abgestützt sind, so daß der Tisch 112 um eine Achse geschwenkt werden kann, die durch die Mitte des Führungsringes 116 geht. Eine Mehrzahl von schwenkbaren Rollen 120 ist an dem Tisch 112 befestigt, um die Schwenkbewegung des Tisches aufzunehmen, und eine Klemmeinrichtung 121 kann an dem Tisch 112 befestigt sein, um mit dem Führungsring 116 verriegelnd in Eingriff zu treten, wodurch der Tisch 112 in wahlweiser Winkelausrichtung gesichert wird.

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Der in Pig. 14 dargestellte Schneidmechanismus

109 ist an dem !Tisch 112 beispielsweise mittels zweier Pührungssäulen 122 und 123 abgestützt, die sich von dem Rahmen 124 des Tisches 112 nach oben erstrecken, und ein Guillotinemesser 125 ist zwischen ihnen angeordnet und kann sich unter Steuerung beispielsweise eines Luftzylinders 126 in senkrechter Richtung hin- und herbewegen. Einer oder mehrere ähnliche Luftzylinder, die nicht dargestellt sind, können ebenfalls die Hefterpresse oder Verbindungspresse 111 aus der in Pig· 15 in ausgezogenen Linien wiedergegebenen Stellung f in die in unterbrochenen Linien wiedergegebene Stellung betätigen und dadurch das Streifenelement 110 (n) auf dem Förderer 113 ablegen und es mit dem Streifenelement

110 (n-1) verbinden.

Bei den beiden zuvor beschriebenen Vorrichtungen wird das Verbinden verbessert, wenn das Zusammenfügen des Lagestreifens erfolgt, während das Band 30 nach Austritt aus dem Extruderkopf 31 noch warm und frisch ist.

Indem der Schneidmechanismus 109 direkt an dem Tisch 1.12 und in einer solchen Stellung angeordnet wird, daß die Klinge 125 den Tisch überspannt und ent- A lang der Achse 119, um welche der Tisch 112 geschwenkt werden kann, betätigbar ist, werden unabhängig von der Winkelausrichtung des Tisches 112 mit Bezug auf die Richtung, in welcher das Band 30 über den Tisch geführt wird, die Streifenelemente 110 entlang einer Ebene parallel zu der Richtung geschnitten, in der die Streifenelemente 110 auf dem Pördererriemen 113 fortgeschaltet oder vorbewegt werden. Auf diese Weise kann der Lagestreifen 94, der auf dem Tisch 112 gebildet ist, ohne Abfall in Rundform zu einem kontinuierlichen Gürtel 98 geformt werden. Es ist Jedoch zu bemerken,

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daß bei Benutzung des Mechanismus 100 die Kante 86 an demjenigen Teil des Bandes 30, der das erste Streifenelement 110(a) im Lagestreifen 94- bildet, dessen schräges Ende 95 darstellt, und daß die Kante 88 an demjenigen Teil des Bandes 30, der das letzte Streifenelement 110(n) in dem Lagestreifen 94-bildet, dessen schräges Ende 96 darstellt. Auf diese Weise sind die beiden schrägen Enden 95 und 96 zusammenpassende Kanten 86 und 88, die aneinander anliegend nebeneinander gelegt werden können, um den kontinuierlichen Gürtel 98 zu bilden.

■Ourch Ändern der Winkelstellung des Tisches 112 mit Bezug auf eine Bezugsebene 128, die quer zu der Richtung ausgerichtet ist, in der das Band 30 auf die Tragleiste 104· geführt wird, d.h. durch Ändern des Winkels Θ, der Länge Jedes Streifenelementes 110 und der Anzahl von Streifenelementen, welche den Lagestreifen 94· bilden, kann der Umfang des Gürtels 98, seine Breite und die Winke!ausrichtung der darin befindlichen Verstärkungsfäden 15 mit Bezug auf eine Umfangsbezugsebene vorgewählt werden. Das heißt, der Umfang des Gürtels 98 würde gleich der Anzahl von Streifenelementen 110, multipliziert durch die extrudierte Breite jeder Fläche 114-, und durch Multiplikation dieses Produktes mit der Sekante des Winkels θ sein. Die Breite des Gürtels 98 würde gleich sein der Länge eines Streifenelementes, multipliziert mit dem Kosinus des Winkels Θ, und die Winkelausrichtung der Verstärkungsfaden würde gleich sein 90 - 9^Q.

Obwohl die beiden oben beschriebenen Ausführungsformen der Vorrichtung insbesondere angepaßt sind zur Verwendung mit einem Reifenstoff, der mit Einzelfadendrähten verstärkt ist, ist zu bemerken, daß die Vorrichtung genauso gut mit bekannten Drahtverstärkungs-

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konfigurationen verwendet werden kann, um Kalandern und Schrägschneiden zu vermeiden·

Zur Zeit der Verwirklichung der Erfindung wurde noch argumentiert, ob der belted/bias-ply-Reifen oder der Radiallagenrexfen der Reifen von Morgen sei. Beide Reifen Jedoch verwenden einen im wesentlichen undehnbaren Gürtel zwischen der Karkasse und der Lauffläche. Vor dem Aufkommen dieser beiden Konzepte für die Reifenkonstruktion umfaßt die Karkasse eines üblichen Reifens eine Mehrzahl von Lagen, in denen das Verstärkungsmaterial mit Bezug auf ein Umfangsbezugssystem schräg verlief. Der belted/bias-ply-Reifen verwendet eine identische Karkasse mit einem oder mehreren Gürteln, die in Umfangsrichtung den Reifen umlaufen. Der Radiallagenreifen verwendet ebenfalls einen Umfangsgürtel bzw. eine Umfangsgürtellage, hat jedoch eine Karkasse, in der die Verstärkungsmateriallage radial ausgerichtet ist, d.h., das Verstärkungsmaterial ist mit Bezug auf das vorgenannte Umfangsbezugssystem in einem Winkel von 90° schräg angeordnet.

Das einfache Hinzufügen eines in Umfangsrichtung verlaufenden undehnbaren Gürtels in dem fertiggestellten Reifen hat jedoch'zu einem beträchtlichen Unterschied hinsichtlich der Art und Weise geführt, in der Reifen hergestellt werden können. Der übliche gürtellose Reifen wurde hergestellt, indem die verschiedenen Lagen in Form eines Bandes über einer zylindrischen lOrmungstrommel aufgebracht wurden, die Wulste an den gegenüberliegenden Enden des Bandes befestigt wurden, das Laufflächenmaterial auf den mittleren Teil des Bandes aufgebracht wurde, das Band von der Aufbautrommel abgenommen wurde und das Band aus seiner ringförmigen Gestalt zu der üblichen Toroidgestalt eines Reifens geformt wurde.

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Während dieser Gestaltungsvorgänge muß der mittlere Teil des Bandes radial der Wulste gestreckt werden, um die Toroidgestalt zu erhalten. Bisher wurde das Aufbringen einer oder mehrerer im wesentlichen undehnbarer Gürtellagen und das Aufbringen des Laufflächenmaterials aufgeschoben, bis die Reifenkarkasse ihre Toroidform erreicht hat, wodurch die Kosten der Herstellung von belted/bias-ply-Reifen und Radiallagenreif en beträchtlich erhöht wurden.

Wenn jedoch ein Reifenstoff verwendet wird, der mit schraubenlinienförmig gewickelten bzw. gelegten Fäden gemäß der Erfindung verstärkt ist, und zwar für die Gürtellage verwendet wird, können die Gürtellagen entweder nach Erhalten der Toroidgestalt oder aufgebracht werden, während das Band sich noch in seiner Ringgestalt an der Formungstrommel befindet. Wenn die erstere Arbeitsweise erwünscht ist, werden die Abmessungen der durch die Verstärkungsfäden 15 beschriebenen Schrauben so gewählt, daß nicht mehr als 1/2 bis 1 1/2 % Verlängerung unter normaler Belastung des Reifens 11 vorhanden ist. Wenn jedoch die Gürtellagen gemäß der letzteren Arbeitsweise aufgebracht werden sollen, würde der Drillmechanismus 35 so eingestellt, daß eine Schraube gebildet wird, die einen Durchmesser und eine Steigung hat derart, daß, wenn das Ringgebilde in die Toroidgestalt gespannt oder gestreckt wird, die einzelnen Verstärkungsfaden 15 sich zusammen mit dem nicht gehärteten elastomeren Körper 14 verlängern, um die geforderte Streckung zu schaffen. Fig. 16 zeigt zwei Lagen 12A und 13A aus einem Stoff 1OA, die zwischen die Karkassenlagen 130 und das Laufflächenmaterial 131 in dem mittleren Teil eines zylindrischen

Reifenbandes 132 angeordnet sind. Der Durchmesser 133 der von jedem Faden 15 beschriebenen Schraube übersteigt den Fadendurchmesser um das Dreifache, so daß der Faden 15 die Verlängerung schafft, die notwendig ist, um die

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Streckung aufzunehmen, die sich aus der Formung des ringförmigen Reifenbandes zu einem Reifen ergibt. Der Drillmechanismus 35 schafft solche Genauigkeit hinsichtlich der Bildung der Schrauben, daß sie so vorbestimmt werden können, daß die genaue erforderliche Verlängerung geschaffen wird, wobei dennoch die gewünschte Reserveverlangerung vorhanden ist, die geringer als 1 1/2 % unter normaler Belastung ist, ohne an die Elastizitätsgrenze heranzukommen. Der Körper 14 des Stoffes 1OA gemäß Pig. 16 muß weiterhin dicker als der Stoff 10 der Gürtel 12 und 13 gemäß Pig. 1 sein, \

um die Streckung aufzunehmen, die zum Gestalten des Reifens angelegt wird.

Es ist weiterhin zu bemerken, daß sich während der Verlängerung der Fäden einige innere Spannungen ergeben, daß jedoch der sich ergebene "Nerv" sich nicht durch unerwünschte Eigenschaften in dem Stoff bemerkbar macht, wenn die Schrauben aus den aufeinanderfolgenden Fäden mit entgegengesetztem Richtungssinn gebildet sind, wie es oben beschrieben worden ist.

Gesteuerte Verlängerung oder Dehnung der Gürtellagen während der Bildung des Reifens kann weiterhin durch Verwendung einer Mehrzahl von schmalen Lagen er- μ halten werden. Wie in Fig. 17 dargestellt, weist das Reifenband 135 die üblichen Karkassenlagen 136 und das Laufflächenmaterial 138 auf, Jedoch umfassen zusätzlich die Gürtellagen 139 und 140 eine Mehrzahl von schmalen Lagenstreifen 139a, 139b, 139c usw. bzw. 140a, 140b, 140c usw.. Diese schmalen Streifen haben, während ihre Körperdicke etwas größer als die des Standardstoffes 10 ist, um die sich aus dem nachfolgenden Formen ergebende Streckung aufzunehmen, Verstärkungsfaden 15, die denen im wesentlichen identisch sind, die in den Fig. 1 bis dargestellt sind. Da die Gürtellagen aus schmalen Streifen gebildet sind, sind die Verstärkungsfäden über die

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Breite des Reifens diskontinuierlich und ihre Winkelausrichtung kann sich daher, wenn das Band 135 zu einem Reifen geformt wird, mit Bezug auf eine Umfangsbezugsebene frei verschieben, so daß das Band weder verlängert wird noch seine Ausdehnung begrenzt wird. Nachdem der Reifen gehärtet oder vulkanisiert ist, werden die elastomeren Körperteile der Streifen zusammenvulkanisiert, wobei insbesondere die Verstärkungsfaden in einer Lage die Diskontinuität der Verstärkungsfäden in der anderen Lage überlappen oder überbrücken, wie es dargestellt ist, so daß im wesentlichen Undehnbarkeit der Lagen 139 und 140 in dem vulkanisierten Reifen erhalten ist.

Es ist nunmehr ersichtlich, daß ein Reifenstoff, der mit einem einzelnen schraubenlinienförmig geformten Drahtfaden verstärkt ist, gesteuerte Dehnung oder Verlängerung ermöglicht, so daß sowohl das Formen eines zylindrischen Reifenbandes zu Toroidgestalt eines fertiggestellten Reifens ermöglicht ist als auch das Aufnehmen der Belastung des Reifens während des Gebrauchs ohne Überschreiten der Elastizitätsgrenze des Drahtes, ohne Begrenzung der gewünschten Biegsamkeit des Stoffes und ohne Ermüdung des Drahtes. Weiterhin ist ersichtlich, daß der Faden genau zu einer präzis gesteuerten Schraube geformt werden kann, und zwar durch die vorbeschriebene Vorrichtung, und daß die Verstärkungsfaden durch andere Mittel als Kalandern in dem Stoff angeordnet werden können, so daß Abfall vermieden ist. Außerdem kann die gewünschte Schräganordnung des Drahtes mit Bezug auf den Reifen, in welchem der Stoff verwendet wird, vorgewählt werden.

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Claims (34)

1. Patentansprüche

   ι 1. ι Verstärkter Reifenstoff, mit einem aus elastomerem Material bestehenden Körper, in welchem eine Mehrzahl von Verstärkungsfaden angeordnet ist, dadurch gekennzeichnet, daß jeder Verstärkungsfaden eine zylindrische Schraube beschreibt, deren Durchmesser nicht f größer als das Dreifache des Durchmessers des die Schraube bildenden Fadens ist.
2. 2. Reifenstoff nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß jeder Faden ein Metalldraht ist.
3. 3. Reifenstoff nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß durch die molekulare Orientierung des Drahtes die Schraubengestalt aufrechterhalten ist.
4. 4. Reifenstoff nach einem der Ansprüche 1 bis 3» dadurch gekennzeichnet, daß die Fäden etwa zur Hälfte Schrauben eines Richtungssinnes und zur anderen Hälfte Schrauben entgegengesetzten'Richtungssinnes bilden.
5. 5. Reifenstoff nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, ä daß aufeinanderfolgende Fäden entgegengesetzten Richtungssinn haben.
6. 6. Reifenstoff nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die von den Fäden beschriebenen oder gebildeten Schrauben 1 1/2 bis 3 Steigungen je 2,54· cm haben.
7. 7. Reifen, bei welchem sich eine oder mehrere Lagen in Umfangsrichtung erstrecken, von denen jede Lage einen aus elastomerem Material gebildeten Körper aufweist, in dem eine Mehrzahl von Drahtverstärkungsfäden angeordnet

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   ist, dadurch gekennzeichnet, daß Jeder Faden eine zylindrische Schraube beschreibt oder bildet, deren Durchmesser und Lage mit Bezug auf den Durchmesser des Drahtfadens so dimensioniert sind, daß unter normaler Belastung des Reifens eine Verlängerung zwischen 1/2 und 1 1/2 % geschaffen ist.
8. 8. Reifen nach Anspruch 7» dadurch gekennzeichnet, daß Jeder Verstärkungsfaden mit Bezug auf ein Umfangsbezugssystem des Reifens in einem Winkel von wenigstens 4° angeordnet ist.
9. 9. Reifen nach Anspruch 8, wobei wenigstens zwei übereinander angeordnete Lagen vorhanden sind, dadurch gekennzeichnet, daß die Verstärkungsfäden in aufeinanderfolgend übereinander angeordneten Lagen zu gegenüberliegenden Seiten eines gemeinsamen Umfangsbezugssystems schräg angeordnet sind.
10. 10. Verfahren zur Herstellung einer verstärkten Reifenlage, dadurch gekennzeichnet, daß ein Band aus ungehärtetem elastomeren Material extrudiert wird, eine oder mehrere Verstärkungseinrichtungen in dem Band vorgesehen werden und daß mehrere Breiten des Bandes zu einem Lagestreifen vorbestimmter Abmessung geformt werden.
11. 11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß das Bilden des Lagestreifens dadurch erhalten wird, daß aufeinanderfolgende Windungen des Bandes zu der Gestalt eines Ringgebildes mit vorbestimmten Abmessungen gewickelt werden und daß das Ringgebilde schraubenlinienförmig geschnitten wird.
12. 12. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß zusätzlich aufeinanderfolgende Windungen des Bandes aneinander angrenzend nebeneinandergelegt werden und aneinandergeheftet bzw. miteinander verbunden werden.

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13. 13· Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß zusätzlich die Verstärkungseinrichtungen in das Band geführt werden, wenn dieses extrudiert wird,
14. 14. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß die einzelnen Verstärkungseinrichtungen vor ihrer Anordnung in dem Band zu Schraubengestalt geformt werden.
15. 15. Verfahren nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß etwa die Hälfte der Verstärkungseinrichtungen zu Schrauben eines Richtungssinnes und die andere Hälfte zu Schrauben des entgegengesetzten Richtungssinnes geformt werden.
16. 16. Verfahren nach Anspruch 15» dadurch gekennzeichnet, daß in dem Band abwechselnde Verstärkungseinrichtungen mit entgegengesetztem Richtungssinn angeordnet werden.
17. 17· Verfahren nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß von jeder Verstärkungseinrichtung Feuchtigkeit entfernt wird, bevor sie in das Band geführt wird.
18. 18. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß das Formen des Lagestreifens dadurch er- J halten wird, daß das Band auf einen Formungstisch geführt wird, ein Streifen vorbestimmter Länge von ihm abgeschnitten wird und aufeinanderfolgende Streifen mit denjenigen Streifen zu einem Lagestreifen zusammengebracht oder verbunden werden, die zuvor auf dem Formungstisch abgelegt worden sind.
19. 19. Verfahren nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, daß der Streifen mit Bezug auf die Vorbewegungsrichtung des Bandes in einem vorbestimmten Winkel geschnitten wird und daß die geschnittenen Enden aufeinanderfolgender

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    Streifen ausgerichtet werden.
20. 20. Verfahren nach Anspruch 19» dadurch gekennzeichnet, daß die zuvor abgelegten Streifen parallel zu der Richtung, in der sie geschnitten sind, vorbewegt werden.
21. 21. Verfahren nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, daß die einzelnen Verstarkungseinrichtungen vor ihrer Anordnung in dem Band zu Schraubengestalt geformt werden.
22. 22. Vorrichtung zur Herstellung eines verstärkten Reifenstoffes, gekennzeichnet durch eine Extrudereinrichtung zum Ausstoßen eines Bandes aus elastomerem Material, eine Einrichtung zum Führen eines oder mehrerer Verstärkungsfaden in die Extrudereinrichtung, so daß diese in dem aus ihr abgegebenen Band eingebettet sind, und durch eine Formungseinrichtung, um das Band zu einem Lagestreifen zu bilden.
23. 23. Vorrichtung nach Anspruch 22, gekennzeichnet durch einen Fadendrillmechanismus, der eine erste und eine zweite im Abstand voneinander liegende öffnungseinrichtung oder Düseneinrichtung, durch welche der Faden gezogen wird und von denen jede eine Achse hat, die seitlich verschoben und im wesentlichen parallel zueinander verlaufen, und eine Einrichtung aufweist, um wenigstens eine öffnungseinrichtung um eine zu ihrer eigenen Achse exzentrische Achse zu drehen.
24. 24. Vorrichtung nach Anspruch 23, dadurch gekennzeichnet, daß die eine Öffnungseinrichtung um die Achse der anderen öffnungseinrichtung drehbar ist.
25. 25. Vorrichtung nach Anspruch 24, dadurch gekennzeichnet, daß die Öffnungseinrichtungen jeweils kreisförmige Formköpfe haben, und daß die seitliche Trennung der öffnungseinrichtungen die kombinierten Radien der beiden Formköpfe übersteigt.

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26. 26. Vorrichtung nach Anspruch 25, dadurch gekennzeichnet, daß eine Einrichtung vorgesehen ist, um die seitliche Trennung oder den seitlichen Abstand der Achsen der Öffnungseinrichtungen wahlweise zu ändern·
27. 27. Vorrichtung nach Anspruch 26, dadurch gekennzeichnet, daß eine Einrichtung vorgesehen ist, um den Abstand wenigstens eines Formkopfes mit Bezug auf den anderen entlang seiner eigenen Achse zu ändern.
28. 28. Vorrichtung nach Anspruch 22, dadurch gekennzeichnet, daß die !Formungseinrichtung eine Tischeinrichtung, über welche das Band geführt wird, eine Schneid- " einrichtung, um einen Streifen vorbestimmter Länge von dem Band abzuschneiden, und eine Preßeinrichtung aufweist, um den Streifen auf der Tischeinrichtung abzulegen und ihn mit einem zuvor auf der Tischeinrichtung abgelegten Streifen zu verbinden.
29. 29. Vorrichtung nach Anspruch 28, gekennzeichnet durch eine Einstelleinrichtung, um die Tischeinrichtung auszurichten, und eine Schneideinrichtung, die mit Bezug auf die Richtung, in der das Band über die Tischeinrichtung geführt wird, in einem vorbestimmten Winkel angeordnet ist.
30. 30. Vorrichtung nach Anspruch 29, gekennzeichnet ä durch eine Fortschalteinrichtung, welche die auf der Tischeinrichtung abgelegten Streifen in einem vorbestimmten Abstand parallel zur Ausrichtung der Schneideinrichtung anordnet.
31. 31. Vorrichtung nach Anspruch 30, dadurch gekennzeichnet, daß die Tischeinrichtung einen Rahmen aufweist, der an einen Grundteil für wahlweises Anordnen um eine Achse abgestützt ist, die Schneideinrichtung eine Klinge hat, welche die Achse überspannt, um entlang

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    von ihr zu arbeiten, und daß eine Fördereinrichtung vorgesehen ist, die an dem Rahmen angebracht ist, um die Streifen aufzunehmen und vorzubewegen.
32. 32. Vorrichtung nach Anspruch 31, dadurch gekennzeichnet, daß eine Aufnahmeeinrichtung oberhalb der Fördereinrichtung unabhängig von der ausgewählten Stellung der Tischeinrichtung befestigt ist, die eine Abstützleiste hat, die an ihr federnd befestigt ist zur Aufnahme des Bandes, und daß die Schneideinrichtung und die Preßeinrichtung mit der Tragleiste zusammenarbeiten, um einen Streifen von dem Band abzuschneiden und die Tragleiste zu biegen, um den Streifen auf dem Förderer abzulegen.
33. 33· Vorrichtung nach Anspruch 22, dadurch gekennzeichnet, daß die Formungseinrichtung eine Trommel, eine Einrichtung zum Drehen der Trommel und zum Wickeln des Bandes auf die Trommel in Form eines Ringgebildes, und eine Schneideinrichtung aufweist, die mit der Trommel zusammenarbeitet, um das Ringgebilde schraubenlinienförmig zu schneiden.
34. 34. Vorrichtung nach Anspruch 33» dadurch gekennzeichnet, daß wenigstens zwei Trommeln an einem Karussel angebracht sind, welches wahlweise drehbar ist, um die Trommeln zu einer ersten Stellung vorzuschalten, in der das Band auf sie gewickelt wird, und zu einer zweiten Stellung vorzusehalten, um das Ringgebilde an ihnen zu schneiden.

    35· Vorrichtung nach Anspruch 33, gekennzeichnet durch eine Traversiereinrichtung, welche die Schneideinrichtung axial zu der Trommel entsprechend der Drehgeschwindigkeit der Trommel bewegt.

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